CN109689327A - 轮胎硫化装置以及轮胎硫化装置的组装方法 - Google Patents

Abstract

提供一种轮胎硫化装置，能将扇形件以较高的位置精度相对于胎侧板进行配置。轮胎硫化装置具备：用于成型轮胎的胎面部的扇形件、用于对扇形件进行固定并能使扇形件在轮胎径向上移动的扇形体、将扇形件固定于扇形体的螺栓、设置于扇形体的轮胎径向外侧的环状的护套环、用于成型轮胎的胎侧部的上下一对的胎侧板、以及通过扇形件和上下一对的胎侧板形成的模具分型面。模具分型面的模具内侧端部配置于胎面部，模具分型面从模具内侧端部朝向轮胎径向外侧延伸。扇形体设置为能够在上下方向对扇形件的固定位置进行调整。护套环具备在轮胎径向上贯通的贯通孔，当以覆盖扇形体的轮胎径向外侧的方式使护套环相对于扇形体而向下方移动时，使在轮胎周向上相邻的扇形件相互紧密贴合，并且使贯通孔与设置于扇形体的螺栓孔连通。

Description

轮胎硫化装置以及轮胎硫化装置的组装方法

技术领域

本发明涉及轮胎硫化装置以及轮胎硫化装置的组装方法。

背景技术

轮胎是通过下述方式制造的，即，制作未硫化的生胎，使用轮胎硫化装置，一边将生胎成型为规定形状一边进行硫化。

众所周知这样一种轮胎硫化装置，其具备将生胎成型为规定形状的硫化模具、和对硫化模具进行驱动的被称为模壳(container)的驱动机构。众所周知，作为硫化模具，其具备：形成轮胎的胎面部的扇形件、以及形成轮胎的胎侧部的上下一对胎侧板。

在该轮胎硫化装置中，在使上侧的胎侧板以及扇形件从下侧的胎侧板分离开的开模状态下，将生胎设置到下侧的胎侧板。然后，驱动机构使上侧的胎侧板下降，并且使扇形件朝向轮胎径向内侧移动。据此，上侧的胎侧板以及扇形件就会接近到下侧的胎侧板从而成为合模状态。另外，扇形件在周向上被分割成多个，在开模状态下以放射状分离，在合模状态下相互集聚成环状。

在胎面部、或胎侧部的外表面形成有各种凹凸形状的花纹图案。近年来，为了提高轮胎的设计性，有时形成出：从胎面部到胎侧部而连续的凹凸形状。在形成上述花纹图案的情况下，如果将由扇形件和胎侧板形成的模具分型面的模具内侧端部(分模线)配置于胎肩部，就会有可能从模具分型面溢出来的橡胶产生在外观方面显眼的位置，或者从胎面部到胎侧部而连续的凹凸形状在显眼的位置处相对于周向而偏移。

因此，以往提出了如下技术内容：使通过扇形件和胎侧板形成的模具分型面由平行于轮胎径向的面构成，或者由相对于轮胎径向而斜向倾斜的面构成，将模具分型面的模具内侧端部配置于胎面部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-96538号公报

发明内容

然而，在使扇形件在轮胎径向上移动而进行合模以及开模的轮胎硫化装置中，当通过扇形件和胎侧板形成的模具分型面是由平行于轮胎径向的面或相对于轮胎径向而斜向倾斜的面来构成的情况下，存在如下的问题。即，在由平行于轮胎径向的面来构成模具分型面的轮胎硫化装置中，如果扇形件和胎侧板的模具分型面的间隔较小，在使扇形件沿着径向移动时，扇形件和胎侧板相摩擦，就会出现磨损。另一方面，如果扇形件和胎侧板的模具分型面的间隔较大，在硫化成型时橡胶会从模具分型面溢出来，从而容易发生成型不良的情形。即，为了抑制扇形件和胎侧板之间的相摩擦损耗、且防止橡胶的溢出来，关于扇形件相对于胎侧板的位置，要求有较高的精度。

另外，在通过相对于轮胎径向而斜向倾斜的面来构成模具分型面的轮胎硫化装置中，在合模时，成为：扇形件和胎侧板在倾斜面相接触的锥形嵌合状态。因此，即便在这种轮胎硫化装置中，为了抑制因为扇形件在轮胎径向上的移动而产生的扇形件和胎侧板之间的摩擦损耗，而使模具分型面紧密贴合，关于扇形件相对于胎侧板的位置，也要求有较高的精度。

然而，扇形件在周向上被分割成多个，并被连接于使其在上下方向以及轮胎径向上移动的机构。因此，难以达到下述目的，即：为了在合模时使全部扇形件到达所期望的位置而对构成轮胎硫化装置的各部件的安装位置进行管理，这样的话，扇形件相对于胎侧板的位置就会容易产生偏差。

鉴于以上情况，本发明的目的在于提供一种轮胎硫化装置以及轮胎硫化装置的组装方法，所述轮胎硫化装置可以对扇形件的位置进行调整以便在合模时使全部扇形件到达所期望的位置，从而可以将扇形件以较高的位置精度相对于胎侧板进行配置。

本发明的轮胎硫化装置是对轮胎进行硫化成型的装置，其中，所述轮胎硫化装置具备：扇形件，其用于成型轮胎的胎面部，且是在轮胎周向上能被分割开；扇形体，其用于对所述扇形件进行固定，能够使所述扇形件沿着轮胎径向移动；螺栓，其从轮胎径向外侧插入到在轮胎径向上贯通所述扇形体的螺栓孔从而将所述扇形件固定于所述扇形体；环状的护套环，其设置于所述扇形体的轮胎径向外侧；上下一对的胎侧板，其用于成型轮胎的胎侧部；以及模具分型面，其通过所述扇形件和上下一对的所述胎侧板而形成的，所述模具分型面的模具内侧端部配置于胎面部，所述模具分型面从模具内侧端部朝向轮胎径向外侧延伸，所述扇形体设置为：能够在上下方向上对所述扇形件的固定位置进行调整，所述护套环具备：在轮胎径向上贯通的贯通孔、以及在其内周面越趋向下方也就越朝向轮胎径向外侧扩展的锥形面，当以覆盖所述扇形体的轮胎径向外侧的方式而使所述护套环相对于所述扇形体向下方移动时，使所述扇形体朝向轮胎径向内侧移动，从而使在轮胎周向上相邻的所述扇形件相互紧密贴合，并且使所述贯通孔与所述螺栓孔连通。

在本发明的优选的实施方式中，模具分型面可以被设置成与轮胎径向平行。在其它优选的实施方式中，轮胎硫化装置可以具备：将所述贯通孔封堵的密封部件。

在其它优选的实施方式中，轮胎硫化装置可以具备上下一对的安装板，所述上下一对的安装板固定于上下一对的所述胎侧板，并以所述扇形体能够滑动的方式对所述扇形体进行支承，所述扇形体具备：滑动于上下一对的所述安装板上的上下一对的滑动面，上下一对的所述滑动面是以越趋向轮胎径向外侧就越朝向轮胎宽度方向中央部的方式倾斜，当所述扇形体使所述扇形件朝向轮胎径向外侧移动时，上下一对的所述滑动面在上下一对的所述安装板上滑动，使得所述模具分型面的间隔扩大。在这种情况下，上下一对的所述滑动面相对于轮胎径向而成的角度优选为5°以上且10°以下。另外，在这种情况下，上下一对的所述滑动面优选为平面。

另外，本发明的轮胎硫化装置的组装方法是下述轮胎硫化装置的组装方法，其中，所述轮胎硫化装置具备：扇形件，其用于成型轮胎的胎面部，且是在轮胎周向上能被分割开；扇形体，其用于对所述扇形件进行固定，能够使所述扇形件沿着轮胎径向移动；螺栓，其从轮胎径向外侧插入到在轮胎径向上贯通所述扇形体的螺栓孔从而将所述扇形件固定于所述扇形体；环状的护套环，其设置于所述扇形体的轮胎径向外侧；上下一对的胎侧板，其用于成型轮胎的胎侧部；上下一对的安装板，其被固定于上下一对的所述胎侧板，并以所述扇形体能够滑动的方式对所述扇形体进行支承；以及模具分型面，其通过所述扇形件和上下一对的所述胎侧板而形成的，

所述模具分型面的模具内侧端部配置于胎面部，所述模具分型面从模具内侧端部朝向轮胎径向外侧延伸，所述扇形体设置为：能够在上下方向上对所述扇形件的固定位置进行调整，所述护套环具备：在轮胎径向上贯通的贯通孔、以及在其内周面越趋向下方就越朝向轮胎径向外侧扩展的锥形面，当以覆盖所述扇形体的轮胎径向外侧的方式而使所述护套环相对于所述扇形体向下方移动时，使所述扇形体朝向轮胎径向内侧移动，从而使在轮胎周向上相邻的所述扇形件相互紧密贴合，并且使所述贯通孔与所述螺栓孔连通，其中，利用所述螺栓将所述扇形件预固定于所述扇形体，将预固定了所述扇形件的所述扇形体支承在：已固定了上下一对的所述胎侧板的上下一对的安装板，所述护套环覆盖所述扇形体的轮胎径向外侧，并使在轮胎周向上相邻的所述扇形件相互紧密贴合，在这种状态下，对所述扇形件相对于所述扇形体的上下方向的位置进行调节，之后，将所述螺栓紧固，从而将所述扇形件固定于所述扇形体。

根据本实施方式的轮胎硫化装置，可以在轮胎周向上相邻的扇形件相互紧密贴合的合模状态下，对扇形件和胎侧板之间的模具分型面的间隔进行调整，之后，对用于将扇形件固定于扇形体上的螺栓进行紧固，因此，可以对扇形件的位置进行调整以便在合模时使全部扇形件到达所期望的位置，从而可以将扇形件以较高的位置精度相对于胎侧板进行配置。

附图说明

图1是表示一个实施方式的轮胎硫化装置的硫化成型时的状态的半截面视图。

图2是该轮胎硫化装置的扇形件进行扩径的阶段的半截面视图。

图3是图2的要部放大图。

图4是图2的要部放大图。

图5是该轮胎硫化装置的扇形件完全实现扩径的阶段的半截面视图。

图6是该轮胎硫化装置的扇形件正在上升的阶段的半截面视图。

图7是表示将多个扇形件固定于保持夹具的状态的俯视图。

图8是表示将扇形件预固定于扇形体的状态的俯视图。

图9是表示上侧安装板以及下侧安装板对预固定了扇形件的扇形体进行支承的状态的组装过程中的轮胎硫化装置的半截面视图。

图10是表示护套环的贯通孔与扇形体的螺栓孔已连通的状态的组装过程中的轮胎硫化装置的半截面视图。

图11是变更例的轮胎硫化装置的半截面视图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。

如图1所示，轮胎硫化装置具备：硫化模具10、安装有硫化模具10的模壳20、使硫化模具10、模壳20上下移动的第1升降单元50以及第2升降单元51、以及气囊60。轮胎硫化装置通过加热以及加压而将未硫化的生胎成型为规定形状的同时进行硫化，其中，所述未硫化的生胎是以轮胎轴向(轮胎宽度方向)为上下方向而被设置的。

硫化模具10具备：上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12、在周向上能被分割开的多个扇形件13、以及上下一对的胎圈环14、15，该硫化模具10是形成轮胎T的外表面(外观面)的成型模具。

作为硫化模具10的材料，可以选择：铝、铝合金或铁等金属材料，但从硫化温度下的热膨胀较小的观点出发，则优选选择铁。如果从容易将硫化模具10所产生的模具分型面的间隔能够在硫化温度下设定为所希望的间隔的观点出发，则优选为：使构成硫化模具10的上下一对的胎侧板11、12、多个扇形件13、以及上下一对的胎圈环14、15全部由铁形成。

扇形件13是用于对轮胎T的胎面部1进行成型的模具。扇形件13在轮胎周向上能被分割为多个(例如，9个)，设置为能够在轮胎放射方向(轮胎径向)上进行缩放位移。在将各扇形件13配置于合模位置的合模状态下，在轮胎周向上相邻的扇形件13相互集聚成环状。

上侧胎侧板11是用于对配置于轮胎T上方的胎侧部2、以及胎圈部3进行成型的模具。下侧胎侧板12是用于对配置于下方的胎侧部2以及胎圈部3进行成型的模具。在上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12的轮胎径向内侧，分别设置有胎圈环14、15。胎圈环14、15构成为：能够供轮胎T的胎圈部3嵌合。

在硫化模具10设置有：在轮胎宽度方向上把模具分割开的模具分型面，即，该模具分型面包括：通过扇形件13和上侧胎侧板11形成的模具分型面16、以及、通过扇形件13和下侧胎侧板12形成的模具分型面17。通过扇形件13、和上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12形成的模具分型面16、17设置为：平行于扇形件13的移动方向即轮胎径向。模具分型面16、17的被称作分模线的模具内侧端部16a、17a位于轮胎T的胎面部1。

另外，扇形件13具有：上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b。上侧凸缘部13a是从在与上侧胎侧板11之间形成的模具分型面16起朝向上方突出的。下侧凸缘部13b是从在与下侧胎侧板12之间形成的模具分型面17起朝向下方突出的。当在轮胎周向上相邻的扇形件13紧密贴合的合模状态时，上侧凸缘部13a抵接于：设置在上侧胎侧板11的轮胎径向外侧的端面11b，下侧凸缘部13b抵接于：设置在下侧胎侧板12的轮胎径向外侧的端面12b。

优选地，以下述的方式来设定模具分型面16、17处的上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b的突出位置，即：在上下一对的上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b接触于上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12之前，在轮胎周向相邻的扇形件13相接触，然后，上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b再与上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12接触。

如果举出一例，可以对上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b的突出位置进行设定成：在轮胎周向上相邻的扇形件13相接触时，上侧凸缘部13a与上侧胎侧板11之间的间隔、或下侧凸缘部13b与下侧胎侧板12之间的间隔为0.03mm～0.2mm。

在上侧凸缘部13a、以及与上侧凸缘部13a在轮胎径向上对置的上侧胎侧板11的端面11b的任意一方(在本例中，是在上侧凸缘部13a上)上设置有：朝向另一方(在本例中，是上侧胎侧板11的端面11b)突出的第1突出销18，而在另一方上设置有：在轮胎硫化装置的合模状态下能够供第1突出销18嵌入的第1凹部19。

下侧凸缘部13b、以及与下侧凸缘部13b在轮胎径向上对置的下侧胎侧板12的端面12b的任意一方(在本例中，是在下侧凸缘部13b上)上也设置有：朝向另一方(在本例中，是下侧胎侧板12的端面12b)突出的第1突出销18，而在另一方上设置有：在轮胎硫化装置的合模状态下能够供第1突出销18嵌入的第1凹部19。

设置于上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b的第1突出销18是在多个扇形件13上分别至少各设置1个。在该示例中，第1突出销18设置于上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b的轮胎周向中央部。

第1凹部19在硫化模具10的合模时能够供第1突出销18嵌入，由此，对扇形件13、和上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12之间的轮胎周向上的相对位置进行调整，从而对扇形件13进行定位。

另外，也可以在上侧胎侧板11的端面11b以及下侧胎侧板12的端面12b上设置第1突出销18，在上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b上设置第1凹部19。

扇形件13设置有螺栓孔16b，所述螺栓孔16b用于将后述的保持夹具70固定在与上侧胎侧板11之间形成的模具分型面16上(参照图7)。

在硫化模具10中，主沟成型用肋(未图示)和横沟成型用肋13c被设置于扇形件13。主沟成型用肋是用于将沿着轮胎周向延伸的主沟成型在胎面部1上的肋。横沟成型用肋13c是用于将沿着轮胎宽度方向延伸的横沟4形成在胎面部1上的肋。在硫化模具10中，凹部成型用肋11a、12a被设置于上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12。凹部成型用肋11a、12a是用于将与胎面部1的横沟4连续的凹部5形成在胎侧部2上的肋。

在这种硫化模具10中，向模具内部开口的未图示的通气孔被设置于扇形件13、与上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12。通气孔经由排气管而与真空泵等吸引装置连接。吸引装置在硫化成型时将模具内部的空气从通气孔进行排气。由此，能够防止：成为橡胶受损原因的空气残留。

模壳20具备：用于对扇形件13进行保持的多个扇形体21、用于使扇形体21沿着轮胎径向移动的护套环(jacket ring)22、用于对上侧胎侧板11以及上侧的胎圈环14进行支承且被配置于扇形体21的上侧的上侧安装板23、以及用于对下侧胎侧板12以及下侧的胎圈环15进行支承且被配置于扇形体21的下侧的下侧安装板24。

扇形体21是针对于在扇形件13的轮胎径向外侧而被分割开的每个扇形件13，来设置的(参照图8)。在扇形体21的轮胎径向内侧设置有：与扇形件13的轮胎径向外侧面接触的安装面21a。安装面21a由与水平方向垂直的竖直面构成，可以使扇形件13沿着安装面21a移动从而在上下方向能够改变扇形件13的安装位置。

扇形体21设置有：在轮胎径向上贯通的螺栓孔25。通过从轮胎径向外侧插入到扇形体21的螺栓孔25中的螺栓26，而将扇形件13固定于扇形体21的安装面21a。设置于扇形体21上的螺栓孔25的上下方向的长度设定为：比螺栓26的轴部的直径大出规定的量。据此，即使扇形件13安装于安装面21a上的安装位置在上下方向不同，也可以利用螺栓26，将扇形件13进行固定。

在扇形体21的上表面，设置有：以越是趋向轮胎径向外侧也就越朝向轮胎宽度方向中央部(即，朝向下方)的方式而倾斜的上侧滑动面27。上侧滑动面27能够滑动于：设置在上侧安装板23的上侧滑动部28。

在扇形体21的下表面，设置有：以越是趋向轮胎径向外侧也就越朝向轮胎宽度方向中央部(即，朝向上方)的方式而倾斜的下侧滑动面29。下侧滑动面29能够滑动于：设置在下侧安装板24的下侧滑动部30。

设置于扇形体21的上侧滑动面27以及下侧滑动面29的倾斜角度虽然并无特别限定，但是，优选为，相对于轮胎径向而为5°以上且10°以下。另外，设置于扇形体21的上侧滑动面27以及下侧滑动面29优选由没有弯曲的平面构成，能够相对于上侧滑动部28以及下侧滑动部30而以面接触状态进行滑动。

另外，扇形体21的安装有扇形件13的侧面相反一侧(轮胎径向外侧)的侧面形成：朝向下方而向轮胎径向外侧倾斜的倾斜面31。

护套环22是：设置于多个扇形体21的径向外侧的环状部件。在护套环22上，与设置于扇形体21上的螺栓孔25相对应地设置有在轮胎径向上贯通的贯通孔36。贯通孔36通过相对于护套环22能够拆装的封止部件37而以气密状态被封堵。

护套环22的内周面形成为：沿着扇形体21的设置于轮胎径向外侧的倾斜面31而倾斜的锥形面22a。设置于护套环22上的锥形面22a以能够沿着倾斜面31滑动的方式连结于扇形体21的倾斜面31。护套环22是在从下侧安装板24朝向上方分离的状态下来对扇形体21(参照图6)进行支承。另外，如图1、2以及5所示，在扇形体21载置于下侧安装板24的下侧滑动部30的状态下，护套环22相对于扇形体21进行相对性的上下移动，从而护套环22在设置于扇形体21的倾斜面31上滑动，并且使扇形体21在轮胎径向上移动。由此，构成为：被扇形体21保持的扇形件13能够在轮胎径向上进行扩缩位移。

当护套环22下降到覆盖扇形体21的轮胎径向外侧整体的位置时，成为：周向上相邻的扇形件13相互紧密贴合的合模状态。在该状态下，设置于护套环22的贯通孔36就会与设置于扇形体21的螺栓孔25连通。由此，可以在轮胎硫化装置的合模状态下，能够安装或拆卸：将扇形件13固定于扇形体21的螺栓26。

上侧胎侧板11和上侧滑动部28通过未图示的螺栓而被固定于上侧安装板23的下表面。

在上侧胎侧板11以及上侧安装板23的任意一方(在本例中，是在上侧安装板23上)上设置有：朝向另一方(在本例中，是上侧胎侧板11)突出的前端尖细形状的第2突出销32，在另一方上设置有：供第2突出销32嵌入的第2凹部33。第2凹部33呈现：与第2突出销32的形状相对应的朝向底部变窄小的圆锥形状。通过第2突出销32嵌入于第2凹部33，能够对上侧胎侧板11与上侧安装板23之间的相对位置进行调整，从而对上侧胎侧板11进行定位。另外，也可以在上侧胎侧板11上设置第2突出销32，在上侧安装板23设置第2凹部33。

上侧滑动部28被配置于：上侧胎侧板11的轮胎径向外侧、且是与设置于扇形体21的上表面上的上侧滑动面27相对置的位置。以该扇形体21能够沿着轮胎径向滑动的方式，上侧滑动部28连结于扇形体21。如图6所示，上侧滑动部28是在从下侧安装板24向上方分离的状态下对扇形体21进行支承，并且当扇形体21在轮胎径向上移动时引导其移动。

下侧胎侧板12和下侧滑动部30通过未图示的螺栓而被固定于下侧安装板24的上表面。

在下侧胎侧板12以及下侧安装板24的任意一方(在本例中，是在下侧安装板24上)上设置有：朝向另一方(在本例中，是下侧胎侧板12)突出的前端尖细形状的第2突出销34，在另一方上设置有：供第2突出销34嵌入的第2凹部35。第2凹部35呈现：与第2突出销34的形状相对应的朝向底部变窄小的圆锥形状。通过第2突出销34嵌入于第2凹部35，能够对下侧胎侧板12与下侧安装板24之间的相对位置进行调整，从而对下侧胎侧板12进行定位。另外，也可以在下侧胎侧板12上设置第2突出销34，在下侧安装板24设置第2凹部35。

下侧滑动部30被配置于：下侧胎侧板12的轮胎径向外侧、且是与设置于扇形体21的下表面上的下侧滑动面29相对置的位置。以该扇形体21能够沿着轮胎径向滑动的方式，下侧滑动部30对扇形体21进行支承，并且当扇形体21在轮胎径向上移动时引导其移动。

另外，在下侧安装板24、护套环22等上设置有未图示的加热装置。加热装置例如由热介质和供热介质流通的管构成，对硫化模具10整体进行加热。

第1升降单元50使上侧安装板23相对于下侧安装板24进行相对性的上下移动。不同于被上侧安装板23所支承的扇形体21，而是另外由第2升降单元51来使护套环22进行上下移动。

气囊60是由轴向中央部向外侧鼓出的呈环状的可缩放的橡胶弹性体构成。气囊60是被配置于生胎的内表面侧，通过加压气体(例如，蒸汽、氮气等)的供给而从内侧对膨胀的生胎进行加压。气囊60的轴向两端部亦即上端部和下端部通过伸缩支承部61而被支承。气囊60构成为：经由未图示的流体端口而向内部供给加压气体、或排出加压气体。伸缩支承部61是：对气囊60的上端部和下端部之间的间隔以可伸缩的方式进行支承的部件。伸缩支承部61具备：上侧夹持环62，其对气囊60的上端部进行固定；下侧夹持环63，其对气囊60的下端部进行固定；以及伸缩轴部64，其是可伸缩的。

接着，对将硫化模具10安装于模壳20而组装轮胎硫化装置的方法进行说明。

首先，如图7所示，按照用于成型轮胎胎面部1的模具面朝向内侧的方式，在周向上排列配置多个扇形件13。在本实施方式中，设置了凸缘部13b，所述凸缘部13b是从构成扇形件13的下表面的模具分型面17起向下方突出的，仅利用扇形件13是无法直立的。这种情况下，如图7所示，利用螺栓71，将周向上排列的多个扇形件13固定于环状的保持夹具70，并保持该状态。

接着，从在周向上排列配置的多个扇形件13的上方，使已安装有扇形体21的护套环22下降，并将扇形体21配置于扇形件13的轮胎径向外侧。之后，如图8所示，将螺栓26插通到在扇形体21的倾斜面31设置的螺栓孔25中，从而将扇形件13预固定于扇形体21。另外，将安装于扇形件13的保持夹具70卸下来。另外，在图8中省略了护套环22的图示。

接着，以已预固定了扇形件13的扇形体21能够在轮胎径向上滑动的方式将已预固定了扇形件13的扇形体21连结于：设置在上侧安装板23的上侧滑动部28。另外，从已固定了下侧胎侧板12以及下侧滑动部30的下侧安装板24的上方，使已预固定了扇形件13的扇形体21下降，将扇形体21的下侧滑动面29载置于下侧滑动部30上，使下侧滑动部30支承扇形体21。另外，在扇形体21的下侧滑动面29被载置于下侧滑动部30上之后，如图9所示，扇形体21会因为自重而位于护套环22的下端部。由此，已固定于扇形体21上的扇形件13位于：从上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12朝向轮胎径向外侧分离开的位置。

接着，如图10所示，使护套环22下降到覆盖扇形体21的轮胎径向外侧整体的位置为止，并使扇形体21朝向轮胎径向内侧移动直至成为合模状态为止(周向上相邻的扇形件13相互紧密贴合为止)。

接着，在合模状态下，从设置于护套环22的贯通孔36中，来松缓：将扇形件13固定于扇形体21的螺栓26。之后，对扇形件13相对于扇形体21的上下方向的安装位置进行调整，以便使扇形件13接触于上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12。

当完成了：对扇形件13相对于扇形体21的上下方向的安装位置进行调整时，再次从贯通孔36中将螺栓26紧固，从而将扇形件13固定于扇形体21。然后，将密封部件37安装于贯通孔36，轮胎硫化装置的组装结束。

另外，在本实施方式中，对于使扇形件13朝向轮胎径向内侧移动直至为合模状态之后再松缓螺栓26从而对扇形件13的上下方向的安装位置进行调整的情况进行了说明，但也可以利用如下的方法对上下方向的安装位置进行调整。

例如，在利用螺栓26而将扇形件13预固定于扇形体21时，虽然扇形件13受到外力而可以在上下方向移动，但是，以扇形件13不会从扇形体21脱落或扇形件13不晃动的程度的紧固力，而将扇形件13固定于扇形体21。之后，使护套环22下降直至覆盖扇形体21的轮胎径向外侧整体的位置为止，再使扇形体21朝向轮胎径向内侧移动直至为合模状态为止。此时，扇形件13是以受到外力而可以在上下方向移动的方式被固定于扇形体21，因此，扇形件13是在上下方向被上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12所按压，并且是被配置于：在模具分型面16、17处与上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12接触的位置。而且，可以在该状态下从设置于护套环22的贯通孔36中进一步将螺栓26紧固，从而将扇形件13固定于扇形体21。

或者，在即将成为合模状态之前将螺栓26松缓，对扇形件13的上下方向的位置进行调整，以便使通过扇形件13和上侧胎侧板11形成的模具分型面16的间隔、和通过扇形件13和下侧胎侧板12形成的模具分型面17的间隔为规定范围内。之后，可以将螺栓26紧固，从而将扇形件13固定于扇形体21。

使用了具备如上构成的轮胎硫化装置，来进行生胎的硫化成型，由此制造充气轮胎。

详细而言，将利用公知方法成型的生胎装载于开模状态下的轮胎硫化装置的硫化模具10中，并且将气囊60装载于生胎的内面侧，之后，使硫化模具10为图1所示的合模状态。

为了使硫化模具10从开模状态为合模状态，第1升降单元50使设置于上侧安装板23的上侧胎侧板11以及扇形体21下降，并且第2升降单元51使护套环22和安装在护套环22上的扇形体21下降。

第1升降单元50使上侧胎侧板11以及扇形体21下降的速度设定为：与第2升降单元51使护套环22下降的速度相同的速度。因此，不会有扇形体21以及扇形件13沿着轮胎径向移动的情形，而是上侧胎侧板11、扇形件13、扇形体21以及护套环22向下方移动，接近于设置在下侧安装板24的下侧胎侧板12。

而且，当扇形体21的下侧滑动面29载置于下侧安装板24的下侧滑动部30时，第2升降单元51就会使护套环22进一步下降。据此，下侧滑动面29在下侧安装板24的下侧滑动部30上滑动，并且上侧滑动面27在上侧安装板23的上侧滑动部28上滑动，扇形体21就会朝向轮胎径向内侧移动。设置于扇形体21的上侧滑动面27以及下侧滑动面29是以越趋向轮胎径向外侧也就越朝向轮胎宽度方向中央部的方式倾斜。因此，当扇形件13与扇形体21一起朝向轮胎径向内侧移动时，上侧胎侧板11就会因为上侧滑动面27的倾斜而下降，扇形体21以及扇形件13也会因为下侧滑动面29的倾斜而下降。即，伴随着扇形体21以及扇形件13朝向轮胎径向内侧的移动，由扇形件13和上侧胎侧板11形成的模具分型面16的间隔逐渐变窄，并且由扇形件13和下侧胎侧板12形成的模具分型面17的间隔逐渐变窄。

而且，当扇形体21以及扇形件13朝向轮胎径向内侧而移动规定量时，在上下一对的上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b接触于上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12之前，在轮胎周向上相邻的扇形件13会相互接触。

当在轮胎周向上相邻的扇形件13相互接触之后，扇形件13进一步朝向轮胎径向内侧移动，就会到达轮胎周向上相邻的扇形件13彼此紧密贴合的合模位置。当扇形件13到达合模位置时，上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b就会接触于上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12。据此，扇形件13朝向轮胎径向内侧的移动受到限制，不会出现从合模位置(轮胎周向上相邻的扇形件13彼此紧密贴合的位置)朝向轮胎径向内侧移动的情形。

另外，在轮胎硫化装置的组装时，对扇形件13的上下方向的位置进行调整，因此，在扇形件13到达合模位置的状态下，通过扇形件13和上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12形成的模具分型面16、17紧密贴合，硫化模具10成为如图1所示的合模状态。

另外，如上所述，当扇形件13向轮胎径向内侧移动直至合模位置为止时，设置于上侧凸缘部13a以及下侧凸缘部13b的第1突出销18嵌入至：设置于上侧胎侧板11的端面11b以及下侧胎侧板12的端面12b的第1凹部19，由此将扇形件13相对于上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12在轮胎周向上进行定位。

如上所述，当将硫化模具10合模之后，向气囊60内供给加压气体而使气囊60膨胀，由此在硫化模具10和气囊60之间就会对生胎进行加压以及加热，将这种状态维持规定的时间，从而能够对轮胎T进行硫化成型。

在对生胎进行硫化之后，使硫化模具10成为开模状态，进行：将已完成硫化的轮胎T从轮胎硫化装置中取出来的取出工序。

为了使硫化模具10从合模状态变为开模状态，首先，利用第2升降单元51而使护套环22上升，由此，使被保持于扇形体21的扇形件13朝向轮胎径向外侧移动，从而使扇形件13扩径。此时，虽然第1升降单元50停止，但是，当上侧安装板23或下侧安装板24受到上下方向的外力时，对应于该外力地，上侧安装板23向上方移动。

这样，在本实施方式的轮胎成型装置中，设置于扇形体21的上侧滑动面27以及下侧滑动面29是以越趋向轮胎径向外侧也就越朝向轮胎宽度方向中央部的方式而倾斜。因此，如图2所示，当扇形体21朝向轮胎径向外侧移动时，上侧滑动面27一边将上侧安装板23向上方推起，一边在上侧安装板23的上侧滑动部28上朝向轮胎径向外侧滑动，下侧滑动面29一边将下侧安装板24向下方按压，一边在下侧安装板24的下侧滑动部30上朝向轮胎径向外侧滑动。

被上侧滑动面27向上方推起的上侧安装板23相对于扇形体21而向上方移动。因此，当扇形体21开始向径向外侧移动时，如图3所示，被固定于上侧安装板23的上侧胎侧板11也相对于扇形体21向上方移动，通过扇形件13和上侧胎侧板11形成的模具分型面16的间隔就会扩大。

另外，被下侧滑动面29向下方按压的下侧安装板24相对于扇形体21而向下方移动。因此，当扇形体21开始向径向外侧移动时，如图4所示，被固定于下侧安装板24的下侧胎侧板12也相对于扇形体21而向下方移动，通过扇形件13和下侧胎侧板12形成的模具分型面17的间隔就会扩大。另外，在下侧安装板24已被固定的情况下，当扇形体21开始向径向外侧移动时，扇形体21向上方移动，通过扇形件13和下侧胎侧板12形成的模具分型面17的间隔就会扩大。

而且，如图5所示在扇形件13的扩径完成之后，使第1升降单元50上升，如图6所示，使设置于上侧安装板23的上侧胎侧板11以及扇形件13上升。即，使上侧胎侧板11以及扇形件13相对于下侧胎侧板12进行远离移动，从而进行上侧胎侧板11和下侧胎侧板12的开模动作。而且，从变为开模状态的轮胎硫化装置中，将已被硫化的轮胎T取出。另外，在上侧胎侧板11以及扇形件13向上方移动的期间，护套环22通过第2升降单元51而与上侧胎侧板11同步上升，以便维持扇形件13的扩径后的状态。

根据本实施方式的轮胎硫化装置，可以在上下方向上改变扇形件13相对于扇形体21的安装位置，除此之外，在周向上相邻的扇形件13相互紧密贴合的合模状态下，设置于护套环22的贯通孔36与设置于扇形体21的螺栓孔25连通，可以装卸螺栓26。因此，可以简单地对扇形件13相对于扇形体21的上下方向的安装位置进行调整，以便使通过扇形件13和上下一对的上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12形成的模具分型面16、17达到所期望的间隔。

另外，在本实施方式中，设置于护套环22的贯通孔36通过密封部件37而以气密状态被封堵。因此，在硫化成型时，容易利用吸引装置对模具内部进行減压，难以发生成为橡胶受损原因的空气残留。

另外，在本实施方式的轮胎硫化装置中，在上侧安装板23以及下侧安装板24上滑动的上侧滑动面27以及下侧滑动面29是以越趋向轮胎径向外侧也就越朝向轮胎宽度方向中央部的方式而倾斜的。因此，当扇形体21向轮胎径向内侧移动时，模具分型面16、17的间隔就会逐渐变窄，当扇形体21向径向外侧移动时，模具分型面16、17的间隔就会逐渐扩大。即，当扇形件13处于合模位置时，通过扇形件13和上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12形成的模具分型面16、17就会紧密贴合，但是，当扇形件13位于比合模位置更靠向轮胎径向外侧的位置时，在模具分型面16、17就会形成出间隙。因此，即使反复进行轮胎硫化装置的开闭，也不会出现模具分型面16、17相互摩擦的情形，从而能够提高轮胎硫化装置的耐久性。

并且，在扇形体21开始向径向外侧移动后，上侧胎侧板11会立即与上侧安装板23一起向离开硫化成型后的轮胎T的方向移动，因此容易将轮胎T脱模。

另外，在本实施方式的轮胎硫化装置中，当设置于扇形体21的上侧滑动面27以及下侧滑动面29为：相对于上侧滑动部28以及下侧滑动部30以面接触状态进行滑动的平面时，可以使扇形体21不会晃动地而以较高的位置精度进行移动，从而可以抑制合模状态下的扇形件13的位置偏移。

(变更例)

基于图11对本发明的变更例进行说明。另外，对于与上述实施方式相同的构成标注相同的符号，并省略详细的说明。

在上述的实施方式中，对于通过扇形件13和上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12形成的模具分型面16、17与轮胎径向平行的情况进行了说明，但本发明并不限定于这种情况，只要是从配置于轮胎的胎面部1的模具分型面的模具内侧端部朝向轮胎径向外侧延伸的模具分型面即可。

例如，本变更例的轮胎硫化装置如图11所示，通过扇形件13和上侧胎侧板11以及下侧胎侧板12形成的模具分型面160、170是以越趋向轮胎径向内侧(即、模具内侧端部160a、170a侧)也就越朝向轮胎宽度方向中央部的方式相对于轮胎径向而倾斜。

即使在这种轮胎硫化装置也可发挥与上述实施方式同样的作用効果。另外，其它构成与上述实施方式同样，省略详细的说明。

以上的实施方式只是作为示例提示的，并不意味着限定发明的范围。这些新的实施方式能够以其他各种方式来实施，在不脱离发明的主旨的范围内能够进行各种省略、替换、变更。

符号说明

1…胎面部、2…胎侧部、3…胎圈部、4…横向槽、5…凹部、10…硫化模具、11…上侧胎侧板、11a…凹部成型用肋、12…下侧胎侧板、12a…凹部成型用肋、13…扇形件、13a…上侧凸缘部、13b…下侧凸缘部、13c…横向槽成型用肋、16…模具分型面、16a…模具内侧端部、17…模具分型面、17a…模具内侧端部、20…模壳、21…扇形体、22…护套环、23…上侧安装板、24…下侧安装板、25…螺栓孔、26…螺栓、27…上侧滑动面、29…下侧滑动面、50…第1升降单元、51…第2升降单元、60…气囊。

Claims (7)

1.一种轮胎硫化装置，其是对轮胎进行硫化成型的轮胎硫化装置，其中，

所述轮胎硫化装置具备：

扇形件，其用于成型轮胎的胎面部,且是在轮胎周向上能被分割开；

扇形体，其用于对所述扇形件进行固定，能够使所述扇形件沿着轮胎径向移动；

螺栓，其从轮胎径向外侧插入到在轮胎径向上贯通所述扇形体的螺栓孔，从而将所述扇形件固定于所述扇形体；

环状的护套环，其设置于所述扇形体的轮胎径向外侧；

上下一对的胎侧板，其用于成型轮胎的胎侧部；以及

模具分型面，其通过所述扇形件和上下一对的所述胎侧板而形成的,

所述模具分型面的模具内侧端部配置于胎面部，所述模具分型面从模具内侧端部朝向轮胎径向外侧延伸，

所述扇形体设置为：能够在上下方向上对所述扇形件的固定位置进行调整，

所述护套环具备：在轮胎径向上贯通的贯通孔、以及在内周面越趋向下方也就越朝向轮胎径向外侧扩展的锥形面，

当以覆盖所述扇形体的轮胎径向外侧的方式而使所述护套环相对于所述扇形体向下方移动时，使所述扇形体朝向轮胎径向内侧移动，从而使在轮胎周向上相邻的所述扇形件相互紧密贴合，并且使所述贯通孔与所述螺栓孔连通。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中，所述模具分型面被设置成与轮胎径向平行。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化装置，其中，所述轮胎硫化装置具备将所述贯通孔封堵的密封部件。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的轮胎硫化装置，其中，

所述轮胎硫化装置具备上下一对的安装板，所述上下一对的安装板固定于上下一对的所述胎侧板，并以所述扇形体能够滑动的方式对所述扇形体进行支承，

所述扇形体具备：滑动于上下一对的所述安装板的上下一对的滑动面，

上下一对的所述滑动面是以越趋向轮胎径向外侧就越朝向轮胎宽度方向中央部的方式倾斜，

当所述扇形体使所述扇形件朝向轮胎径向外侧移动时，上下一对的所述滑动面在上下一对的所述安装板上滑动，使得所述模具分型面的间隔扩大。

5.根据权利要求4所述的轮胎硫化装置，其中，上下一对的所述滑动面相对于轮胎径向而成的角度为5°以上且10°以下。

6.根据权利要求4或5所述的轮胎硫化装置，其中，上下一对的所述滑动面为平面。

7.一种轮胎硫化装置的组装方法，其是对轮胎进行硫化成型的轮胎硫化装置的组装方法，其中，

所述轮胎硫化装置具备：

扇形件，其用于成型轮胎的胎面部,且是在轮胎周向上能被分割开；

扇形体，其用于对所述扇形件进行固定，能够使所述扇形件沿着轮胎径向移动；

螺栓，其从轮胎径向外侧插入到在轮胎径向上贯通所述扇形体的螺栓孔，从而将所述扇形件固定于所述扇形体；

环状的护套环，其设置于所述扇形体的轮胎径向外侧；

上下一对的胎侧板，其用于成型轮胎的胎侧部；

上下一对的安装板，其被固定于上下一对的所述胎侧板，并以所述扇形体能够滑动的方式对所述扇形体进行支承；以及

模具分型面，其通过所述扇形件和上下一对的所述胎侧板而形成的,

所述模具分型面的模具内侧端部配置于胎面部，所述模具分型面从模具内侧端部朝向轮胎径向外侧延伸，

所述扇形体设置为：能够在上下方向上对所述扇形件的固定位置进行调整，

所述护套环具备：在轮胎径向上贯通的贯通孔、以及在内周面越趋向下方就越朝向轮胎径向外侧扩展的锥形面，

当以覆盖所述扇形体的轮胎径向外侧的方式而使所述护套环相对于所述扇形体向下方移动时，使所述扇形体朝向轮胎径向内侧移动，从而使在轮胎周向上相邻的所述扇形件相互紧密贴合，并且使所述贯通孔与所述螺栓孔连通，

利用所述螺栓，将所述扇形件预固定于所述扇形体，

将预固定了所述扇形件的所述扇形体支承在：已固定了上下一对的所述胎侧板的上下一对的安装板，

所述护套环覆盖所述扇形体的轮胎径向外侧，并使在轮胎周向上相邻的所述扇形件相互紧密贴合，在这种状态下，对所述扇形件相对于所述扇形体的上下方向的位置进行调节，之后，将所述螺栓紧固，从而将所述扇形件固定于所述扇形体。