CN220114699U - 发动机罩铰链安装结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种发动机罩铰链安装结构和车辆，发动机罩铰链安装结构包括：边梁外板，所述边梁外板的外壁上形成有铰链支撑区域，用于支撑发动机罩铰链；机罩铰链安装板，所述机罩铰链安装板与所述铰链支撑区域相对应且适于安装发动机罩铰链，所述机罩铰链安装板与所述边梁外板的内壁固定连接。将具有整体结构的边梁外板在其铰链支撑区域设有机罩铰链安装板，减少了制件种类，搭接复杂的问题，有效降低了焊点开裂、裂胶的风险，以及提高了发动机罩安装部分强度，本结构仅需开发两组八套模具，降低了开发成本以及减少模具开发调试时间，从而有效缩短了整车开发周期。

Description

发动机罩铰链安装结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种发动机罩铰链安装结构和车辆。

背景技术

汽车在给人们带来便利的同时，在行车过程中也会带来一定的安全风险，特别是在汽车发生碰撞时，乘客的生命和财产安全难以得到充分的保障。当车体发生碰撞时，车前纵梁和前边梁结构及侧围对车内乘客能起到极大的保护作用，目前市面上汽车的前纵梁结构，纵梁本体制件种类多、搭接复杂。

相关技术中，前纵梁发动机罩铰链安装位置由边梁外板、发动机罩铰链支撑板及机罩铰链安装板三层板焊接而成。这样，会增加焊点开裂/裂胶风险，开发成本高，原三种制件需开发三组十二套模具，模具开发调试时间长。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种发动机罩铰链安装结构，将现有的边梁外板、发动机罩铰链支撑板合并为一体结构的边梁外板，并与机罩铰链安装板相连，降低焊点开裂/裂胶风险，降低开发成本。

本实用新型进一步地提出了一种车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的发动机罩铰链安装结构，包括：边梁外板，所述边梁外板的外壁上形成有铰链支撑区域，用于支撑发动机罩铰链；机罩铰链安装板，所述机罩铰链安装板与所述铰链支撑区域相对应且适于安装发动机罩铰链，所述机罩铰链安装板与所述边梁外板的内壁固定连接。

根据本实用新型实施例的发动机罩铰链安装结构，将现有的边梁外板、发动机罩铰链支撑板进行合并形成一个整体式结构的边梁外板，并将机罩铰链安装板贴设在边梁外板的内壁，将原本的三层连接改进为两层连接，减少了制件种类，搭接复杂的问题，有效降低了焊点开裂、裂胶的风险，以及，有效地提高了发动机罩安装部分的结构强度，这样，原本三种制件需开发三组十二套模具，本实用新型仅需开发两组八套模具，有效地降低了开发成本，以及模具开发调试时间减少，从而有效缩短了整车开发周期。

根据本实用新型的一些实施例，所述边梁外板包括：主板、第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和所述第二侧板连接在所述主板的两侧且朝向车身内侧延伸以与所述主板形成凹腔，所述机罩铰链安装板与所述主板的内壁相连、与所述第一侧板和所述第二侧板中的其中一个的内壁相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述主板与所述第一侧板之间的夹角为直角，所述机罩铰链安装板适于与所述主板及所述第一侧板的内壁相连，且所述主板与所述第二侧板之间的夹角为α，所述α满足关系式：α≥100°。

根据本实用新型的一些实施例，所述主板与所述第一侧板之间的连接处为圆角设置，所述圆角半径为R1，所述R1满足关系式：R1≥10mm；和/或，所述主板与所述第二侧板之间的连接处为圆角设置，所述圆角半径为R2，所述R2满足关系式：R2≥8mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述主板、所述第一侧板和所述第二侧板上均设置有多个加强筋和/或加强凸起和/或加强凹坑。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一侧板和所述第二侧板远离所述主板的一侧设置有翻边结构，所述机罩铰链安装板与所述主板的内壁、与所述第一侧板和所述第二侧板中的其中一个的内壁及其所述翻边结构相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述机罩铰链安装板包括：第一板部、第二板部和第三板部，所述第二板部和所述第三板部分别连接在所述第一板部的两侧且所述第二板部和所述第三板部相对于所述第一板部朝向相反的方向延伸，所述第一板部、所述第二板部和所述第三板部贴设在所述边梁外板的内壁并与所述铰链支撑区域相对应。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一板部上设置有铰链安装孔，所述铰链安装孔与所述铰链支撑区域上的通过孔相对应，所述铰链安装孔适于与所述发动机罩相连，且在所述铰链安装孔周围设有压筋。

根据本实用新型的一些实施例，所述边梁外板和所述机罩铰链安装板均采用抗拉强度＞600MPa的板材制成。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括：所述的发动机罩铰链安装结构，边梁，所述边梁外板的一端连接于所述边梁；连接板，所述边梁外板的另一端搭接在所述连接板上且所述连接板适于与车身侧围连接。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的发动机罩铰链安装结构的第一视角的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的发动机罩铰链安装结构的第二视角的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的边梁外板和机罩铰链安装板的第一视角的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的边梁外板和机罩铰链安装板的第二视角的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的边梁外板和机罩铰链安装板的第三视角的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的边梁外板和机罩铰链安装板的第四视角的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的边梁外板和机罩铰链安装板的第五视角的结构示意图；

图8是根据本实用新型实施例的边梁外板和机罩铰链安装板的爆炸示意图；

图9是根据本实用新型实施例的边梁外板的第一视角的结构示意图；

图10是根据本实用新型实施例的边梁外板的第二视角的结构示意图；

图11是根据本实用新型实施例的机罩铰链安装板的第一视角的结构示意图；

图12是根据本实用新型实施例的机罩铰链安装板的第二视角的结构示意图；

图13是根据本实用新型实施例的边梁外板、机罩铰链安装板和发动机罩的连接示意图；

图14是根据本实用新型实施例的边梁外板、机罩铰链安装板和连接板的连接示意图；

图15是根据本实用新型实施例的边梁外板、机罩铰链安装板和边梁的连接示意图；

图16是根据本实用新型实施例的边梁外板、机罩铰链安装板和空气室端板的连接示意图；

图17是根据本实用新型实施例的边梁外板和机罩铰链安装板在车身前部的安装示意图。

附图标记：

1、边梁外板；11、内凹腔；12、主板；13、第一侧板；14、第二侧板；15、加强筋；16、加强凸起；17、加强凹坑；18、翻边结构；19、通过孔；2、机罩铰链安装板；21、第一板部；22、第二板部；23、第三板部；24、铰链安装孔；25、压筋；3、连接板；4、边梁；

200、发动机罩；210、发动机罩铰链；300、空气室端板；400、纵梁总成；500、车身侧围。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

下面参考图1-图17描述根据本实用新型实施例的发动机罩铰链安装结构。

在常见的车身前部结构中，前纵梁发动机罩铰链安装位置通常由边梁外板、发动机罩铰链支撑板及发动机罩铰链安装板三层板焊接而成，然而三层板焊接会增加焊点开裂、裂胶的风险，降低该安装位置的结构强度，并且这三种制件需开发三组十二套模具，开发成本较高，与之带来的模具开发调试时间长。为此，本实用新型提出了一种发动机罩铰链安装结构，用以解决上述的诸多技术问题。

如图1-图12所示，发动机罩铰链安装结构包括：边梁外板1和机罩铰链安装板2。

其中，边梁外板1的外壁上形成有铰链支撑区域，用于支撑发动机罩铰链210。本实用新型取消了发动机罩铰链支撑板的结构设置，而是将现有技术中的边梁外板与发动机罩铰链支撑板进行结构合并，从而形成一个整体式结构的边梁外板1，使边梁外板1具有较高的强度，不再需要额外的发动机罩铰链支撑板的支撑作用。这样，取消了现有技术中的边梁外板与发动机罩铰链支撑板进行焊接的工序以及发动机罩铰链支撑板的设计。而且，在边梁外板1的外壁上形成有用于安装发动机罩铰链210的铰链支撑区域，大大减少了制件数量及焊接工序，避免了焊点开裂、裂胶的风险。

以及，边梁外板1的中部朝向车身外侧凸起并在车身内侧形成凹腔11。具体参考图3-图10所示，边梁外板1的中部朝向车身外侧凸起，并在车身内侧形成凹腔11，使得边梁外板1的横截面大致呈“几”字型，并沿车辆的长度方向延伸设置，这样的整体式板状结构提高了边梁外板1的抗变形能力，有效提高边梁外板1的结构强度。

需要说明的是，边梁外板1的中部指的是边梁外板1在车辆的高度方向(对应车辆坐标系中的Z轴方向)上的中部，车身外侧指的是车辆在宽度方向(对应车辆坐标系中的Y轴方向)上驾驶室以外的部分，车身内侧指的是车辆在宽度方向上驾驶室以内的部分。此外，边梁外板1沿车辆的长度方向(对应车辆坐标系中的X轴方向)延伸设置，以适于与车身侧围500和边梁4相连接。

本实用新型的边梁外板1将现有技术中的边梁外板、发动机罩铰链支撑板进行结构合并形成一个整体式结构的边梁外板1，不仅提高发动机罩铰链安装结构的抗变形性能，还减少了制件种类，搭接复杂的问题，有效降低了焊点开裂、裂胶的风险。

并且，机罩铰链安装板2与铰链支撑区域相对应，并且适于安装发动机罩铰链210，机罩铰链安装板2与边梁外板1的内壁固定连接。

并且，机罩铰链安装板2设置在铰链支撑区域，并且机罩铰链安装板2与边梁外板1的内壁贴合连接形成一体式结构，即，机罩铰链安装板2与边梁外板1固定连接形成一体式结构，确保了发动机罩铰链安装结构具有很好的结构整体性和可靠性，进而保证了车身前部结构质量，使发动机罩铰链安装结构具有极高的结构强度，同时，通过机罩铰链安装板2与边梁外板1双层贴合连接，有效增强与发动机罩200固定安装的稳定性。

相比于现有技术中采用边梁外板、发动机罩铰链支撑板及发动机罩铰链安装板三层板焊接而成的车身结构，本实用新型中将现有技术中的边梁外板、发动机罩铰链支撑板进行合并形成整体式结构的边梁外板1，并且将用于安装发动机罩铰链210的机罩铰链安装板2对应设在边梁外板1的铰链支撑区域中，有效地降低了焊点开裂、裂胶的风险，以及，有效地提高了发动机罩200安装部分的结构强度，如此，原本三种制件需开发三组十二套模具，本实用新型仅需开发两组八套模具，有效地降低了开发成本，以及模具开发调试时间减少，从而有效缩短了整车开发周期。

由此，通过将现有的边梁外板、发动机罩铰链支撑板进行合并形成一个整体式结构的边梁外板1，并将机罩铰链安装板2贴设在边梁外板1的铰链支撑区域中，将原本的三层连接改进为两层连接，减少了制件种类，搭接复杂的问题，有效降低了焊点开裂、裂胶的风险，以及，有效地提高了发动机罩200安装部分的结构强度，原本三种制件需开发三组十二套模具，本实用新型仅需开发两组八套模具，有效地降低了开发成本，以及模具开发调试时间减少，从而有效缩短了整车开发周期。

进一步地，边梁外板1包括：主板12、第一侧板13和第二侧板14，第一侧板13和第二侧板14连接在主板12的两侧，并且朝向车身内侧弯折延伸以与主板12形成凹腔11，机罩铰链安装板2与主板12的内壁相连、与第一侧板13和第二侧板14中的其中一个的内壁相连。

如此，边梁外板1的主板12沿车辆的高度方向竖直设置，第一侧板13和第二侧板14分别连接在主板12的两侧，并且第一侧板13和第二侧板14朝向车身内侧弯折延伸，以使主板12与第一侧板13和第二侧板14形成凹腔11，使得边梁外板1呈“几”字型结构，这样的结构可提高边梁外板1的抗变形能力，从而有效提高边梁外板1的结构强度。其中，边梁外板1的“几”字型结构深度可达100mm左右，以进一步提高边梁外板1的抗变形能力。

并且，该“几”字型结构的边梁外板1增大了与周围其它部件的连接面积，相比于平直的板状结构或带折弯的板状结构而言，本边梁外板1中的第一侧板13、第二侧板14及主板12分别位于不同的安装面位置，可以加固边梁外板1与周围件的连接稳定性。

而且，机罩铰链安装板2与主板12的内壁相连、与第一侧板13和第二侧板14中的其中一个的内壁相连。具体而言，机罩铰链安装板2的一部分与主板12的内壁相贴合连接，另一部分与第一侧板13的内壁或者第二侧板14的内壁相连，如此，机罩铰链安装板2并非与边梁外板1的整个内壁完全贴合设置，而是贴合在边梁外板1内壁的一侧上，也可以理解为，第一侧板13的外壁为铰链支撑区域，或者第二侧板14的外壁为铰链支撑区域，以专门对发动机罩铰链210安装位置进行支撑，并且，由于边梁外板1自身的结构强度能够取代原有的边梁外板与发动机罩铰链支撑板的焊接结构，这样，仅需在边梁外板1上的铰链支撑区域贴设用于加强发动机罩铰链210安装位置的机罩铰链安装板2，并且使得机罩铰链安装板2与主板12的内壁相连、以及与第一侧板13和第二侧板14中的其中一个的内壁相连，从而可以提高发动机罩铰链安装结构的抗变形性能，不仅减少了制件种类，搭接复杂的问题，而且还有效降低了焊点开裂、裂胶的风险。

结合图10所示，主板12与第一侧板13之间的夹角为直角，机罩铰链安装板2适于与主板12及第一侧板13的内壁相连，并且主板12与第二侧板14之间的夹角为α，α满足关系式：α≥100°。

如此设置，为了保证发动机罩铰链210能够Z向安装，边梁外板1与发动机罩铰链210搭接面需与车身的Y向平行，所以，将主板12与第一侧板13之间的夹角设为直角，并将机罩铰链安装板2贴设在主板12及第一侧板13的内壁上进行相连，以使发动机罩铰链210可靠地搭接在边梁外板1上，从而保证发动机罩200能够灵活可靠地使用。

并且，将主板12与第二侧板14之间的夹角范围大于等于100°，以利于边梁外板1的成型性，倘若主板12与第二侧板14之间的夹角也设为直角，则不利于拔模成型，从而影响边梁外板1的整体结构强度，进而影响整个发动机罩铰链安装结构的结构强度。

进一步地，主板12与第一侧板13之间的连接处为圆角设置，圆角半径为R1，R1满足关系式：R1≥10mm；和/或，主板12与第二侧板14之间的连接处为圆角设置，圆角半径为R2，R2满足关系式：R2≥8mm。

如此设置，由于主板12与第一侧板13之间的夹角为直角，将主板12与第一侧板13之间的连接处进行圆角化处理，并且圆角半径大于等于10mm，一方面，可以避免主板12和第一侧板13的连接处产生应力集中而出现断裂的问题，另一方面，可以与发动机罩200搭接角进行很好地适配，从而保证发动机罩200可靠地搭接在边梁外板1上。并且，将主板12与第二侧板14之间的连接处进行圆角化处理，并且圆角半径大于等于8mm，同样为了避免主板12和第二侧板14的连接处产生应力集中以及更好地利于发动机罩200的Z向安装。

如图3-图7所示，主板12、第一侧板13和第二侧板14上均设置有多个加强筋15和/或加强凸起16和/或加强凹坑17。如此设置，通过在主板12、第一侧板13和第二侧板14上设置加强筋15、加强凸起16、加强凹坑17，可以进一步提高边梁外板1的抗变形性能，提高边梁外板1的整体结构强度。相比于现有技术中的侧围与边梁外板与发动机罩铰链支撑板的焊接结构，免去了焊接工艺，提高生产效率。

具体地，参考图3所示，在主板12上设有多个加强筋15、加强凸起16和加强凹坑17，其中，多个加强筋15的形状大小各有不同，并遍布于主板12的表面，以及，加强凸起16和加强凹坑17多为拱形结构，利用拱形结构强度大的特点，可以有效提高主板12的强度。并且，在第一侧板13和第二侧板14分别设置有加强筋15，以提高第一侧板13和第二侧板14的结构强度。

此外，第一侧板13和第二侧板14远离主板12的一侧设置有翻边结构18，机罩铰链安装板2与主板12的内壁、与第一侧板13和第二侧板14中的其中一个的内壁及其翻边结构18相连。

具体而言，在第一侧板13和第二侧板14远离主板12的一侧设有翻边结构18，一方面，翻边结构18利于边梁外板1与周围部件更加可靠地相连，另一方面，可以使机罩铰链安装板2在与主板12的内壁、与第一侧板13和第二侧板14中的其中一个的内壁相连的同时，还与对应的翻边结构18相贴合连接，从而提高边梁外板1与机罩铰链安装板2之间的连接稳固性。

如图11和图12所示，机罩铰链安装板2包括：第一板部21、第二板部22和第三板部23，第二板部22和第三板部23分别连接在第一板部21的两侧，并且第二板部22和第三板部23相对于第一板部21朝向相反的方向延伸，第一板部21、第二板部22和第三板部23贴设在边梁外板1的内壁并与铰链支撑区域相对应。

如此设置，第二板部22和第三板部23相对于第一板部21朝向相反的方向延伸，使得机罩铰链安装板2的横截面呈“Z”型结构，并且，第一板部21、第二板部22和第三板部23贴设在边梁外板1的内壁，并与铰链支撑区域相对应，以保证整个机罩铰链安装板2完全贴附于边梁外板1上，使得两者固定连接之后形成强度较高的一体结构。

具体地，第一板部21与凹腔11的其中一侧壁贴合连接，第二板部22与凹腔11的顶壁贴合连接，第三板部23与凹腔11的外端面贴合连接，机罩铰链安装板2大致呈“Z”字型结构，这样可以保证机罩铰链安装板2可靠地与边梁外板1固定连接。并且，由于发动机罩200主要搭接在边梁外板1的一侧壁上，所以，第二板部22相比第一板部21及第三板部23的表面积要大，足以承载发动机罩200以及与发动机罩200安装固定。

其中，参考图8所示，第一板部21上设置有铰链安装孔24，铰链安装孔24与铰链支撑区域上的通过孔19相对应，铰链安装孔24适于安装发动机罩200，且在铰链安装孔24周围设有压筋25。如此设置，在机罩铰链安装板2上设有铰链安装孔24，对应地，边梁外板1的铰链支撑区域上设有通过孔19，在机罩铰链安装板2贴设在边梁外板1上并与边梁外板1固定连接后，机罩铰链安装板2上的铰链安装孔24与边梁外板1上的通过孔19相对应，以使连接件穿过发动机罩铰链210的铰链安装孔24与边梁外板1上的通过孔19将发动机罩铰链210固定在发动机罩铰链安装结构上，然后通过发动机罩铰链210将发动机罩200铰接在边梁外板1上进行使用。并且，在铰链安装孔24周围设有压筋25，以增强铰链安装孔24周围的结构强度，防止铰链安装孔24周围出现开裂等问题。

而且，边梁外板1和机罩铰链安装板2均采用抗拉强度＞600MPa的板材制成。如此，边梁外板1和机罩铰链安装板2均采用抗拉强度＞600MPa的板材进行一体化成型，可以使得发动机罩铰链安装结构具有极高的强度，从而提高车辆的驾驶安全性能。其中，边梁外板1和机罩铰链安装板2之间采用焊接方式进行固定连接，连接强度高，增加发动机罩铰链210安装的稳定性，确保了车身前部的发动机罩铰链安装结构具有很好的结构整体性和可靠性，保证了整车前端质量，降低了车辆开发周期，提高了整车的精致感知。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括发动机罩铰链安装结构，连接板3和边梁4，边梁外板1的一端连接于边梁4，边梁外板1的另一端搭接在连接板3，并且连接板3适于与车身侧围500连接。

具体地，如图13所示，边梁外板1在车辆的高度方向的上侧通过发动机罩铰链210与发动机罩200相连。如图14所示，边梁外板1在车辆的长度方向的一端搭接在连接板3上，连接板3与车身侧围500连接。具体地，边梁外板1的一端搭接在连接板3上并与连接板3焊接后，连接板3与车身侧围500中的侧围外板和侧围加强板点焊连接。相比于边梁外板1与车身侧围500相连，可进一步地提高边梁外板1、连接板3与车身侧围500之间的连接强度和传力性能。另外，边梁外板1还可与侧围内板焊接连接。

如图15所示，边梁外板1在车辆的长度方向的另一端与边梁4连接，并且边梁4与前纵梁总成400相连。如图16所示，边梁外板1位于车身内侧的一侧与空气室端板300可通过点焊连接，从而使得带有机罩铰链安装板2的边梁外板1可靠地安装在车身前部位置。并且，参考图17所示，在车身的左右两侧分别设置有对称的边梁外板1及机罩铰链安装板2，以加固车身前部的结构强度以及与周围部件的可靠连接。

因此，通过将现有的边梁外板、发动机罩铰链支撑板进行合并形成一个整体式结构的边梁外板1，取消了原有的发动机罩铰链支撑板，使得整体式结构的边梁外板1能够取代原有的结构强度，并且比现有的结构强度更高，并将机罩铰链安装板2贴设在边梁外板1的铰链支撑区域，将原本的三层连接改进为两层连接，减少制件种类，搭接复杂的问题，有效降低了焊点开裂、裂胶的风险，以及，有效地提高了发动机罩200安装部分的结构强度，这样，原本三种制件需开发三组十二套模具，本实用新型仅需开发两组八套模具，有效地降低了开发成本，以及模具开发调试时间减少，从而有效缩短了整车开发周期。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种发动机罩铰链安装结构，其特征在于，包括：

边梁外板，所述边梁外板的外壁上形成有铰链支撑区域，用于支撑发动机罩铰链；

机罩铰链安装板，所述机罩铰链安装板与所述铰链支撑区域相对应且适于安装发动机罩铰链，所述机罩铰链安装板与所述边梁外板的内壁固定连接。

2.根据权利要求1所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述边梁外板包括：主板、第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和所述第二侧板连接在所述主板的两侧且朝向车身内侧延伸以与所述主板形成凹腔，所述机罩铰链安装板与所述主板的内壁相连、与所述第一侧板和所述第二侧板中的其中一个的内壁相连。

3.根据权利要求2所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述主板与所述第一侧板之间的夹角为直角，所述机罩铰链安装板适于与所述主板及所述第一侧板的内壁相连，且所述主板与所述第二侧板之间的夹角为α，所述α满足关系式：α≥100°。

4.根据权利要求3所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述主板与所述第一侧板之间的连接处为圆角设置，所述圆角半径为R1，所述R1满足关系式：R1≥10mm；和/或，

所述主板与所述第二侧板之间的连接处为圆角设置，所述圆角半径为R2，所述R2满足关系式：R2≥8mm。

5.根据权利要求2所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述主板、所述第一侧板和所述第二侧板上均设置有多个加强筋和/或加强凸起和/或加强凹坑。

6.根据权利要求2所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述第一侧板和所述第二侧板远离所述主板的一侧设置有翻边结构，所述机罩铰链安装板与所述主板的内壁、与所述第一侧板和所述第二侧板中的其中一个的内壁及其所述翻边结构相连。

7.根据权利要求1所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述机罩铰链安装板包括：第一板部、第二板部和第三板部，所述第二板部和所述第三板部分别连接在所述第一板部的两侧，且所述第二板部和所述第三板部相对于所述第一板部朝向相反的方向延伸，所述第一板部、所述第二板部和所述第三板部贴设在所述边梁外板的内壁并与所述铰链支撑区域相对应。

8.根据权利要求7所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述第一板部上设置有铰链安装孔，所述铰链安装孔与所述铰链支撑区域上的通过孔相对应，所述铰链安装孔适于安装所述发动机罩，且在所述铰链安装孔周围设有压筋。

9.根据权利要求1所述的发动机罩铰链安装结构，其特征在于，所述边梁外板和所述机罩铰链安装板均采用抗拉强度＞600MPa的板材制成。

10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-9中任一项所述的发动机罩铰链安装结构；边梁，所述边梁外板的一端连接于所述边梁；连接板，所述边梁外板的另一端搭接于所述连接板上且所述连接板适于与车身侧围连接。