JP2014007793A - ステータコイルの製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】設備台数を減らして設備コストを低減するとともに、加工時間の短縮化を図り生産性に優れたステータコイルの製造装置を提供する。
【解決手段】ステータコイルの製造装置１は、導体線Ｃｗに曲げ加工を施す金型２４を有する複数の成形ユニット２０と、複数の成形ユニット２０を搭載して搬送する回転搬送手段１０と、所定位置に搬送された成形ユニット２０を作動させる作動機構３０とを備えている。成形ユニット２０は、曲げ加工の準備を行う第１作動要素２２と、金型２４及び屈曲加工部２７を作動させて供給された導体線Ｃｗに曲げ加工を施す第２作動要素２３と、曲げ加工後の導体線Ｃｗを排出させる第３作動要素２８とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば車両に搭載される回転電機用のステータコイルの製造装置に関する。

例えば特許文献１には、長尺の絶縁被覆導体線を曲げてスロット収容導体部及びコイルエンド導体部を交互に形成するステータコイルの製造方法が記載されている。このステータコイルの製造方法は、絶縁被覆導体線のコイルエンド予定部分を挟んで配置された金型ペアを絶縁被覆導体線の長手方向に所定間隔隔てて少なくとも３ペア配置し、金型ペアを互いに近づく方向に移動させてコイルエンド導体部を形成する動作と、金型ペアを絶縁被覆導体線の長手方向と直角な方向へ移動させつつ絶縁被覆導体線の長手方向へ移動させる動作を同時に行ってスロット収容導体部を形成する動作とを行うものである。

特開２００９−１９４９９４号公報

ところで、特許文献１に記載の技術は、主に絶縁被覆導体線を直角に曲げてスロット収容導体部を成形する方法である。そのため、特許文献１に示されるコイルエンド導体部は、別個の工程で成形する必要がある。またコイルエンド導体部は、クランク形状（厚さ方向段差）や階段形状に成形する必要がある。さらにコイルエンド導体部は、ステータコアの円周に合わせた円弧形状にも成形する必要がある。

上述した四種類の形状を成形するには、各形状に応じた金型ペアを用いて、四工程で成形を行う必要が生じる。このようにした場合には、設備台数（金型ペアの数）が増加してコスト高になるだけでなく、工程数が増加して加工時間が長くなるため生産性の低下に繋がるという問題がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、設備台数を減らして設備コストを低減するとともに、加工時間の短縮化を図り生産性に優れたステータコイルの製造装置を提供することを解決すべき課題とするものである。

上記課題を解決するためになされた請求項１に記載の発明は、導体線を加工して、ステータコアのスロット内に収容されるスロット収容部と、異なる前記スロットに収容される二つの前記スロット収容部の一端同士を前記スロットの外部で接続するコイルエンド部と、を成形するステータコイルの製造装置において、前記導体線に曲げ加工を施す金型を有する複数の成形ユニットと、複数の前記成形ユニットを搬送する回転搬送手段と、所定位置に搬送された前記成形ユニットを作動させる作動機構と、を備えていることを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、導体線に曲げ加工を施す金型を有する複数の成形ユニットと、複数の成形ユニットを搬送する回転搬送手段と、所定位置に搬送された成形ユニットを作動させる作動機構とを備えている。即ち、本発明では、回転搬送手段により搬送される複数の成形ユニットが所定位置に搬送されたときに、成形ユニットの金型が作動機構により作動され、供給された導体線に対して曲げ加工が施される。これにより、全体で必要な成形ユニットや回転搬送手段及び作動機構などの設備台数を低減することができるので、設備コストを低減することができる。

また、回転搬送手段により搬送される複数の成形ユニットを連続して作動させることができるので、導体線にコイルエンド部とスロット収容部とを効率よく成形することができる。これにより、作業時間の短縮化を図り、生産性の向上を図ることができる。

なお、「導体線」は、導電性を有する線材であれば材質を問わず、絶縁被覆の有無も問わない。「絶縁被覆」は、絶縁皮膜を含み、導体線が他の導体性部材と導通（短絡を含む）しないように絶縁可能な任意の被覆部材である。

請求項２に記載の発明は、前記成形ユニットは、前記曲げ加工の準備を行う第１作動要素と、前記金型を作動させて供給された前記導体線に曲げ加工を施す第２作動要素と、曲げ加工後の前記導体線を排出させる第３作動要素と、を有することを特徴とする。請求項２に記載の発明によれば、成形ユニットが第１〜第３作動要素を有することによって、金型による導体線の曲げ加工を円滑且つ確実に行うことができる。

請求項３に記載の発明は、前記第１及び第３作動要素は、加工の軸を変換するリンク部材を有することを特徴とする。請求項３に記載の発明によれば、第１及び第３作動要素のそれぞれの作動工程を統合することができる。これにより、設備コストをより一層低減化することが可能となり、加工時間をより一層短縮化して生産性の向上を図ることが可能となる。

請求項４に記載の発明は、前記金型は、前記スロット収容部の形状に加工する加工面と前記コイルエンド部の形状に加工する相異なる複数の加工面とのうちで、二以上の加工面を合成した合成加工面を有することを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、加工用の導体線は、一つの金型によって合成加工面に対応する複数の形状が成形される。即ち、金型を一のストロークだけ移動（ダイ部とパンチ部との相対移動）させると、導体線には合成加工面に対応する複数の形状が成形される。よって、全体で必要な金型（設備台数）の数を減らすことができ、コストを低減することができる。また、金型の数が減るので、導体線を掴み変える回数も減り、ピッチ精度を向上させることができる。

なお、コイルエンド部が加工される「相異なる複数の非直線形状」は、上述した階段形状，クランク形状，円弧形状や、他の非直線形状のうちで、二以上の非直線形状を含む。「合成加工面」は、合成する加工面の全てを含む。合成する加工面の形状に応じて、二次元加工面になったり、三次元加工面になったりする。例えば、スロット収容部の加工面と、コイルエンド部の階段形状の加工面とを合成すると、加工方向が同じであるので二次元加工面になる。これに対して、コイルエンド部にかかる階段形状及びクランク形状の各加工面を合成すると、加工方向が異なるので三次元加工面になる。「複数の形状」には、上述した相異なる複数の非直線形状のほか、直線形状を含めてもよい。

請求項５に記載の発明は、前記作動機構は、駆動部により回転駆動されるシャフトと、該シャフトに取り付けられて前記第１〜第３作動要素にそれぞれ動力を伝達するカム部材と、を有することを特徴とする。請求項５に記載の発明によれば、カム部材によってシャフトの動力を第１〜第３作動要素のそれぞれに確実に伝達させることができるので、カム部材による簡単な構成で第１〜第３作動要素を確実に作動させることができる。

請求項６に記載の発明は、前記成形ユニットは、所定位置に搬送された前記成形ユニットの前記第１〜第３作動要素を位置決めする付勢手段を有することを特徴とする。請求項６に記載の発明によれば、所定位置に搬送された成形ユニットの第１〜第３作動要素を付勢手段の付勢力のみで位置決めすることができるので、段取り時間を大幅に短縮することができ、生産性の向上を図ることができる。

請求項７に記載の発明は、前記付勢手段は、ばね部材又はシリンダ装置であることを特徴とする。請求項７に記載の発明によれば、段取り時間の短縮化を可能にする付勢手段を簡単な構成で実現することができる。

請求項８に記載の発明は、前記回転搬送手段は、加工面がそれぞれ異なる前記金型を有する複数種類の前記成形ユニットを搭載して回転可能に設けられたインデックステーブルを備えていることを特徴とする。請求項８に記載の発明によれば、インデックステーブルに搭載された複数種類の成形ユニットのうちから、所望の加工面が形成された金型を有する成形ユニットを選択して使用することができる。この場合、インデックステーブルを回転させることによって、選択した成形ユニットを所定位置に搬送することができるので、段取り時間を短縮化することができる。

請求項９に記載の発明は、前記作動機構は、レールカムと、前記成形ユニットに設けられ前記成形ユニットが前記回転搬送手段により搬送される際に前記レールカムにそれぞれ接触して前記レールカムから動力の伝達を受けるカムフォロアと、を有することを特徴とする。請求項９に記載の発明によれば、レールカムに接触するカムフォロアによって、成形ユニットに動力を確実に伝達させることができるので、レールカムとカムフォロアの組み合わせによる簡単な構成で成形ユニットを確実に作動させることができる。

請求項１０に記載の発明は、前記回転搬送手段は、複数の前記成形ユニットを搭載して回転可能に設けられた回転テーブルを備えていることを特徴とする。請求項１０に記載の発明によれば、回転テーブルを回転させることによって、回転テーブルに搭載された複数の成形ユニットを搬送しつつ金型を作動させて導体線の曲げ加工を行うことができる。これにより、加工時間をより一層短縮化することができるので、生産性の向上を図ることができる。

実施形態１に係るステータコイルの製造装置の平面図である。 実施形態１に係るステータコイルの製造装置の正面図である。 実施形態１に係るステータコイルの製造装置の側面図である。 実施形態１において用いられる成形ユニットの斜視図である。 実施形態１において用いられる第１連結部材と第１カムフォロアの係合前の状態を示す図であって、（ａ）はその正面図であり、（ｂ）はその側面図である。 実施形態１において用いられる第１連結部材と第１カムフォロアの係合後の状態を示す図であって、（ａ）はその正面図であり、（ｂ）はその側面図である。 実施形態１において第１作動要素の曲げ支点ピン駆動機構の作動前の状態を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は正面図である。 実施形態１において第１作動要素の曲げ支点ピン駆動機構の作動後の状態を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は正面図である。 実施形態１において第１作動要素の導体線保持機構の作動状態を示す図であって、（ａ）は導体線保持前の状態を示す斜視図であり、（ｂ）は導体線保持後の状態を示す斜視図である。 実施形態１において用いられるダイ部（金型）の正面図である。 実施形態１において用いられるパンチ部（金型）の斜視図である。 実施形態１において用いられるパンチ部（金型）を示す図であって、（ａ）は上面図であり、（ｂ）は正面図であり、（ｃ）は側面図である。 （ａ）〜（ｄ）は実施形態１において加工の進行に伴う導体線の形状の変化を示す図である。 実施形態１において第２作動要素による導体線の加工開始前の状態を示す図であって、（ａ）は背面側から見た斜視図であり、（ｂ）は正面図である。 実施形態１において第２作動要素による導体線の９０°曲げ加工終了後の状態を示す図であって、（ａ）は背面側から見た斜視図であり、（ｂ）は正面図である。 実施形態１において第２作動要素による導体線の９０°曲げ加工終了後の状態を示す背面側から見た斜視図である。 （ａ）（ｂ）は実施形態１において第３作動要素の排出チャック駆動機構により導体線をクランプする状態を示す斜視図である。 （ａ）（ｂ）は実施形態１において第３作動要素の排出プッシャ駆動機構により導体線を排出する状態を示す斜視図である。 実施形態２に係るステータコイルの製造装置を模式的に示す図であって、（ａ）は模式平面図であり、（ｂ）は模式正面図である。 実施形態２において用いられる成形ユニットを模式的に示す図であって、（ａ）は模式正面図であり、（ｂ）は模式底面図であり、（ｃ）は模式側面図である。

以下、本発明の好適な実施形態について図面を参照して説明する。なお、本発明は下記の実施形態に限定解釈されるべきではなく、その他の公知技術の組み合わせにより本発明の技術思想を実現してもよい。また、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更することが可能である。

〔実施形態１〕
実施形態１に係るステータコイルの製造装置について図１〜図１８を参照して説明する。図１〜図３は、実施形態１に係るステータコイルの製造装置（以下、単に「製造装置」ともいう。）を示し、図１は平面図であり、図２は正面図であり、図３は側面図である。なお、図１〜図３において、矢印Ｘは製造装置１の幅方向（左右方向）を示し、矢印Ｙは製造装置１の高さ方向（上下方向）を示し、矢印Ｚは製造装置１の奥行方向（前後方向）を示す。

実施形態１の製造装置１は、導体線Ｃｗを加工して、ステータコアのスロット内に収容される一対のスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂと、二つのスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂの一端同士を接続するコイルエンド部Ｃａと、を有する略Ｕ字形状の導体セグメントを作製するものである。加工用の導体線Ｃｗは、導電性を有する線材であれば材質を問わず、絶縁被覆の有無も問わない。本実施形態では、導体線Ｃｗとして、両端部を除く外周表面が絶縁皮膜で被覆された、断面形状が長方形の平角線が用いられる。

＜製造装置１の構成＞
実施形態１の製造装置１は、図１〜図３に示すように、基台５上に回転可能に設けられた回転搬送手段１０と、第１〜第３作動要素２２，２３，２８を有し回転搬送手段１０に搭載された複数（本実施形態では６台）の成形ユニット２０と、所定位置に搬送された成形ユニット２０を作動させる作動機構３０と、を備えている。なお、製造装置１の下部に設けられた基台５は、前方側に配置された第１基板５ａと、第１基板５ａよりも高所に位置して後方側に配置された第２基板５ｂとを有する。

＜回転搬送手段１０＞
回転搬送手段１０は、第２基板５ｂ上に設置された駆動モータ１１と、駆動モータ１１の駆動軸に連結されて水平面上において回転駆動されるインデックステーブル１２とを有する。駆動モータ１１は、図示しない制御部によって、インデックステーブル１２を所定量回転させるように制御される。これにより、インデックステーブル１２は、その上面に搭載された複数（本実施形態では６台）の成形ユニット２０のうちから選択された一つを、所定位置（作動機構４０で作動される位置）に搬送するようになっている。

インデックステーブル１２の下方には、インデックステーブル１２の回転方向の位置決めをするエアーシリンダ１３が設置されている。即ち、このエアーシリンダ１３は、インデックステーブル１２が回転して選択された一つの成形ユニット２０が所定位置に搬送されたときに、エアーシリンダ１３のロッド先端が突出してインデックステーブル１２に係合することにより位置決めするようになっている。

＜成形ユニット２０＞
次に、成形ユニット２０について図４〜図１８を参照して説明する。なお、以下の説明において、左右方向は成形ユニット２０の幅方向を意味し、上下方向は成形ユニット２０の高さ方向を意味し、前後方向は成形ユニット２０の奥行方向を意味する。成形ユニット２０は、図４に示すように、ハウジング２１と、曲げ加工の準備を行う第１作動要素２２と、金型２４及び屈曲加工部２７を作動させて供給された導体線Ｃｗに曲げ加工を施す第２作動要素２３と、曲げ加工後の導体線Ｃｗを排出させる第３作動要素２８と、を備えている。

ハウジング２１は、それぞれ矩形に形成された底板２１１、天板２１２及び左右一対の側板２１３によりボックス状に形成されており、前後両側が開口している。天板２１２の前方側端部は、底板２１１の前端よりも前方側へ突出している。ハウジング２１の前方側開口部の上方部、即ち、側板２１３の前方側端面の上方部には、図示しない導体線供給部（例えばベルトコンベアや把持装置等）から供給される未加工の導体線Ｃｗの両端を保持する一対の保持部２１４，２１４が設けられている。

第１作動要素２２は、曲げ加工の準備を行うものであって、具体的には、一対の曲げ支点ピン２２８，２２８を所定位置に移動させると同時に、導体線供給部から供給された導体線Ｃｗを押圧保持するように作動するものである。この第１作動要素２２は、一体的に連結された第１連結部材２２１、第１プレート２２２、第１引張りコイルばね２２３、第１リンク部材２２４、第１可動体２２５、ばね部材２２６、曲げ支点ピン２２８などにより構成されている。

図４に示すように、第１連結部材２２１と第１プレート２２２は、第１連結部材２２１の上端部と第１プレート２２２の下端部が成形ユニット２０の幅方向において重なり合った状態でボルト２２１ｂにより連結されている。これら第１連結部材２２１及び第１プレート２２２は、ハウジング２１に対して上下方向に相対移動可能に設けられているとともに、第１プレート２２２とハウジング２１に両端が支持された第１引張りコイルばね２２３によって、常時上方に付勢されている。

そして、第１連結部材２２１は、成形ユニット２０が回転搬送手段１０により所定位置に搬送されたときに、後で詳述する作動機構３０の第１回転カム３２の倣い面に接触するように配置された第１カムフォロア３５（図２及び図３参照）と係合可能に構成されている。即ち、図５（ａ）（ｂ）に示すように、第１連結部材２２１の下端部には、断面がＬ字状で成形ユニット２０の搬送方向に延びる係合部２２１ａが設けられている。なお、図５には、第１連結部材２２１及び第１プレート２２２を常時上方へ付勢する前記の第１引張りコイルばね２２３（図４参照）が、第１連結部材２２１に一端が支持された状態で便宜的に示されている。

一方、第１カムフォロア３５の正面側の側面には、成形ユニット２０の搬送方向に延び第１連結部材２２１の係合部２２１ａと係合する係合溝３５１が設けられている。そして、係合溝３５１の第１連結部材２２１導入側の開口上方部には、係合溝３５１の中央部側から開口部側に向かって上昇するように傾斜した曲面状の傾斜部３５２が設けられている。本実施形態では、第１カムフォロア３５に向かって搬送されてくる第１連結部材２２１の係合部２２１ａが、第１カムフォロア３５の傾斜部３５２に当接するように、第１引張りコイルばね２２３により第１連結部材２２１の高さ位置が調整されている。

これにより、第１カムフォロア３５に向かって搬送される第１連結部材２２１は、第１カムフォロア３５の傾斜部３５２に係合部２２１ａの先端が当接した後、傾斜部３５２に案内されつつ移動して、図６（ａ）（ｂ）に示すように係合部２２１ａが係合溝３５１と係合した状態で停止する。このとき、第１連結部材２２１は、第１引張りコイルばね２２３により上方へ付勢されているので、係合部２２１ａの上面が係合溝３５１の下面に圧接した状態となって適正な係合状態が得られる。このように第１連結部材２２１と第１カムフォロア３５とが係合すると、第１連結部材２２１は、第１回転カム３２の動きに同調して上下方向に移動する第１カムフォロア３５とともに上下方向への移動が可能となる。

図７（ａ）（ｂ）に示すように、第１プレート２２２の上端部には、第１リンク部材２２４が連結されている。第１リンク部材２２４は、ハウジング２１の側板２１３（図４参照）の外側に配置された第１リンク杆２２４ａと、ハウジング２１の内側に配置された第２リンク杆２２４ｂとを有する。ハウジング２１の側板２１３には、両端部が側板２１３の両側に突出するようにして回動軸２２４ｃが回動自在に取り付けられている。第１リンク杆２２４ａと第２リンク杆２２４ｂは、それぞれの一端部が回動軸２２４ｃにそれぞれ固定されることによって略９０°の角度でＬ字状に連結されている。これにより、第１リンク部材２２４は、ハウジング２１の側板２１３に対して回動軸２２４ｃを中心に回動自在に設けられている。

第１リンク杆２２４ａの他端部には、第１プレート２２２の上端部に設けられたローラ保持溝２２２ｂ内に転動可能に配置されたローラ２２４ｄが設けられている。また、第２リンク杆２２４ｂの他端部には、第１可動体２２５に設けられたローラ保持溝２２５ａ内に転動可能に配置されたローラ２２４ｅが設けられている。第１可動体２２５は、ハウジング２１の天板２１２に固定されたＬＭガイド２２９にガイドされつつ、成形ユニット２０の前後方向に往復移動可能に設けられている。第１可動体２２５の成形ユニット２０前方側には、圧縮コイルばね２２６を間に介して第１連動体２２７が連結されている。この第１連動体２２７は、ＬＭガイド２２９にガイドされつつ第１可動体２２５と一体となって連動可能に設けられている。

第１連動体２２７の成形ユニット２０前方側の先端には、一対の曲げ支点ピン２２８，２２８が設けられている。この曲げ支点ピン２２８，２２８は、第１連動体２２７が成形ユニット２０前方側に移動したときに、成形ユニット２０前方側に対向配置された後述するダイ部２５に設けられた一対の挿入孔２５２，２５２（図１０参照）に挿入可能とされている。また、第１連動体２２７の両曲げ支点ピン２２８，２２８の上方部には、第１連動体２２７が成形ユニット２０前方側に移動したときに、ダイ部２５の合成加工面２５１に対して導体線供給部から供給された導体線Ｃｗを押圧保持する押圧部２２７ａ，２２７ａが設けられている。

上記のように構成された第１作動要素２２は、図８（ａ）（ｂ）に示すように、第１プレート２２２が下方に移動したときに、第１リンク杆２２４ａの他端部が第１プレート２２２とともに下方に移動することによって、第１リンク部材２２４が回動軸２２４ｃを中心に回動する。これにより、第２リンク杆２２４ｂの他端部が成形ユニット２０前方側に回動し、第１可動体２２５及び第１連動体２２７がＬＭガイド２２９に沿って成形ユニット２０前方側へ押し出される。これにより、第１可動体２２５及び第１連動体２２７は、第１連動体２２７の先端に設けられている一対の曲げ支点ピン２２８，２２８が、ダイ部２５の挿入孔２５２，２５２に挿入された状態で停止する。

このとき、第１連動体２２７は、圧縮コイルばね２２６で成形ユニット２０前方側へ付勢されていることによって、両曲げ支点ピン２２８，２２８の上方部に設けられた押圧部２２７ａ，２２７ａが、図９（ａ）（ｂ）に示すように、ダイ部２５の合成加工面２５１に供給された導体線Ｃｗを押圧保持する。この押圧部２２７ａ，２２７ａによる導体線Ｃｗの押圧保持状態は、その導体線Ｃｗの成形加工が終了するまで維持される。

第２作動要素２３は、金型２４及び屈曲加工部２７を作動させて供給された導体線Ｃｗに曲げ加工を施すものである。この第２作動要素２３は、一体的に連結された第２連結部材２３１、第２プレート２３２、第２引張りコイルばね（図示せず）、ダイ部２５及びパンチ部２６よりなる金型２４、一対の屈曲加工部２７，２７などにより構成されている。

第２連結部材２３１と第２プレート２３２は、第２連結部材２３１の上端部と第２プレート２３２の下端部が成形ユニット２０の前後方向において重なり合った状態でボルト２３１ｂにより連結されている（図４参照）。これら第２連結部材２３１及び第２プレート２３２は、ハウジング２１に対して上下方向に相対移動可能に設けられているとともに、第２プレート２３２とハウジング２１に両端が支持された第２引張りコイルばねによって、常時上方に付勢されている。

そして、第２連結部材２３１は、成形ユニット２０が回転搬送手段１０により所定位置に搬送されたときに、後で詳述する作動機構３０の第２回転カム３３の倣い面に接触するように配設された第２カムフォロア３６（図２及び図３参照）と係合可能に構成されている。なお、第２連結部材２３１と第２カムフォロア３６との係合構造は、上記の第１連結部材２２１と第１カムフォロア３５との係合構造と同様であるので、詳しい説明は省略する。従って、第２作動要素２３の場合にも、第２連結部材２３１と第２カムフォロア３６とが係合すると、第２連結部材２３１は、第２回転カム３３の動きに同調して上下方向に移動する第２カムフォロア３６とともに上下方向への移動が可能となる。

第２プレート２３２の上端部には、金型２４のパンチ部２６が固定されているとともに、ハウジング２１の天板２１２には、金型２４のダイ部２５が固定されている。即ち、本実施形態では、天板２１２に固定されたダイ部２５に対して、第２プレート２３２の上端部に固定されたパンチ部２６が上下方向に相対移動可能に設けられている。金型２４を構成するダイ部２５とパンチ部２６には、導体線Ｃｗを挟んで加工するべく対向して加工面が形成されている。即ち、ダイ部２５の加工面とパンチ部２６の加工面との間には、導体線Ｃｗの厚さや幅に相当する間隙が確保されている。以下、ダイ部２５については図１０を参照しながら説明し、パンチ部２６については図１１及び図１２（ａ）〜（ｃ）を参照しながら説明する。

ダイ部２５は、図１０に示すように、導体線Ｃｗを複数の形状に加工する合成加工面２５１を有する。一方、パンチ部２６は、図１１及び図１２に示すように、ダイ部２５の合成加工面２５１と対応する合成加工面２６１を有する。この場合、ダイ部２５の合成加工面２５１はハウジング２１の後方側を向き、パンチ部２６の合成加工面２６１はハウジング２１の前方側を向くように配置されている。これらダイ部２５の合成加工面２５１とパンチ部２６の合成加工面２６１とは、導体線Ｃｗの厚さや幅に相当する間隙を確保しながら、複数の形状に加工する凸形状と凹形状との関係にある。

ダイ部２５の合成加工面２５１には、円弧形状加工面Ｓａ、クランク形状加工面Ｓｂ、階段形状加工面Ｓｃ、徐変加工面Ｓｄが設けられている。また、パンチ部２６の合成加工面２６１には、ダイ部２５の合成加工面２５１と対応して、円弧形状加工面Ｓａ、クランク形状加工面Ｓｂ、階段形状加工面Ｓｃ、徐変加工面Ｓｄが設けられている。合成加工面２５１，２６１に形成された円弧形状加工面Ｓａは、導体線Ｃｗを図１３（ａ）に示す円弧形状Ｐａに加工する。また、クランク形状加工面Ｓｂは、導体線Ｃｗを図１３（ｂ）に示すクランク形状Ｐｂに加工する。また、階段形状加工面Ｓｃは、導体線Ｃｗを図１３（ｃ）に示す階段形状Ｐｃに加工する。

徐変加工面Ｓｄは、円弧形状加工面Ｓａ、クランク形状加工面Ｓｂ、階段形状加工面Ｓｃの相互間に設けられている。この徐変加工面Ｓｄは、二以上の加工面どうしが滑らかに接続するように徐々に面形状が変化するように形成された加工面である。換言すれば、加工面の相互間において徐々（連続的）に変化する接続面である。この徐変加工面Ｓｄが設けられていることによって、パンチ部２６の１方向（本実施形態では上方）への１ストロークの動作による複数形状の一括成形が可能となる。

なお、ダイ部２５の合成加工面２５１の所定位置（下端部）には、第１作動要素２２の第１連動体２２７に設けられた一対の曲げ支点ピン２２８，２２８が挿入される一対の挿入孔２５２，２５２が設けられている。

一対の屈曲加工部２７，２７は、金型２４により円弧形状Ｐａ、クランク形状Ｐｂおよび階段形状Ｐｃを形成した導体線Ｃｗに対して、所定角度（略９０°）曲げる曲げ加工を施して一対のスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂを形成するものである。即ち、一対の屈曲加工部２７７，２７は、図１３（ｄ）に示す屈曲形状Ｐｄ，Ｐｄを形成するべく曲げ加工を施すものである。なお、屈曲形状Ｐｄ，Ｐｄは、スロット収容部Ｃｂ，Ｃｂとコイルエンド部Ｃａの境界となる「角部」に相当する。また、「所定角度」は、加工後におけるステータコイルの先端どうしが当たらない範囲であれば、任意に設定可能である。

一対の屈曲加工部２７，２７は、図１４（ａ）（ｂ）に示すように、パンチ部２６の背面に固定された一対の第１支持部２７１，２７１と、ハウジング２１の天板２１２に固定された一対の第２支持部２７２，２７２と、各第１支持部２７１，２７１にそれぞれの一端が回動自在に支持されるとともにそれぞれの中間部が各第２支持部２７２，２７２の回動軸２７３，２７３に回動自在に支持された一対の回動部材２７４，２７４と、各回動部材２７４，２７４の他端部にそれぞれ固定された一対の曲げ治具２７５，２７５とから構成されている。

即ち、一対の屈曲加工部２７，２７は、ダイ部２５の合成加工面２５１の左右両側に配置されて上下方向に回動可能に構成された一対の曲げ治具２７５，２７５を有する。そして、図１５（ａ）（ｂ）に示すように、パンチ部２６が上方へ移動するのに伴って各回動部材２７３，２７３が中間部を中心に回動したときに、各回動部材２７３，２７３の他端部に固定された各曲げ治具２７５，２７５は、上方から下方に向かって所定角度（略９０°）回動する。これにより、図１６に示すように、ダイ部２５の合成加工面２５１の所定位置（下端部）に保持された導体線Ｃｗに対して、一対の曲げ支点ピン２２８，２２８に当接する箇所で所定角度（略９０°）曲げられた屈曲形状Ｐｄ，Ｐｄを形成するように構成されている。

第３作動要素２８は、金型２４及び屈曲加工部２７による曲げ加工後の導体線Ｃｗを排出させるものである。この第３作動要素２８は、一体的に連結された第３連結部材２８１、第３プレート２８２、第３引張りコイルばね２８３、第２リンク部材２８４、第２可動体２８５、カム部材２８６などにより構成されている。

第３連結部材２８１と第３プレート２８２は、第３連結部材２８１の上端部と第３プレート２８２の下端部が成形ユニット２０の幅方向において重なり合った状態でボルト２８１ｂにより連結されている（図４参照）。これら第３連結部材２８１及び第３プレート２８２は、ハウジング２１に対して上下方向に相対移動可能に設けられているとともに、第３プレート２８２とハウジング２１に両端が支持された第３引張りコイルばね２８３によって、常時上方に付勢されている。

そして、第３連結部材２８１は、成形ユニット２０が回転搬送手段１０により所定位置に搬送されたときに、後で詳述する作動機構３０の第３回転カム３４の倣い面に接触するように配置された第３カムフォロア３７（図２及び図３参照）と係合可能に構成されている。なお、第３連結部材２８１と第３カムフォロア３７との係合構造も、上記の第１連結部材２２１と第１カムフォロア３５との係合構造と同様であるので、詳しい説明は省略する。従って、第３作動要素２８の場合にも、第３連結部材２８１と第３カムフォロア３７とが係合すると、第３連結部材２８１は、第３回転カム３４の動きに同調して上下方向に移動する第３カムフォロア３７とともに上下方向への移動が可能となる。

図１７（ａ）（ｂ）に示すように、第３プレート２８２の上端部には、第２リンク部材２８４が連結されている。第２リンク部材２８４は、ハウジング２１の側板２１３の外側に配置された第１リンク杆２８４ａとハウジング２１内に配置された第２リンク杆２８４ｂとを有する。ハウジング２１の側板２１３には、両端部が側板２１３の両側に突出するようにして回動軸２８４ｃが回動自在に取り付けられている。第１リンク杆２８４ａと第２リンク杆２８４ｂは、それぞれの一端部が回動軸２８４ｃの両端部にそれぞれ固定されることによって略９０°の角度でＬ字状に連結されている。これにより、第２リンク部材２８４は、ハウジング２１の側板２１３に対して回動軸２８４ｃを中心に回動自在に設けられている。

第１リンク杆２８４ａの他端部には、第３プレート２８２の上端部に設けられたローラ保持溝２８２ｂ内に転動可能に配置されたローラ２８４ｄが設けられている。また、第２リンク杆２８４ｂの他端部には、第２可動体２８５に設けられたローラ保持溝（図示せず）内に転動可能に配置されたローラ（図示せず）が設けられている。第２可動体２８５は、ハウジング２１の底板２１１に固定されたＬＭガイド２８５ｂにより、成形ユニット２０の前後方向に往復移動可能に設けられている。即ち、この第２可動体２８５は、第３プレート２８２が上方に移動したときに、第２リンク部材２８４が回動軸２８４ｃを中心に回動することによって、成形ユニット２０の前方側へ移動するように構成されている。

第２可動体２８５の左右方向両側の前方側先端部には、一対のカム部材２８６が固定されている。なお、図１７（ａ）（ｂ）には、一方のカム部材２８６のみが示され、他方のカム部材２８６は図示を省略されている。各カム部材２８６には、左右方向に延びるローラ保持溝２８６ａがそれぞれ設けられている。各ローラ保持溝２８６ａには、各リンクバー２８７の一端に回転自在に取り付けられたローラ２８７ａがそれぞれ転動可能に保持されている。

そして、各リンクバー２８７の他端は、両ローラ保持溝２８６ａの内側に設けられた第１軸部材２８７ｂの下端部に支持されている。これにより、図１８（ａ）（ｂ）に示すように、第２可動体２８５が前方側に移動したときに、第２可動体２８５とともに一対のカム部材２８６が前方側に移動することによって、各リンクバー２８７が一端部の各ローラ２８７ａを中心に互いに反対方向へ回動するように構成されている。即ち、図示されている一方のリンクバー２８７は、時計回り方向に回動し、図示されていない他方のリンクバーは、反時計回り方向に回動するようになっている。

図１７（ａ）（ｂ）に示すように、各第１軸部材２８７ｂの中間部には、各第１軸部材２８７ｂの外周に同軸状に嵌合された排出チャック２８８がそれぞれ取り付けられている。この排出チャック２８８は、導体線Ｃｗへの曲げ加工により形成された一対のスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂをパンチ部２６の基部に押圧保持するチャック爪２８８ａを有する。チャック爪２８８ａは、図示しない弾性部材（例えばばねやゴム等）によって、パンチ部２６の基部に接近する方向に常時付勢されている。

そして、図１８（ａ）（ｂ）に示すように、図示されている一方のチャック爪２８８ａは、第１軸部材２８７ｂが時計回り方向に回動したときに、前記弾性部材の付勢力に抗して第１軸部材２８７ｂとともに時計回り方向に回動することによりスロット収容部Ｃｂから離間し、これにより導体線Ｃｗの押圧保持を解除するようにされている。なお、図示されていない他方のチャック爪は、図示されている一方のチャック爪２８８ａと同期して第１軸部材とともに反時計回り方向に回動し、導体線Ｃｗの押圧保持を解除する。

また、図１７（ａ）（ｂ）に示すように、各第１軸部材２８７ｂの他端部には、各第１軸部材２８７ｂの外周に偏心した状態に嵌合された楕円カム２８８ｂがそれぞれ取り付けられている。各楕円カム２８８ｂの側方には、各第１軸部材２８７ｂと平行な状態に配置された第２軸部材２８９が設けられている。各第２軸部材２８９には、楕円カム２８８ｂの外周面に先端部が当接する排出バー２８９ａがそれぞれ取り付けられている。この排出バー２８９ａは、先端部が楕円カム２８８ｂの外周面に常時当接するように、図示しない弾性部材（例えばばねやゴム等）によって付勢されている。

そして、図１８（ａ）（ｂ）に示すように、各第１軸部材２８７ｂの回動に伴って各楕円カム２８８ｂが回動すると、各楕円カム２８８ｂの外周面に先端部が当接している排出バー２８９ａは、各楕円カム２８８ｂの長径側外周面に押圧されることによって第２軸部材２８９を中心に互いに反対方向へ回動する。即ち、図示されている一方の排出バー２８９ａは、時計回り方向に所定角度回動し、図示されていない他方の排出バーは、反時計回り方向に所定角度回動する。これにより、屈曲加工部２７による曲げ加工を終了した導体線Ｃｗの両スロット収容部Ｃｂ，Ｃｂを、両排出バー２８９ａでハウジング２１の前方側へ押し出すように構成されている。

成形ユニット２０は、上記のように構成されている。なお、本実施形態では、６台の成形ユニット２０が、インデックステーブル１２の外周端部に周方向に所定距離を隔てて搭載されている。各成形ユニット２０は、それぞれの第１〜第３連結部材２２１，２３１，２８１がインデックステーブル１２の外周面よりも外側に位置する状態で、ハウジング２１の底板２１１がインデックステーブル１２の上面に固定されている。そして、６台の成形ユニット２０は、ダイ部２５及びパンチ部２６の合成加工面２５１，２６１がそれぞれ異なる金型２４を搭載している。即ち、６台の成形ユニット２０には、合成加工面２５１，２６１が異なる６種類の金型２４のうちの１種類の金型２４がそれぞれ搭載されている。

＜作動機構３０＞
次に、作動機構３０について図１〜図３を参照して説明する。本実施形態の作動機構３０は、基台２上に設置された駆動モータ３８と、駆動モータ３８により回転駆動されるシャフト３１と、シャフト３１の外周面に固定された第１〜第３回転カム３２〜３４と、第１〜第３回転カム３２〜３４の倣い面にそれぞれ接触するように配置された第１〜第３カムフォロア３５〜３７とを備えている。第１〜第３回転カム３２〜３４は、それぞれ所定の倣い面を有する円板カムが用いられている。第１回転カム３２の上方には、第１回転カム３２の倣い面に接触するようにして第１カムフォロア３５が配置されている。また、第２回転カム３３の上方には、第２回転カム３３の倣い面に接触するようにして第２カムフォロア３６が配置されている。また、第３回転カム３４の上方には、第３回転カム３４の倣い面に接触するようにして第３カムフォロア３７が配置されている。

これにより、第１〜第３カムフォロア３５〜３７は、駆動モータ３８によりシャフト３１が回転駆動されたときに、第１〜第３回転カム３２〜３４の倣い面の形状に従ってそれぞれ上下方向に移動するように構成されている。即ち、第１回転カム３２の回転運動は、第１カムフォロア３５の上下運動に変換され、第２回転カム３３の回転運動は、第２カムフォロア３６の上下運動に変換され、第３回転カム３４の回転運動は、第３カムフォロア３７の上下運動に変換される。

本実施形態では、第１〜第３回転カム３２〜３４がシャフト３１とともに１回転すると、第１〜第３カムフォロア３５〜３７は、それぞれ独立して所定のタイミングで上下方向に１往復するように設定されている。これにより、第１カムフォロア３５の上下運動は、第１作動要素２２に動力として伝達され、第２カムフォロア３６の上下運動は、第２作動要素２３に動力として伝達され、第３カムフォロア３７の上下運動は、第３作動要素２８に動力として伝達される。

＜製造装置１の作用＞
次に、本実施形態の製造装置１を用いてステータコイルを製造する際の作用について説明する。

本実施形態の製造装置１では、先ず、インデックステーブル１２上に搭載された６台の成形ユニット２０のうちから目的とする合成加工面２５１，２６１を有する金型２４を備えた成形ユニット２０を選択する。選択された成形ユニット２０は、インデックステーブル１２を回転させることにより、所定位置（作動機構３０で作動される位置）に搬送される。その成形ユニット２０が所定位置に到着した際には、成形ユニット２０の第１〜第３連結部材２２１，２３１，２８１と作動機構３０の第１〜第３カムフォロア３５〜３７とがそれぞれ自動的に係合する（図６参照）。その後、インデックステーブル１２は、エアーシリンダ１３の作動により停止位置で位置決めされる。

その状態で、先ず、所定の導体線供給部（図示せず）からダイ部２５の合成加工面２５１近傍の所定位置に未加工の導体線Ｃｗが供給され、ハウジング２１に設けられた一対の保持部２１４，２１４（図４参照）に両端部を保持された状態にセットされる（図９（ａ）参照）。

次いで、作動機構３０の駆動モータ３８によりシャフト３１が回転駆動され、シャフト３１とともに第１〜第３回転カム３２〜３４が回転する。シャフト３１が回転を開始すると、最初に、第１回転カム３２の倣い面に接触する第１カムフォロア３５が下方に移動する。これにより、第１カムフォロア３５に係合している第１作動要素２２の第１連結部材２２１が下方に移動し、第１リンク部材２２４の回動を介して第１可動体２２５及び第１連動体２２７がＬＭガイド２２９にガイドされつつ前方側へ移動する（図７及び図８参照）。

第１可動体２２５及び第１連動体２２７が前方側へ移動すると、第１連動体２２７の前方側の先端に設けられた一対の曲げ支点ピン２２８，２２８が所定位置に移動して、ダイ部２５に設けられた一対の挿入孔２５２，２５２に挿入される（図１０参照）。これにより、屈曲加工部２７による曲げ加工が可能な状態となる。また、これと同時に、第１連動体２２７の両曲げ支点ピン２２８，２２８の上方部に設けられた一対の押圧部２２７ａ，２２７ａにより、ダイ部２５の合成加工面２５１に対して導体線Ｃｗが押圧された状態で保持される（図９（ｂ）参照）。その後、一対の屈曲加工部２７，２７による曲げ加工が開始される前までの間に、一対の保持部２１４，２１４による導体線Ｃｗの両端部の保持状態が解除される。

次いで、第２回転カム３３の倣い面に接触する第２カムフォロア３６が上方に移動する。これにより、第２カムフォロア３６に係合している第２作動要素２３の第２連結部材２３１が上方に移動し、第２連結部材２３１とともに第２プレート２３２及びパンチ部２６も上方に移動する。

パンチ部２６が上方（加工方向）に移動すると、ダイ部２５の合成加工面２５１の下方部所定位置に保持されている導体線Ｃｗがダイ部２５及びパンチ部２６の円弧形状加工面Ｓａ（図１０〜図１２参照）に挟持された状態で押し付けられる。この押し付けによって、導体線Ｃｗは円弧形状加工面Ｓａに沿った円弧形状に加工される。図１３（ａ）には、円弧形状Ｐａを有する導体線Ｃｗが示されている。

この状態からパンチ部２６が上方（加工方向）にさらに移動し続けてゆくと、円弧形状加工面Ｓａと、クランク形状加工面Ｓｂ及び階段形状加工面Ｓｃとの相互間に形成された徐変加工面Ｓｄに沿って、導体線Ｃｗは徐々に形状が変化してゆく。導体線Ｃｗがクランク形状加工面Ｓｂに押し付けられると、図１３（ｂ）に示す導体線Ｃｗの形状に加工される。即ち、図１３（ａ）の円弧形状Ｐａに加えてクランク形状Ｐｂを有する形状となる。

そして、導体線Ｃｗが階段形状加工面Ｓｃに押し付けられると、図１３（ｃ）及び図１３（ｄ）に示す導体線Ｃｗの形状に加工される。即ち、円弧形状Ｐａとクランク形状Ｐｂとに加えて、さらに階段形状Ｐｃを有する形状となる。このように、本実施形態の製造装置１では、パンチ部２６の１方向（本実施形態では上方）への１ストロークの動作により、導体線Ｃｗに対して複数の形状が一括成形される。

その後、パンチ部２６が上方（加工方向）に更に移動し続けてゆくと、円弧形状Ｐａ，クランク形状Ｐｂ及び階段形状Ｐｃが加工された導体線Ｃｗに対して、一対の屈曲加工部２７，２７の各回動部材２７３，２７３が回動し、各曲げ治具２７５，２７５が各曲げ支点ピン２２８，２２８に沿って屈曲方向に回動する（図１４〜図１６参照）。これにより、図１３（ｄ）に示すように、更に屈曲形状Ｐｄを有する形状の導体線Ｃｗに加工される。即ち、コイルエンド部Ｃａと一対のスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂとからなる略Ｕ字形状の導体線Ｃｗが形成される。

次いで、第３回転カム３４の倣い面に接触する第３カムフォロア３７が上方に移動する。これにより、第３カムフォロア３７に係合している第３作動要素２８の第３連結部材２８１が上方に移動し、第２リンク部材２８４の回動を介して第２可動体２８５がＬＭガイド２８５ｂにガイドされつつ前方側へ移動する（図１７及び図１８参照）。

第２可動体２８５が前方側へ移動すると、第２可動体２８５とともに一対のカム部材２８６が前方側に移動することによって、各ローラ２８７ａの各ローラ保持溝２８６ａ内での転動を介して各リンクバー２８７が一端部の各ローラ２８７ａを中心に互いに反対方向へ回動する。これにより、各リンクバー２８７の他端に支持されている各第１軸部材２８７ｂは、各ローラ２８７ａを中心に互いに反対方向へ回動する。この場合、図示されている一方のリンクバー２８７及び第１軸部材２８７ｂは、時計回り方向に回動し、図示されていない他方のリンクバー及び第１軸部材は、反時計回り方向に回動する。

これにより、各第１軸部材２８７ｂの外周に取り付けられた各排出チャック２８８が、チャック爪２８８ａで導体線Ｃｗの両スロット収容部Ｃｂ，Ｃｂをパンチ部２６の基部に押圧保持する（図１７（ｂ）参照）。この状態で、第１回転カム３２の倣い面に接触する第１カムフォロア３５が初期位置に戻るべく上方に移動し、第１作動要素２２の第１連結部材２２１が上方に移動することによって、第１リンク部材２２４の回動を介して第１可動体２２５及び第１連動体２２７がＬＭガイド２２９にガイドされつつ後退し初期位置に戻る。これにより、第１連動体２２７に設けられた一対の曲げ支点ピン２２８，２２８がダイ部２５の一対の挿入孔２５２，２５２から抜き出され、これとともにダイ部２５の合成加工面２５１に対する押圧部２２７ａ，２２７ａによる導体線Ｃｗの押圧保持状態が解除される。

その後、第２回転カム３３の倣い面に接触する第２カムフォロア３６が初期位置に戻るべく下方への移動を開始する。これにより、第２カムフォロア３６に係合している第２作動要素２３の第２連結部材２３１、第２プレート２３２及びパンチ部２６も下方への移動を開始する。そして、パンチ部２６が下方の所定位置まで移動すると、各排出チャック２８８のチャック爪２８８ａにより、パンチ部２６の基部に押圧保持されている導体線Ｃｗの押圧保持状態が解除される。

このとき、第３作動要素２８の第２可動体２８５が更に前方側へ移動し続けている。そして、導体線Ｃｗの押圧保持状態が解除されるのと同期して、各第１軸部材２８７ｂの回動に伴って各楕円カム２８８ｂが回動する。これにより、各楕円カム２８８ｂの外周面に先端部が当接している排出バー２８９ａが、各楕円カム２８８ｂの長径側外周面に押圧されることによって第２軸部材２８９を中心に互いに反対方向へ回動し、両排出バー２８９ａによって導体線Ｃｗの両スロット収容部Ｃｂ，Ｃｂがハウジング２１の前方側へ押し出される。排出バー２８９ａで押し出された導体線Ｃｗは、図示しない所定の搬送機構によって所定位置に搬送される。

その後、第３回転カム３４の倣い面に接触する第３カムフォロア３７が下方に移動して初期位置に戻る。これにより、第３カムフォロア３７に係合している第３作動要素２８の第３連結部材２８１が下方に移動し、第２リンク部材２８４の回動を介して第２可動体２８５がＬＭガイド２８５ｂにガイドされつつ後方側へ後退して、初期位置に戻る（図１７参照）。

以上の第１〜第３作動要素２２，２３，２８の動作は、シャフト３１が１回転して第１〜第３回転カム３２〜３４が１回転する毎に完結する。よって、シャフト３１の連続した回転と導体線Ｃｗの連続的な供給を繰り返すことにより、シャフト３１が１回転する毎に略Ｕ字形状に成形された１個の導体線Ｃｗを連続的に製造することができる。

なお、上記の成形ユニット２０により製造される導体線ＣＷとは形状や大きさが異なる別の導体線Ｃｗを製造する場合には、インデックステーブル１２に搭載された他の５台の成形ユニット２０のうちから選択した所望の合成加工面２５１，２６１を有する金型２４を備えた成形ユニット２０にインデックステーブル１２を回転させて交換し、上記と同様に導体線Ｃｗの加工を行うことによって所望の導体線Ｃｗを製造することができる。

上記のようにして製造されたコイルエンドＣａ及び一対のスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂよりなる略Ｕ字形状の導体線Ｃｗは、セグメント型ステータコイルの導体セグメントとして用いられる。即ち、セグメント型ステータコイルは、周方向に配列された複数のスロットを有するステータコアに対して、複数の導体セグメントのスロット収容部を軸方向一端側からスロット内に挿入し、軸方向他端側に延出した所定の導体セグメントの端部同士を溶接などで接合することにより形成される。

＜実施形態１の効果＞
本実施形態の製造装置１によれば、導体線Ｃｗに曲げ加工を施す金型２４を有する複数の成形ユニット２０と、複数の成形ユニット２０を搬送する回転搬送手段１０と、所定位置に搬送された成形ユニット２０を作動させる作動機構３０とを備えている。即ち、回転搬送手段１０により搬送される複数の成形ユニット２０が所定位置に搬送されたときに、成形ユニット２０の金型２４が作動機構３０により作動され、供給された導体線Ｃｗに対して曲げ加工が施される。これにより、全体で必要な成形ユニット２０や回転搬送手段１０及び作動機構３０などの設備台数を低減することができるので、設備コストを低減することができる。

また、回転搬送手段１０により搬送される複数の成形ユニット２０を連続して作動させることができるので、導体線Ｃｗにコイルエンド部Ｃａとスロット収容部Ｃｂとを効率よく成形することができる。これにより、作業時間の短縮化を図り、生産性の向上を図ることができる。

また、本実施形態の成形ユニット２０は、曲げ加工の準備を行う第１作動要素２２と、金型２４を作動させて供給された導体線Ｃｗに曲げ加工を施す第２作動要素２３と、曲げ加工後の導体線Ｃｗを排出させる第３作動要素２８とを有するため、金型２４による導体線Ｃｗの曲げ加工を円滑且つ確実に行うことができる。

また、本実施形態では、第１及び第３作動要素２２，２８は、加工の軸を変換するリンク部材２２４，２８４を有するため、第１及び第３作動要素２２，２８のそれぞれの作動工程を統合することができる。これにより、設備コストをより一層低減化することが可能となり、加工時間をより一層短縮化して生産性の向上を図ることが可能となる。

また、本実施形態では、金型２４を構成するダイ部２５及びパンチ部２６は、コイルエンド部Ｃａの形状に加工する相異なる複数の加工面のうちで、二以上の加工面を合成した合成加工面２５１，２６１を有する。そのため、加工用の導体線Ｃｗは、一つの金型２４によって合成加工面２５１，２６１に対応する複数の形状が成形される。即ち、金型２４を一のストロークだけ移動（ダイ部２５とパンチ部２６との相対移動）させると、導体線Ｃｗには合成加工面２５１，２６１に対応する複数の形状が成形される。よって、全体で必要な金型２４（設備台数）の数を減らすことができ、コストを低減することができる。また、金型２４の数が減るので、導体線Ｃｗを掴み変える回数も減り、ピッチ精度を向上させることができる。

また、本実施形態の作動機構３０は、駆動モータ３８により回転駆動されるシャフト３１と、該シャフト３１に取り付けられて第１〜第３作動要素２２，２３，２８にそれぞれ動力を伝達する第１〜第３回転カム３２〜３４とを有する。そのため、第１〜第３回転カム３２〜３４によってシャフト３１の動力を第１〜第３作動要素のそれぞれに確実に伝達させることができるので、第１〜第３回転カム３２〜３４による簡単な構成で第１〜第３作動要素を確実に作動させることができる。

また、本実施形態の成形ユニット２０は、所定位置に搬送された成形ユニット２０の第１〜第３作動要素２２，２３，２８を位置決めする第１〜第３引張りコイルばね（付勢手段）２２３，２２８を有する。そのため、所定位置に搬送された成形ユニット２０の第１〜第３作動要素２２，２３，２８を第１〜第３引張りコイルばね２２３，２２８の付勢力のみで位置決めすることができるので、段取り時間を大幅に短縮することができ、生産性の向上を図ることができる。

また、本実施形態では、回転搬送手段１０は、加工面がそれぞれ異なる金型２４を有する複数種類（６種類）の成形ユニット２０を搭載して回転可能に設けられたインデックステーブル１２を備えている。そにため、インデックステーブル１２に搭載された６種類の成形ユニット２０のうちから、所望の加工面が形成された金型２４を有する成形ユニット２０を選択して使用することができる。この場合、インデックステーブル１２を回転させることによって、選択した成形ユニット２０を所定位置に搬送することができるので、段取り時間を短縮化することができる。

〔実施形態２〕
実施形態２に係るステータコイルの製造装置２について図１９及び図２０を参照して説明する。実施形態２の製造装置２は、実施形態１の製造装置１と同様に、導体線Ｃｗを加工して、一対のスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂとコイルエンド部Ｃａとを有する略Ｕ字形状の導体セグメントを作製するものである。

＜製造装置２の構成＞
実施形態２の製造装置２は、図１９（ａ）（ｂ）に示すように、基台７上に回転可能に設けられた回転搬送手段５０と、第１〜第３作動要素６２，６３，６８を有し回転搬送手段５０に搭載された複数（本実施形態では８台）の成形ユニット６０と、所定位置に搬送された成形ユニット６０を作動させる作動機構７０とを備えている。以下、各構成要素について、実施形態１と異なる点を中心に説明する。

＜回転搬送手段５０＞
実施形態２の回転搬送手段５０は、基台７の中央部に立設された支柱５１と、支柱５１の上部に設置されて図示しない駆動モータにより水平面上において回転駆動される回転テーブル５２とを有する。回転テーブル５２を回転駆動する駆動モータは、図示しない制御部によって制御される。実施形態２の場合、回転テーブル５２は、支柱５１を中心にして反時計回り方向（図１９（ａ）の矢印Ｘ方向）に回転し、回転テーブル５２が回転することによって、回転テーブル５２の外周部下面に設置された複数の成形ユニット６０を循環させつつ搬送するようになっている。なお、基台７の所定位置には、回転テーブル５２で搬送される成形ユニット６０に対して導体線Ｃｗを供給する導体線供給部７８が設置されている。

＜成形ユニット６０＞
実施形態２の成形ユニット６０は、図２０（ａ）〜（ｃ）に示すように、実施形態１の成形ユニット２０と基本的構成が同じであり、実施形態１の成形ユニット２０における第１〜第３作動要素２２，２３，２８の第１〜第３連結部材２２１，２３１，２８１に代えて、第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が用いられている点で、実施形態１の成形ユニット２０と異なる。よって、実施形態１の成形ユニット２０と共通する部材や構成についての詳しい説明は省略し、異なる点及び重要な点を説明する。なお、実施形態１の成形ユニット２０と共通する部材については、同じ符号を用いる。

実施形態２の成形ユニット６０で用いられる第１〜第３ローラフォロア７４〜７６は、実施形態１の作動機構３０で用いられていた第１〜第３カムフォロア３５〜３７に代わるものでもある。即ち、実施形態２の成形ユニット６０には、第１〜第３カムフォロア３５〜３７に代わる第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が、成形ユニット６０の第１〜第３作動要素に直接取り付けられている。具体的には、第１ローラフォロア７４は、第１作動要素２２の第１プレート２２２の下端部に固定され、第２ローラフォロア７５は、第２作動要素２３の第２プレート２３２の下端部に固定され、第３ローラフォロア７６は、第３作動要素２８の第３プレート２８２の下端部に固定されている。

なお、第１〜第３プレート２２２，２３２，２８２は、実施形態１では、ハウジング２１の幅方向（左右方向）に１列に配置されていたのに対して、実施形態２では、ハウジング２１の後方側から前方側に所定距離ずつずれた段違い状に配置されている。即ち、実施形態２では、第１プレート２２２がハウジング２１の最後方側に位置し、第３プレート２８２がハウジング２１の最前方側に位置するようにされている。そして、第１〜第３プレート２２２，２３２，２８２の下端部にそれぞれ取り付けられている第１〜第３ローラフォロア７４〜７６は、成形ユニット６０が幅方向（左右方向）に移動するように転動可能に設けられている。

実施形態２では、加工面が同一の金型２４を備えた８台の成形ユニット６０が用いられている。これら８台の成形ユニット６０は、回転テーブル５２の外周部下面にハウジング２１の天板２１２が固定されることにより釣り下げられた状態で、周方向に所定距離を隔てて設置されている。

そして、各成形ユニット６０は、第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が、基台７上に設けられた第１〜第３レールカム７１〜７３上にそれぞれ接触するように設けられている。即ち、各成形ユニット６０は、回転テーブル５２が回転した際に、第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が、それぞれ第１〜第３レールカム７１〜７３上を転動するように構成されている。これにより、第１〜第３レールカム７１〜７３上をそれぞれ転動する第１〜第３ローラフォロア７４〜７６は、第１〜第３レールカム７１〜７３に設定された高低差により上下方向に位置が変動する。この第１〜第３ローラフォロア７４〜７６の上下方向への位置変動に基づいて、第１〜第３作動要素２２，２３，２８がそれぞれ独立して作動するように構成されている。

＜作動機構７０＞
実施形態２の作動機構７０は、図１９（ａ）（ｂ）に示すように、基台７上に設けられた第１〜第３レールカム７１〜７３と、成形ユニット６０の第１〜第３プレート２２２，２３２，２８２にそれぞれ取り付けられた上記の第１〜第３ローラフォロア７４〜７６とにより構成されている。

第１〜第３レールカム７１〜７３は、基台７の上面の外周端部に沿って周回するように円環状に形成された３列のレールにより構成されている。これら第１〜第３レールカム７１〜７３上には、回転テーブル５２に搭載された各成形ユニット６０の第１〜第３ローラフォロア７４〜７６がそれぞれ接触して転動可能なように載置されている。即ち、第１レールカム７１上には第１ローラフォロア７４が載置され、第２レールカム７２上には第２ローラフォロア７５が載置され、第３レールカム７３上には第３ローラフォロア７６が載置されている。

第１〜第３レールカム７１〜７３には、これらに載置された第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が転動する際に、所定の位置で上下方向の位置が変動するようにそれぞれ高低差が設定されている。実施形態２の場合、導体線供給部７８の設置箇所から所定範囲に導体線Ｃｗを投入する投入区間（Ａ）が設けられ、その直後の所定範囲に導体線Ｃｗに加工を施す加工区間（Ｂ）が設けられ、その直後の所定範囲に加工後の導体線Ｃｗを排出する排出区間（Ｃ）が設けられている。

よって、第１〜第３レールカム７１〜７３には、第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が投入区間（Ａ）、加工区間（Ｂ）及び排出区間（Ｃ）の各区間を通過する際に、成形ユニット６０の第１〜第３作動要素２２，２３，２８を適切に作動させるべく上下方向に位置が変動するように高低差が設定されている。

即ち、第１レールカム７１の投入区間（Ａ）には、第１ローラフォロア７４が所定位置で下降するように下降傾斜部が設けられており、第１レールカム７１の排出区間（Ｃ）には、第１ローラフォロア７４が所定位置で上昇するように上昇傾斜部が設けられている。また、第２レールカム７２の加工区間（Ｂ）には、第２ローラフォロア７５が所定位置で上昇するように上昇傾斜部が設けられており、第２レールカム７２の排出区間（Ｃ）には、第２ローラフォロア７５が所定位置で下降するように下降傾斜部が設けられている。また、第３レールカム７３の加工区間（Ｂ）には、第３ローラフォロア７６が所定位置で上昇するように上昇傾斜部が設けられており、第３レールカム７３の排出区間（Ｃ）には、第３ローラフォロア７６が所定位置で下降するように下降傾斜部が設けられている。

＜製造装置２の作用＞
次に、実施形態２の製造装置２を用いてステータコイルを製造する際の作用について説明する。

本実施形態の製造装置２では、駆動モータにより回転テーブル５２が回転すると、回転テーブル５２に搭載されている８台の成形ユニット６０は、第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が第１〜第３レールカム７１〜７３に沿って転動しつつ搬送される。そして、各成形ユニット６０が導体線供給部７８の前を通過する際に、導体線供給部７８からダイ部２５の合成加工面２５１近傍の所定位置に未加工の導体線Ｃｗが供給され、投入区間（Ａ）の範囲内で、ハウジング２１に設けられた一対の保持部２１４，２１４（図４参照）に両端部を保持された状態にセットされる（図９（ａ）参照）。

また、成形ユニット６０が投入区間（Ａ）の終端付近に差し掛かると、第１レールカム７１上を転動する第１ローラフォロア７４が所定量下降する。これにより、第１ローラフォロア７４に連結している第１作動要素２２の第１プレート２２２が下方に移動し、第１リンク部材２２４の回動を介して第１可動体２２５及び第１連動体２２７がＬＭガイド２２９にガイドされつつ前方側へ移動する（図７及び図８参照）。

第１可動体２２５及び第１連動体２２７が前方側へ移動すると、第１連動体２２７の前方側の先端に設けられた一対の曲げ支点ピン２２８，２２８が所定位置に移動して、ダイ部２５に設けられた一対の挿入孔２５２，２５２に挿入される（図１０参照）。これにより、屈曲加工部２７による曲げ加工が可能な状態となる。また、これと同時に、第１連動体２２７の両曲げ支点ピン２２８，２２８の上方部に設けられた一対の押圧部２２７ａ，２２７ａにより、ダイ部２５の合成加工面２５１に対して導体線Ｃｗが押圧された状態で保持される（図９（ｂ）参照）。その後、一対の屈曲加工部２７，２７による曲げ加工が開始される前までの間に、一対の保持部２１４，２１４による導体線Ｃｗの両端部の保持状態が解除される。

次いで、第２レールカム７２上を転動する第２ローラフォロア７５が所定量上昇する。これにより、第２ローラフォロア７５に連結している第２作動要素２３の第２プレート２３２及びパンチ部２６も上方に移動する。パンチ部２６が上方（加工方向）に移動すると、ダイ部２５の合成加工面２５１の下方部所定位置に保持されている導体線Ｃｗがダイ部２５及びパンチ部２６の円弧形状加工面Ｓａ（図１０〜図１２参照）に挟持された状態で押し付けられる。この押し付けによって、導体線Ｃｗは、円弧形状加工面Ｓａに沿った円弧形状に加工される。図１３（ａ）には、円弧形状Ｐａを有する導体線Ｃｗが示されている。

この状態からパンチ部２６が上方（加工方向）にさらに移動し続けてゆくと、円弧形状加工面Ｓａと、クランク形状加工面Ｓｂ及び階段形状加工面Ｓｃとの相互間に形成された徐変加工面Ｓｄに沿って、導体線Ｃｗは徐々に形状が変化してゆく。導体線Ｃｗがクランク形状加工面Ｓｂに押し付けられると、図１３（ｂ）に示す導体線Ｃｗの形状に加工される。即ち、図１３（ａ）の円弧形状Ｐａに加えてクランク形状Ｐｂを有する形状となる。

そして、導体線Ｃｗが階段形状加工面Ｓｃに押し付けられると、図１３（ｃ）及び図１３（ｄ）に示す導体線Ｃｗの形状に加工される。即ち、円弧形状Ｐａとクランク形状Ｐｂとに加えて、さらに階段形状Ｐｃを有する形状となる。このように、実施形態２の製造装置２においても、パンチ部２６の１方向（本実施形態では上方）への１ストロークの動作により、導体線Ｃｗに対して複数の形状が一括成形される。

その後、パンチ部２６が上方（加工方向）に更に移動し続けてゆくと、円弧形状Ｐａ，クランク形状Ｐｂ及び階段形状Ｐｃが加工された導体線Ｃｗに対して、一対の屈曲加工部２７，２７の各回動部材２７３，２７３が回動し、各曲げ治具２７５，２７５が各曲げ支点ピン２２８，２２８に沿って屈曲方向に回動する（図１４〜図１６参照）。これにより、図１３（ｄ）に示すように、更に屈曲形状Ｐｄを有する形状の導体線Ｃｗに加工される。即ち、コイルエンド部Ｃａと一対のスロット収容部Ｃｂ，Ｃｂとからなる略Ｕ字形状の導体線Ｃｗが形成される。

次いで、第３レールカム７３上を転動する第３ローラフォロア７６が所定量上昇する。これにより、第３ローラフォロア７６に連結している第３作動要素２８の第３プレート２８２が上方に移動し、第２リンク部材２８４の回動を介して第２可動体２８５がＬＭガイド２８５ｂにガイドされつつ前方側へ移動する（図１７及び図１８参照）。

第２可動体２８５が前方側へ移動すると、第２可動体２８５とともに一対のカム部材２８６が前方側に移動することによって、各ローラ２８７ａの各ローラ保持溝２８６ａ内での転動を介して各リンクバー２８７が一端部の各ローラ２８７ａを中心に互いに反対方向へ回動する。これにより、各リンクバー２８７の他端に支持されている各第１軸部材２８７ｂは、各ローラ２８７ａを中心に互いに反対方向へ回動する。この場合、図示されている一方のリンクバー２８７及び第１軸部材２８７ｂは、時計回り方向に回動し、図示されていない他方のリンクバー及び第１軸部材は、反時計回り方向に回動する。

これにより、各第１軸部材２８７ｂの外周に取り付けられた各排出チャック２８８が、チャック爪２８８ａで導体線Ｃｗの両スロット収容部Ｃｂ，Ｃｂをパンチ部２６の基部に押圧保持する（図１７（ｂ）参照）。この状態で、第１レールカム７１上を転動する第１ローラフォロア７４が初期位置の高さに戻るべく上昇し、第１作動要素２２の第１プレート２２２が上方に移動することによって、第１リンク部材２２４の回動を介して第１可動体２２５及び第１連動体２２７がＬＭガイド２２９にガイドされつつ後退し初期位置に戻る。これにより、第１連動体２２７に設けられた一対の曲げ支点ピン２２８，２２８がダイ部２５の一対の挿入孔２５２，２５２から抜き出され、これとともにダイ部２５の合成加工面２５１に対する押圧部２２７ａ，２２７ａによる導体線Ｃｗの押圧保持状態が解除される。

その後、第２レールカム７２上を転動する第２ローラフォロア７５が初期位置に戻るべく下降を開始する。これにより、第２ローラフォロア７５に連結している第２作動要素２３の第２プレート２３２及びパンチ部２６も下方への移動を開始する。そして、パンチ部２６が下方の所定位置まで移動すると、各排出チャック２８８のチャック爪２８８ａにより、パンチ部２６の基部に押圧保持されている導体線Ｃｗの押圧保持状態が解除される。

このとき、第３作動要素２８の第２可動体２８５が更に前方側へ移動し続けている。そして、導体線Ｃｗの押圧保持状態が解除されるのと同期して、各第１軸部材２８７ｂの回動に伴って各楕円カム２８８ｂが回動する。これにより、各楕円カム２８８ｂの外周面に先端部が当接している排出バー２８９ａが、各楕円カム２８８ｂの長径側外周面に押圧されることによって第２軸部材２８９を中心に互いに反対方向へ回動し、両排出バー２８９ａによって導体線Ｃｗの両スロット収容部Ｃｂ，Ｃｂがハウジング２１の前方側へ押し出される。排出バー２８９ａで押し出された導体線Ｃｗは、図示しない所定の搬送機構によって所定位置に搬送される。

その後、第３レールカム７３上を転動する第３ローラフォロア７６が下降して初期位置に戻る。これにより、第３ローラフォロア７６に連結している第３作動要素２８の第３プレート２８２が下方に移動し、第２リンク部材２８４の回動を介して第２可動体２８５がＬＭガイド２８５ｂにガイドされつつ後方側へ後退して、初期位置に戻る（図１７参照）。

以上の第１〜第３作動要素２２，２３，２８の動作は、第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が第１〜第３レールカム７１〜７３の投入区間（Ａ）、加工区間（Ｂ）及び排出区間（Ｃ）を転動する間に行われる。その後、第１〜第３ローラフォロア７４〜７６が第１〜第３レールカム７１〜７３の排出区間（Ｃ）を通過して導体線Ｃｗの加工を終了した成形ユニットは、導体線供給部７８の設置位置へ回転テーブル５２により搬送されるまで、次の準備をして待機する状態となる。そして、導体線供給部７８の前を通過する際に、導体線供給部７８から未加工の導体線Ｃｗが供給され、次の加工作業を開始する。

このようにして、第１〜第３レールカム７１〜７３に沿って転動しつつ周回する成形ユニット６０で、導体線Ｃｗの成形加工が繰り返し行われることにより、略Ｕ字形状に成形された導体線Ｃｗを連続的に製造することができる。実施形態２の製造装置２では、回転テーブル５２に８台の成形ユニット６０が搭載されているので、生産性が極めて良好となる。なお、上記のようにして製造された略Ｕ字形状の導体線Ｃｗは、実施形態１の場合と同様に、セグメント型ステータコイルの導体セグメントとして用いられる。

＜実施形態２の効果＞
実施形態２の製造装置２によれば、導体線Ｃｗに曲げ加工を施す金型２４を有する複数の成形ユニット６０と、複数の成形ユニット６０を搬送する回転搬送手段５０と、所定位置に搬送された成形ユニット６０を作動させる作動機構７０とを備えている。そのため、全体で必要な成形ユニット６０や回転搬送手段５０及び作動機構７０などの設備台数を低減することができるので、設備コストを低減することができるなど、実施形態１の製造装置１と同様の効果を奏する。

特に、実施形態２の製造装置２の作動機構７０は、第１〜第３レールカム７１〜７３と、成形ユニット６０に設けられ成形ユニット６０が回転搬送手段５０により搬送される際に第１〜第３レールカム７１〜７３にそれぞれ接触して第１〜第３レールカム７１〜７３から動力の伝達を受ける第１〜第３ローラフォロア７４〜７６とを有する。そのため、第１〜第３レールカム７１〜７３に接触する第１〜第３ローラフォロア７４〜７６によって、成形ユニット６０に動力を確実に伝達させることができるので、第１〜第３レールカム７１〜７３と第１〜第３ローラフォロア７４〜７６の組み合わせによる簡単な構成で成形ユニット６０を確実に作動させることができる。

また、実施形態２の製造装置２の回転搬送手段５０は、複数の成形ユニット６０を搭載して回転可能に設けられた回転テーブル５２を備えている。そのため、回転テーブル５２を回転させることによって、回転テーブル５２に搭載された複数の成形ユニット６０を搬送しつつ金型２４を作動させて導体線Ｃｗの曲げ加工を行うことができる。これにより、加工時間をより一層短縮化することができるので、生産性の向上を図ることができる。

なお、実施形態２の製造装置２において、回転テーブル５２に搭載された８台の成形ユニット６０は、加工面が同一の金型２４を備えた同じ構成のものであるが、加工面がそれぞれ異なる金型２４を有する複数種類の成形ユニット６０を搭載するようにしてもよい。このようにすれば、形状や大きさが異なる複数種類の導体線Ｃｗを同時に製造することができる。但し、成形加工を終了した導体線Ｃｗが排出区間（Ｃ）で排出される際に、形状や大きさが同じものを仕分けして排出できるようにする必要がある。

１，２…製造装置、 ５，７…基台、 １０，５０…回転搬送手段、 １１…駆動モータ、 １２…インデックステーブル、 １３…エアーシリンダ（付勢手段）、 ２０，６０…成形ユニット、 ２１…ハウジング、 ２２…第１作動要素、 ２２３…第１引張りコイルばね（付勢手段）、 ２２８…曲げ支点ピン、 ２３…第２作動要素、 ２４…金型、 ２５…ダイ部、 ２５１…合成加工面、 ２６…パンチ部、 ２６１…合成加工面、 ２７…屈曲加工部、 ２７５…曲げ治具、 ２８…第３作動要素、 ２８３…第３引張りコイルばね（付勢手段）、 ３０，７０…作動機構、 ３１…シャフト、 ３２…第１回転カム（カム部材）、 ３３…第２回転カム（カム部材）、 ３４…第３回転カム（カム部材）、 ３５…第１カムフォロア、 ３６…第２カムフォロア、 ３７…第３カムフォロア、 ５２…回転テーブル、 ７１…第１レールカム、 ７２…第２レールカム、
７３…第３レールカム、 ７４…第１ローラフォロア（カムフォロア）、 ７５…第２ローラフォロア（カムフォロア）、 ７６…第３ローラフォロア（カムフォロア）、 Ｃｗ…導体線、 Ｃａ…コイルエンド部、 Ｃｂ…スロット収容部、 Ｓａ…円弧形状加工面、 Ｓｂ…クランク形状加工面、 Ｓｃ…階段形状加工面、 Ｓｄ…徐変加工面。

Claims (10)

1. 導体線を加工して、ステータコアのスロット内に収容されるスロット収容部と、異なる前記スロットに収容される二つの前記スロット収容部の一端同士を前記スロットの外部で接続するコイルエンド部と、を成形するステータコイルの製造装置において、
   前記導体線に曲げ加工を施す金型を有する複数の成形ユニットと、
   複数の前記成形ユニットを搬送する回転搬送手段と、
   所定位置に搬送された前記成形ユニットを作動させる作動機構と、
   を備えていることを特徴とするステータコイルの製造装置。
2. 前記成形ユニットは、前記曲げ加工の準備を行う第１作動要素と、前記金型を作動させて供給された前記導体線に曲げ加工を施す第２作動要素と、曲げ加工後の前記導体線を排出させる第３作動要素と、を有することを特徴とする請求項１に記載のステータコイルの製造装置。
3. 前記第１及び第３作動要素は、加工の軸を変換するリンク部材を有することを特徴とする請求項２に記載のステータコイルの製造装置。
4. 前記金型は、前記スロット収容部の形状に加工する加工面と前記コイルエンド部の形状に加工する相異なる複数の加工面とのうちで、二以上の加工面を合成した合成加工面を有することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のステータコイルの製造装置。
5. 前記作動機構は、駆動部により回転駆動されるシャフトと、該シャフトに取り付けられて前記第１〜第３作動要素にそれぞれ動力を伝達するカム部材と、を有することを特徴とする請求項２〜４の何れか一項に記載のステータコイルの製造装置。
6. 前記成形ユニットは、所定位置に搬送された前記成形ユニットの前記第１〜第３作動要素を位置決めする付勢手段を有することを特徴とする請求項２〜５の何れか一項に記載のステータコイルの製造装置。
7. 前記付勢手段は、ばね部材又はシリンダ装置であることを特徴とする請求項６に記載のステータコイルの製造装置。
8. 前記回転搬送手段は、加工面がそれぞれ異なる前記金型を有する複数種類の前記成形ユニットを搭載して回転可能に設けられたインデックステーブルを備えていることを特徴とする請求項１〜７の何れか一項に記載のステータコイルの製造装置。
9. 前記作動機構は、レールカムと、前記成形ユニットに設けられ前記成形ユニットが前記回転搬送手段により搬送される際に前記レールカムに接触して前記レールカムから動力の伝達を受けるカムフォロアと、を有することを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のステータコイルの製造装置。
10. 前記回転搬送手段は、複数の前記成形ユニットを搭載して回転可能に設けられた回転テーブルを備えていることを特徴とする請求項１〜４及び９の何れか一項に記載のステータコイルの製造装置。

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