CN109622768B - 桥壳片的压型模具及料片在压型模具上的定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种桥壳片的压型模具及料片在压型模具上的定位方法，涉及冲压成型的技术领域。该压型模具包括：上模组件和下模组件，上模组件包括上模座和凸模，下模组件包括下模座和凹模；下模座上可拆卸地连接有多个X向定位板和多个Y向定位板；多个X向定位板分布于凹模的相对的两侧，并且各个X向定位板位置可沿X向调节；多个Y向定位板分布于凹模的相对的两侧，并且各个Y向定位板位置可沿Y向调节；下模座上还可拆卸地连接有多个终定位板，多个终定位板用于与待冲压的料片的边缘轮廓配合。通过本发明提供的桥壳片的压型模具，缓解了现有技术所存在的自身不具有定位孔的钣金件，在压型模具上定位难度较大的技术问题。

Description

桥壳片的压型模具及料片在压型模具上的定位方法

技术领域

本发明涉及冲压成型的技术领域，尤其是涉及一种桥壳片的压型模具及料片在压型模具上的定位方法。

背景技术

汽车钣金零件通常采用冲压成型的生产工艺进行加工。一些冲压成型的生产工艺为先落料，后压型。首先，根据所要成型的钣金零件的结构、形状和尺寸，使用落料模具制作出料片；然后，将料片放置到压型模具的设定位置上，进行压型，加工出钣金零件的所需形状。

落料模具制作出的料片，在压型模具上进行压型时，需要对料片进行定位和调整，使料片在压型模具上具有准确的位置，以在压型后获得合格的工序件。

一些钣金件自身左右对称，并且不具有可以用来定位的孔，对于这类钣金件的料片进行压型时，一般需要通过多次调整料形，才能确定出最终的料片的落料料型，实现料片在模具上的定位。在调整过程中需要多次在压力机上试模调整，造成料片的浪费，并且延长了模具调试周期。

综上所述，现有技术中自身不具有定位孔的钣金件，存在在压型模具上定位难度较大的技术问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种桥壳片的压型模具及料片在压型模具上的定位方法，以缓解现有技术所存在的自身不具有定位孔的钣金件，在压型模具上定位难度较大的技术问题。

本发明第一方面提供一种桥壳片的压型模具。本发明提供的桥壳片的压型模具包括：上模组件和下模组件，上模组件包括上模座和固定于上模座的凸模，下模组件包括下模座和设置于下模座的凹模；

下模座上可拆卸地连接有多个X向定位板和多个Y向定位板；多个X向定位板分布于凹模的相对的两侧，并且各个X向定位板在下模座上的位置可沿X向调节；多个Y向定位板分布于凹模的相对的两侧，并且各个Y向定位板在下模座上的位置可沿Y向调节；

下模座上还可拆卸地连接有多个终定位板，多个终定位板用于与待冲压的料片的边缘轮廓配合，以将料片定位于下模座。

进一步的，下模座上设有多个X向定位槽；X向定位板滑动连接于X向定位槽，X向定位槽用于引导X向定位板沿X向移动。

进一步的，X向定位槽设置有第一基准平面，X向定位板远离凹模的端部设置有第二基准平面，第一基准平面和第二基准平面与X向垂直。

进一步的，下模座上设有多个Y向定位槽；Y向定位板滑动连接于Y向定位槽，Y向定位槽用于引导Y向定位板沿Y向移动。

进一步的，Y向定位槽设置有第三基准平面，Y向定位板远离凹模的端部设置有第四基准平面，第三基准平面和第四基准平面与Y向垂直。

进一步的，X向定位板朝向凹模的端部和Y向定位板朝向凹模的端部均设置有定位平面。

进一步的，X向定位板的数量为2个，Y向定位板的数量为8个，8个Y向定位板对称分布于凹模的两侧。

进一步的，终定位板上设置有定位面，定位面相对于X向倾斜设置，且相对于Y向倾斜设置。

进一步的，终定位板的数量为4个，4个终定位板相对于料片的X向中线对称分布，且相对于料片的Y向中线对称分布。

本发明第二方面提供一种料片在压型模具上的定位方法。本发明提供的料片在压型模具上的定位方法采用上述的桥壳片的压型模具，包括：

料片初定位：料片放置于下模座，调节各个X向定位板的位置至与料片抵接，调节各个Y向定位板的位置至与料片抵接；

压型模具对料片进行试冲压成型；

检测试冲压成型后的料片；

计算试冲压成型后的料片，相比于预设尺寸的X向偏差和Y向偏差；

依据计算得到的X向偏差和Y向偏差，对X向定位板和Y向定位板的位置进行调整；

将料片放置于下模座，并由X向定位板和Y向定位板定位；

将终定位板固定到下模座上，并使终定位板与料片的边缘轮廓抵接；

拆除X向定位板和Y向定位板。

本发明提供的桥壳片的压型模具及料片在压型模具上的定位方法，涉及冲压成型的技术领域。本发明提供的桥壳片的压型模具包括：上模组件和下模组件，上模组件包括上模座和固定于上模座的凸模，下模组件包括下模座和设置于下模座的凹模；下模座上可拆卸地连接有多个X向定位板和多个Y向定位板；多个X向定位板分布于凹模的相对的两侧，并且各个X向定位板在下模座上的位置可沿X向调节；多个Y向定位板分布于凹模的相对的两侧，并且各个Y向定位板在下模座上的位置可沿Y向调节；下模座上还可拆卸地连接有多个终定位板，多个终定位板用于与待冲压的料片的边缘轮廓配合，以将料片定位于下模座。将上道工序制作出的料片放置到下模座上，上模座沿合模方向下压，凸模和凹模配合，对料片进行压型。

在使用本发明提供的压型模具进行批量压型加工前，首先，使用X向定位板和Y向定位板进行料片初定位，X向定位板和Y向定位板可分别沿X向和Y向调整位置，使各个X向定位板和各个Y向定位板分别与料片的边缘轮廓抵接上；然后，使用本发明提供的压型模具进行试冲压成型；对试冲压成型后的料片进行检测，计算出试冲压成型后的料片，相比于预设尺寸的X向偏差和Y向偏差；再依据X向偏差和Y向偏差，沿X向移动X向定位板，沿Y向移动Y向定位板，并将另一张料片放置到下模座上，由调整位置后的X向定位板和Y向定位板进行定位；将终定位板固定到下模座上，并使终定位板与所述料片的边缘轮廓抵接；最后拆除X向定位板和Y向定位板。在后续批量压型加工中，通过终定位板来对料片进行定位。

本发明提供的桥壳片的压型模具，使用X向定位板和Y向定位板来对料片在下模座上的位置进行调整，并确定出终定位板在下模座上的安装位置，在压型加工中通过终定位板来对料片进行准确定位，提高了试模调整的效率，有助于减少调整次数，缩短模具的调试周期，减少调整过程对料片的浪费，便于快速调整，实现对料片在模具上的准确定位。

综上所述，通过本发明提供的桥壳片的压型模具，缓解了现有技术所存在的自身不具有定位孔的钣金件，在压型模具上定位难度较大的技术问题。

所述的料片在压型模具上的定位方法与上述的桥壳片的压型模具相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举本发明较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的桥壳片的压型模具中的下模组件的轴测图；

图2为本发明实施例提供的桥壳片的压型模具中的下模组件的俯视图；

图3为本发明实施例提供的桥壳片的压型模具中的上模组件的轴测图；

图4为图1中A处的局部放大图；

图5为本发明实施例提供的桥壳片的压型模具中的终定位板的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的桥壳片的压型模具中的X向定位板、Y向定位板和终定位板与一种桥壳片的料片的配合示意图。

图标：10-下模座；11-下模镶块；12-Y向定位槽；121-第三基准平面；20-上模座；21-上模镶块；30-X向定位板；40-Y向定位板；401-第四基准平面；50-终定位板；51-定位凸起。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例第一方面提供一种桥壳片的压型模具。本发明实施例提供的桥壳片的压型模具包括：上模组件和下模组件，上模组件包括上模座20和固定于上模座20的凸模，下模组件包括下模座10和设置于下模座10的凹模；下模座10上可拆卸地连接有多个X向定位板30和多个Y向定位板40；多个X向定位板30分布于凹模的相对的两侧，并且各个X向定位板30在下模座10上的位置可沿X向调节；多个Y向定位板40分布于凹模的相对的两侧，并且各个Y向定位板40在下模座10上的位置可沿Y向调节；下模座10上还可拆卸地连接有多个终定位板50，多个终定位板50用于与待冲压的料片的边缘轮廓配合，以将料片定位于下模座10。

具体地，请参照图1和图3，上模组件包括多个上模镶块21，多个上模镶块21均固定于上模座20，组成凸模。下模组件包括多个下模镶块11，多个下模镶块11环绕分布，并且均固定于下模座10，围成凹模。

使用本发明实施例提供的压型模具对上道工序制作出的料片进行压型加工，将料片放置到下模座10上，上模座20沿合模方向下压，凸模和凹模配合，对料片进行压型。

图6所示为X向定位板、Y向定位板和终定位板与一种桥壳片的料片的配合示意图，图6中的料片具有X向中线和Y向中线，并且，料片自身关于X向中线对称，且关于Y向中线对称。

在使用本发明实施例提供的压型模具进行批量压型加工前，首先，使用X向定位板30和Y向定位板40进行料片初定位，X向定位板30和Y向定位板40可分别沿X向和Y向调整位置，使各个X向定位板30和各个Y向定位板40分别与料片的边缘轮廓抵接上；然后，使用本发明实施例提供的压型模具进行试冲压成型；对试冲压成型后的料片进行检测，计算出试冲压成型后的料片，相比于预设尺寸的X向偏差和Y向偏差；再依据X向偏差和Y向偏差，沿X向移动X向定位板30，沿Y向移动Y向定位板40，并将另一张料片放置到下模座10上，由调整位置后的X向定位板30和Y向定位板40进行定位；将终定位板50固定到下模座10上，并使终定位板50与料片的边缘轮廓抵接；最后拆除X向定位板30和Y向定位板40。在后续批量压型加工中，通过终定位板50来对料片进行定位。

本发明实施例提供的桥壳片的压型模具，使用X向定位板30和Y向定位板40来对料片在下模座10上的位置进行调整，并确定出终定位板50在下模座10上的安装位置，在压型加工中通过终定位板50来对料片进行准确定位，提高了试模调整的效率，有助于减少调整次数，缩短模具的调试周期，减少调整过程对料片的浪费，便于快速调整，实现对料片在模具上的准确定位。

为了便于计算试冲压成型后的料片的X向偏差和Y向偏差，在进行试冲压前，在料片上等间距划线(如图6所示)。在对试冲压成型后的料片进行检测的过程中，根据料片所划的等间距线和压型加工出的形状，可以快速检测出压型加工出的形状在料片上的位置与预设位置之间偏离的距离，从而确定出料片上与各个X向定位板30对应的位置的X向偏差，和料片上与各个Y向定位板40对应的位置的Y向偏差，从而对X向定位板30和Y向定位板40在下模座10上的位置重新进行调整。

在一些实施例中，X向定位板30和Y向定位板40分别采用线切割加工，以保证尺寸精度。

进一步的，X向定位板30朝向凹模的端部和Y向定位板40朝向凹模的端部均设置有定位平面。

具体地，基于桥壳片零件自身的结构特点，料片上与X向定位板30对应的位置和与Y向定位板40对应的位置均为直线段；X向定位板30上的定位平面和Y向定位板40上的定位平面，分别与料片贴合，贴合处为线接触，避免发生局部点接触的情况，从而避免料片在下模座10上发生歪斜，从而在后续调整中，对X向定位板30和Y向定位板40分别进行X向的移动和Y向的移动即可。

进一步的，终定位板50上设置有定位面，定位面相对于X向倾斜设置，且相对于Y向倾斜设置。

具体地，终定位板50通过螺栓来安装到下模座10上。在使用X向定位板30和Y向定位板40对料片定位，进行试冲压成型的过程中，将终定位板50从下模座10上拆除。终定位板50上用于连接螺栓的通孔与螺栓之间设置有间隙，使终定位板50在下模座10上的位置可以进行微调。

请参照图5，一个终定位板50的定位面包括三个定位凸起51，三个定位凸起51与料片上倾斜的边缘轮廓贴合，来对料片进行定位。

在一些实施例中，三个定位凸起51中，两个定位凸起51与料片贴合的面为位于同一个平面，一个定位凸起51为与料片的边缘轮廓贴合的弧面，以便于对料片精确定位。

进一步的，终定位板50的数量为4个，4个终定位板50相对于料片的X向中线对称分布，且相对于料片的Y向中线对称分布。4个终定位板50分别与料片的边缘轮廓上的4段对称分布的倾斜线段贴合，从而实现对料片的X向和Y向定位，限制料片在下模座10上发生偏移或者歪斜。

进一步的，请参照图1，下模座10上设有多个X向定位槽；X向定位板30滑动连接于X向定位槽，X向定位槽用于引导X向定位板30沿X向移动。

具体地，X向定位板30通过螺栓来安装到下模座10上，X向定位板30上设置有沿X向延伸的长条孔，从而便于对X向定位板30在下模座10上的位置沿X向调整。

X向定位槽具有两个相对设置的侧面挡墙，X向定位板30与两个侧面挡墙间隙配合，用于引导X向定位板30沿X向移动，避免发生偏斜。

进一步的，X向定位槽设置有第一基准平面，X向定位板30远离凹模的端部设置有第二基准平面，第一基准平面和第二基准平面与X向垂直。

具体地，第一基准平面和第二基准平面相平行，这样便于使用游标卡尺来对X向定位板30在下模座10上的位置进行检测，从而便于在确定X向偏差后，沿X向对X向定位板30的位置进行精确调整。

在一些实施例中，在试冲压成型时，对于各个X向定位板30，第一基准平面与第二基准平面之间的距离均相等，以便于在确定X向偏差后，对各个距离分别进行加减，确定最终的各个X向定位板30对应的距离。

进一步的，请参照图1、图2和图4，下模座10上设有多个Y向定位槽12；Y向定位板40滑动连接于Y向定位槽12，Y向定位槽12用于引导Y向定位板40沿Y向移动，避免发生偏斜。

具体地，Y向定位板40通过螺栓来安装到下模座10上，Y向定位板40上设置有沿Y向延伸的长条孔，从而便于对Y向定位板40在下模座10上的位置沿Y向调整。

进一步的，Y向定位槽12设置有第三基准平面121，Y向定位板40远离凹模的端部设置有第四基准平面401，第三基准平面121和第四基准平面401与Y向垂直。

具体地，第三基准平面121和第四基准平面401相平行，这样便于使用游标卡尺来对Y向定位板40在下模座10上的位置进行检测，从而便于在确定Y向偏差后，沿Y向对Y向定位板40的位置进行精确调整。

进一步的，X向定位板30的数量为2个，Y向定位板40的数量为8个，8个Y向定位板40对称分布于凹模的两侧。

具体地，在试冲压成型过程中，2个X向定位板30和8个Y向定位板40分别与料片上的直线段贴合，避免料片发生歪斜，对料片的X向位置和Y向位置进行定位，并且便于确定偏差后，对各个X向定位板30和Y向定位板40分别进行调整，来确定出料片在下模座10上的准确位置。

本发明实施例第二方面提供一种料片在压型模具上的定位方法。本发明实施例提供的料片在压型模具上的定位方法采用上述的桥壳片的压型模具，具体步骤包括：

步骤S100，料片初定位：料片放置于下模座10，调节各个X向定位板30的位置至与料片抵接，调节各个Y向定位板40的位置至与料片抵接。

步骤S200，试冲压成型：压型模具对料片进行试冲压成型。

步骤S300，检测：将试冲压成型后的料片放置到检具上，对成型出的形状在料片上的位置进行检测。

步骤S400，计算偏差：计算试冲压成型后的料片，相比于预设尺寸的X向偏差和Y向偏差。

步骤S500，料片二次定位：依据计算得到的X向偏差和Y向偏差，对X向定位板30和Y向定位板40的位置进行调整；将料片放置于下模座10，并由X向定位板30和Y向定位板40定位。

步骤S600，确定终定位板50的位置：将终定位板50固定到下模座10上，并使终定位板50与料片的边缘轮廓抵接。

步骤S700，完成对料片的定位：拆除X向定位板30和Y向定位板40。

在后续使用上述压型模具对料片进行批量压型加工时，通过终定位板50对料片进行定位。

采用本发明实施例提供的定位方法，实现了快速、准确的确定压型模具上的终定位板50的安装位置，减少了试模调整次数，缩短了模具调试周期；并且减少设备和水电损耗。

最后应说明的是：本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可；以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。而这些修改、替换或者组合，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种桥壳片的压型模具，其特征在于，包括：上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模座和固定于所述上模座的凸模，所述下模组件包括下模座和设置于所述下模座的凹模；所述下模座上可拆卸地连接有多个X向定位板和多个Y向定位板；多个所述X向定位板分布于所述凹模的相对的两侧，并且各个所述X向定位板在所述下模座上的位置可沿X向调节；多个所述Y向定位板分布于所述凹模的相对的两侧，并且各个所述Y向定位板在所述下模座上的位置可沿Y向调节；所述下模座上还可拆卸地连接有多个终定位板，多个所述终定位板用于与待冲压的料片的边缘轮廓配合，以将所述料片定位于所述下模座；

所述下模座上设有多个X向定位槽；所述X向定位板滑动连接于所述X向定位槽，所述X向定位槽用于引导所述X向定位板沿X向移动；

所述X向定位槽设置有第一基准平面，所述X向定位板远离所述凹模的端部设置有第二基准平面，所述第一基准平面和所述第二基准平面与X向垂直；

所述下模座上设有多个Y向定位槽；所述Y向定位板滑动连接于所述Y向定位槽，所述Y向定位槽用于引导所述Y向定位板沿Y向移动；

所述Y向定位槽设置有第三基准平面，所述Y向定位板远离所述凹模的端部设置有第四基准平面，所述第三基准平面和所述第四基准平面与Y向垂直。

2.根据权利要求1所述的桥壳片的压型模具，其特征在于，所述X向定位板朝向所述凹模的端部和所述Y向定位板朝向所述凹模的端部均设置有定位平面。

3.根据权利要求1所述的桥壳片的压型模具，其特征在于，所述X向定位板的数量为2个，所述Y向定位板的数量为8个，8个所述Y向定位板对称分布于所述凹模的两侧。

4.根据权利要求1所述的桥壳片的压型模具，其特征在于，所述终定位板上设置有定位面，所述定位面相对于X向倾斜设置，且相对于Y向倾斜设置。

5.根据权利要求4所述的桥壳片的压型模具，其特征在于，所述终定位板的数量为4个，4个所述终定位板相对于所述料片的X向中线对称分布，且相对于所述料片的Y向中线对称分布。

6.一种料片在压型模具上的定位方法，采用权利要求1-5任一项所述的桥壳片的压型模具，其特征在于，包括：料片初定位：料片放置于下模座，调节各个所述X向定位板的位置至与所述料片抵接，调节各个所述Y向定位板的位置至与所述料片抵接；

所述压型模具对所述料片进行试冲压成型；

检测试冲压成型后的料片；

计算试冲压成型后的料片，相比于预设尺寸的X向偏差和Y向偏差；

依据计算得到的X向偏差和Y向偏差，对X向定位板和Y向定位板的位置进行调整；

将料片放置于下模座，并由X向定位板和Y向定位板定位；将终定位板固定到下模座上，并使终定位板与所述料片的边缘轮廓抵接；

拆除X向定位板和Y向定位板。