CN109720421A - 侧围和顶盖的连接结构总成、车身焊接总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种侧围和顶盖的连接结构总成、车身焊接总成和车辆，所述侧围和顶盖的连接结构总成包括相互搭接的侧围和顶盖，所述侧围和所述顶盖的搭接部分上沿纵向布置有侧围自身焊点和顶盖侧围连接焊点，所述侧围自身焊点和所述顶盖侧围连接焊点沿横向相互错开布置。本公开所述的连接结构总成在无需增加顶盖和侧围的搭接部分的厚度的情况下，能够使得侧围自身焊点和顶盖侧围连接焊点的各自的焊点排布较为紧凑，保证侧围自身的强度以及侧围和顶盖的连接强度的同时，还具有加工成本低的效果。

Description

侧围和顶盖的连接结构总成、车身焊接总成和车辆

技术领域

本公开涉及车身连接结构技术领域，特别涉及一种侧围和顶盖的连接结构总成、车身焊接总成和车辆。

背景技术

在车身焊接过程中，对于侧围和顶盖的连接通常采用激光焊焊接方式和单排点焊方式，但采用激光焊焊接方式时具有投资成本高的问题，而采用单排点焊方式时由于焊点布置空间不足导致焊点排布少而存在侧围和顶盖的连接强度不牢固等问题，从而影响车身的NVH扭转性能和安全碰撞性能。

发明内容

有鉴于此，本公开旨在提出一种侧围和顶盖的连接结构总成，以能够保证侧围和顶盖的连接强度的同时加工成本较低。

为达到上述目的，本公开的技术方案是这样实现的：

一种侧围和顶盖的连接结构总成，所述侧围和顶盖的连接结构总成包括相互搭接的侧围和顶盖，所述侧围和所述顶盖的搭接部分上沿纵向布置有侧围自身焊点和顶盖侧围连接焊点，所述侧围自身焊点和所述顶盖侧围连接焊点沿横向相互错开布置。

进一步的，所述侧围自身焊点和所述顶盖侧围连接焊点沿所述纵向相互错开布置。

进一步的，所述侧围自身焊点和所述顶盖侧围连接焊点沿所述纵向上相互间隔地排成两列。

进一步的，所述侧围包括侧围外板、侧围内板和布置在所述侧围外板和所述侧围内板之间的侧围加强板，所述侧围外板、所述侧围内板和所述侧围加强板的端部沿厚度方向相互层叠并通过所述侧围自身焊点连接为一体以形成所述侧围的搭接部分，所述顶盖的搭接部分搭接在所述侧围外板上并通过所述顶盖侧围连接焊点与所述侧围外板和所述侧围加强板连接。

进一步的，所述侧围自身焊点相对于所述顶盖侧围连接焊点位于靠近所述侧围外边缘的部分。

进一步的，所述侧围内板各自对应于所述顶盖侧围连接焊点的部分上形成有焊接避让过孔，所述焊接避让过孔的外轮廓尺寸大于所述顶盖侧围连接焊点的外轮廓尺寸。

进一步的，所述侧围自身焊点相对于所述顶盖侧围连接焊点位于远离所述侧围的外边缘的部分，所述侧围内板的搭接部分的横向宽度小于所述侧围外板和所述侧围加强板的搭接部分的横向宽度。

进一步的，所述顶盖的边缘部分和所述侧围外板的所述端部分别向内侧弯曲以形成用于安装车顶架的装配凹槽，所述侧围自身焊点和所述顶盖侧围连接焊点布置在所述装配凹槽上。

相对于现有技术，本公开所述的具有以下优势：

本公开所述的侧围和顶盖的连接结构总成通过将侧围自身焊点和顶盖侧围连接焊点沿纵向布置在侧围和顶盖的搭接部分上且沿横向相互错开布置，由此在无需增加顶盖和侧围的搭接部分的厚度的情况下，能够使得侧围自身焊点和顶盖侧围连接焊点的各自的焊点排布较为紧凑，保证侧围自身的强度以及侧围和顶盖的连接强度的同时，还具有加工成本低的效果。

本公开的另一目的在于提供一种车身焊接总成，所述车身焊接总成设置有如上所述的侧围和顶盖的连接结构总成。

根据本公开的又一目的在于提供一种车辆，所述车辆设置有如上所述的车身焊接总成。

所述车身焊接总成和车辆与上述侧围和顶盖的连接结构总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本公开的一部分的附图用来提供对本公开的进一步理解，本公开的示意性实施例及其说明用于解释本公开，并不构成对本公开的不当限定。在附图中：

图1为本公开实施例所述的侧围和顶盖的连接结构总成的部分结构剖视图，其中为了清楚显示侧围自身焊点和顶盖侧围连接焊点的排布方式，在图中示出了侧围自身焊点和顶盖侧围连接焊点，而实际上所述侧围自身焊点隐藏在顶盖内；

图2为本公开实施例所述的侧围和顶盖的连接结构总成的侧围和顶盖连接处的横向剖视图。

附图标记说明：

1-侧围，2-顶盖，3-侧围自身焊点，4-顶盖侧围连接焊点，5-侧围外板，6-侧围内板，7-侧围加强板，8-焊接避让过孔，9-装配凹槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

另外，在本公开的实施例中所提到的“内、外”，通常是指相对于相应部件轮廓的“内、外”，“横向、纵向”是指车辆的“横向、纵向”，即车辆的宽度方向、前后方向。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。

如图1所示，根据本公开的一个方面，提供一种侧围和顶盖的连接结构总成，所述侧围和顶盖的连接结构总成包括相互搭接的侧围1和顶盖2，所述侧围1和所述顶盖2的搭接部分上沿纵向布置有侧围自身焊点3和顶盖侧围连接焊点4，所述侧围自身焊点3和所述顶盖侧围连接焊点4沿横向相互错开布置。通过如上所述的结构在无需增加顶盖2和侧围1的搭接部分的厚度的情况下，能够使得侧围自身焊点3和顶盖侧围连接焊点4的各自的焊点排布较为紧凑，保证侧围1自身的强度以及侧围1和顶盖2的连接强度的同时，还具有加工成本低的效果。另外，对于侧围自身焊点3和顶盖侧围连接焊点4的具体排布方式本公开并不特别限定，其可以采用多种合理的排布方式，在此只要能够通过多排焊点布置方式保证侧围自身焊点3和顶盖侧围连接焊点4的排布数量而提高侧围1和顶盖2的连接强度的功能即可。

可选地，所述侧围自身焊点3和所述顶盖侧围连接焊点4沿所述纵向相互错开布置。具体地，侧围自身焊点3和顶盖侧围连接焊点4可以沿纵向以折线形布置，但本公开并不限定于此，也可以根据结构空间限制或强度等实际需求来增加或减少侧围自身焊点3和/或顶盖侧围连接焊点4的排布。例如，在相邻的两个顶盖侧围连接焊点4或侧围自身焊点3之间可以排布有多个侧围自身焊点3或顶盖侧围连接焊点4。此外，可选地，所述侧围自身焊点3和所述顶盖侧围连接焊点4沿所述纵向上相互间隔地排成两列。例如，所述侧围自身焊点3布置在相对于顶盖侧围连接焊点4位于靠近侧围1外边缘的位置上，又如，所述侧围自身焊点3布置在相对于顶盖侧围连接焊点4位于远离侧围1外边缘的位置上。由此能够有效保证侧围1自身的强度以及侧围1和顶盖2的连接强度的同时，还能够起到美观的作用。

其中，为了提高侧围1的整体强度，可选地，如图2所示，所述侧围1包括侧围外板5、侧围内板6和布置在所述侧围外板5和所述侧围内板6之间的侧围加强板7，所述侧围外板5、所述侧围内板6和所述侧围加强板7的端部沿厚度方向相互层叠并通过所述侧围自身焊点3连接为一体以形成所述侧围1的搭接部分，在此为了避免顶盖侧围连接焊点4的四层焊焊点布置，所述顶盖2的搭接部分搭接在所述侧围外板5上并通过所述顶盖侧围连接焊点4与所述侧围外板5和所述侧围加强板7连接。其中，所述侧围自身焊点3可以包括用于焊接侧围外板5和侧围加强板7的第一侧围焊点和用于焊接侧围外板5、侧围内板6和侧围加强板7的第二侧围焊点，在此，第一侧围焊点和第二侧围焊点可以以顶盖侧围连接焊点4为基准的两侧，具体地，第一侧围焊点可以相对于顶盖侧围连接焊点4位于远离侧围1外边缘的一侧，第二侧围焊点可以相对于顶盖侧围连接焊点4位于靠近侧围1外边缘的另一侧。但本公开并不限定于此，所述侧围自身焊点3还可以包括用于焊接侧围内板6和侧围加强板7的第三侧围焊点，其中，所述第一侧围焊点和第三侧围焊点可以选择性地设置有一者。

在此，为了可靠焊接顶盖2和侧围1且在长期使用过程中避免顶盖2的边缘发生翘起等现象，根据本公开的第一实施方式，可选地，如图2所示，侧围自身焊点3相对于所述顶盖侧围连接焊点4位于靠近所述侧围1外边缘的部分。另外，在通过顶盖侧围连接焊点4焊接侧围1和顶盖2时，侧围内板6与顶盖2、侧围外板5以及侧围加强板7发生焊接而形成四层焊焊点布置，导致发生顶盖侧围连接焊点4的焊接不牢靠问题，在侧围自身焊点3相对于顶盖侧围连接焊点4位于靠近侧围1外边缘的布置结构的基础上，可选地，所述侧围内板6各自对应于所述顶盖侧围连接焊点4的部分上形成有焊接避让过孔8，所述焊接避让过孔8的外轮廓尺寸大于所述顶盖侧围连接焊点4的外轮廓尺寸。

但本公开并不限定于上述第一实施方式，所述顶盖侧围连接焊点4和侧围自身焊点3的布置位置也可以采用其他方式。例如，根据本公开的第二实施方式，可选地，所述侧围自身焊点3相对于所述顶盖侧围连接焊点4位于远离所述侧围1的外边缘的部分，所述侧围内板6的搭接部分的横向宽度小于所述侧围外板5和所述侧围加强板7的搭接部分的横向宽度。在采用如上所述的第二实施方式的情况下，除了能够有效避免顶盖侧围连接焊点4的四层焊焊点布置方式的现象之外，还能够起到节省侧围内板6的材料而降低制造成本、节省连接结构总成的整体重量的效果。

可选地，所述顶盖2的边缘部分和所述侧围外板5的所述端部分别向内侧弯曲以形成用于安装车顶架的装配凹槽9，所述侧围自身焊点3和所述顶盖侧围连接焊点4布置在所述装配凹槽9上。在此，通过装配凹槽9的设计能够起到便于实现焊接作业的效果，并且还能够通过所述装配凹槽9来安装车顶架的结构而起到可靠支撑并定位车顶架的作用。

本公开的另一方面，还提供一种车身焊接总成，所述车身焊接总成设置有如上所述的侧围和顶盖的连接结构总成。

根据本公开的又一方面，还提供一种车辆，所述车辆设置有如上所述的车身焊接总成，通过采用如上所述结构的侧围和顶盖的连接结构总成而能够保证顶盖2和侧围1的连接强度的同时，还能够提高车身NVH扭转性能以及碰撞性能。

所述车身焊接总成和车辆与上述侧围和顶盖的连接结构总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本公开的较佳实施例而已，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种侧围和顶盖的连接结构总成，所述侧围和顶盖的连接结构总成包括相互搭接的侧围(1)和顶盖(2)，其特征在于，所述侧围(1)和所述顶盖(2)的搭接部分上沿纵向布置有侧围自身焊点(3)和顶盖侧围连接焊点(4)，所述侧围自身焊点(3)和所述顶盖侧围连接焊点(4)沿横向相互错开布置。

2.根据权利要求1所述的侧围和顶盖的连接结构总成，其特征在于，所述侧围自身焊点(3)和所述顶盖侧围连接焊点(4)沿所述纵向相互错开布置。

3.根据权利要求2所述的侧围和顶盖的连接结构总成，其特征在于，所述侧围自身焊点(3)和所述顶盖侧围连接焊点(4)沿所述纵向上相互间隔地排成两列。

4.根据权利要求1所述的侧围和顶盖的连接结构总成，其特征在于，所述侧围(1)包括侧围外板(5)、侧围内板(6)和布置在所述侧围外板(5)和所述侧围内板(6)之间的侧围加强板(7)，所述侧围外板(5)、所述侧围内板(6)和所述侧围加强板(7)的端部沿厚度方向相互层叠并通过所述侧围自身焊点(3)连接为一体以形成所述侧围(1)的搭接部分，所述顶盖(2)的搭接部分搭接在所述侧围外板(5)上并通过所述顶盖侧围连接焊点(4)与所述侧围外板(5)和所述侧围加强板(7)连接。

5.根据权利要求4所述的侧围和顶盖的连接结构总成，其特征在于，所述侧围自身焊点(3)相对于所述顶盖侧围连接焊点(4)位于靠近所述侧围(1)外边缘的部分。

6.根据权利要求5所述的侧围和顶盖的连接结构总成，其特征在于，所述侧围内板(6)各自对应于所述顶盖侧围连接焊点(4)的部分上形成有焊接避让过孔(8)，所述焊接避让过孔(8)的外轮廓尺寸大于所述顶盖侧围连接焊点(4)的外轮廓尺寸。

7.根据权利要求4所述的侧围和顶盖的连接结构总成，其特征在于，所述侧围自身焊点(3)相对于所述顶盖侧围连接焊点(4)位于远离所述侧围(1)的外边缘的部分，所述侧围内板(6)的搭接部分的横向宽度小于所述侧围外板(5)和所述侧围加强板(7)的搭接部分的横向宽度。

8.根据权利要求4-7中任一项所述的侧围和顶盖的连接结构总成，其特征在于，所述顶盖(2)的边缘部分和所述侧围外板(5)的所述端部分别向内侧弯曲以形成用于安装车顶架的装配凹槽(9)，所述侧围自身焊点(3)和所述顶盖侧围连接焊点(4)布置在所述装配凹槽(9)上。

9.一种车身焊接总成，其特征在于，所述车身焊接总成设置有根据权利要求1-8中任一项所述的侧围和顶盖的连接结构总成。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆设置有根据权利要求9所述的车身焊接总成。