CN114393108B - 一种连接件钣金工艺及其工艺系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连接件钣金工艺及其工艺系统，将板材通过落料模冲压形成指定轮廓工件，再将成型后的工件，通过压筋模具冲压形成多处凸筋；然后通过切边模同步完成多处剪切，接着通过打凸折弯模冲压同步完成打凸以及折弯，再通过翻孔折弯打凸模同步完成翻孔、折弯以及打凸，最后通过多向冲孔模进行多向的同步冲孔。本发明通过采用钣金工艺制造连接件，以满足结构简单轻便，板材利用率高，成本低，且同时具备固定，支撑，限位，锁扣多项功能；通过设置翻孔折弯打凸模以及多向冲模，使得部分工序能够同时完成，大大提高了生产效率，前模具结构位置设计合理，成品率高，模具磨损小，维护成本低。

Description

一种连接件钣金工艺及其工艺系统

技术领域

本发明涉及连接件制造以及钣金工艺领域，特别是一种连接件钣金工艺及其工艺系统。

背景技术

为满足一种折叠式器件在安装后，能够满足安装牢固，承载能力强，且具有一定的支撑限位锁扣等附加效果的需求，公开一种采用钣金工艺制造，结构简单轻便的连接件，以克服常见采用焊接叠加功能件而导致的用料多，成本高，材料利用率差，成品质量大，工序连续性差，生产效率低等问题，该钣金工艺中存在多处的打凸折弯，以及多向的打孔需求，为进一步提高生产效率，降低模具维护成本，公开一种接件钣金工艺及其工艺系统。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种连接件钣金工艺及其工艺系统，生产效率高，模具维护成本低。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种连接件钣金工艺及其工艺系统，通过工艺系统加工工件制造连接件，具体包括以下步骤：

步骤Ⅰ，轮廓成型：将板材通过落料模冲压形成指定轮廓工件；

步骤Ⅱ，压筋：将成型后的工件，通过压筋模具冲压形成多处凸筋；

步骤Ⅲ，切边：通过切边模同步完成多处剪切，具体包括将工件边缘无用的废料切除；在工件的中部区域指定位置按照预设的轮廓剪切出定位脚以及翻孔的轮廓形状；以及在指定边缘裁切出卡扣板轮廓；

步骤Ⅳ，正面打凸折弯：通过打凸折弯模冲压同步完成打凸以及折弯，具体包括通过打凸形成多个焊装螺孔打孔槽；以及通过折弯将步骤Ⅲ中所述定位脚从根部折弯成直角；

步骤Ⅴ，背面打凸折弯翻孔：通过翻孔折弯打凸模同步完成翻孔、折弯以及打凸，具体包括通过翻孔模将步骤Ⅲ中所述翻孔的轮廓形状部分冲压形成翻孔；通过横侧折弯模将工件两侧耳畔折弯成直角；以及通过斜侧折弯模将步骤Ⅲ中所述卡扣板以锐角弯折倾斜；

步骤Ⅵ，冲孔：通过多向冲孔模进行多向的同步冲孔，具体包括所述耳畔上的横向转轴孔冲孔；所述焊装螺孔打孔槽内的竖向焊装螺孔冲孔；以及所述卡扣板端部的卡口冲孔。

进一步地，：各步骤由对应工艺的单独工艺系统完成，且按照步骤顺序，各步骤工艺系统排列从U形流水线，且各步骤工艺系统之间通过机械手转运工件。

进一步地，包括板件本体，所述板材本体两侧对称；所述板件本体底面设置有多个所述定位脚；所述板件本体板面上分布设置有多个所述焊装螺孔打孔槽，所述焊装螺孔打孔槽为圆形凹槽，所述焊装螺孔打孔槽在所述板件本体底面对应有凸起，所述焊装螺孔打孔槽中心对应设置有所述焊装螺孔；所述板件本体两侧各竖直向上设置有一个所述耳畔，两个所述耳畔上皆设置有所述转轴孔，两个所述转轴孔沿垂直于所述耳畔方向对齐；所述板件本体的前端边缘设置有所述卡扣板，所述卡扣板向上倾斜一定角度，所述卡扣板的抬起端开设有所述卡口；所述卡口为直角折弯的长条形卡口，所述卡口的直角折弯处以及终点段皆大于其他部分。

进一步地，所述板件本体位于所述卡扣板两侧的边角上设置有前支撑筋，所述板件本体上远离所述卡扣板的两个边角上设置有后支撑筋，位于所述板件本体同一侧的所述前支撑筋和所述后支撑筋位于同侧所述耳畔的两边，所述前支撑筋和所述后支撑筋的上端面皆倾斜设置，且位于同侧的所述前支撑筋和所述后支撑筋的上端面之间夹角为钝角；沿两侧所述耳畔连线设置有条形凸筋。

进一步地，作为一种优选实施例，所述定位脚设置有三个，三个所述定位脚皆位于所述条形凸筋的后侧，其中两个所述定位脚位于所述板件本体对称轴两侧对称设置，且三个所述定位脚连线为三角形；所述焊装螺孔设置有三个，其中一个所述焊装螺孔设置于所述板件本体的对称轴上，且该所述焊装螺孔位于两个对称设置的所述定位脚之间，另外两个所述焊装螺孔则位于所述板件本体对称轴两侧对称设置，且该两个所述所述焊装螺孔位于所述条形凸筋的前侧。

进一步地，所述翻孔折弯打凸模包括有凹模基座，所述凹模基座上端面设置有三个定位柱，三个所述定位柱分别对应于所述板件本体上的三个定位孔设置；所述板件本体通过支撑块支撑，所述支撑块对应于所述前支撑筋、所述后支撑筋以及所述条形凸筋设置，且所述支撑块上端面支撑所述板件本体的正面，所述支撑块上对应设置有贴合于所述前支撑筋、所述后支撑筋以及所述条形凸筋的缺口。

进一步地，对应于所述条形凸筋设置的所述支撑块为条形支撑块，对应于所述前支撑筋设置的所述支撑块为前支撑块，对应于所述后支撑筋设置的所述支撑块为后支撑块；所述条形支撑块的两端各设置有一个异形限位块，所述异形限位块靠近所述条形支撑块的一侧设置有支撑块卡槽，所述异形限位块远离所述条形支撑块的一侧有折弯凹模卡槽，所述折弯凹模卡槽内对应卡入耳畔折弯凹模嵌块，所述异形限位块两端分别对应支撑限位所述前支撑块以及所述后支撑块；

所述凹模基座上还设置有卡扣板折弯模，对应于所述卡扣板折弯凹模嵌块以及耳畔折弯凹模嵌块设置有折弯冲头缓冲槽，所述所述卡扣板折弯凹模嵌块以及耳畔折弯凹模嵌块皆设置于所述折弯冲头缓冲槽的边缘，所述耳畔以及所述卡扣板皆悬空于所述折弯冲头缓冲槽上方。

进一步地，所述多向冲孔模包括有凹模安装板，所述凹模安装板上对应开设有多个嵌件槽，所述嵌件槽内对应安装凹模嵌件，所述凹模嵌件包括有竖直凹模嵌件，所述竖直凹模嵌件模口朝上，对应于所述竖直凹模嵌件设置有上冲头，所述上冲头通过上安装板固定于上模板底面；

所述凹模嵌件还包括有转轴孔凹模嵌件，所述转轴孔凹模嵌件的模口水平朝向设置，对应于所述转轴孔凹模嵌件设置有侧向冲头，所述侧向冲头通过平锲结构传动连接于所述上模板底面；

所述凹模嵌件还包括有卡口凹模嵌件，所述卡口凹模嵌件模口斜向上设置，对应于所述卡口凹模嵌件设置有斜向冲头，所述斜向冲头通过斜锲结构传动连接于所述上模板底面；

所述上模板通过压机主气缸驱动；

进一步地，所述斜锲结构包括斜锲基座，所述斜锲基座的滑轨面垂直于所述卡口凹模嵌件上端面设置，沿所述滑轨面滑动设置有滑块，所述滑块靠近所述卡口凹模嵌件的一端通过斜冲安装板固定安装所述斜向冲头，所述滑块远离所述卡口凹模嵌件的一端的端面为受力面，所述滑块底面固定连接弹性件压块，所述弹性件压块滑动设置于滑槽内，所述滑槽沿所述滑轨面设置于所述斜锲基座内，且所述滑槽在所述滑轨面设置有开口，所述弹性件压块下端面与所述滑槽下端面之间通过弹性复位件相连；所述滑块通过上冲块竖向冲击提供动力，所述上冲块竖直固定于所述上模板底面，所述上冲块的冲击面贴合于所述受力面滑动设置，正对于所述上冲块下方设置有下缓冲槽。

进一步地，所述受力面上内嵌有辊轮组，所述辊轮组包含有多个辊子，多个所述辊子沿所述受力面排列设置，且多个所述辊子的外圆轮廓皆与所述受力面相切，所述辊子相对于所述受力面滚动，且滚动方向与所述冲击面沿所述受力面滑动方向一致；所述辊子外圈包裹一层橡胶层，所述橡胶层略凸出于所述受力面。

有益效果：本发明的一种连接件钣金工艺及其工艺系统，通过采用钣金工艺制造连接件，以满足结构简单轻便，板材利用率高，成本低，且同时具备固定，支撑，限位，锁扣多项功能；通过设置翻孔折弯打凸模以及多向冲模，使得部分工序能够同时完成，大大提高了生产效率，前模具结构位置设计合理，成品率高，模具磨损小，维护成本低。

附图说明

附图1为连接件钣金工艺流程图；

附图2为连接件的正面结构图；

附图3为连接件的底面结构图；

附图4为连接件的侧视结构图；

附图5为卡口的局部放大结构图；

附图6为翻孔折弯打凸模的结构图；

附图7为翻孔折弯打凸模的俯视图以及局部放大结构图；

附图8为多向冲孔模的结构图；

附图9为多向冲孔模各向冲头与对应凹模嵌块位置关系图；

附图10为多向冲孔模侧剖视图；

附图11为斜锲结构侧剖局部放大结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1-11所述的一种连接件钣金工艺及其工艺系统，通过工艺系统加工工件制造连接件，具体包括以下步骤：

步骤Ⅰ，轮廓成型：将板材通过落料模冲压形成指定轮廓工件；

步骤Ⅱ，压筋：将成型后的工件，通过压筋模具冲压形成多处凸筋；

步骤Ⅲ，切边：通过切边模同步完成多处剪切，具体包括将工件边缘无用的废料切除；在工件的中部区域指定位置按照预设的轮廓剪切出定位脚2以及翻孔的轮廓形状；以及在指定边缘裁切出卡扣板7轮廓；

步骤Ⅳ，正面打凸折弯：通过打凸折弯模冲压同步完成打凸以及折弯，具体包括通过打凸形成多个焊装螺孔打孔槽4；以及通过折弯将步骤Ⅲ中所述定位脚2从根部折弯成直角；

步骤Ⅴ，背面打凸折弯翻孔：通过翻孔折弯打凸模同步完成翻孔、折弯以及打凸，具体包括通过翻孔模将步骤Ⅲ中所述翻孔的轮廓形状部分冲压形成翻孔；通过横侧折弯模将工件两侧耳畔5折弯成直角；以及通过斜侧折弯模将步骤Ⅲ中所述卡扣板7以锐角弯折倾斜；

步骤Ⅵ，冲孔：通过多向冲孔模进行多向的同步冲孔，具体包括所述耳畔5上的横向转轴孔6冲孔；所述焊装螺孔打孔槽4内的竖向焊装螺孔3冲孔；以及所述卡扣板7端部的卡口8冲孔。

各步骤由对应工艺的单独工艺系统完成，且按照步骤顺序，各步骤工艺系统排列从U形流水线，且各步骤工艺系统之间通过机械手转运工件。

包括板件本体1，所述板材本体1两侧对称；所述板件本体1底面设置有多个所述定位脚2；在安装过程中，首先通过底部的定位脚进行定位，将定位脚直接对应插到安装孔内，安装方便，减少误差。

所述板件本体1板面上分布设置有多个所述焊装螺孔打孔槽4，所述焊装螺孔打孔槽4为圆形凹槽，所述焊装螺孔打孔槽4在所述板件本体1底面对应有凸起，所述焊装螺孔打孔槽4中心对应设置有所述焊装螺孔3；采用焊装螺孔，通过螺母旋紧后再用焊接焊劳，可以使得固定更牢固，且连接部分刚性更强；焊装螺孔打孔槽在所述板件本体底面的凸起作为整个连接件的支撑脚。

所述板件本体1两侧各竖直向上设置有一个所述耳畔5，两个所述耳畔5上皆设置有所述转轴孔6，两个所述转轴孔6沿垂直于所述耳畔5方向对齐；用于安装转轴以连接折叠器件。

所述板件本体1的前端边缘设置有所述卡扣板7，所述卡扣板7向上倾斜一定角度，所述卡扣板7的抬起端开设有所述卡口8；所述卡口8为直角折弯的长条形卡口，所述卡口8的直角折弯处以及终点段皆大于其他部分；用于在折叠状态下扣紧所述折叠器件，避免弹跳震动产生的磕碰。

所述板件本体1位于所述卡扣板7两侧的边角上设置有前支撑筋9，所述板件本体1上远离所述卡扣板7的两个边角上设置有后支撑筋10，位于所述板件本体1同一侧的所述前支撑筋9和所述后支撑筋10位于同侧所述耳畔5的两边，所述前支撑筋9和所述后支撑筋10的上端面皆倾斜设置，且位于同侧的所述前支撑筋9和所述后支撑筋10的上端面之间夹角为钝角；沿两侧所述耳畔5连线设置有条形凸筋11；通过条形凸筋作为该连接件的主加强筋，增加该连接件的刚度，以提高承载能力，通过前支撑筋以及后支撑筋支撑所述折叠器件底面，在配合所述卡口板的卡紧，使得折叠器件在合起状态下结构稳定，降低跳动幅度，减少撞击磨损。

作为一种优选实施例，所述定位脚2设置有三个，三个所述定位脚2皆位于所述条形凸筋11的后侧，其中两个所述定位脚2位于所述板件本体1对称轴两侧对称设置，且三个所述定位脚2连线为三角形；所述焊装螺孔3设置有三个，其中一个所述焊装螺孔3设置于所述板件本体1的对称轴上，且该所述焊装螺孔3位于两个对称设置的所述定位脚2之间，另外两个所述焊装螺孔3则位于所述板件本体1对称轴两侧对称设置，且该两个所述所述焊装螺孔3位于所述条形凸筋11的前侧；通过定位脚的三点定位完全限制该连接件在水平方向的自由度，避免连接件的转动偏移，再配合焊装螺孔的三点固定，进一步的限制连接件在竖直方向上的自由度，使得该连接件完全固定，且所述焊装螺孔在该连接件上的分布位置相对均匀且对称，使得该连接件受力均匀，承载能力提高，实用寿命增长。

所述翻孔折弯打凸模包括有凹模基座12，所述凹模基座12上端面设置有三个定位柱13，三个所述定位柱13分别对应于所述板件本体1上的三个定位孔14设置；所述定位孔是通过剪边折弯形成所述定位脚后在板材本体上留下的孔，所述定位孔远离所述定位脚的一端为圆弧状，所述定位柱对应插入所述定位孔后，所述定位柱的外圆面贴合于所述定位孔的圆弧端内侧面，通过三个定位孔与三个定位柱配合，完全确定板件本体在凹模基座上的位置，这样可以保证加工位置的精确，减少误差，提高成品率。

所述板件本体1通过支撑块15支撑，所述支撑块15对应于所述前支撑筋9、所述后支撑筋10以及所述条形凸筋11设置，且所述支撑块15上端面支撑所述板件本体1的正面，所述支撑块15上对应设置有贴合于所述前支撑筋9、所述后支撑筋10以及所述条形凸筋11的缺口16；通过支撑块支撑板件本体，使其受力均匀，在冲压过程中，不会发生多余的变形，通过设置缺口使得板件本体平整的贴合于所述支撑块表面。

对应于所述条形凸筋11设置的所述支撑块15为条形支撑块15-1，对应于所述前支撑筋9设置的所述支撑块15为前支撑块15-2，对应于所述后支撑筋10设置的所述支撑块15为后支撑块15-3；所述条形支撑块15-1的两端各设置有一个异形限位块17，所述异形限位块17靠近所述条形支撑块15-1的一侧设置有支撑块卡槽17-1，所述异形限位块17远离所述条形支撑块15-1的一侧有折弯凹模卡槽17--2，所述折弯凹模卡槽17-2内对应卡入耳畔折弯凹模嵌块18，所述异形限位块17两端分别对应支撑限位所述前支撑块15-2以及所述后支撑块15-3；

由于各部分嵌块相互独立，在安装嵌块的时候，需要根据给定的数据来定位各模具嵌块在凹模基座上的位置，难免会造成误差，每个都存在一点误差，整体误差就会非常明显，通过设置异形限位块，就可以快速的定位嵌块的位置，具体操作步骤如下：首先通过定位柱点位样板工件，再通过样板工件确定条形支撑块的位置，然后取走样板工件，在条形支撑块两端通过支撑块卡槽确定所述异形限位块的位置，接着再利用所述异形限位块上设置的折弯凹模卡槽确定折弯凹模嵌块的位置，最后通过抵住所述异形限位块两端面，确定前支撑块以及后支撑块的位置。

所述凹模基座12上还设置有卡扣板折弯模19，对应于所述卡扣板折弯凹模嵌块19以及耳畔折弯凹模嵌块18设置有折弯冲头缓冲槽20，所述所述卡扣板折弯凹模嵌块19以及耳畔折弯凹模嵌块18皆设置于所述折弯冲头缓冲槽20的边缘，所述耳畔5以及所述卡扣板7皆悬空于所述折弯冲头缓冲槽20上方；通过设置折弯冲头缓冲槽，让耳畔折弯凹模对应的冲头在冲击耳畔使其弯折成直角后再向下缓冲一端距离，使得冲头侧壁贴合于所述耳畔相对滑动，起到一定的整形作用。

所述多向冲孔模包括有凹模安装板21，所述凹模安装板21上对应开设有多个嵌件槽，所述嵌件槽内对应安装凹模嵌件，所述凹模嵌件包括有竖直凹模嵌件22，所述竖直凹模嵌件22模口朝上，对应于所述竖直凹模嵌件22设置有上冲头23，所述上冲头23通过上安装板24固定于上模板25底面；

所述凹模嵌件还包括有转轴孔凹模嵌件26，所述转轴孔凹模嵌件26的模口水平朝向设置，对应于所述转轴孔凹模嵌件26设置有侧向冲头27，所述侧向冲头27通过平锲结构28传动连接于所述上模板25底面；

所述凹模嵌件还包括有卡口凹模嵌件29，所述卡口凹模嵌件29模口斜向上设置，对应于所述卡口凹模嵌件29设置有斜向冲头30，所述斜向冲头30通过斜锲结构31传动连接于所述上模板25底面；

所述上模板25通过压机主气缸驱动；采用主气缸作为唯一动力，并通过平锲结构以及斜锲结构改变力的传动方向，以达到同步驱动三个朝向的冲头进行冲孔，提高了工作效率。

所述斜锲结构31包括斜锲基座32，所述斜锲基座32的滑轨面32-1垂直于所述卡口凹模嵌件29上端面设置，沿所述滑轨面32-1滑动设置有滑块33，所述滑块33靠近所述卡口凹模嵌件29的一端通过斜冲安装板34固定安装所述斜向冲头30，所述滑块33远离所述卡口凹模嵌件29的一端的端面为受力面35，所述滑块33底面固定连接弹性件压块36，所述弹性件压块36滑动设置于滑槽37内，所述滑槽37沿所述滑轨面32-1设置于所述斜锲基座32内，且所述滑槽37在所述滑轨面32-1设置有开口，所述弹性件压块36下端面与所述滑槽37下端面之间通过弹性复位件38相连；所述滑块37通过上冲块39竖向冲击提供动力，所述上冲块39竖直固定于所述上模板25底面，所述上冲块39的冲击面39-1贴合于所述受力面35滑动设置，正对于所述上冲块39下方设置有下缓冲槽40；

通过设置弹性复位件使得完成一次冲压后，冲头能够跟随上模板的上升复位，便于工件的装夹以及成品工件的拿取，且该弹性复位件在冲孔过程中起到缓冲的作用。

所述受力面35上内嵌有辊轮组，所述辊轮组包含有多个辊子41，多个所述辊子41沿所述受力面35排列设置，且多个所述辊子41的外圆轮廓皆与所述受力面35相切，所述辊子41相对于所述受力面35滚动，且滚动方向与所述冲击面39-1沿所述受力面35滑动方向一致；所述辊子41外圈包裹一层橡胶层，所述橡胶层略凸出于所述受力面35；通过辊子滚动代替两平面之间的相对滑动，降低摩擦，且利用橡胶层作为缓冲，缩短受力面与冲击面的接触时间，减少因冲击摩擦造成的磨损，延长使用寿命，降低维护成本。

以上仅为本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明上述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也同样视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种连接件钣金工艺，其特征在于：通过工艺系统加工工件制造连接件，具体包括以下步骤：

步骤Ⅰ，轮廓成型：将板材通过落料模冲压形成指定轮廓工件；

步骤Ⅱ，压筋：将成型后的工件，通过压筋模具冲压形成多处凸筋；

步骤Ⅲ，切边：通过切边模同步完成多处剪切，具体包括将工件边缘无用的废料切除；在工件的中部区域指定位置按照预设的轮廓剪切出定位脚（2）以及翻孔的轮廓形状；以及在指定边缘裁切出卡扣板（7）轮廓；

步骤Ⅳ，正面打凸折弯：通过打凸折弯模冲压同步完成打凸以及折弯，具体包括通过打凸形成多个焊装螺孔打孔槽（4）；以及通过折弯将步骤Ⅲ中所述定位脚（2）从根部折弯成直角；

步骤Ⅴ，背面打凸折弯翻孔：通过翻孔折弯打凸模同步完成翻孔、折弯以及打凸，具体包括通过翻孔模将步骤Ⅲ中所述翻孔的轮廓形状部分冲压形成翻孔；通过横侧折弯模将工件两侧耳畔（5）折弯成直角；以及通过斜侧折弯模将步骤Ⅲ中所述卡扣板（7）以锐角弯折倾斜；

步骤Ⅵ，冲孔：通过多向冲孔模进行多向的同步冲孔，具体包括所述耳畔（5）上的横向转轴孔（6）冲孔；所述焊装螺孔打孔槽（4）内的竖向焊装螺孔（3）冲孔；以及所述卡扣板（7）端部的卡口（8）冲孔；

所述连接件包括板件本体（1），所述板材本体（1）两侧对称；所述板件本体（1）底面设置有多个所述定位脚（2）；所述板件本体（1）板面上分布设置有多个所述焊装螺孔打孔槽（4），所述焊装螺孔打孔槽（4）为圆形凹槽，所述焊装螺孔打孔槽（4）在所述板件本体（1）底面对应有凸起，所述焊装螺孔打孔槽（4）中心对应设置有所述焊装螺孔（3）；所述板件本体（1）两侧各竖直向上设置有一个所述耳畔（5），两个所述耳畔（5）上皆设置有所述转轴孔（6），两个所述转轴孔（6）沿垂直于所述耳畔（5）方向对齐；所述板件本体（1）的前端边缘设置有所述卡扣板（7），所述卡扣板（7）向上倾斜一定角度，所述卡扣板（7）的抬起端开设有所述卡口（8）；所述卡口（8）为直角折弯的长条形卡口，所述卡口（8）的直角折弯处以及终点段皆大于其他部分；

所述板件本体（1）位于所述卡扣板（7）两侧的边角上设置有前支撑筋（9），所述板件本体（1）上远离所述卡扣板（7）的两个边角上设置有后支撑筋（10），位于所述板件本体（1）同一侧的所述前支撑筋（9）和所述后支撑筋（10）位于同侧所述耳畔（5）的两边，所述前支撑筋（9）和所述后支撑筋（10）的上端面皆倾斜设置，且位于同侧的所述前支撑筋（9）和所述后支撑筋（10）的上端面之间夹角为钝角；沿两侧所述耳畔（5）连线设置有条形凸筋（11）。

2.根据权利要求1所述的一种连接件钣金工艺，其特征在于：各步骤由对应工艺的单独工艺系统完成，且按照步骤顺序，各步骤工艺系统排列成U形流水线，且各步骤工艺系统之间通过机械手转运工件。

3.根据权利要求1-2任意一项所述的一种连接件钣金工艺中的工艺系统，其特征在于：所述定位脚（2）设置有三个，三个所述定位脚（2）皆位于所述条形凸筋（11）的后侧，其中两个所述定位脚（2）位于所述板件本体（1）对称轴两侧对称设置，且三个所述定位脚（2）连线为三角形；所述焊装螺孔（3）设置有三个，其中一个所述焊装螺孔（3）设置于所述板件本体（1）的对称轴上，且该所述焊装螺孔（3）位于两个对称设置的所述定位脚（2）之间，另外两个所述焊装螺孔（3）则位于所述板件本体（1）对称轴两侧对称设置，且该两个所述焊装螺孔（3）位于所述条形凸筋（11）的前侧。

4.根据权利要求3所述的一种连接件钣金工艺中的工艺系统，其特征在于：所述翻孔折弯打凸模包括有凹模基座（12），所述凹模基座（12）上端面设置有三个定位柱（13），三个所述定位柱（13）分别对应于所述板件本体（1）上的三个定位孔（14）设置；所述板件本体（1）通过支撑块（15）支撑，所述支撑块（15）对应于所述前支撑筋（9）、所述后支撑筋（10）以及所述条形凸筋（11）设置，且所述支撑块（15）上端面支撑所述板件本体（1）的正面，所述支撑块（15）上对应设置有贴合于所述前支撑筋（9）、所述后支撑筋（10）以及所述条形凸筋（11）的缺口（16）。

5.根据权利要求4所述的一种连接件钣金工艺中的工艺系统，其特征在于：对应于所述条形凸筋（11）设置的所述支撑块（15）为条形支撑块（15-1），对应于所述前支撑筋（9）设置的所述支撑块（15）为前支撑块（15-2），对应于所述后支撑筋（10）设置的所述支撑块（15）为后支撑块（15-3）；所述条形支撑块（15-1）的两端各设置有一个异形限位块（17），所述异形限位块（17）靠近所述条形支撑块（15-1）的一侧设置有支撑块卡槽（17-1），所述异形限位块（17）远离所述条形支撑块（15-1）的一侧有折弯凹模卡槽（17-2），所述折弯凹模卡槽（17-2）内对应卡入耳畔折弯凹模嵌块（18），所述异形限位块（17）两端分别对应支撑限位所述前支撑块（15-2）以及所述后支撑块（15-3）；

所述凹模基座（12）上还设置有卡扣板折弯凹模（19），对应于所述卡扣板折弯凹模（19）以及耳畔折弯凹模嵌块（18）设置有折弯冲头缓冲槽（20），所述卡扣板折弯凹模（19）以及耳畔折弯凹模嵌块（18）皆设置于所述折弯冲头缓冲槽（20）的边缘，所述耳畔（5）以及所述卡扣板（7）皆悬空于所述折弯冲头缓冲槽（20）上方。

6.根据权利要求3所述的一种连接件钣金工艺中的工艺系统，其特征在于：所述多向冲孔模包括有凹模安装板（21），所述凹模安装板（21）上对应开设有多个嵌件槽，所述嵌件槽内对应安装凹模嵌件，所述凹模嵌件包括有竖直凹模嵌件（22），所述竖直凹模嵌件（22）模口朝上，对应于所述竖直凹模嵌件（22）设置有上冲头（23），所述上冲头（23）通过上安装板（24）固定于上模板（25）底面；

所述凹模嵌件还包括有转轴孔凹模嵌件（26），所述转轴孔凹模嵌件（26）的模口水平朝向设置，对应于所述转轴孔凹模嵌件（26）设置有侧向冲头（27），所述侧向冲头（27）通过平锲结构（28）传动连接于所述上模板（25）底面；

所述凹模嵌件还包括有卡口凹模嵌件（29），所述卡口凹模嵌件（29）模口斜向上设置，对应于所述卡口凹模嵌件（29）设置有斜向冲头（30），所述斜向冲头（30）通过斜锲结构（31）传动连接于所述上模板（25）底面；

所述上模板（25）通过压机主气缸驱动。

7.根据权利要求6所述的一种连接件钣金工艺中的工艺系统，其特征在于：所述斜锲结构（31）包括斜锲基座（32），所述斜锲基座（32）的滑轨面（32-1）垂直于所述卡口凹模嵌件（29）上端面设置，沿所述滑轨面（32-1）滑动设置有滑块（33），所述滑块（33）靠近所述卡口凹模嵌件（29）的一端通过斜冲安装板（34）固定安装所述斜向冲头（30），所述滑块（33）远离所述卡口凹模嵌件（29）的一端的端面为受力面（35），所述滑块（33）底面固定连接弹性件压块（36），所述弹性件压块（36）滑动设置于滑槽（37）内，所述滑槽（37）沿所述滑轨面（32-1）设置于所述斜锲基座（32）内，且所述滑槽（37）在所述滑轨面（32-1）设置有开口，所述弹性件压块（36）下端面与所述滑槽（37）下端面之间通过弹性复位件（38）相连；所述滑块（37）通过上冲块（39）竖向冲击提供动力，所述上冲块（39）竖直固定于所述上模板（25）底面，所述上冲块（39）的冲击面（39-1）贴合于所述受力面（35）滑动设置，正对于所述上冲块（39）下方设置有下缓冲槽（40）。

8.根据权利要求7所述的一种连接件钣金工艺中的工艺系统，其特征在于：所述受力面（35）上内嵌有辊轮组，所述辊轮组包含有多个辊子（41），多个所述辊子（41）沿所述受力面（35）排列设置，且多个所述辊子（41）的外圆轮廓皆与所述受力面（35）相切，所述辊子（41）相对于所述受力面（35）滚动，且滚动方向与所述冲击面（39-1）沿所述受力面（35）滑动方向一致；所述辊子（41）外圈包裹一层橡胶层，所述橡胶层略凸出于所述受力面（35）。