CN113634680A - 一种汽车天线支座成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于冲压加工技术领域，涉及一种汽车天线支座成型方法，步骤包括：冲定位孔、外切边、冲预留孔、打凸包、冲凹槽、冲卡扣孔、内修边、翻边和落料。本方法能够连续快速地完成汽车天线支座的变形加工，且能够保证各个位置的精度要求。

Description

一种汽车天线支座成型方法
技术领域
本发明涉及冲压加工技术领域，特别涉及一种汽车天线支座成型方法。
背景技术
汽车天线支座1的结构如图1所示，其结构比较复杂，其上有很多凸包结构11，且其一凸包结构11被切出一个缺口12，其中间有大通孔13a和小通孔13b，大通孔13a的两侧又存在折弯的卡扣孔14。因为大通孔13a的存在会给金属材料的流动带来很多不良影响。这些结构对成型精度提出了很高的要求，因此有必要开发一种工艺来快速加工汽车天线支座。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种汽车天线支座成型方法，能够比较快速高精度地成型汽车天线支座。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种汽车天线支座成型方法，步骤包括：
①冲定位孔：在金属料带的两侧切出外侧定位孔；
②外切边：在有预留变形量的情况下在金属料带上切出核心部分的外轮廓，并让所述核心部分依靠若干连接料连接到金属料带两侧的连续部分；
③冲预留孔：在所述核心部分的中部冲出变形预留孔；
④打凸包：将平整的核心部分挤压成所需的立体结构并形成若干凸包结构；
⑤冲凹槽：在凸包结构的边缘切出缺口；
⑥冲卡扣孔：在所述变形预留孔的两侧冲出卡扣孔；
⑦内修边：在核心部分的内侧切除所述变形预留孔所在区域，并保留卡扣孔；
⑧翻边：将所述卡扣孔外的材料往一侧翻边；
⑨落料：将所述连接料切断，让所述核心部分掉落呈产品结构。
具体的，所述步骤①还包括在金属料带的中部冲出中间定位孔，所述中间定位孔位于所述凸包结构与所述变形预留孔之间。
进一步的，所述中间定位孔为两个，所述变形预留孔位于两个所述中间定位孔的中间。
进一步的，所述中间定位孔与所述变形预留孔在步骤⑦同步切除。
具体的，所述步骤②采用多个工段切出所述核心部分的外轮廓。
具体的，所述步骤⑦先在前一个工段切出小通孔，然后在后一个工段切出包含所述变形预留孔所在区域的大通孔。
本发明技术方案的有益效果是：
本方法能够连续快速地完成汽车天线支座的变形加工，且能够保证各个位置的精度要求。
附图说明
图1为汽车天线支座的立体图；
图2为金属料带的变形顺序图。
图中标记为：
1-汽车天线支座，11-凸包结构，12-缺口，13-通孔，14-卡扣孔；
100-金属料带，101-外侧定位孔，102-中间定位孔，103-变形预留孔，104-核心部分，105-连接料，106-连续部分。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例：
如图1和图2所示，本发明的一种汽车天线支座成型方法，步骤包括：
①在金属料带100的两侧切出外侧定位孔101。外侧定位孔101作为连续部分106上的定位基准，用来让连续模的每次冲压可以找准外侧的位置。
②在有预留变形量的情况下在金属料带100上切出核心部分104的外轮廓，并让核心部分104依靠若干连接料105连接到金属料带100两侧的连续部分106。
③在核心部分104的中部冲出变形预留孔103。变形预留孔103的范围在大通孔13a范围的内部，但是更小，这样的目的在于让中部材料在打凸包过程中能够往外流动但不超过大通孔13a的内轮廓，为内修边留下空间。
④将平整的核心部分104挤压成所需的立体结构并形成若干凸包结构11。
⑤在凸包结构11的边缘切出缺口12。在有支撑的情况下，缺口12切完以后位置就被固定，边缘也可以满足设计图要求。
⑥在变形预留孔103的两侧冲出卡扣孔14。在经历打凸包以后，变形预留孔103的范围已经有所变形，但是因为预留空间，所以影响不到卡扣孔14的外轮廓。
⑦在核心部分104的内侧切除变形预留孔103所在区域，并保留卡扣孔14。本步骤目的在于内轮廓整形，使内轮廓也达到设计图要求。
⑧将卡扣孔14外的材料往一侧翻边。因为卡扣孔14尚处于平面状态，所以需要增加折弯步骤来达到最终形态。
⑨将连接料105切断，让核心部分104掉落呈产品结构(汽车天线支座1)。
如图2所示，步骤①还包括在金属料带100的中部冲出中间定位孔102，中间定位孔102位于凸包结构11与变形预留孔103之间。中间定位孔102让金属料带100在经历打凸包、冲凹槽、冲卡扣孔时，内轮廓不会因为往外变形过大而引起不可修正的尺寸问题，增加了良率。
如图1和图2所示，中间定位孔102为两个，变形预留孔103位于两个中间定位孔102的中间。产品上存在两个主要的凸包结构11，所以需要两个中间定位孔102来进行限位。
如图2所示，中间定位孔102与变形预留孔103在步骤⑦同步切除。在经过多步变形后，中间定位孔102与变形预留孔103的轮廓已经不在原位，而且这两个部分都不在产品所需保留的范围内，可以在同一个步骤中去除。
如图2所示，步骤②采用多个工段切出核心部分104的外轮廓。在一些位置比较窄的情况下，适宜将不连续的部分分工段冲压来防止材料冲断。
如图2所示，步骤⑦先在前一个工段切出小通孔13b，然后在后一个工段切出包含变形预留孔103所在区域的大通孔13a。小通孔13b的切断多少还是会引起材料的流动，大通孔13a的切除放在后工段会让内轮廓更准确。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种汽车天线支座成型方法，其特征在于步骤包括：
①冲定位孔：在金属料带的两侧切出外侧定位孔；
②外切边：在有预留变形量的情况下在金属料带上切出核心部分的外轮廓，并让所述核心部分依靠若干连接料连接到金属料带两侧的连续部分；
③冲预留孔：在所述核心部分的中部冲出变形预留孔；
④打凸包：将平整的核心部分挤压成所需的立体结构并形成若干凸包结构；
⑤冲凹槽：在凸包结构的边缘切出缺口；
⑥冲卡扣孔：在所述变形预留孔的两侧冲出卡扣孔；
⑦内修边：在核心部分的内侧切除所述变形预留孔所在区域，并保留卡扣孔；
⑧翻边：将所述卡扣孔外的材料往一侧翻边；
⑨落料：将所述连接料切断，让所述核心部分掉落呈产品结构。
2.根据权利要求1所述的汽车天线支座成型方法，其特征在于：所述步骤①还包括在金属料带的中部冲出中间定位孔，所述中间定位孔位于所述凸包结构与所述变形预留孔之间。
3.根据权利要求2所述的汽车天线支座成型方法，其特征在于：所述中间定位孔为两个，所述变形预留孔位于两个所述中间定位孔的中间。
4.根据权利要求2所述的汽车天线支座成型方法，其特征在于：所述中间定位孔与所述变形预留孔在步骤⑦同步切除。
5.根据权利要求1所述的汽车天线支座成型方法，其特征在于：所述步骤②采用多个工段切出所述核心部分的外轮廓。
6.根据权利要求1所述的汽车天线支座成型方法，其特征在于：所述步骤⑦先在前一个工段切出小通孔，然后在后一个工段切出包含所述变形预留孔所在区域的大通孔。
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