CN109642266A - 钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法 - Google Patents

钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法 Download PDF

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Abstract

提供一种通过抑制钢板，特别是抑制薄板的表面的品质异常的产生并延长辊的更换周期而能够降低制品的制造成本的钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法。是使用了在表面形成有凹坑喷镀层且表面的Rpk为2μm～12μm的钢板接触辊的钢板的通板方法。

Description

钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及抑制钢板表面的品质异常的产生并能够延长辊的更换周期的钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法。
背景技术
在钢板的制造工序中，一边将钢板利用各种辊连续传送一边进行各种处理。特别是在要求高品质的外观的薄钢板(例如镀锡用钢板)的制造工序中，避免表面带有瑕疵的情况及避免表面产生光泽不均的情况至关重要。光泽不均是由于与钢板相接的辊而在钢板表面产生瑕疵，该瑕疵由于光的照射情况而与其他的部分看起来不同所引起的缺陷。辊表面的微细的凸部被压紧于钢板而在钢板表面产生瑕疵(划痕瑕疵)，或者辊以磨损的状态与钢板接触，滑动而在钢板表面产生瑕疵(滑动瑕疵)，从而产生光泽不均。特别是在薄钢板的制造时，为了避免向钢板表面赋予瑕疵而希望减小与钢板相接的辊表面的凹凸。
在薄钢板的制造工序中，钢板以高速被传送，因此与钢板接触的辊的磨损变快。当辊保持磨损的状态时，存在磨损的部分成为原因而钢板相对于辊产生滑移、产生上述的光泽不均及钢板蜿蜒前进这样的担心。由此，在薄钢板的制造设备中，需要短周期的辊的更换，成为使钢板的制造成本上升的原因之一。
特别是将屈服应力为20kgf/mm2(196MPa)以上的薄钢板以表面未附着涂油等液体的干式的状态进行连续传送的情况下，所述的强度的钢板不经由液体而与辊直接接触，由此，也具有与经由液体而钢板与辊接触的情况(例如，锌等的电镀的浴中的辊等)相比辊的磨损显著增大这样的问题。
如上所述，在薄钢板的制造工序，特别是镀锡用钢板的制造工序中，要求抑制钢板表面的品质异常的产生并延长辊的更换周期，由此降低制造成本。
作为减少钢板表面的品质异常的方法，可列举在专利文献1中使用实施了凹坑加工的辊作为轧制辊的方法。被凹坑加工后的辊在表面具有微小的凹坑状的凹陷。在被凹坑加工后的辊中，表面的微细的凹凸的凸部与被喷丸加工后的辊相比修圆，具有在钢板表面难以产生微细的瑕疵，难以产生钢板的光泽不均这样的优点。然而，专利文献1公开的文献是对辊原料实施凹坑加工及磨削的技术，存在容易引起粗糙度下降，辊寿命短这样的缺点。
专利文献2公开了对于在表面形成的镀层实施了凹坑加工的辊。然而，对镀敷被膜实施了凹坑加工的辊容易产生粗糙度的下降，存在辊寿命短这样的缺点。
作为延长辊的更换周期的方法，如专利文献3所示，存在使用对辊表面进行碳化钨等的喷镀的喷镀辊的方法。喷镀辊与实施了镀铬的辊相比，具有难以产生粗糙度的下降，能够延长辊的更换周期这样的优点。另一方面，喷镀辊具有在钢板的表面容易产生光泽不均等品质异常的缺点。一旦产生了品质异常的情况下，需要停止制造设备而实施辊的表面修整，存在成品率下降这样的问题。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-275978号公报
专利文献2：日本特开2005-307326号公报
专利文献3：日本特开2008-001927号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明是鉴于上述的课题而想到的发明，其课题在于提供一种通过抑制钢板，特别是抑制薄板的表面的品质异常的产生并延长辊的更换周期而能够降低制品的制造成本的钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法。
即，本发明涉及即使将薄钢板以表面未附着涂油等液体的干式的状态连续传送的情况下，或者后述的连续退火等的钢板的连续处理线时不可避免地产生的线速度(钢板的传送速度)的加速或减速存在的情况下，薄钢板相对于辊也不会发生滑移，光泽不均也不会产生，进而能够延长辊的更换周期的钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法。
用于解决课题的方案
本发明的方案如下所述。
[1]一种钢板的通板方法，其中，所述钢板的通板方法使用了在表面形成有凹坑喷镀层且表面的Rpk为2μm～12μm的钢板接触辊。
[2]根据上述[1]记载的钢板的通板方法，其中，所述喷镀层的硬度(Hv)为1200～2000。
[3]根据上述[1]或[2]记载的钢板的通板方法，其中，所述喷镀层的基底的材料的硬度(Hs)为70～85。
[4]根据上述[1]～[3]中任一项记载的钢板的通板方法，其中，所述钢板接触辊的辊外径为250mm～1600mm。
[5]根据上述[1]～[4]中任一项记载的钢板的通板方法，其中，在对板厚为0.13mm～2.7mm的钢板赋予了1～20kgf/mm2的单位张力的条件下利用所述钢板接触辊使所述钢板通板。
[6]一种钢板的制造方法，其中，所述钢板的制造方法使用上述[1]～[5]中任一项记载的钢板的通板方法来制造钢板。
[7]一种薄钢板的制造设备，其中，所述薄钢板的制造设备具备在表面形成有凹坑喷镀层且表面的Rpk为2μm～12μm的钢板接触辊。
[8]根据上述[7]记载的薄钢板的制造设备，其中，所述喷镀层的硬度(Hv)为1200～2000。
[9]根据上述[7]或[8]所述的薄钢板的制造设备，其中，所述喷镀层的基底的材料的硬度(Hs)为70～85。
[10]根据上述[7]～[9]中任一项记载的薄钢板的制造设备，其中，所述钢板接触辊的辊外径为250mm～1600mm。
[11]根据上述[7]～[10]在任一项记载的薄钢板的制造设备，其中，在对板厚为0.13mm～2.7mm的钢板赋予了1～20kgf/mm2的单位张力的条件下利用所述钢板接触辊使所述钢板通板。
发明效果
通过本发明，在钢板的通板时，能够同时实现钢板的品质异常的降低及钢板接触辊的寿命延长这两者。此外，即使在钢板与辊直接接触的严格的条件下也能够有效地消除钢板的品质异常，因此在将薄钢板以表面未附着涂油等液体的干式的状态连续传送的情况下，或者在连续退火等的钢板的连续处理线时不可避免地产生的线速度的加速或减速存在的情况下，更有效地发挥效果。
附图说明
图1是表示连续退火设备的流程图。
图2是表示钢板接触辊的一例的侧视图。
图3是表示张力辊的适用部位的侧视图。
图4是表示本发明例及比较例的辊表面的Rpk的时效变化的坐标图。
图5是表示辊表面的Rpk与滑移有无及光泽不均有无的关系的坐标图。
图6是说明钢板接触辊的概略结构的一例的剖视图。
具体实施方式
首先，作为薄钢板的制造设备的一例，说明图1所示的连续退火设备。
结束了冷轧的薄钢板在连续退火线中被调节其物性。具体而言，在连续退火炉的送入侧，冷轧卷材由放线盘卷绕，薄钢板一边利用焊接机焊接一边连续地通板。薄钢板被实施表面清洗等前处理，由拉矫机及送入侧活套赋予了张力之后进入连续退火炉。
在连续退火炉内，在预热炉及加热炉中进行薄钢板的加热，在均热炉中保持为规定的温度之后，在GJ(喷气)带处被急速冷却。接下来，在OA(过时效)炉中保持为规定的温度，通过急冷带及水冷却进行钢板的最终冷却，由此退火完成。
退火后的薄钢板在送出侧活套处被调整了张力之后，通过调质磨机进行了表面性状的调整，之后，在张力卷取机处卷绕。需要说明的是，虽然关于详情省略图示，但是通过在连续退火炉与张力卷取机之间进行各种镀敷处理(例如镀锌处理)或者通过下一工序的设备进行各种镀敷处理(例如镀锡处理)来制造镀敷钢板。
在这样的钢板的制造设备中设有多个钢板接触辊。钢板接触辊是具有利用其外表面与钢板接触由此使钢板通板的功能的辊。作为钢板接触辊的具体例，可列举图2(a)那样与钢板的上表面或下表面相接而对通板进行辅助的支撑辊、或图2(b)那样钢板卷缠于其周围而改变其行进方向的偏导辊、或未图示的制造设备的活套内的活套辊等。作为这些钢板接触辊要求的性质，可列举耐久性优异、避免在钢板的表面产生光泽不均、特别是避免产生通板的钢板的滑移这三种性质。
本发明特别是对于在制造钢板时在通板的速度急剧变化的加减速部(是指在连续地处理钢板的情况下，将先行卷材与后行卷材连接时，暂时减速的部位)的滑移产生防止方面有效。例如，在加速部以3～5分钟从500mpm加速至1000mpm的情况下，容易产生滑移。而且，在减速部以3～5分钟从800mpm减速至50mpm的情况下，容易产生滑移。即，本发明能有效地防止上述的加减速时的钢板的滑移。
如上所述，本发明涉及即使将薄钢板以表面未附着涂油等液体的干式的状态连续传送的情况下，即使在上述的连续退火等的钢板的连续处理线时不可避免地产生的线速度(钢板的传送速度)的加速或减速存在的情况下，薄钢板相对于辊也不会产生滑移，光泽不均也不会产生，能够延长辊的更换周期的钢板的通板方法、薄钢板的制造设备及钢板的制造方法。
作为具体例，图6示出钢板接触辊的剖视图。在本发明中，通过使用表面形成有凹坑喷镀层的辊作为钢板接触辊，能够提高辊的耐久性。凹坑喷镀层是指成形有凹坑形状的喷镀层。具体而言，将喷镀材料(喷镀剂)向辊的表面喷镀，对形成的喷镀层进行喷丸加工，根据需要，利用后述的表面调整等而适当地成形微小的凹坑状的凹陷，由此得到在本发明中意图的凹坑喷镀层。作为喷镀材料，优选与镀铬相比耐磨损性优异的材质，作为一例可列举碳化钨等。喷镀层的形成可以使用例如HVOF(High Velocity Oxygen Fuel：高速火焰喷涂)的喷镀枪或D-Gun(Detonation Gun：爆炸喷涂)、等离子体喷镀等。而且，只要起到本发明的效果即可，辊表面的凹陷(凹坑)的个数密度、大小等没有特别限制。
在本发明中，发现了从钢板的滑移及光泽不均的观点出发最优选的粗糙度参数为Rpk的情况。即，在本发明中，通过将辊表面的Rpk设为2μm～12μm，能够抑制滑移或蜿蜒前进等而实现通板的稳定化，并且能够防止钢板的表面缺陷(光泽不均)的产生。例如，Rpk小于2μm时，薄钢板相对于辊而产生滑移，难以高速且稳定地进行通板。Rpk超过12μm的话，辊表面的凹凸向钢板表面转印，或者由于辊表面的凹凸而在钢板表面产生划痕瑕疵，在钢板容易产生表面缺陷(光泽不均)。在钢板产生表面缺陷的情况下，需要在暂时停止钢板的制造设备的基础上进行钢板接触辊的表面修整等调整作业，因此制造成本增大。从滑移的观点出发优选的Rpk为4μm以上。从滑移的观点出发更优选的Rpk为4.1μm以上。而且，从光泽不均的观点出发优选的Rpk为10μm以下。
在将辊表面的Rpk调节成2μm～12μm时，在所述的喷镀层形成后利用喷丸加工等形成的凸部的突出峰部的前端过尖(突出度过大)时，Rpk超过12μm。由此，以使这样的突出峰部的前端不过尖的方式进行表面调整，使Rpk成为12μm以下的范围内的情况至关重要。
需要说明的是，所述的表面调整是例如在所述的凸部的突出峰部的前端部过尖而Rpk超过12μm的情况下，为了使Rpk成为12μm以下的范围内而进行的处理。例如，进行表面磨削。此时，优选使其磨削盘的粗糙度变细为220#以上，并将磨削时的面压升高为50kgf/cm2以上，并将磨削时的进给速度减小为100mm/分钟以下。
Rpk也称为突出峰部高度等，是评价表面的突出度大的凸部的个数及突出量的指标。Rpk越大，则评价为辊的表面的突出度大的凸部的个数越多(及/或凸部的突出量越大)。作为Rpk，可以采用例如JIS(日本工业标准)B 0671-2：2002的定义、测定法等。
另外，用于得到本发明的效果的喷镀后的辊的表面硬度以Hs计优选为70以上且95以下。喷镀后的辊的表面硬度以Hs计为70以上的情况下，能够充分得到本发明中意图的耐久性。而且，喷镀后的辊的表面硬度以Hs计为95以下的情况下，在后面的喷镀层的形成时在辊(壳部)不会产生破裂，钢板制品的光泽不均也不会产生，进而辊寿命也能够延长。更优选的喷镀后的辊的表面硬度以Hs计为75以上且85以下。在此，辊的表面硬度Hs通过使肖氏硬度计与辊表面接触来进行计测。需要说明的是，已知当从辊表面测定时，由于后述的喷镀层的厚度为0.05～0.2mm较薄，因此实质上喷镀后的辊的表面硬度成为反映了喷镀层的基底，即后述的喷镀前的辊的材质(壳部的材质)的硬度的值。更优选的是，喷镀前的辊材质(壳部的材质)如表2的一例所示是SUJ2、SS400、S45C、STKM16A等碳素钢。
为了稳定地得到本发明的耐久性优异的情况，即延长辊更换周期这样的效果，优选预先使喷镀层的基底的材料的硬度(Hs)(以下，称为辊(壳部)的表面硬度(Hs)。)成为70～85的材质。辊(壳部)的表面硬度(Hs)为70以上的情况下，能够充分得到本发明中意图的耐久性。而且，在辊(壳部)的表面硬度(Hs)为85以下的情况下，在后面的喷镀层的形成时在辊(壳部)未产生破裂，钢板制品的光泽不均也不会产生，进而辊寿命也能够延长。需要说明的是，壳部是指图6所示的辊主体部的圆筒状的部分。在本发明中，喷镀层的基底是指所述的壳部的表面。更优选的是，将喷镀前的辊材质(壳部的材质)设为SUJ2、SS400、S45C、STKM16A等的碳素钢，并进行所述的壳部分的高频淬火，预先使辊(壳部)的表面硬度(Hs)成为70～85的材质。将该壳部的表面的材质以Hs计控制成70～85的情况的确认通过在所述的壳部分的高频淬火后，使肖氏硬度计与壳部分的表面接触而计测，由此来进行确认。需要说明的是，辊(壳部)的表面硬度(Hs)的测定优选在1个点以上进行，在测定数为多个的情况下设为进行平均处理的值。例如，只要沿辊主体长度方向(宽度方向)进行多点测定即可。
需要说明的是，关于壳部的结构，优选中空结构。中空结构通过使壳部的厚度(t)相对于辊外径(D)而设为t＝D/40～D/14的尺寸，由此确保辊的强度，并将辊的惯性减小成本发明中意图的能够抑制通板时的加减速部处的滑移产生及光泽不均的产生的水平。而且，关于辊的轴承部(图6的轴承部)的结构，通过该辊在使用上能耐受的强度设计而另行制造。
关于喷镀层，优选将硬度(Hv)设为1200～2000。在喷镀层的硬度以Hv计为1200以上的情况下，能够充分得到本发明的作用效果，即Rpk为2～12的范围内时的作用效果(防止光泽不均及滑移的产生的效果)。而且，喷镀层的硬度以Hv计为2000以下的情况下，辊的表面不会变得过硬而变脆，因此能够充分得到本发明的作用效果。由此，喷镀层的硬度(Hv)优选为1200～2000。更优选的是，如表3示出一例那样，作为喷镀材料，存在WC-12％Co、WC-20％CrC/5％Ni+22％Ni、Ti(C,N)、WC-12％Co-10％Cr等。设为这些喷镀材料的理由是因为以喷镀层的硬度(Hv)计容易得到1200～2000的缘故。需要说明的是，喷镀层的硬度(Hv)的评价如下进行：从将喷镀材料喷镀而形成的喷镀层选取样品，以能够观察喷镀层的截面的方式进行截面研磨，以成为喷镀层厚度的1/5～1/6的维氏硬度的压痕的对角线长度的最大载荷，来进行测定，由此来评价。通过该方法得到的硬度(Hv)设为喷镀层硬度(Hv)。
需要说明的是，喷镀层的厚度(喷镀被膜的厚度)优选为0.05mm以上。而且，喷镀被膜的厚度的优选上限为0.2mm以下。
在使板厚较薄的钢板(屈服强度为20kgf/mm2以上)进行通板时，由于通板速度变大，因此钢板接触辊的磨损变大。而且，在向钢板施加高的张力时，在钢板接触辊处容易产生滑移等的通板异常。在本发明中，即便使薄钢板以高张力通板的情况下，也能够提高辊的耐久性，并能够防止通板异常的问题。需要说明的是，作为得到本发明的效果的薄钢板的一例，可列举板厚为0.13mm～2.7mm的钢板。而且，高张力虽然受到薄钢板的板厚、形状、线速度等的影响，但是作为一例，可列举在能得到本发明的效果的单位张力(钢板的每单位截面积的张力)中成为1～20kgf/mm2的条件。而且，关于线速度，从本发明中成为对象的辊的耐磨损性的观点出发，优选为1200mpm以下。关于下限，从钢板的生产性的观点出发，优选为50mpm以上。
需要说明的是，能得到本发明的效果的具备凹坑喷镀层的辊(也仅称为“凹坑辊”。)的外径优选为250mm～1600mm。辊的外径能够以避免钢板产生翘曲(塑性变形)的方式适当决定。需要说明的是，辊的外径是指从辊的轴心部至凹坑喷镀层包含的辊的直径。
凹坑辊只要是与钢板接触的辊(钢板接触辊)就可以适用。例如，在图1所示那样的薄钢板的制造设备中，只要适用于任一个以上的钢板接触辊即可。特别是优选在图3(a)所示的位于拉矫机的辊式矫直机的送入侧或送出侧的张力辊、或图3(b)所示的位于调质磨机的送入侧或送出侧的张力辊中适用凹坑辊。张力辊具有一边使钢板啮入于多个辊之间一边控制钢板的张力的功能。在张力辊中，一边施加高的张力一边使钢板通板，因此容易产生滑移等通板不良。因此，通过适用本发明的凹坑辊，能够可靠地防止张力辊的通板不良的问题。需要说明的是，图3所示的张力辊分别配置各4个，但是辊的个数并非限定为上述的例子。
如图2(b)所示，在钢板的卷缠角度大的偏导辊的情况下，存在特别容易给钢板表面带来瑕疵等的问题。由此，通过在这样的偏导辊中适用上述的凹坑辊，具有能够可靠地防止光泽不均的效果。
薄钢板的制造设备是指如图1所示一边使被冷轧后的钢板连续通板，一边实施各种处理的设备。例如作为在薄钢板的制造设备中实施的处理，可列举退火处理、镀敷处理(及根据需要的合金化处理)、以及化学生成处理等。
通过使用本发明的凹坑辊，能够稳定地制造例如冲压成形性及涂装性优异的罐用钢板(镀锡钢板等)、汽车用或家电用的冷轧钢板、熔融镀锌钢板等。而且，钢板的强度水平可以适用至TS(抗拉强度)为260MPa～2000MPa。
实施例
本发明没有限定为后述的实施例记载的结构，包括在权利要求书记载的事项的范围内可想到的其他的实施例或变形的实施例。
(实施例1)
在图1所示的镀锡钢板用的连续退火设备的调质磨机送入侧的张力辊适用了凹坑辊(辊的表面硬度Hs83(4根平均))。该Hs83是4根凹坑辊的辊的表面硬度Hs的平均值。而且，关于各辊的表面硬度Hs，各辊都沿主体长度方向进行5个点测定，将其平均值作为各辊的测定值。需要说明的是，张力辊虽然如图3(a)那样以4个为一组使用，但是这4个全部为凹坑辊。连续退火设备的钢板的适用板厚为0.15mm～0.6mm。需要说明的是，本实施例1的板厚的屈服强度为28～37kgf/mm2。而且，凹坑辊的辊径为500mm，单位张力为4～10kgf/mm2。线速度为400～1150mpm。喷镀层的硬度Hv(4根平均)为1200，喷镀层的厚度(4根平均)为0.05mm。在6个月期间，以5分钟从400mpm加速至1150mpm的加速部和以5分钟从1150mpm减速至50mpm的减速部各产生了15000次。使用最初的凹坑辊的Rpk(4根平均)设为8μm，研究了使用经过6个月后的时点的凹坑辊的Rpk(4根平均)时为7.6μm(参照图4的左侧)。
另一方面，作为相同的张力辊，使用向镀铬被膜赋予了凹坑形状的辊进行与上述同样的实验。需要说明的是，镀铬被膜的硬度(Hv)为1000。镀铬被膜的厚度(4根平均)为0.05mm。结果如图4的右侧所示。需要说明的是，在图4中，Rpk的时效变化的结果是，使从板厚0.15mm～0.6mm的范围选择的任意的个数分别通板之后，作为张力辊使用的4个凹坑辊(在比较例中，为4个通常的辊)全部的Rpk平均。
最初的Rpk(4根平均)为8μm，但是使用6个月后的时点的Rpk(4根平均)减小至1.8μm。关于详情利用实施例2在后文叙述，但是滑移极限的Rpk(当Rpk再减少时发生滑移的可能性高的Rpk值)为2μm，在比较例中处于需要辊的更换的状态。这样，根据本发明能够抑制辊的Rpk下降，因此显示出能够延长辊的更换周期并降低制造成本的情况。
需要说明的是，上述的本发明例及比较例的Rpk(4根平均)是4根辊的Rpk的平均值。而且，各辊的Rpk在辊的主体长度方向上使用SURFTEST301(株式会社三丰公司制)的表面粗糙度计进行了测定。
(实施例2)
在与实施例1同样的设备中，变更凹坑辊的Rpk进行了实验。Rpk的条件以4根平均1～13μm每隔1μm进行了设定。辊的表面硬度Hs、喷镀层的硬度Hv、喷镀层的厚度以与实施例1相同的条件进行。在6个月的使用中调查了在张力辊中是否产生了钢板的滑移和在钢板表面是否产生了光泽不均。需要说明的是，滑移、光泽不均分别在6个月的使用中产生1次以上时作出×的评价。钢板的适用板厚为0.18mm，板宽为850mm，单位张力为5kgf/mm2。而且，线速度为600mpm。需要说明的是，本实施例2的板厚的屈服强度为28～35kgf/mm2。在本评价期间中，以3分钟从50mpm加速至600mpm的加速部和以3分钟从600mpm减速至50mpm的减速部各产生了14400次。结果如图5所示。图中，“○”表示滑移(或光泽不均)未产生的情况，“×”表示产生了滑移(或光泽不均)的情况。在图5中，在Rpk为2μm以上且12μm以下的范围内，表现出能够防止钢板的滑移并能够稳定地防止钢板表面的光泽不均的产生的情况。
在实施例2中，滑移及光泽不均的产生通过使所制造的薄钢板卷材在检查线中通板并检查薄钢板的表面及背面的全长而进行了调查。滑移的产生根据在薄钢板卷材的表面及背面(表背面)由于滑移而沿长度方向局部性地产生多个滑动瑕疵来判定。长度方向的局部性的滑动瑕疵无论在表背面的哪一面观察到一处的情况下，就判定为有滑移产生。长度方向的局部性的滑动瑕疵在表背面的任一面都未观察到的情况下，判定为没有滑移产生。另一方面，在通过白炽光向卷材表面入射时，光泽不均作为呈闪闪发光点状看到的微小的划痕瑕疵被观察到。划痕瑕疵无论在表背面的哪一面观察到一处的情况下，就判定为有光泽不均产生。划痕瑕疵在表背面的任一面都未观察到的情况下，判定为没有光泽不均产生。
(实施例3)
在实施例3中，准备多根凹坑辊，进行了以下的实验。一部分的辊在图6所示的壳部的材质中使用S45C，通过高频淬火而使壳部的表面硬度(Hs)(4根平均)为68～77的范围内。而且，其余的辊在壳部的材质中使用SUJ2，通过高频淬火而使壳部的表面硬度(Hs)(4根平均)为84。需要说明的是，关于壳部的表面硬度(Hs)，各辊都沿主体长度方向进行5个点测定，将其平均值作为测定值。接下来，将表1所示的喷镀材料向各辊的壳部分别喷镀，得到了喷镀层硬度(喷镀膜硬度)(Hv)。通过喷丸+表面调整，将各辊表面的Rpk调整成为表1的Rpk0所示的值(4根平均)。需要说明的是，Rpk的单位为μm。Rpk值通过与实施例1同样的方法来求出。接下来，在与实施例1同样的设备中，分别调查了在6个月、12个月、18个月、24个月、30个月、36个月的使用中，在张力辊是否产生钢板的滑移和在钢板表面是否产生光泽不均。需要说明的是，钢板板厚、板宽、单位张力、线速度及板厚的屈服强度与实施例2相同。喷镀层的厚度(4根平均)为0.05mm。
对照下述基准，分别评价了滑移及光泽不均的产生状况。需要说明的是，表1的评价结果栏中的记号“-”是指由于滑移产生而中止试验的情况。
<滑移产生状况的评价基准>
使所制造的薄钢板卷材在检查线中通板，通过检查薄钢板的表面及背面的全长而进行了研究。滑移的产生的有无与实施例2同样，通过在薄钢板卷材的长度方向上是否局部性地在表背面产生滑动瑕疵来进行。滑移的产生状况的评价结果表示未产生滑移的最大的期间(月)。
<光泽不均产生状况的评价基准>
使所制造的薄钢板卷材在检查线中通板，通过检查薄钢板的表面及背面的全长而进行了研究。超过6个月使用辊时的光泽不均的产生的有无通过是否观察到由滑移产生的长度方向的局部性的滑动瑕疵来进行。滑动瑕疵在使用期间中观察到1次以上的情况下，评价为光泽不均“产生”。光泽不均的产生状况的评价结果按照如下的基准而标注记号(○、×)。
○：没有光泽不均产生
×：有光泽不均产生
得到的结果如表1所示。需要说明的是，在表1中，在评价结果的评价期间栏的上段示出实验后的Rpk值(单位：μm)(4根平均)，在下段的括弧内示出光泽不均产生状况的评价结果。在评价结果的滑移产生状况一栏示出滑移产生状况的评价结果。
[表1]
从表1可知，在Rpk0成为本发明范围内的辊(辊No.1～7)中，即使超过6个月而使用12个月也没有产生滑移及光泽不均。特别是在壳部材质为S45C中的辊No.3～6中，可知喷镀层硬度(Hv)升高，并且未产生滑移及光泽不均的期间变长。
另一方面，作为比较例，准备了壳部的材质为S45C，壳部的表面硬度(Hs)为68，喷镀材料为WC-20％CrC/5％Ni+22％Ni的凹坑辊，以同样的条件进行了调查。需要说明的是，该凹坑辊的Rpk0为1.3(μm)(4根平均)，喷镀层硬度(Hv)(4根平均)为1100。这种情况下，由于从评价开始时产生滑移，因此中止试验。
(实施例4)
在连续退火设备的调质磨机送入侧的张力辊中适用了凹坑辊(辊的表面硬度Hs81(4根平均))。关于各辊的表面硬度Hs，沿辊主体长度方向进行5个点测定，将其平均值作为各辊的测定值。辊主体部(壳部)设为表2的样品4，喷镀层设为表3的样品1。需要说明的是，表2所示的辊的表面硬度Hs示出沿辊主体长度方向进行了5个点测定的平均值。连续退火设备的钢板的适用板厚为0.15mm～0.6mm。而且，板厚的屈服强度为20～37kgf/mm2。凹坑辊的辊径为350mm，单位张力为3.0～4.0kgf/mm2。线速度为40～1150mpm。在6个月期间，以5分钟从40mpm加速至1150mpm的加速部和以5分钟从1150mpm减速至40mpm的减速部各产生了15000次。使用最初的凹坑辊的Rpk(4根平均)设为8μm，研究了使用经过6个月后的时点的凹坑辊的Rpk(4根平均)时为7.4μm。喷镀层的硬度Hv(4根平均)为1200，喷镀层的厚度(4根平均)为0.05mm。
另一方面，作为相同的张力辊，使用向镀铬被膜赋予了凹坑形状的辊进行了与上述同样的实验。需要说明的是，镀铬被膜的硬度(Hv)为1000。镀铬被膜的厚度(4根平均)为0.05mm。需要说明的是，Rpk的时效变化的结果是，使从板厚0.15mm～0.6mm的范围选择的任意的个数分别通板之后，作为张力辊而使用的4个凹坑辊(比较例中，为4个通常的辊)全部的Rpk平均。Rpk值通过与实施例1同样的方法求出。
最初的Rpk(4根平均)为8μm，但是使用6个月后的时点的Rpk(4根平均)减小至1.6μm。这样，通过本发明能够抑制辊的Rpk下降，因此表现出能够延长辊的更换周期并降低制造成本的情况。而且，可知即使在凹坑辊的辊径为350mm的情况下也能得到本发明的效果。
[表2]
[表3]
(实施例5)
在连续退火设备的调质磨机送入侧的张力辊中适用了凹坑辊(辊的表面硬度Hs84(4根平均))。各辊的表面硬度Hs沿辊主体长度方向进行5个点测定，将其平均值作为各辊的测定值。辊主体部设为表2的样品1，喷镀层设为表3的样品4。需要说明的是，表2所示的辊的表面硬度Hs示出沿辊主体长度方向进行了5个点测定的平均值。连续退火设备的钢板的适用板厚为0.35mm～2.7mm。而且，板厚的屈服强度为32～65kgf/mm2。凹坑辊的辊径为1200mm，单位张力为4.5～5.0kgf/mm2。线速度为50～515mpm。在6个月期间，以3分钟从50mpm加速至515mpm的加速部和以3分钟从515mpm减速至50mpm的减速部各产生了15000次。使用最初的凹坑辊的Rpk(4根平均)为8μm，研究了使用经过6个月后的时点的凹坑辊的Rpk(4根平均)时为7.3μm。喷镀层的硬度Hv(4根平均)为1200，喷镀层的厚度(4根平均)为0.05mm。
另一方面，作为相同的张力辊，使用向镀铬被膜赋予了凹坑形状的辊进行了与上述同样的实验。需要说明的是，镀铬被膜的硬度(Hv)为1000。镀铬被膜的厚度(4根平均)为0.05mm。需要说明的是，Rpk的时效变化的结果是，使从板厚0.35mm～2.7mm的范围选择的任意的个数分别通板之后，作为张力辊而使用的4个凹坑辊(在比较例中，为4个通常的辊)全部的Rpk平均。Rpk值通过与实施例1同样的方法求出。
最初的Rpk(4根平均)为8μm，但是使用6个月后的时点的Rpk(4根平均)减小至1.4μm。这样，通过本发明能够抑制辊的Rpk下降，因此表现出能够延长辊的更换周期并降低制造成本的情况。而且，可知即使在凹坑辊的辊径为1200mm的情况下也能得到本发明的效果。
(实施例6)
在连续退火设备的调质磨机送入侧的张力辊中适用了凹坑辊(辊的表面硬度Hs73(4根平均))。关于各辊的表面硬度Hs，沿辊主体长度方向进行5个点测定，将其平均值作为各辊的测定值。辊主体部设为表2的样品3，喷镀层设为表3的样品2。需要说明的是，表2所示的辊的表面硬度Hs示出沿辊主体长度方向进行了5个点测定的平均值。连续退火设备的钢板的适用板厚为0.35mm～1.6mm。而且，板厚的屈服强度为35～180kgf/mm2。凹坑辊的辊径为1000mm，单位张力为3.0～4.0kgf/mm2。线速度为50～560mpm。在6个月期间，以4分钟从50mpm加速至560mpm的加速部和以4分钟从560mpm减速至50mpm的减速部各产生了14400次。使用最初的凹坑辊的Rpk(4根平均)为8μm，研究了使用经过6个月后的时点的凹坑辊的Rpk(4根平均)时为7.4μm。喷镀层的硬度Hv(4根平均)为1200，喷镀层的厚度(4根平均)为0.05mm。
另一方面，作为相同的张力辊，使用向镀铬被膜赋予了凹坑形状的辊进行了与上述同样的实验。需要说明的是，镀铬被膜的硬度(Hv)为1000。镀铬被膜的厚度(4根平均)为0.05mm。需要说明的是，Rpk的时效变化的结果是，使从板厚0.35mm～1.6mm的范围选择的任意的个数分别通板之后，作为张力辊而使用的4个凹坑辊(在比较例中，为4个通常的辊)全部的Rpk平均。Rpk值通过与实施例1同样的方法求出。
最初的Rpk(4根平均)为8μm，但是使用6个月后的时点的Rpk(4根平均)减小至1.5μm。这样，通过本发明能够抑制辊的Rpk下降，因此表现出能够延长辊的更换周期并降低制造成本的情况。而且，可知，即使在凹坑辊的辊径为1000mm的情况下也能得到本发明的效果。

Claims (11)

1.一种钢板的通板方法，其中，
所述钢板的通板方法使用了在表面形成有凹坑喷镀层且表面的Rpk为2μm～12μm的钢板接触辊。
2.根据权利要求1所述的钢板的通板方法，其中，
所述喷镀层的硬度(Hv)为1200～2000。
3.根据权利要求1或2所述的钢板的通板方法，其中，
所述喷镀层的基底的材料的硬度(Hs)为70～85。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的钢板的通板方法，其中，
所述钢板接触辊的辊外径为250mm～1600mm。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的钢板的通板方法，其中，
在对板厚为0.13mm～2.7mm的钢板赋予了1～20kgf/mm2的单位张力的条件下利用所述钢板接触辊使所述钢板通板。
6.一种钢板的制造方法，其中，
所述钢板的制造方法使用权利要求1～5中任一项所述的钢板的通板方法来制造钢板。
7.一种薄钢板的制造设备，其中，
所述薄钢板的制造设备具备在表面形成有凹坑喷镀层且表面的Rpk为2μm～12μm的钢板接触辊。
8.根据权利要求7所述的薄钢板的制造设备，其中，
所述喷镀层的硬度(Hv)为1200～2000。
9.根据权利要求7或8所述的薄钢板的制造设备，其中，
所述喷镀层的基底的材料的硬度(Hs)为70～85。
10.根据权利要求7～9中任一项所述的薄钢板的制造设备，其中，
所述钢板接触辊的辊外径为250mm～1600mm。
11.根据权利要求7～10中任一项所述的薄钢板的制造设备，其中，
在对板厚为0.13mm～2.7mm的钢板赋予了1～20kgf/mm2的单位张力的条件下利用所述钢板接触辊使所述钢板通板。
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