CN109653418A - 叠合楼板运输方法及叠合楼板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种叠合楼板运输方法及叠合楼板，该叠合楼板运输方法包括：将叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态；将处于竖向状态的叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置。所涉及的叠合楼板包括楼板本体和设置在楼板本体上的起吊筋结构；起吊筋结构用于与翻转设备吊接以翻转和吊装叠合楼板。

Description

叠合楼板运输方法及叠合楼板

技术领域

本发明涉及建材运输领域，具体而言，涉及一种叠合楼板运输方法及叠合楼板。

背景技术

楼板是建筑中所使用的主要承重建材。现有技术中，楼板在工地和运输过程中一般都采用水平方式放置，水平放置的楼板需要采用吊车以水平方式逐块吊装和卸载，吊装和卸载效率十分低。并且，楼板水平布置时分拣工作十分困难，特别是不同型号的楼板水平叠放时，若需吊取位于中间的楼板，则需将该待吊取楼板上方的其他楼板逐块吊开，再吊取该楼板，该操作费时费力。另外，在水平运输过程中，为了防止运输车超高或/和超宽的问题，一般只允许楼板叠放6-8层，以使运输车在未满载的情况下安全运输，由于可运载的楼板数量有限，使运载空间造成浪费。再者，工地水平放置状态或水平运输状态时，多层叠放楼板中最底层的楼板需承受至少其本身重量5-7倍的重量，易造成最底层或下部区域楼板破损。

综上，现有采用水平方式放置楼板和采用水平方式运输楼板存在以下技术问题：

其一，水平放置和水平运输需逐块吊装和卸载，效率低；

其二，水平放置楼板致使分拣工作难度增加；

其三，为防止超宽或/和超高，所能够运载楼板数量未达到运输车满载运量，造成浪费；

其四，水平放置致使多层楼板中底层楼板承重太大，易造成破损。

发明内容

本发明提供了一种叠合楼板运输方法，旨在解决现有技术中存在的上述技术问题。

本发明提供的叠合楼板运输方法包括：

将叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态；

将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置。

进一步地，所述将叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态，包括：

利用所述叠合楼板上的起吊筋结构将所述叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态。

进一步地，所述将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置，包括：

将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输托盘中并竖向放置；

将所述运输托盘装载至运输车中。

进一步地，所述将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输托盘中并竖向放置，包括：

将处于竖向状态的所述叠合楼板沿所述运输托盘的中心线背靠背竖向放置在所述运输托盘的中心线两侧。

进一步地，所述将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输托盘中并竖向放置之前，包括：

在所述运输托盘的底部放置垫件；

所述将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输托盘中并竖向放置，包括：

将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输托盘中并使所述叠合楼板的下端混凝土支撑在所述垫件上以使所述叠合楼板的下端出筋与所述托盘的底部间隔设定距离。

进一步地，所述将所述运输托盘装载至运输车中之后，包括：

从所述运输车上整体卸载所述运输托盘。

进一步地，所述将叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态，包括：

利用翻转吊具将所述叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态；

所述将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置，包括：

利用同一所述翻转吊具将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置。

进一步地，所述将叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态，包括：

利用翻转机将所述叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态；

所述将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置，包括：

利用独立吊具将处于竖向状态的所述叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置。

本发明提供的叠合楼板运输方法包括：将叠合楼板由水平状态翻转至竖向状态；将处于竖向状态的叠合楼板吊装至运输设备中并竖向放置。

相比于现有的叠合楼板水平放置和运输方式，本发明提供的叠合楼板运输方法具有以下优势：

其一，本发明采用水平翻转至竖向吊装及竖向放置，以竖向方式吊装和放置，叠合楼板通过本身重力平衡，不同于水平方式，无需刻意使叠合楼板保持水平平衡，其吊装和卸载效率十分高；

其二，楼板竖向布置时分拣工作容易进行，特别是不同型号的楼板竖向依次摆放时，若需吊取其中的楼板，则通过分拣设备直接吊取该待吊取楼板即可，其他楼板不受影响，所有楼板均能够各自取出，该操作省时省力；

其三，运输过程中，楼板竖向放置，各自承重，整个装载结构紧凑、装载数量多，可基本达到运输车的满载运量且竖向放置能够保证安全运输，运输的安全性得以保证的同时，运载空间得到最大化利用。

其四，采用竖向放置方式，沿水平方向依次排布的多个楼板中的各个楼板各自承重，不会造成水平放置所带来的楼板破损问题；

其五，楼板能够通过中间运输载体整体装载、运输和卸载，楼板的装载、运输和卸载效率大幅提高。

本发明的另一目的还在于提供一种适用于上述叠合楼板运输方法的叠合楼板，该叠合楼板包括楼板本体和设置在所述楼板本体上的起吊筋结构；

所述起吊筋结构用于与翻转设备吊接以翻转和吊装所述叠合楼板。

进一步地，所述起吊筋结构为吊环结构或吊钩结构。

本发明提供的叠合楼板相比于现有技术的有益效果，同于本发明提供的叠合楼板运输方法相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施方式提供的叠合楼板的示意图；

图2是本发明实施方式提供的叠合楼板的第一局部示意图；

图3是本发明实施方式提供的叠合楼板的第二局部示意图；

图4是本发明第一实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图一；

图5是本发明第一实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图二；

图6是本发明第一实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图三；

图7是本发明第二实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图一；

图8是本发明第二实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图二；

图9是本发明第二实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图三；

图10和图11是本发明实施方式提供的运输托盘装有叠合楼板的示意图；

图12是本发明实施方式提供的叠合楼板运输方法中装车过程的示意图一；

图13是本发明实施方式提供的叠合楼板运输方法中装车过程的示意图二；

图14是本发明实施方式提供的叠合楼板运输方法中装车过程的示意图三。

图标：

10-叠合楼板；20-翻转吊具；30-运输托盘；40-翻转机；50-独立吊具；60-运输箱体；101-楼板本体；102-起吊筋结构；301-托盘本体；302-支腿组件；3021-转动支腿；3022-伸缩支腿。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1是本发明实施方式提供的叠合楼板的示意图；图2是本发明实施方式提供的叠合楼板的第一局部示意图；图3是本发明实施方式提供的叠合楼板的第二局部示意图；图4是本发明第一实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图一；图5是本发明第一实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图二；图6是本发明第一实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图三；图7是本发明第二实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图一；图8是本发明第二实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图二；图9是本发明第二实施方式提供的叠合楼板运输方法中楼板翻转和吊装过程的示意图三；图10和图11是本发明实施方式提供的运输托盘装有叠合楼板的示意图；图12是本发明实施方式提供的叠合楼板运输方法中装车过程的示意图一；图13是本发明实施方式提供的叠合楼板运输方法中装车过程的示意图二；图14是本发明实施方式提供的叠合楼板运输方法中装车过程的示意图三。

如图1-14所示，本实施例提供的叠合楼板运输方法包括：将模台上水平放置的叠合楼板10由水平状态翻转至竖向状态；将处于竖向状态的叠合楼板10吊装至运输设备中并竖向放置。

其中，将模台上水平放置的叠合楼板10由水平状态翻转至竖向状态包括：利用叠合楼板10上的起吊筋结构102将叠合楼板10由水平状态翻转至竖向状态。

具体地，如图1所示，本实施例中所涉及的叠合楼板10包括楼板本体101和设置在楼板本体101上的起吊筋结构102，该起吊筋结构102用于与翻转设备吊接以翻转和吊装叠合楼板10。其中，叠合楼板10的楼板本体101上设置有桁架筋，该起吊筋结构102的延伸方向与桁架筋的延伸方向一致；起吊筋结构102可为吊环结构或吊钩结构；起吊筋结构102可与楼板本体101所在的平面平行或垂直。

如图2所示，起吊筋结构102与楼板本体101所在的平面垂直；如图3所示，起吊筋结构102与楼板本体101所在的平面平行。当然，其他实施例中，起吊筋结构102可为其他可吊接的结构，起吊筋结构102与楼板本体101之间可根据实际吊装需求呈角度设置。

针对上述的利用叠合楼板10上的起吊筋结构102将叠合楼板10由水平状态翻转至竖向状态，本实施例提供两种实施方式。

如图4-6所示，第一种实施方式中，上述的翻转设备为翻转吊具20，其同时具备翻转和吊装功能。利用翻转吊具20将水平放置在模台上的叠合楼板10由水平状态翻转至竖向状态，利用同一翻转吊具20将处于竖向状态的叠合楼板10吊装至运输设备中并竖向放置。

如图7-9所示，第二种实施方式中，上述的翻转设备包括翻转机40和独立吊具50。利用翻转机40将水平放置在模台上的叠合楼板10由水平状态翻转至竖向状态；利用独立吊具50将处于竖向状态的叠合楼板10吊装至运输设备中并竖向放置。

本实施例中，将处于竖向状态的叠合楼板10吊装至运输设备中并竖向放置包括两步：将处于竖向状态的叠合楼板10吊装至运输托盘30中并竖向放置；将运输托盘30整体装载至运输车中。本实施例中，运输托盘的装载方式有多种，可采用吊装，可采用移装，或采用其他方式，本实施例不仅限于一种装载方式。

其中，将处于竖向状态的叠合楼板10吊装至运输托盘30中并竖向放置包括两步：在运输托盘30的底部放置垫件，将处于竖向状态的叠合楼板10吊装至运输托盘30中并使叠合楼板10的下端混凝土支撑在垫件上以使叠合楼板10的下端出筋与运输托盘30的底部间隔设定距离；此基础上，如图10-11所示，将处于竖向状态的叠合楼板10沿运输托盘30的中心线背靠背竖向放置在运输托盘30的中心线两侧。

具体地，上述垫件为分块式垫块或整块式垫板。上述叠合楼板10在运输托盘30中可纵向或横向放置。

采用垫块时，使多个垫块沿托盘的长度方向或宽度方向依次间隔设置，相邻垫块之间预留能够容纳叠合楼板10下端出筋的空间，相邻垫块之间的距离大于叠合楼板10出筋的直径且小于叠合楼板10本体的厚度，以使该空间能够容纳下端出筋以防止出筋与托盘底部之间发生干涉的同时，能够保证叠合楼板10的混凝土本体支撑在相邻两个垫块上。

采用整块式垫板时，在该整块式垫板上开设依次排列的能够通过叠合楼板出筋的空间，相邻空间之间的块体部分用于支撑叠合楼板10的混凝土本体，以使该空间能够容纳下端出筋以防止出筋与托盘底部之间发生干涉的同时，能够保证叠合楼板10的混凝土本体支撑在相邻两个空间之间的块体部分。

本实施例中，上述的运输托盘30包括支腿组件302和支撑在支腿组件302上的托盘本体301。如图6和图9所示，托盘本体301用于装载叠合楼板10，支腿组件302与托盘本体301活动连接，可伸缩且可折叠。具体地，一个运输托盘30包括沿托盘本体301的长度方向相对设置的两个支腿组件302，单个支腿组件302包括两个支腿，该支腿包括转动支腿3021和伸缩支腿3022。转动支腿3021的第一端与托盘本体301转动连接且能够相对于托盘本体301转动设定角度并固定在该设定角度上，伸缩支腿3022的第一端与转动支腿3021的第二端伸缩连接，即现有技术中的多节伸缩臂杆，伸缩支腿3022的第二端用于支撑在地面上。两个支腿组件302中的四个支腿沿托盘本体301的宽度方向相对打开，使得托盘本体301支撑在支腿组件302上。

在吊装之前，将运输托盘30的上述两个支腿组件302均打开，使托盘本体301支撑在两个支腿组件302上，再利用翻转设备将叠合楼板10翻转并吊装至托盘本体301中。吊装完毕且将运输托盘301装车之前，将上述的两个支腿组件302收缩并折叠，使运输托盘30限于托盘本体301的大小和形状，再将运输托盘30整体装载至运输车，待运输至目的地后，从运输车上整体卸载运输托盘30。

本实施例中，如图12-14所示，运输车的运输箱体60优选为自动升降运输箱体。在将运输托盘30装车之前，使运输车的运输箱体60自动下降至第一设定高度，该第一设定高度接近于地面，此时将运输托盘30装车，装车完毕后，使运输车的运输箱体60自动上升至第二设定高度，以便于运输。到达目的地后，使运输车的运输箱体60自动下降至第一设定高度，该第一设定高度接近于地面，此时将运输托盘30卸车，卸车完毕后，使运输车的运输箱体60自动上升至第二设定高度，以便于再次运输。

相比于现有的叠合楼板水平放置和运输方式，本发明提供的叠合楼板运输方法具有以下优势：

其一，本发明采用水平翻转至竖向吊装及竖向放置，以竖向方式吊装和放置，叠合楼板通过本身重力平衡，不同于水平方式，无需刻意使叠合楼板保持水平平衡，其吊装和卸载效率十分高；其二，楼板竖向布置时分拣工作容易进行，特别是不同型号的楼板竖向依次摆放时，若需吊取其中的楼板，则通过分拣设备直接吊取该待吊取楼板即可，其他楼板不受影响，所有楼板均能够各自取出，该操作省时省力；其三，运输过程中，楼板竖向放置，各自承重，整个装载结构紧凑、装载数量多，可基本达到运输车的满载运量且竖向放置能够保证安全运输，运输的安全性得以保证的同时，运载空间得到最大化利用；其四，采用竖向放置方式，沿水平方向依次排布的多个楼板中的各个楼板各自承重，不会造成水平放置所带来的楼板破损问题；其五，楼板能够通过中间运输载体整体装载、运输和卸载，楼板的装载、运输和卸载效率大幅提高；其六，叠合楼板以托盘的中心线为界在两侧背靠背摆放，装卸时可从两侧同时装卸，提高装卸效率。

本发明实施例的另一目的还在于提供一种适用于上述叠合楼板运输方法的叠合楼板，本实施例中所涉及的叠合楼板10包括楼板本体101和设置在楼板本体101上的起吊筋结构102，该起吊筋结构102用于与翻转设备吊接以翻转和吊装叠合楼板10。其中，叠合楼板10的楼板本体101上设置有桁架筋，该起吊筋结构102的延伸方向与桁架筋的延伸方向一致；起吊筋结构102可为吊环结构或吊钩结构；起吊筋结构102可与楼板本体101所在的平面平行或垂直。

如图2所示，起吊筋结构102与楼板本体101所在的平面垂直；如图3所示，起吊筋结构102与楼板本体101所在的平面平行。当然，其他实施例中，起吊筋结构102可为其他可吊接的结构，起吊筋结构102与楼板本体101之间可根据实际吊装需求呈角度设置。

本发明实施例提供的叠合楼板相比于现有技术的有益效果，同于本发明实施例提供的叠合楼板运输方法相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。

以上仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种叠合楼板运输方法，其特征在于，包括：

将叠合楼板(10)由水平状态翻转至竖向状态；

将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输设备中并竖向放置。

2.根据权利要求1所述的叠合楼板运输方法，其特征在于：所述将叠合楼板(10)由水平状态翻转至竖向状态，包括：

利用所述叠合楼板(10)上的起吊筋结构(102)将所述叠合楼板(10)由水平状态翻转至竖向状态。

3.根据权利要求1所述的叠合楼板运输方法，其特征在于：所述将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输设备中并竖向放置，包括：

将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输托盘(30)中并竖向放置；

将所述运输托盘(30)整体装载至运输车中。

4.根据权利要求3所述的叠合楼板运输方法，其特征在于：所述将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输托盘(30)中并竖向放置，包括：

将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)沿所述运输托盘(30)的中心线背靠背竖向放置在所述运输托盘(30)的中心线两侧。

5.根据权利要求3所述的叠合楼板运输方法，其特征在于：所述将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输托盘(30)中并竖向放置之前，包括：

在所述运输托盘(30)的底部放置垫件；

所述将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输托盘(30)中并竖向放置，包括：

将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输托盘(30)中并使所述叠合楼板(10)的下端混凝土支撑在所述垫件上以使所述叠合楼板(10)的下端出筋与所述运输托盘(30)的底部间隔设定距离。

6.根据权利要求3所述的叠合楼板运输方法，其特征在于：所述将所述运输托盘(30)装载至运输车中之后，包括：

从所述运输车上整体卸载所述运输托盘(30)。

7.根据权利要求1所述的叠合楼板运输方法，其特征在于：所述将叠合楼板(10)由水平状态翻转至竖向状态，包括：

利用翻转吊具(20)将所述叠合楼板(10)由水平状态翻转至竖向状态；

所述将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输设备中并竖向放置，包括：

利用同一所述翻转吊具(20)将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输设备中并竖向放置。

8.根据权利要求1所述的叠合楼板运输方法，其特征在于：所述将叠合楼板(10)由水平状态翻转至竖向状态，包括：

利用翻转机(40)将所述叠合楼板(10)由水平状态翻转至竖向状态；

所述将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输设备中并竖向放置，包括：

利用独立吊具(50)将处于竖向状态的所述叠合楼板(10)吊装至运输设备中并竖向放置。

9.一种适用于上述权利要求1-8中任一项所述的叠合楼板运输方法的叠合楼板，其特征在于：包括楼板本体(101)和设置在所述楼板本体(101)上的起吊筋结构(102)；

所述起吊筋结构(102)用于与翻转设备吊接以翻转和吊装所述叠合楼板(10)。

10.根据权利要求9所述的叠合楼板，其特征在于：所述起吊筋结构(102)为吊环结构或吊钩结构。