CN109618563B - 线圈段成形装置、线圈段成形方法及旋转电机的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够在不更换成形用的部件的前提下成形各种形状的线圈段，并且无需预先成形大量的各种形状的线圈段并进行储存的线圈段成形装置、线圈段成形方法及旋转电机的制造装置。线圈段成形装置具备一次弯曲部，该一次弯曲部将直线状的线材在同一平面内弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，一对槽插入部彼此大致平行地延伸，过渡部连结该一对槽插入部。该一次弯曲部具有：多个夹具，配置在同一平面内并支承线材；以及多个驱动机构，基于根据待成形的线圈段的形状条件所分别设定的移动量，使多个夹具在同一平面内分别移动，以使线材成为给定形状。

Description

线圈段成形装置、线圈段成形方法及旋转电机的制造装置

技术领域

本发明涉及电动机或发电机等的旋转电机(旋转电动机)中的定子或转子的线圈形成所使用的线圈段成形装置、线圈段成形方法及旋转电机的制造装置。

背景技术

作为旋转电机中的定子或转子的线圈，已知一种所谓的分段式线圈，该分段式线圈向沿着该定子或转子的周向排列的多个槽分别插入将线材加工成U字形所得到的多个分段(回弯构件)，并通过焊接等将这些分段的自由端侧相互接合而形成线圈。

作为这种分段式线圈的U字形的分段成形方法，专利文献1中公开一种如下的方法，即，使用作为成形用部件的成对结构的成形模具将切断为给定长度的线材按压成形为线圈段的过渡部之后，在该状态下使两个成形辊移动而形成彼此大致平行地延伸的一对槽插入部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-297863号公报

发明内容

发明所要解决的问题

根据专利文献1中公开的现有的线圈段成形方法，分段的过渡部的弯曲形状、槽插入部间的宽度等全部由成形模具的模具形状(按压面形状)规定。因此，为了变更过渡部的形状、槽插入部间的宽度，需要更换成形模具。一般情况下，由于在形成一个线圈的线圈段中并存有U字形的过渡部的长度或角度及一对槽插入部间的宽度等不同的多种线圈段，因此需要成形多种形状的分段。因此，在现有技术中，为了制作多种形状的分段，必须准备多种形状的成形模具，并且每次都要对这些成形模具进行更换。如果预先用同一成形模具成形大量的同种形状的分段并进行储存，并且在需要时取出所储存的分段，则能够减少成形模具的更换作业次数，但所储存的各种形状的分段的管理较为繁杂，另外，不多不少地形成各种形状的分段也使管理变得复杂。

因此，本发明的目的在于，提供能够在不更换成形用的部件的前提下成形各种形状的线圈段的线圈段成形装置、线圈段成形方法及旋转电机的制造装置。

本发明的其他目的在于，提供无需预先成形大量的各种形状的线圈段并进行储存的线圈段成形装置、线圈段成形方法及旋转电机的制造装置。

用于解决问题的手段

根据本发明，线圈段成形装置具备一次弯曲部，所述一次弯曲部将直线状的线材在同一平面内弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结该一对槽插入部。该一次弯曲部具有：多个夹具，配置在同一平面内并支承线材；以及多个驱动机构，基于根据待成形的线圈段的形状条件所分别设定的移动量，使多个夹具在同一平面内分别移动，以使线材成为给定形状。

在通过以根据待成形的线圈段的形状条件所设定的移动量使夹具的位置移动，即通过针对每个线圈段设定夹具的移动量，从而成形各种形状的线圈段的情况下，无需使用具有与待成形的弯曲形状相对应的形状的成形模具，因此制造成本变得低廉。另外，由于不需要成形模具更换等作业，因此在成形各种形状的线圈段的情况下，不仅作业变得容易且可靠，而且还能够实现作业时间的缩短。其结果为，能够大幅提高线圈段的成形作业整体的作业效率。而且，由于能够不使用成形模具，而是利用多个夹具获得所需的弯曲形状，因此能够防止因与成形模具的表面的接触导致的绝缘层的损伤的产生。另外，由于能够针对每个线圈段设定弯折夹具的移动量，因此无需预先成形大量的各种形状的线圈段并进行储存，从而不需要对所储存的分段进行管理。另外，每次都能够根据需要容易地制作各种形状的分段。

优选为，多个驱动机构构成为：基于所设定的移动量的数据，使多个夹具分别回转或直线移动。

而且，进一步优选为，多个驱动机构构成为：基于所设定的移动角度或移动距离的数据，使多个夹具分别回转或直线移动。

还优选为，多个夹具相对于一次弯曲部的弯曲中心线在左右两侧等数量配置，配置在左右两侧的多个夹具分别被配置于左右两侧的一对基座构件支承，多个驱动机构构成为：使一对基座构件以弯曲中心线上的一点为回转中心进行回转。

该情况下，进一步优选为，多个夹具配置为相对于弯曲中心线线对称。

另外，进一步优选为，多个驱动机构构成为：仅使配置在左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具回转。

还优选为，多个驱动机构构成为：使配置在左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具及其旁边的夹具直线移动。

还优选为，多个夹具分别具有收容线材的凹槽，在进行弯曲加工之前的初始位置处，多个夹具的凹槽彼此排列成直线状。

根据本发明，还提供一种线圈段成形方法，其中，将多个夹具配置在同一平面内并支承直线状的线材，通过基于根据待成形的线圈段的形状条件所分别设定的移动量使上述多个夹具移动，从而将线材弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结上述一对槽插入部。

在通过以根据待成形的线圈段的形状条件所设定的移动量使夹具的位置移动，即通过针对每个线圈段设定夹具的移动量，从而成形各种形状的线圈段的情况下，无需使用具有与待成形的弯曲形状相对应的形状的成形模具，因此制造成本变得低廉。另外，由于不需要成形模具更换等作业，因此在成形各种形状的线圈段的情况下，不仅作业变得容易且可靠，而且还能够实现作业时间的缩短。其结果为，能够大幅提高线圈段的成形作业整体的作业效率。而且，由于能够不使用成形模具，而是利用多个夹具获得所需的弯曲形状，因此能够防止因与成形模具的表面的接触导致的线材的绝缘层的损伤的产生。另外，由于能够针对每个线圈段设定弯折夹具的移动量，因此无需预先成形大量的各种形状的线圈段并进行储存，从而不需要对所储存的分段进行管理。另外，每次都能够根据需要容易地制作各种形状的分段。

根据本发明，还提供一种旋转电机的制造装置，该旋转电机的制造装置具备一次弯曲部，该一次弯曲部将直线状的线材在同一平面内弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结一对槽插入部。一次弯曲部具有：多个夹具，配置在同一平面内并支承线材；以及多个驱动机构，基于根据待成形的线圈段的形状条件所分别设定的移动量，使多个夹具在同一平面内分别移动。此外，该旋转电机的制造装置具备：线材供给部，其供给线材；上述的一次弯曲部，其将从线材供给部供给的直线状的线材在同一平面内弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结一对槽插入部；二次弯曲部，其在与所述槽插入部垂直的面内对由一次弯曲部弯曲加工后的线材进行弯曲加工；以及线圈组装装置，其将由二次弯曲部弯曲加工后的线圈段以与旋转电机的槽对应的方式进行组装。

在通过以根据待成形的线圈段的形状条件所设定的移动量使夹具的位置移动，即通过针对每个线圈段设定夹具的移动量，从而成形各种形状的线圈段的情况下，无需使用具有与待成形的弯曲形状相对应的形状的成形模具，因此制造成本变得低廉。另外，由于不需要成形模具更换等作业，因此在成形各种形状的线圈段的情况下，不仅作业变得容易且可靠，而且还能够实现作业时间的缩短。其结果为，能够大幅提高线圈段的成形作业整体的作业效率。而且，由于能够不使用成形模具，而是利用多个夹具获得所需的弯曲形状，因此能够防止因与成形模具的表面的接触导致的线材的绝缘层的损伤的产生。另外，由于能够针对每个线圈段设定弯折夹具的移动量，因此无需预先成形大量的各种形状的线圈段并进行储存，从而不需要对所储存的分段进行管理。另外，每次都能够根据需要容易地制作各种形状的分段。

优选为，多个驱动机构构成为：基于所设定的移动量的数据，使多个夹具分别回转或直线移动。还优选为，多个驱动机构构成为：基于所设定的移动角度或移动距离的数据，使多个夹具分别回转或直线移动。

还优选为，多个夹具相对于一次弯曲部的弯曲中心线在左右两侧等数量配置，配置在左右两侧的多个夹具分别被配置于左右两侧的一对基座构件支承，多个驱动机构构成为：使一对基座构件以弯曲中心线上的一点为回转中心进行回转。

该情况下，进一步优选为，多个夹具配置为相对于弯曲中心线线对称。

还优选为，多个驱动机构构成为：仅使配置在左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具回转。

还优选为，多个驱动机构构成为：使配置在左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具及其旁边的夹具直线移动。

还优选为，多个夹具分别具有收容线材的凹槽，在进行弯曲加工之前的初始位置处，多个夹具的凹槽彼此排列成直线状。

发明效果

根据本发明，在成形各种形状的线圈段的情况下，无需使用具有与待成形的弯曲形状相对应的形状的成形模具，因此制造成本变得低廉。另外，由于不需要成形模具更换等作业，因此在成形各种形状的线圈段的情况下，不仅作业变得容易且可靠，而且还能够实现作业时间的缩短。其结果为，能够大幅提高线圈段的成形作业整体的作业效率。而且，由于能够不使用成形模具，而是利用多个夹具获得所需的弯曲形状，因此能够防止因与成形模具的表面的接触导致的线材的绝缘层的损伤的产生。另外，由于能够针对每个线圈段设定弯折夹具的移动量，因此无需预先成形大量的各种形状的线圈段并进行储存，从而不需要对所储存的分段进行管理。另外，每次都能够根据需要容易地制作各种形状的分段。

附图说明

图1为概略性地表示本发明的一个实施方式所涉及的旋转电机的制造装置的一部分结构的图，(a)为俯视图，(b)为侧视图。

图2为概略性地表示图1的实施方式中的线圈段成型装置的一次弯曲部的初始状态的夹具及线材的关系的主要部分立体图。

图3为表示图1的实施方式中的由一次弯曲部成形的一次弯曲成形体的形状的图，(a)为表示线圈宽度小的一次弯曲成形体的图，(b)为表示线圈宽度大的一次弯曲成形体的图，(c)为表示非线对称的一次弯曲成形体的图。

图4为阶段性地表示图1的实施方式中的线材的一次弯折动作的主要部分立体图。

图5为概略性地表示图1的实施方式中的一次弯曲部的初始状态的结构的立体图。

图6为概略性地表示图1的实施方式中的一次弯曲部的初始状态的结构的俯视图。

图7为对图1的实施方式中的沿着可动基座的导轨的回转动作进行说明的俯视图。

图8为表示图1的实施方式中的导轨与可动基座的嵌合构件之间的卡合构造的主要部分立体图。

图9为用于对图1的实施方式中的可动基座的回转中心从线材的中心偏离的情况进行说明的俯视图。

图10为表示图1的实施方式中的一次弯曲部的弯折动作的中途状态的俯视图。

图11为表示图1的实施方式中的一次弯曲部的弯折动作的结束状态的俯视图。

图12为用于对图1的实施方式中的使处于最外侧的夹具回转的回转板的回转中心从线材的中心偏离的情况进行说明的俯视图。

图13为表示图1的实施方式中的对线圈宽度小的一次弯曲成形体进行成形的情况下的夹具的配置状态的立体图。

图14为表示对线圈宽度大的一次弯曲成形体进行成形的情况下的夹具的配置状态的立体图。

图15为概略性地表示图1的实施方式中的成形装置的电气构成的框图。

图16为概略性地表示图1的实施方式中的弯折动作的控制工序的流程图。

图17为表示图1的实施方式中的对线圈宽度小的一次弯曲成形体进行成形的情况下的弯折动作的控制工序的时序图。

图18为表示对线圈宽度大的一次弯曲成形体进行成形的情况下的弯折动作的控制工序的时序图。

图19为表示一次弯曲部的结构的变形例的主要部分俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。此外，虽然以下所述的实施方式对使用截面为四边形的扁线以作为线材的情况进行说明，但即使为由例如圆形、正方形、多边形或者其他任意的截面形状的单线或绞线形成的线材，也能够应用本发明。

如图1所示，本实施方式所涉及的旋转电机的制造装置100具备：线圈段成形装置1；以及线圈组装装置2，其将由线圈段成形装置1成形的线圈段以与沿着旋转电机的周向排列成圆环状的槽相对应的方式进行组装。线圈段成形装置1具备：线材供给部3；一次弯曲部4，其将从线材供给部3供给的给定长度的直线状的线材在同一平面(本实施方式中为水平平面)内弯曲加工成给定形状(例如U字形)；以及二次弯曲部5，其在与该线圈段的轴线及上述的平面垂直的平面(本实施方式中为垂直平面)内对由一次弯曲部4弯曲加工后的线圈段(一次弯曲成形体)进行弯曲加工，并且对其前端部赋予用于使线圈段的槽插入部在铁芯的径向偏移的形状(曲轴形状)。

线材供给部3具备：线圈架7，其卷绕有由表面被绝缘层覆盖的扁线形成的线材6；供给方向转换部8，其从线圈架7拉出线材6并改变供给方向；矫正输送部9，其具有夹持线材6的扁平面进行输送的多个辊对9a和夹持线材6的沿边面进行输送的多个辊对9b等，并矫正长度方向的歪斜；剥离部10，其将被矫正了歪斜的线材6的与给定长度相对应的两端部处的被覆绝缘层剥离；以及切断部11，其将通过了剥离部10的线材6在给定长度位置切断。本实施方式中的剥离部10具有利用激光剥离被覆绝缘层的结构，剥离范围包含下个线材的单侧端部的剥离部。因此，切断部11构成为：在剥离范围的中央部切断线材6。此外，作为剥离部10，当然也可以使用如下结构，即，不使用激光，而利用机械性的切削或削除来剥离线材6的被覆绝缘层。

由一次弯曲部4进行了弯曲加工的线材6，即弯曲成U字形的一次弯曲成形体由配置在一次弯曲部4与二次弯曲部5之间的移送机构12移送至二次弯曲部5。移送机构12具备由气缸构成的一对卡盘部(未图示)，该一对卡盘部以卡盘片在一次弯曲成形体的两脚部(一对槽插入部)因弯曲而回转过来的范围内开放的状态待机。当卡盘部把持一次弯曲成形体的两脚部时，移送机构12上升，从一次弯曲部4卸下一次弯曲成形体，并向二次弯曲部5移送。由移送机构12移送过来的一次弯曲成形体的两脚部的端部被保持构件13保持。将一次弯曲成形体交给保持构件13的移送机构12退让，从而以在空间上使线圈端部(过渡部)侧开放的状态，对该线圈端部实施包含由二次弯曲部5进行的台阶状(曲轴形状)的弯曲在内的弯曲加工。此外，虽然在图1所示的结构中，线材供给部3的供给方向转换部8、矫正输送部9、剥离部10及切断部11与一次弯曲部4在图1的(a)中沿横向配置成一列状，二次弯曲部5相对于一次弯曲部4在图1的(a)中配置在纵向(直角方向)，线圈组装装置2相对于二次弯曲部5在图1的(a)中配置在横向，但上述供给方向转换部8、矫正输送部9、剥离部10、切断部11、一次弯曲部4、二次弯曲部5及线圈组装装置2也可以在图1的(a)中沿横向配置成一列状。即，线圈段的成形部与线圈的组装部的配置没有限制，换言之，只要为在单个制造装置中完成线圈形成的结构，则没有布局上的限制。

接下来，对一次弯曲部4的结构及弯曲动作详细地进行说明。

如图2所示，一次弯曲部4具有多个(在此为6个)块状的夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B，该多个夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B分别具备对两端部被剥离的以直线状延伸的给定长度的线材6进行支承的多个凹槽。在该图中，线材6的两端的剥离部分用点来表示。基于所设定的控制数据，对这些夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的旋转移动或直线移动分别进行数值控制(NC控制)。另外，本说明书中的“旋转移动”意味着关于旋转中心(回转中心)进行旋转(回转)。

本实施方式中，线材6由该一次弯曲部4在同一平面内弯曲加工成图3的(a)所示的U字形，从而成为线圈段的一次弯曲成形体17A。一次弯曲成形体17A由过渡部17a和一对槽插入部17b及17c构成，其中，过渡部17a呈顶角的角度(以下，称为“中央角度”)为角度θ1的山形，一对槽插入部17b及17c以与该过渡部17a之间的角度(以下，称为“肩部角度”)成为角度θ2的方式连结，并且彼此大致平行地延伸。上述过渡部17a和一对槽插入部17b及17c成形为位于同一平面上。此外，该一次弯曲成形体17A的过渡部17a的各片的长度较小，为L1，从而为线圈宽度小的例子。

如图2所示，本实施方式中的夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B相对于一次弯曲部4的弯折中心线C(弯曲中心线)，换言之，以线材6的轴向的中央位置为基准，在左右两侧等数量(各3个)且线对称地配置。相对于弯折中心线C配置于最内侧的一对夹具14A及14B是为了通过进行旋转移动而实施使一次弯曲成形体17A的过渡部17a的中央角度成为角度θ1的弯折所设置的。实际上，一对夹具15A及15B和一对夹具16A及16B也与上述一对夹具14A及14B一起旋转移动。另一方面，相对于弯折中心线C配置于最外侧的一对夹具16A及16B及其旁边的一对夹具15A及15B是为了通过进行旋转移动而实施使肩部角度成为角度θ2的弯折所设置的。通过夹具14A及夹具15A间的距离m和夹具14B及夹具15B间的距离m，规定图3的(a)所示的一次弯曲成形体17A的过渡部17a的各片的长度L1的线圈宽度。

如图2所示，夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B分别具有上表面开口并且沿横向贯通的凹槽14A-1、14B-1、15A-1、15B-1、16A-1及16B-1。各凹槽的宽度w1设定为比作为扁线的线材6的宽度(沿边方向的宽度)w2略大，由此，线材6构成为：在沿边方向的弯曲动作中，被夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的凹槽可靠地支承。各夹具对线材6的支承结构不被限定为特定的形状，在此，采用了收容于凹槽而约束弯曲方向的移动的方式。各凹槽的深度d1设定为成为线材6的厚度(扁平方向的宽度)d2以上。此外，为了提高一次弯曲成形体17A的尺寸精度，各槽的宽度w1成为能够紧密地收容并支承线材6的宽度。该宽度w1不是可变的，在线材6的宽度w2根据线圈的种类发生了变更的情况下，需要更换夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B。因此，上述夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B设为通过固定螺钉等而能够相对于后述的支承构件进行拆装。

在开始进行一次弯曲部4的弯曲加工之前的初始状态下，如图2所示，上述夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的凹槽14A-1、14B-1、15A-1、15B-1、16A-1及16B-1设定为彼此排列在一条直线上。即，为夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的初始位置。

如图2所示，夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的凹槽14A-1、14B-1、15A-1、15B-1、16A-1及16B-1内的与线材6的沿边侧的面相接的边缘部分14A-2、14B-2、15A-2、15B-2、16A-2及16B-2为了在弯曲加工动作中不会因其角部的形状对线材6的绝缘层造成损伤，而形成为弯曲形状。另外，在夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的外表面分别形成有倒角部14A-3、14B-3、15A-3、15B-3、16A-3及16B-3，以避免因弯曲加工动作中的位移导致的与其他夹具的干扰。在如现有技术那样通过具有与目标弯曲形状相对应的加工面的一对成形模具进行按压的方式中，根据情况的不同，线材的两面的周面全体会受到按压压力，从而该线材的绝缘层容易受到损伤。当想要提高弯曲加工精度时，成形面的边缘会尖锐化，但应力会集中于此而容易对绝缘层造成损伤。另外，在通过成形模具进行按压的方式中，若不实际地进行按压，则不会知道是否会对绝缘层造成损伤，在出现问题的情况下，需要重新制作成形模具，从而导致高成本化。在本实施方式中，是如上述那样仅将线材6收容于夹具的凹槽中的在开放系统内的弯曲加工，因此不会产生线材的绝缘层的损伤。

此外，虽然在上述的说明中，采用夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B分别具有上表面开口并且沿横向贯通的凹槽14A-1、14B-1、15A-1、15B-1、16A-1及16B-1，并且线材6从上方插入这些凹槽内的结构，但也可以采用线材6从横向插入凹槽内的结构。另外，虽然采用在弯曲加工动作中通过上表面开口型的凹槽限制并支承线材6的结构，但本发明并不限定于此。例如，可以采用如下结构，即，通过将夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B形成为上下重叠构造，而形成为具有供线材6插通的插通孔的结构，从横向使线材6插通并进行弯曲加工，在一次弯曲加工结束后使上侧或下侧的夹具移动而开放。

在一次弯曲部4进行线材6的弯曲加工的情况下，首先，切断为给定长度的线材6从上方插入并载置于夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的排列成直线状的凹槽内，从而以桥接状态被支承。接下来，开始进行一次弯曲部4的弯曲加工动作。

图4概略性地示出了由一次弯曲部4进行的该弯曲加工动作。该图的(a)示出了线材6以桥接状态设置于夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的彼此排列成直线状的凹槽内并被支承的状态。通过夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B从该状态起进行旋转移动，从而如该图的(b)所示那样，进行线材6的第一次弯折加工，接下来，进行第二次弯折加工，最终如该图的(c)所示那样，形成U字形的一次弯曲成形体17A。

如上述那样，在本实施方式中，6个夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B配置为相对于弯折中心线C线对称，配置于线对称位置的一对夹具基于控制数据而线对称地旋转移动或直线移动。因此，由本实施方式的一次弯曲部4形成的一次弯曲成形体17A如图3的(a)所示那样成为线对称的U字形。若变更控制数据而改变夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的旋转移动量或直线移动量，则能够形成各种形状的一次弯曲成形体。例如，如果在弯折加工前的初始状态时或弯折加工时，使一对夹具15A及15B和一对夹具16A及16B向从弯折中心线C离开的方向直线移动，而在使前述的夹具14A及夹具15A间的距离m和夹具14B及夹具15B间的距离m增大的状态下进行第二次弯折加工，则如图3的(b)所示，过渡部17a′的各片的长度为L2，比图3的(a)的过渡部17a的各片的长度L1大(L2＞L1)，因此，能够制作线圈宽度大的线对称的一次弯曲成形体17B。另外，若以改变一对夹具14A及14B的旋转移动量而使中央角度成为角度θ3的方式进行弯折，并在弯折加工前的初始状态时或弯折加工时，仅使一个夹具15B及夹具16B向从弯折中心线C离开的方向直线移动，而在使前述的夹具14B及夹具15B间的距离m增大的状态下进行第二次弯折加工，则如图3的(c)所示，能够制作过渡部17a″的中央角度的角度和一边的长度左右不同的非线对称的一次弯曲成形体17C。如此，仅通过变更使夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B移动的量(控制数据)，便能够在不更换成形用的部件(夹具)的前提下立即获得与各种形状的线圈段相对应的一次弯曲成形体。虽然如前文所述，旋转电机的一个线圈中存在有多种形状的线圈段，但在本实施方式中，如果预先输入多种控制数据，则各夹具会基于读取出的控制数据自动地移动，从而连续地制作多种线圈段(一次弯曲成形体)。因此，不需要储存管理，能够一并制作形成一个线圈所需的多种线圈段(一次弯曲成形体)。

如此，在本实施方式中，仅通过在一个平面上(水平面上)通过基于控制数据的NC控制，使不具有与待成形的弯曲形状相应的形状的仅为块状的多个夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B旋转移动或直线移动，便形成线圈段的一次弯曲成形体。因此，根据本实施方式，无需如现有技术那样使用具有与待成形的弯曲形状相应的形状的成形模具，而是使用被进行NC控制的多个夹具，因此不需要高额的模具制作费用，从而线圈段的制造成本变得低廉。另外，在成形各种形状的线圈段的情况下，无需成形模具更换等作业，因此不会产生由模具更换引起的停工，从而能够实现作业时间的缩短，并且使操作性变得极为容易。

接下来，对上述的夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的支承构造及驱动结构详细地进行说明。

如图5及图6所示，一次弯曲部4具备：在前方(图6中为下方)且在以弯折中心线C为中心的中央部具有缺口部的固定基座18；相对于弯折中心线C线对称地配置固定于该固定基座18上的前方部分的一对圆弧状的导轨19A及19B；分别与上述导轨19A及19B卡合并且能够沿着上述导轨19A及19B分别滑动的可动基座20A及20B；以及使可动基座20A及20B沿着导轨19A及19B分别移动的驱动机构21等。

导轨19A及19B构成为使弯折中心线C上的一点成为圆弧的中心。

驱动机构21具备：滚珠丝杠部22，其具有沿着弯折中心线C的DX方向的旋转轴；螺母部23，其与该滚珠丝杠部22螺合并能够沿DX方向滑动；伺服电机24，其对滚珠丝杠部22进行旋转驱动；滑块25，其固定于螺母部23，并随着滚珠丝杠部22的旋转沿DX方向移动；和臂26A及26B，经由旋转自如的接头分别连结在滑块25与可动基座20A之间及滑块25与可动基座20B之间。臂26A及26B的可动基座20A及20B侧的接头分别设置在连结轴42A及42B(参照图7)的位置。

在可动基座20A设有驱动机构27A和驱动机构28A，其中，驱动机构27A的旋转轴沿着与DX方向正交的DU方向配置，并且驱动机构27A使夹具15A及16A直线移动从而能够改变夹具15A及夹具14A间的距离m，驱动机构28A的旋转轴配置于与驱动机构27A平行的DY方向，并且驱动机构28A使夹具16A旋转移动。在可动基座20B设有驱动机构27B和驱动机构28B，其中，驱动机构27B与驱动机构27A对置并且驱动机构27B的旋转轴沿着与DX方向正交的DV方向配置，驱动机构27B使夹具15B及16B直线移动从而能够变更夹具15B及夹具14B间的距离m，驱动机构28B与驱动机构28A对置配置并且驱动机构28B的旋转轴配置于与驱动机构27B平行的DZ方向，驱动机构28B使夹具16B旋转移动。

驱动机构27A具备：滚珠丝杠部29A，其具有DU方向的旋转轴；螺母部30A，其与该滚珠丝杠部29A螺合并且能够沿DU方向滑动；伺服电机31A，其对滚珠丝杠部29A进行旋转驱动；以及滑动板32A，其固定于螺母部30A，并且随着滚珠丝杠部29A的旋转沿DU方向移动。在该滑动板32A固定有夹具15A，并且以能够回转的方式轴支承有具有凸轮从动件33A的回转板34A，在回转板34A固定有夹具16A。驱动机构28A具备：滚珠丝杠部35A，其具有DY方向的旋转轴；螺母部36A，其与该滚珠丝杠部35A螺合并且能够沿DY方向滑动；伺服电机37A，其对滚珠丝杠部35A进行旋转驱动；以及回转驱动板38A，其固定于螺母部36A，并且随着滚珠丝杠部35A的旋转沿DY方向移动。回转驱动板38A具有与凸轮从动件33A卡合的卡合凹部39A。

驱动机构27B具备：滚珠丝杠部29B，其具有与DX方向正交的DV方向的旋转轴；螺母部30B，其与该滚珠丝杠部29B螺合并且能够沿DV方向滑动；伺服电机31B，其对滚珠丝杠部29B进行旋转驱动；以及滑动板32B，其固定于螺母部30B，并且随着滚珠丝杠部29B的旋转沿DV方向移动。在该滑动板32B固定有夹具15B，并且以能够回转的方式轴支承有具有凸轮从动件33B的回转板34B，在回转板34B固定有夹具16B。驱动机构28B具备：滚珠丝杠部35B，其具有DZ方向的旋转轴；螺母部36B，其与该滚珠丝杠部35B螺合并且能够沿DZ方向滑动；伺服电机37B，其对滚珠丝杠部35B进行旋转驱动；以及回转驱动板38B，其固定于螺母部36B，并且随着滚珠丝杠部35B的旋转沿DZ方向移动。回转驱动板38B具有与凸轮从动件33B卡合的卡合凹部39B。

如上文所述，夹具14A、15A及16A和驱动机构27A及28A设置在可动基座20A上，并与该可动基座20A的旋转移动一起旋转移动。另外，夹具14B、15B及16B和驱动机构27B及28B设置在可动基座20B上，并与该可动基座20B的旋转移动一起旋转移动。

如图7所示，在可动基座20A的下表面，与导轨19A嵌合的两个嵌合构件40A通过四根螺钉而安装于沿着该导轨19A的圆弧的彼此分离的位置。同样地，在可动基座20B的下表面，与导轨19B嵌合的两个嵌合构件40B通过四根螺钉而安装于沿着该导轨19B的圆弧的彼此分离的位置。在本实施方式中，如图8所示，导轨19A具有上下部具有宽幅的截面的轨道形状，嵌合构件40A具有与该导轨19A的上表面及侧面嵌合并沿着导轨19A滑动的构造。嵌合构件40B也具有相同的形状，同样构成为与导轨19B嵌合并沿导轨19B滑动。

如图7所示，导轨19A及19B的圆弧的中心，即可动基座20A及20B的转动移动的中心成为作为弯折中心线C上的一点的回转中心41。此外，虽然在本实施方式中，将可动基座20A及20B的转动移动动作构成为：可动基座20A及20B的嵌合构件40A及40B与设置在固定基座18上的轨道形状的导轨19A及19B分别嵌合并进行滑动，但也可以采用在固定基座18上设置具有凹槽的导轨，设置于可动基座20A及20B侧的凸部与该凹槽卡合的结构。

如图9所示，可动基座20A及20B的回转中心41设定于弯折中心线C上的从线材6的中心线43向弯曲的内侧(图9中为下侧)偏移了若干距离t(例如t＝0.5mm)的位置。其理由为，当使线材6向沿边方向弯曲时，在弯曲的内侧会因压缩作用而产生厚度的膨胀，在弯曲的外侧会因牵拉作用而产生厚度的缩小。由于该厚度的变化在弯曲的内侧比在外侧大，因此为了尽可能减少由弯曲导致的线材6的伸缩，而如上述那样使可动基座20A及20B的回转中心41向弯曲的内侧偏移。

接下来，基于图6、图10及图11对本实施方式的一次弯曲部4的弯曲加工动作进行说明。

在一次弯曲部4处于初始状态的情况下，如图6所示，夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B的凹槽处于彼此排列成直线状的状态，直线状的线材6插入并载置在这些夹具的凹槽内，从而以桥接状态被支承。

当驱动机构21从该状态起进行工作时，滑块25向DX+方向前进，由此，可动基座20A及20B分别经由臂26A及26B而绕回转中心41进行旋转移动。由于夹具14A、15A及16A和夹具14B、15B及16B分别固定于可动基座20A及20B，因此上述夹具14A、15A及16A和夹具14B、15B及16B与可动基座20A及20B一起旋转移动，由此，线材6在弯折中心线C的部分被弯折，并且弯折加工进行到过渡部17a的中央角度成为作为基于控制数据的设定角度的角度θ1为止。通过该回转进行的第一次弯折加工后的状态示于图10。

当中央角度成为角度θ1时，驱动机构28A及28B进行工作，从而回转驱动板38A向DY+方向(参照图6)移动，回转驱动板38B向DZ+方向移动。由此，如由图12详细示出的那样，卡合凹部39A及39B分别按压凸轮从动件33A及33B，从而回转板34A及34B以其回转中心44(参照图12)为中心进行回转。通过回转板34A及34B的该回转，夹具16A及16B进行旋转移动，并且弯折加工进行至线材6的肩部角度成为作为基于控制数据的设定角度的角度θ2为止，由此完成U字形的弯曲加工。第二次弯折加工后的状态示于图11。

如图12所示，回转板34A及34B的回转中心44，即夹具16A及16B的旋转移动(回转)的中心设定于从线材6的中心线43向弯曲的内侧偏移了若干的距离t(例如t＝0.5mm)的位置。其理由为，当使线材6向沿边方向弯曲时，在弯曲的内侧会因压缩作用而产生厚度的膨胀，在弯曲的外侧会因牵拉作用而产生厚度的缩小。由于该厚度的变化在弯曲的内侧比在外侧大，因此为了尽可能减少由弯曲导致的线材6的伸缩，而如上述那样使回转板34A及34B的回转中心44，即夹具16A及16B的旋转移动(回转)的中心向弯曲的内侧偏移。

如前文所述，通过使夹具14A及夹具15A间的距离m和夹具14B及夹具15B间的距离m发生变化，能够使一次弯曲成形体17A的过渡部17a的各片的长度发生变化。通过如上述那样使过渡部17a的各片的长度发生变化，从而使U字形的一次弯曲成形体17A的宽度(线圈宽度)发生变化，由此能够制作满足要求的线圈段。该距离m的设定由驱动机构27A及27B进行。即，当驱动机构27A及27B进行工作时，安装有夹具15A及夹具16A的滑动板32A沿DU方向直线移动，并且安装有夹具15B及夹具16B的滑动板32B沿DV方向直线移动，从而能够使距离m发生变化。此外，如上述那样，在滑动板32A及32B分别固定有凸轮从动件33A及33B，上述凸轮从动件33A及33B与回转驱动板38A及38B的卡合凹部39A及39B卡合，因此驱动机构28A及28B以使回转驱动板38A及38B与滑动板32A及32B同步地移动的方式进行工作。以下将上述同步移动适当地省略为仅滑动板32A及32B的移动。

虽然距离m的设定可以在弯曲加工开始之前进行，但也可以在弯曲加工动作中且在夹具16A及16B本身回转之前进行。此外，滑动板32A及32B在弯曲加工开始前的初始状态处于起始位置，并构成为基于所给的控制数据从该起始位置起进行移动。在制作线圈宽度小的一次弯曲成形体17A的情况下，如图13所示，将夹具14A及15A间的距离m和夹具14B及15B间的距离m设定为较小，在制作线圈宽度大的一次弯曲成形体17B的情况下，如图14所示，将夹具14A及15A间的距离m和夹具14B及15B间的距离m设定为较大。这些夹具的起始位置既可以设定于线材6的偏向弯折中心线C的位置，也可以设定于线材6的远离弯折中心线C的位置。

图15示出了本实施方式中的成形装置的电气构成。如该图所示，通过包含触摸面板等输入及显示器单元的人机接口(HMI)45，输入用于线材的成形加工的控制数据的输入、存储于存储器的控制数据的读取指示、存储于存储器的控制数据的修正指示、NC控制的开始指示或NC控制的结束指示等。HMI45经由以太网(注册商标)与可编程逻辑控制器(PLC)46连结，PLC46通过CC-Link等高速网络与第一NC控制器47及第二NC控制器48连接。PLC46具备至少对用于成形各种形状的线圈段的控制数据和控制程序进行存储的存储器、中央处理单元(CPU)和输入输出接口，CPU具有按照该程序将所指示的控制数据向第一NC控制器47及第二NC控制器48传输的功能。第一NC控制器47针对一次弯曲部4中的线材的长度、线圈段的中央角度θ1、间距及线圈段的肩部角度θ2等控制数据及多轴控制执行进行数据展开，而且，还针对二次弯曲部5中的弯折和按压等控制数据及多轴控制执行进行数据展开。第二NC控制器48针对线圈组装装置2中的线圈配置等控制数据进行数据展开。通过PLC46和第一NC控制器47及第二NC控制器48构成了对线材供给部3、一次弯曲部4、二次弯曲部5及线圈组装装置2进行控制的控制部49。

第一NC控制器47经由用于构成伺服连接的光通信线缆50，与线材供给部3、一次弯曲部4及二次弯曲部5连接。上述线材供给部3、一次弯曲部4及二次弯曲部5中，多个放大电路及驱动电路与光通信线缆50连接，多个伺服电机与上述多个放大电路及驱动电路分别连接。多个放大电路及驱动电路与来自机械性地连结于多个伺服电机的编码器的信号线分别连接。

在本实施方式中，一次弯曲部4如前述那样成为5轴控制结构，光通信线缆50与DX方向驱动用的伺服电机24的放大电路及驱动电路、DY方向驱动用的伺服电机37A的放大电路及驱动电路、DZ方向驱动用的伺服电机37B的放大电路及驱动电路、DU方向驱动用的伺服电机31A的放大电路及驱动电路和DV方向驱动用的伺服电机31B的放大电路及驱动电路连接。

第二NC控制器48经由用于构成伺服连接的光通信线缆51，与线圈组装装置2连接。线圈组装装置2中，多个放大电路及驱动电路与光通信线缆51连接，多个伺服电机与上述多个放大电路及驱动电路分别连接。多个放大电路及驱动电路与来自机械性地连结于多个伺服电机的编码器的信号线分别连接。

PLC46及第一NC控制器47基于图16所示的步骤对线材的一次弯曲动作进行控制。以下，使用图16的流程图及图17的时序图，对一次弯折动作详细地进行说明。此外，以下的说明为制作线圈宽度小，即过渡部的各边的长度为L1的一次弯曲成形体17A的情况，对于制作线圈宽度大，即过渡部的各边的长度为L2的情况，使用图18的时序图来进行说明。

首先，PLC46从存储器读取对与多个形状的线圈段中的将在下次进行成形的线圈段相关的线材的长度、中央角度θ1、过渡部17a的各边的长度、肩部角度θ2等进行规定的一系列的控制数据，并向第一NC控制器47输出(步骤S1)。

第一NC控制器47展开由此接收到的控制数据，并执行所指定的地址的驱动机构的NC控制。首先，进行通过线材供给部3中的剥离部10及切断部11剥离线材的两端部的绝缘层及切断为给定长度的NC控制(步骤S2)。即，展开与线材6的长度相关的控制数据并向剥离部10的驱动机构输出，驱动成为对象的伺服电机，从而执行相当于线材的两端部的部分的绝缘层的剥离，并且，展开与线材6的长度相关的控制数据并向切断部11的驱动机构输出，驱动成为对象的伺服电机，从而将线材切断为给定长度。

接下来，第一NC控制器47进行通过未图示的输送机构输送切断后的线材6的NC控制(步骤S3)。即，展开用于输送的控制数据并向输送机构的驱动机构输出，驱动成为对象的伺服电机，从而将切断为给定长度的直线状的线材6输送至设定为初始状态的夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B，并插入上述夹具的凹槽14A-1、14B-1、15A-1、15B-1、16A-1及16B-1内。

接下来，第一NC控制器47进行通过驱动机构21开始进行线材6的中央角度的轻度的弯曲加工的NC控制(步骤S4)。即，展开用于进行中央角度的轻度的弯曲加工的控制数据并向驱动机构21输出，驱动成为对象的伺服电机，从而开始进行线材6的中央角度的弯折动作。具体而言，驱动机构21的伺服电机根据控制数据进行工作，从而可动基座20A及20B回转并且其上的夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B轻度地(例如角度θ1的50％左右)旋转移动(回转)，由此进行线材6的中央角度的轻度的弯折。图17的区域(1)表示该情况下的驱动机构21的工作状态。

第一NC控制器47从驱动机构21的工作开始稍微延迟地(例如在滑块25移动了30mm的时间点)，进行通过驱动机构27A及27B调整线圈宽度的NC控制(步骤S5)。即，展开用于线圈宽度调整的控制数据并向驱动机构27A及27B输出，驱动成为对象的伺服电机，从而使滑动板32A及32B直线移动。由此，滑动板32A及32B从起始位置起移动用于获得与所给的控制数据相应的距离m的移动量，从而进行过渡部的各边的长度(线圈宽度)的调整。图17的区域(1)表示该情况下的驱动机构27A及28A的工作状态。

接下来，第一NC控制器47进行通过驱动机构21将线材6的中央角度弯折加工至设定角度θ1的NC控制(步骤S6)。即，展开用于将中央角度形成为设定角度θ1的弯曲加工的控制数据并向驱动机构21输出，驱动成为对象的伺服电机，从而进行弯折动作直至线材6的中央角度成为设定角度θ1为止。具体而言，驱动机构21的伺服电机根据控制数据进行工作，从而可动基座20A及20B回转，并且其上的夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B旋转移动(回转)，由此线材6的中央角度被弯折至设定角度θ1。图17的区域(2)表示该情况下的驱动机构21的工作状态。

在中央角度达到角度θ1而结束弯曲的定时，第一NC控制器47进行通过驱动机构28A及28B对线材6的肩部角度进行弯折加工的NC控制(步骤S7)。即，展开用于进行肩部角度的弯曲加工的控制数据并向驱动机构28A及28B输出，驱动成为对象的伺服电机，从而进行线材6的肩部角度的弯折动作。具体而言，驱动机构28A及28B的伺服电机根据控制数据进行工作，从而回转驱动板38A及38B向DY+方向及DZ+方向分别移动给定距离，并且回转板34A及34B以其回转中心44为中心进行回转，由此夹具16A及16B旋转移动(回转)，肩部角度弯折至弯折角度θ2。图17的区域(3)表示该情况下的驱动机构28A的工作状态。

中央角度θ1和/或肩部角度θ2是考虑到回弹而从强烈弯曲的观点出发所设定的。在这种弯曲加工中，有可能产生在弯曲后解除按压力时由于材质上的弹性而稍微返回原样的所谓的回弹现象。由于该回弹而产生的返回量根据线材6的材质、扁平方向的宽度d2、沿边方向的宽度w2等参数而不同。在利用成形模具进行压制成形的现有方式中，即便预先考虑到回弹的影响来设计成形面，在事后才明确了回弹的影响的情况下，也必须重新制作模具，从而成形模具制作费用变高，导致线圈段的成形成本以及旋转电机的制造成本上升。在多次重新制作成形模具的情况下，会导致大幅的成本上升。在本实施方式中，在明确了回弹的影响的情况下，仅对控制数据进行校正便能够修正，因此完全不会发生重新制作成形用部件的情况。既可以利用上述的参数预先通过实验取得能够抑制回弹的影响的数据，并制作控制表格，也可以根据所输入的线材6的种类自动地设定能够抑制回弹的成形条件。

在肩部角度达到角度θ2而结束弯折的时间点，第一NC控制器47进行通过移送机构12(参照图1)将作为结束了一次弯曲的线材的一次弯曲成形体17A卸下并进行移送的NC控制(步骤S8)。即，展开用于卸下及移送的控制数据并向移送机构12的驱动机构输出，驱动成为对象的伺服电机，从而用由气缸形成的一对卡盘部把持一次弯曲成形体17A，并从夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B卸下(从凹槽拉起)，向二次弯曲部5进行移送。图17的区域(4)表示该情况下的各驱动机构21、27A及28A的工作状态。

之后，第一NC控制器47重置一次弯曲部4的驱动机构，而为下次的线圈段的一次弯曲做准备。具体而言，首先，通过驱动机构27A及27B使滑动板32A及32B向DU-方向及DV-方向分别返回少许。图17的区域(5)表示该情况下的驱动机构27A的工作状态。接下来，通过驱动机构28A及28B使回转驱动板38A及38B向DY+方向及DZ+方向移动至各自的返回用的临时位置。图17的区域(6)表示该情况下的驱动机构28A的工作状态。如上述那样，由于滑动板32A及32B和回转驱动板38A及38B经由卡合凹部与凸轮从动件卡合，因此无法使它们一次返回到起始位置，而是要经过图17的区域(5)、(6)的阶段。接下来，通过驱动机构21使滑块25开始向DX-方向返回。图17的区域(7)表示该情况下的驱动机构21的工作状态。接下来，在滑块25的返回结束的定时，通过驱动机构28A及28B使回转驱动板38A及38B向DY+方向及DZ+方向重置，通过驱动机构27A及27B使滑动板32A及32B向DU-方向及DV-方向分别重置。图17的区域(8)表示该情况下的驱动机构28A及27A的工作状态。

关于由第一NC控制器47进行的二次弯曲部5的NC控制及由第二NC控制器48进行的线圈组装装置2的NC控制，在本说明书中将省略说明。

图18为对过渡部的各边的长度(线圈宽度)大的一次弯曲成形体17B(参照图3的(b))进行成形的情况下的第一NC控制器47的控制动作的时序图。在对线圈宽度大的分段进行成形的情况的图18的时序图中，与图17的时序图相比，由于为宽幅，因此回转驱动板38A及38B和滑动板32A及32B从起始位置起的移动量少。即，由于夹具14A及15A间和夹具14B及15B间的距离m变大，因此从设定于远离弯曲中心的一侧的起始位置起的移动量变少。另外，虽然回转驱动板38A及38B的从起始位置起的移动量少，但用于使夹具16A及16B回转的移动量与图17的情况相同，因此在区域(4)中，与DY方向(驱动机构28A)相关的线和与DU方向(驱动机构27A)相关的线相互接近。其他进行与前述的实施方式的情况相同的控制，从而能够取得相同的作用效果。

虽然在上述的实施方式中，对与线圈段的一次弯曲成形体为线对称形状的情况相关的例子进行了说明，但是，如果使夹具15A及16A和夹具15B及16B的移动量彼此不同地变化，则能够获得非线对称形状。另外，虽然在上述的实施方式中，采用将夹具14A及14B分别固定于可动基座20A及20B，并且夹具15A及16A和夹具15B及16B分别一体地设置于回转板34A及34B的结构，但也可以采用利用单独的驱动机构使夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B移动的结构。但是，通过采用如上述的实施方式那样的结构，能够减少驱动机构的数量，并且能够简单地形成控制结构。

另外，虽然在上述实施方式中，采用多个夹具14A、14B、15A、15B、16A及16B全部以支承线材的状态进行旋转移动(回转)的结构，但也可以如图19所示那样，代替夹具16A及16B，使在侧面具有与线材6的沿边面抵接的环状的槽且旋转自如地被支承的轴截面为圆形的辊状夹具52A及52B直线移动，并用它们的周面的槽按压线材，从而进行获得肩部角度θ2的弯曲加工。该情况下，夹具52A及52B可以采用在相对于被实施弯曲加工的平面从垂直方向进入到弯曲区域之后，进行直线移动的结构。

以上，对本发明的优选的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于所涉及的特定的实施方式，只要在上述的说明中没有特别地限定，则能够在权利要求书中所记载的本发明的主旨的范围内，进行各种变形、变更。本发明的实施方式中所记载的效果只不过是例示了由本发明产生的最理想的效果，本发明的效果并不限定于本发明的实施方式中所记载的效果。

符号说明

1 线圈段成形装置

2 线圈组装装置

3 线材供给部

4 一次弯曲部

5 二次弯曲部

6 线材

7 线圈架

8 供给方向转换部

9a、9b 辊对

10 剥离部

11 切断部

12 移送机构

13 保持构件

14A、14B、15A、15B、16A、16B、52A、52B 夹具

14A-1、14B-1、15A-1、15B-1、16A-1、16B-1 凹槽

14A-2、14B-2、15A-2、15B-2、16A-2、16B-2 边缘部分

14A-3、14B-3、15A-3、15B-3、16A-3、16B-3 倒角部

17a、17a’、17a” 过渡部

17b、17c 槽插入部

17A、17B、17C 一次弯曲成形体

18 固定基座

19A、19B 导轨

20A、20B 可动基座

21、27A、27B、28A、28B 驱动机构

22、29A、29B、35A、35B 滚珠丝杠部

23、30A、30B、36A、36B 螺母部

24、31A、31B、37A、37B 伺服电机

25 滑块

26A、26B 臂

32A、32B 滑动板

33A、33B 凸轮从动件

34A、34B 回转板

38A、38B 回转驱动板

39A、39B 卡合凹部

40A、40B 嵌合构件

41 回转中心

42A、42B 连结轴

43 中心线

45 HMI

46 PLC

47 第一NC控制器

48 第二NC控制器

49 控制部

50、51 光通信线缆

100 旋转电机的制造装置

C 弯曲中心线

Claims (14)

1.一种线圈段成形装置，其特征在于，

具备一次弯曲部，所述一次弯曲部将直线状的线材在同一平面内弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结该一对槽插入部，

所述一次弯曲部具有：多个夹具，配置在所述同一平面内并支承所述线材；以及多个驱动机构，基于根据待成形的线圈段的形状条件所分别设定的移动量，使所述多个夹具在所述同一平面内分别移动，以使所述线材成为所述给定形状，

所述多个夹具相对于所述一次弯曲部的弯曲中心线在左右两侧等数量配置，配置在该左右两侧的多个夹具分别被配置于该左右两侧的一对基座构件支承，所述多个驱动机构构成为：使所述一对基座构件以所述弯曲中心线上的一点为回转中心进行回转，

所述多个驱动机构构成为：仅使配置在所述左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具回转，

在无需更换成形用的部件的前提下，所述一对槽插入部能够被弯曲加工成该一对槽插入部间宽度不同的槽插入部，所述过渡部能够被弯曲加工成弯曲形状不同的过渡部。

2.如权利要求1所述的线圈段成形装置，其特征在于，

所述多个驱动机构构成为：基于所设定的移动量的数据，使所述多个夹具分别回转或直线移动。

3.如权利要求1所述的线圈段成形装置，其特征在于，

所述多个驱动机构构成为：基于所设定的移动角度或移动距离的数据，使所述多个夹具分别回转或直线移动。

4.如权利要求1所述的线圈段成形装置，其特征在于，

所述多个夹具配置为相对于所述弯曲中心线线对称。

5.如权利要求1所述的线圈段成形装置，其特征在于，

所述多个驱动机构构成为：使配置在所述左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具及其旁边的夹具直线移动。

6.如权利要求1所述的线圈段成形装置，其特征在于，

所述多个夹具分别具有收容所述线材的凹槽，在进行弯曲加工之前的初始位置处，所述多个夹具的所述凹槽彼此排列成直线状。

7.一种线圈段成形方法，其中，

将一次弯曲部的多个夹具配置在同一平面内并支承直线状的线材，通过基于根据待成形的线圈段的形状条件所分别设定的移动量使该多个夹具移动，从而将所述线材弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结该一对槽插入部，将所述多个夹具相对于所述一次弯曲部的弯曲中心线在左右两侧等数量配置，通过配置在该左右两侧的一对基座构件分别支承配置在该左右两侧的多个夹具，使所述一对基座构件以所述弯曲中心线上的一点为回转中心进行回转，之后，通过仅使配置在所述左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具回转，从而将所述线材弯曲加工为所述给定形状，

在无需更换成形用的部件的前提下，所述一对槽插入部能够被弯曲加工成该一对槽插入部间宽度不同的槽插入部，所述过渡部能够被弯曲加工成弯曲形状不同的过渡部。

8.一种旋转电机的制造装置，其特征在于，

具备一次弯曲部，该一次弯曲部将直线状的线材在同一平面内弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结该一对槽插入部，

所述一次弯曲部具有：多个夹具，配置在所述同一平面内并支承所述线材；以及多个驱动机构，基于根据待成形的线圈段的形状条件所分别设定的移动量，使所述多个夹具在所述同一平面内分别移动，

所述多个夹具相对于所述一次弯曲部的弯曲中心线在左右两侧等数量配置，配置在该左右两侧的多个夹具分别被配置于该左右两侧的一对基座构件支承，所述多个驱动机构构成为：使所述一对基座构件以所述弯曲中心线上的一点为回转中心进行回转，

所述多个驱动机构构成为：仅使配置在所述左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具回转，

在无需更换成形用的部件的前提下，所述一对槽插入部能够被弯曲加工成该一对槽插入部间宽度不同的槽插入部，所述过渡部能够被弯曲加工成弯曲形状不同的过渡部。

9.一种旋转电机的制造装置，其特征在于，

具备：线材供给部，其供给线材；一次弯曲部，其将从该线材供给部供给的直线状的线材在同一平面内弯曲加工成由一对槽插入部和过渡部构成的给定形状，其中，所述一对槽插入部彼此大致平行地延伸，所述过渡部连结该一对槽插入部；二次弯曲部，其在与所述同一平面垂直的面内对由该一次弯曲部弯曲加工后的线材进行弯曲加工；以及线圈组装装置，其将由该二次弯曲部弯曲加工后的线圈段以与旋转电机的槽对应的方式进行组装，

所述一次弯曲部具有：多个夹具，配置在所述同一平面内并支承所述线材；以及多个驱动机构，基于根据待成形的线圈段的形状条件所设定的移动量，使所述多个夹具在所述同一平面内分别移动，

所述多个夹具相对于所述一次弯曲部的弯曲中心线在左右两侧等数量配置，配置在该左右两侧的多个夹具分别被配置于该左右两侧的一对基座构件支承，所述多个驱动机构构成为：使所述一对基座构件以所述弯曲中心线上的一点为回转中心进行回转，

所述多个驱动机构构成为：仅使配置在所述左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具回转，

在无需更换成形用的部件的前提下，所述一对槽插入部能够被弯曲加工成该一对槽插入部间宽度不同的槽插入部，所述过渡部能够被弯曲加工成弯曲形状不同的过渡部。

10.如权利要求9所述的旋转电机的制造装置，其特征在于，

所述多个驱动机构构成为：基于所设定的移动量的数据，使所述多个夹具分别回转或直线移动。

11.如权利要求9所述的旋转电机的制造装置，其特征在于，

所述多个驱动机构构成为：基于所设定的移动角度或移动距离的数据，使所述多个夹具分别回转或直线移动。

12.如权利要求9所述的旋转电机的制造装置，其特征在于，

所述多个夹具配置为相对于所述弯曲中心线线对称。

13.如权利要求9所述的旋转电机的制造装置，其特征在于，

所述多个驱动机构构成为：使配置在所述左右两侧的多个夹具中的配置于最外侧的夹具及其旁边的夹具直线移动。

14.如权利要求9所述的旋转电机的制造装置，其特征在于，

所述多个夹具分别具有收容所述线材的凹槽，在进行弯曲加工之前的初始位置处，所述多个夹具的所述凹槽彼此排列成直线状。

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