CN219789870U - 掀背门内板加强板、掀背门总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种掀背门内板加强板、掀背门总成和车辆；通过将掀背门内板加强板拆分为撑杆加强板与尾灯安装板，将用于安装尾灯的尾灯安装部与其他结构进行隔离拆分，撑杆加强板与尾灯安装板焊接成整体后再与掀背门内板连接，由此可以使得掀背门总成的整体结构划分较为合理，掀背门总成的单个分块钣金结构的冲压深度较小，避免由于单个钣金件的冲压深度较大导致局部冲压开裂的情况，同时可以保证拼接处的缝隙较小，保证掀背门总成的结构强度和内腔密封性。

Description

掀背门内板加强板、掀背门总成和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种掀背门内板加强板、掀背门总成和车辆。

背景技术

汽车是人们常用的交通工具之一。尾门是汽车车身的重要组成部分，而掀背门是尾门的一种常见的形式。随着汽车外形设计的不断迭代更新，一些设计需要掀背门具有较大的X向深度，例如采用结构较大的尾灯时，需要掀背门为尾灯预留较大的X向空间，这样会使得掀背门内板的冲压深度较大，容易引起掀背门内板的冲压成型开裂等问题。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种掀背门内板加强板、掀背门总成和车辆，能够解决现有技术中存在的上述一个或多个缺陷。

第一方面，本实用新型实施例提供了一种掀背门内板加强板，包括撑杆加强板和尾灯安装板；撑杆加强板具有支撑部和第一连接部，所述第一连接部与所述支撑部连接，所述第一连接部具有撑杆安装结构，所述第一连接部具有第一缺口和第一焊接区，所述第一焊接区围绕所述第一缺口设置；尾灯安装板具有尾灯安装部和第一翻边，所述第一翻边与所述尾灯安装部连接并焊接于所述第一焊接区，所述尾灯安装板与所述第一缺口相接。

在一些实施例中，所述尾灯安装部具有与所述第一缺口对应的凹口，所述凹口的底部具有尾灯安装面，所述尾灯安装面具有尾灯安装孔。

在一些实施例中，所述第一连接部还具有第二焊接区和第三焊接区，所述第二焊接区设置在所述第一焊接区的上方，所述第三焊接区设置在所述第一焊接区的下方，所述第二焊接区和所述第三焊接区分别与掀背门内板焊接。

在一些实施例中，所述第一翻边具有第四焊接区和第五焊接区，所述第四焊接区与所述第一焊接区焊接，所述第五焊接区从所述第四焊接区的一端向外延伸并突出于所述第一焊接区的边缘。

在一些实施例中，所述撑杆加强板还包括第二连接部，所述第二连接部与所述第一连接部远离所述支撑部的一侧边缘连接，并且所述第二连接部与所述第一连接部之间形成台阶结构，所述第二连接部设置在所述尾灯安装部的上方并位于所述尾灯安装部的外侧。

在一些实施例中，所述撑杆加强板还包括第三连接部，所述第一连接部和所述第三连接部分别与所述支撑部相对的两侧边缘连接，所述第三连接部具有多个间隔设置的焊接凹面，所述焊接凹面与掀背门内板焊接。

在一些实施例中，所述撑杆加强板和所述尾灯安装板为钣金件。

在一些实施例中，所述尾灯安装部具有相背设置的第一表面和第二表面，所述第一翻边从所述尾灯安装部的边缘向远离所述第一表面并突出于所述第二表面的方向延伸。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种掀背门总成，包括掀背门内板、掀背门外板和如第一方面所述的掀背门内板加强板；掀背门内板的边缘具有第二缺口；掀背门外板设置在掀背门内板的外侧；掀背门内板加强板与所述掀背门内板连接并设置在掀背门内板和掀背门外板之间，所述掀背门内板加强板与所述第二缺口相接。

第三方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括如第二方面所述的掀背门总成。

本实用新型实施例提供了一种掀背门内板加强板、掀背门总成和车辆；通过将掀背门内板加强板拆分为撑杆加强板与尾灯安装板，将用于安装尾灯的尾灯安装部与其他结构进行隔离拆分，撑杆加强板与尾灯安装板焊接成整体后再与掀背门内板连接，由此可以使得掀背门总成的整体结构划分较为合理，掀背门总成的单个分块钣金结构的冲压深度较小，避免由于单个钣金件的冲压深度较大导致局部冲压开裂的情况，同时可以保证拼接处的缝隙较小，保证掀背门总成的结构强度和内腔密封性。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是本实用新型一个实施例的掀背门内板加强板和掀背门内板连接的示意图；

图2是本实用新型一个实施例的掀背门内板加强板和掀背门内板连接的外侧局部结构示意图；

图3是本实用新型一个实施例的掀背门内板加强板与掀背门内板连接的内侧局部结构示意图；

图4是本实用新型一个实施例的掀背门内板加强板的结构示意图；

图5是一个用作对比的示例的掀背门内板加强结构的示意图一；

图6是一个用作对比的示例的掀背门内板加强结构的示意图二。

附图标记说明：

01-掀背门内板；02-上板块；03-下板块；04-尾灯安装面；05-型面；06-衔接处；A-掀背门内板加强板；10-撑杆加强板；11-支撑部；12-第一连接部；121-撑杆安装结构；122-第一缺口；123-第一焊接区；124-第二焊接区；125-第三焊接区；13-第二连接部；14-第三连接部；141-焊接凹面；20-尾灯安装板；21-尾灯安装部；211-凹口；212-尾灯安装面；213-尾灯安装孔；22-第一翻边；221-第四焊接区；222-第五焊接区；30-掀背门内板；31-第二缺口；32-第六焊接区；33-第七焊接区；34-第八焊接区；40-焊点。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。为了避免混淆本实用新型的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非上下文明确要求，否则整个申请文件中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

掀背门总成安装在车辆的后部用于车辆后备箱的开启和关闭。掀背门总成包括掀背门内板30和掀背门外板，掀背门内板30朝向车辆的内部，而掀背门外板设置在掀背门内板30的外侧并朝向车辆的外部。在本公开中，“内侧”和“外侧”是相对于车辆本身的空间坐标而言的，“内侧”是指朝向车辆的内部空间的一侧，“外侧”是指朝向车辆的外部空间的一侧。掀背门处设置有撑杆，撑杆的一端安装在后备箱的边缘处，另一端向掀背门内板30延伸并与掀背门总成相对固定，撑杆用于支撑开启的掀背门总成。

图1是本实用新型一个实施例的掀背门内板加强板A和掀背门内板30连接的示意图，图2是图1中的局部放大示意图，其中图1和图2均为从车辆后部向前观察(或者从车辆外侧向内观察)的示意图。参照图1和图2，在本实施例中，掀背门总成还包括掀背门内板加强板A，掀背门内板30可以为钣金件，掀背门内板加强板A与掀背门内板30焊接固定并设置在掀背门内板30和掀背门外板之间。通过设置掀背门内板加强板A可以对掀背门总成的局部结构强度进行增强，避免安装撑杆后掀背门内板30发生开裂变形，或者掀背门内腔的密封失效。如图1所示，掀背门内板加强板A可以包括两个，两个掀背门内板加强板A分别设置在掀背门内板30的左右两侧对应于撑杆安装的位置，并且两个掀背门内板加强板A左右镜像对称设置。

图3是从车辆前部向后观察(或者从车辆内侧向外观察)的掀背门内板加强板A与掀背门内板30连接的示意图。如图3所示，在本实施例中，掀背门内板30的边缘具有第二缺口31，掀背门内板加强板A的形状与第二缺口31相匹配，掀背门内板加强板A覆盖于第二缺口31处以补全第二缺口31，并尽可能减小掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间的缝隙。优选地，掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间的重叠区域的面积较大，以保证掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间的连接强度。通过将掀背门内板30与掀背门内板加强板A进行拆分，使得单个部件的冲压深度可以较小，避免由于单个钣金件的冲压深度过大造成开裂的问题。掀背门内板加强板A与掀背门内板30焊接固定，优选地，掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间重叠的分缝位置处可以涂焊缝密封胶进行密封，以保证掀背门内板加强板A和掀背门内板30连接后结构的整体性。

参照图1、图2、图3和图4，掀背门内板加强板A包括撑杆加强板10和尾灯安装板20，撑杆加强板10和尾灯安装板20焊接固定，形成一个整体。撑杆加强板10和尾灯安装板20可以为钣金件，通过冲压等方式形成预定的形状。掀背门内板加强板A设置在掀背门内板30上，撑杆加强板10用于安装掀背门的撑杆，尾灯安装板20用于车辆尾灯的安装，通过设置掀背门内板加强板A可以增强掀背门总成的结构强度，避免掀背门内板30发生开裂变形的现象。

参照图2和图4，撑杆加强板10具有支撑部11和第一连接部12，第一连接部12设置在支撑部11远离掀背门内板30的中心的一侧并与支撑部11连接。第一连接部12具有撑杆安装结构121，撑杆安装结构121用于撑杆的安装，撑杆安装结构121的具体形式根据撑杆安装的需要选择，例如可以是孔、螺栓、螺母，等等。

第一连接部12与支撑部11之间的夹角根据掀背门内板30上对应位置的形状设置，使得第一连接部12能够与掀背门内板30的表面相贴，以保证第一连接部12能够稳固地焊接至掀背门内板30。第一连接部12具有第一缺口122和第一焊接区123，第一焊接区123围绕第一缺口122设置。尾灯安装板20设置在第一缺口122处并与第一缺口122相接，以补全第二缺口31。尾灯安装板20具有尾灯安装部21和第一翻边22，第一翻边22与尾灯安装部21连接并从尾灯安装部21的边缘向远离掀背门外部的一侧翻折，使第一翻边22翻折至撑杆加强板10与掀背门外板相背的一侧表面。在一个可选的实施方式中，尾灯安装部21具有相背设置的第一表面和第二表面，其中第一表面为尾灯安装部21朝向掀背门外部的一侧表面，第一翻边22从尾灯安装部21的边缘向远离第一表面并突出于第二表面的方向延伸。第一翻边22的至少部分区域与第一焊接区123相贴并焊接于第一焊接区123，形成多个焊点40。

参照图2和图4，尾灯安装部21具有与第一缺口122对应的凹口211，凹口211的截面形状近似于“C”形并且具有较大的横向宽度，以容置车辆的尾灯。凹口211的深度与尾灯的深度相适应。凹口211的底部具有尾灯安装面212，尾灯安装面212具有尾灯安装孔213，尾灯可以放置在凹口211处并与尾灯安装面212接触，然后通过螺栓或其他连接件穿过尾灯安装孔213将尾灯固定在尾灯安装部21。通过将尾灯安装板20与撑杆加强板10拆分为两个钣金件，可以保证单个钣金件不会出现过大的冲压深度以及窄而深的凹陷结构，避免掀背门内板加强板A出现钣金件冲压开裂的问题。

在一个实施例中，第一连接部12还具有第二焊接区124和第三焊接区125，第二焊接区124和第三焊接区125分别设置在第一焊接区123的两侧，其中第二焊接区124设置在第一焊接区123的上方，第三焊接区125设置在第一焊接区123的下方。掀背门内板30包括第六焊接区32、第七焊接区33和第八焊接区34，第六焊接区32与第一焊接区123相对应，第七焊接区33设置在第六焊接区32的上方并与第二焊接区124相对应，第八焊接区34设置在所述焊接区的下方并与第三焊接区125相对应。将撑杆加强板10与尾灯安装板20焊接成掀背门内板加强板A后，将掀背门内板加强板A放置在掀背门内板30的外侧并对掀背门内板加强板A与掀背门内板30进行定位。掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间可以通过对应的凹凸结构实现定位，同时，第一翻边22搭接在第二缺口31形状对应的边缘处。掀背门内板加强板A与掀背门内板30贴合并定位后，第一翻边22的一部分区域夹设在第一焊接区123和第六焊接区32之间，然后可以通过点焊、凸焊或其他适宜的工艺将第六焊接区32与第一翻边22焊接固定，将第二焊接区124与第七焊接区33焊接固定，将第三焊接区125与第八焊接区34焊接固定，在对应的区域处形成多个焊点40。通过这种设计，可以保证掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间的连接强度，同时保证焊缝较小，保证掀背门总成内腔体的密封性。

在一个实施例中，参照图2、图3和图4，第一翻边22具有第四焊接区221和第五焊接区222。第五焊接区222从第四焊接区221的一端向外延伸并突出于第一焊接区123的边缘，或者说，第一翻边22具有与撑杆加强板10不相重叠的部分，该与撑杆加强板10不相重叠的部分为第五焊接区222。第四焊接区221的外侧与第一连接部12上的第一焊接区123焊接，同时第四焊接区221的内侧与第六焊接区32焊接。第五焊接区222与第六焊接区32上相对的区域焊接。

在一些实施例中，撑杆加强板10还包括第二连接部13，第二连接部13与第一连接部12远离支撑部11的一侧边缘连接，并且第二连接部13与第一连接部12之间形成台阶结构，第二连接部13设置在尾灯安装部21的上方并位于述尾灯安装部21的外侧。当尾灯装入尾灯安装部21后，第二连接部13位于尾灯的上方，可以对尾灯起到防撞的作用。

在一些实施例中，撑杆加强板10还包括第三连接部14，第一连接部12和第三连接部14分别设置在支撑部11的两侧，分别与支撑部11相对的两侧边缘连接。其中，第一连接部12设置在远离掀背门内板30的中心的一侧，而第二连接部13设置在靠近掀背门内板30的中心的一侧。第三连接部14与掀背门内板30至少部分重叠，第三连接部14具有多个间隔设置的焊接凹面141，焊接凹面141与掀背门内板30的表面贴合，焊接凹面141与掀背门内板30通过点焊的方式焊接固定。由此，掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间的接触和连接面积较大，可以保证掀背门内板加强板A与掀背门内板30之间的连接强度。

图5和图6是一个用作对比的示例的掀背门内板加强结构的示意图，其中图5是掀背门内板01的外侧视角，图6是掀背门内板的内侧视角。在该示例中，将尾灯安装面04拆分成上下两部分，掀背门内板加强板拆分成上下两块板件，即上板块02和下板块03。上板块02和下板块03与掀背门内板01焊接固定后形成完整的尾灯安装面04。采用这种方式可以保证撑杆和尾灯安装处的结构强度，同时可以在一定程度上避免出现掀背门内板01单个零件冲压深度过深的情况。但是，受限于尾灯宽度位置以及总布置的门洞要求，掀背门内板01在尾灯上方位置的型面05处与其他区域处的深度差较大，型面05处依然容易存在冲压开裂问题，同时分块位置存在上板块02和掀背门内板01的衔接处06缝隙过大的问题。而采用图1至图4中的本实用新型实施例的掀背门内板加强板A时，由于撑杆加强板10和尾灯安装板20的划分区域较为合理，每个钣金件的整体冲压深度较小，可以进一步地改善冲压开裂的问题，同时掀背门内板加强板A与掀背门内板30拼合处的形状较为平整，可以较好地贴合，并且容易通过涂焊缝密封胶的方式实现密封。

本实用新型的一些实施例还涉及一种车辆，该车辆包括上述至少部分实施例中的掀背门总成，通过应用上述实施例中的掀背门总成，可以保证车辆钣金件在撑杆和尾灯处的结构强度，保证整车质量的同时也有利于降低车辆的制造成本。该技术方案可以广泛适用于多种造型的车辆中，尤其是适用于具有贯穿式尾灯等需要在掀背门处开设较大门洞的车型上，可以满足贯穿式尾灯的安装需求。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种掀背门内板加强板，其特征在于，包括：

撑杆加强板，具有支撑部和第一连接部，所述第一连接部与所述支撑部连接，所述第一连接部具有撑杆安装结构，所述第一连接部具有第一缺口和第一焊接区，所述第一焊接区围绕所述第一缺口设置；以及

尾灯安装板，具有尾灯安装部和第一翻边，所述第一翻边与所述尾灯安装部连接并焊接于所述第一焊接区，所述尾灯安装板与所述第一缺口相接。

2.根据权利要求1所述的掀背门内板加强板，其特征在于，所述尾灯安装部具有与所述第一缺口对应的凹口，所述凹口的底部具有尾灯安装面，所述尾灯安装面具有尾灯安装孔。

3.根据权利要求1所述的掀背门内板加强板，其特征在于，所述第一连接部还具有第二焊接区和第三焊接区，所述第二焊接区设置在所述第一焊接区的上方，所述第三焊接区设置在所述第一焊接区的下方，所述第二焊接区和所述第三焊接区分别与掀背门内板焊接。

4.根据权利要求3所述的掀背门内板加强板，其特征在于，所述第一翻边具有第四焊接区和第五焊接区，所述第四焊接区与所述第一焊接区焊接，所述第五焊接区从所述第四焊接区的一端向外延伸并突出于所述第一焊接区的边缘。

5.根据权利要求1所述的掀背门内板加强板，其特征在于，所述撑杆加强板还包括：

第二连接部，所述第二连接部与所述第一连接部远离所述支撑部的一侧边缘连接，并且所述第二连接部与所述第一连接部之间形成台阶结构，所述第二连接部设置在所述尾灯安装部的上方并位于所述尾灯安装部的外侧。

6.根据权利要求1所述的掀背门内板加强板，其特征在于，所述撑杆加强板还包括第三连接部，所述第一连接部和所述第三连接部分别与所述支撑部相对的两侧边缘连接，所述第三连接部具有多个间隔设置的焊接凹面，所述焊接凹面与掀背门内板焊接。

7.根据权利要求1所述的掀背门内板加强板，其特征在于，所述撑杆加强板和所述尾灯安装板为钣金件。

8.根据权利要求1所述的掀背门内板加强板，其特征在于，所述尾灯安装部具有相背设置的第一表面和第二表面，所述第一翻边从所述尾灯安装部的边缘向远离所述第一表面并突出于所述第二表面的方向延伸。

9.一种掀背门总成，其特征在于，包括：

掀背门内板，边缘具有第二缺口；

掀背门外板，设置在掀背门内板的外侧；以及

如权利要求1-8中任一项所述的掀背门内板加强板，与所述掀背门内板连接并设置在掀背门内板和掀背门外板之间，所述掀背门内板加强板与所述第二缺口相接。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求9所述的掀背门总成。