CN109592663A - 一种微球组装多孔碳材料及其制备方法和用途 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种微球组装多孔碳材料及其制备方法和用途，所述的微球组装多孔碳材料包括直径为0.3～2μm的碳微球，以及连接所述碳微球的碳质连接体，所述碳质连接体将多个所述碳微球组装成粒径为10～200μm的不规则块体。该材料是由酚、醛和海藻酸钠反应后经过碳化活化过程形成，具有高强度和高振实密度的优势，用于制作超级电容器的电极，表现出较高的质量比电容和体积比电容。

Description

一种微球组装多孔碳材料及其制备方法和用途
技术领域
本发明涉及超级电容器技术领域，尤其是一种微球组装多孔碳材料及其制备方法和用途。
背景技术
活性炭是目前商业超级电容器的主要电极材料，由椰壳、稻壳、石油焦、煤炭等含碳物质经由物理或者化学活化工艺制备而成。用于超级电容器的活性炭电极材料的颗粒度一般控制在10～20μm，主要是为了提高电极材料的涂装密度，进而提高超级电容器的体积比容量。然而，微孔发达的商业超级电容器活性炭的振实密度一般小于0.6g/cm3，限制了超级电容器体积能量密度的提高。
活性炭微球具有流动性好、理论装填密度高、机械强度好、比表面积大、电解液离子扩散路径短等特点，作为超级电容器的电极材料有较大的优势。然而，使用过于细小和分散的活性炭微球制作电极时，必须额外添加更多的导电剂和粘结剂，才能确保电极膜与集流体之间很好的机械与导电结合，导致活性物质的用量减小，超级电容器的能量密度降低。为此，将细小的活性炭微球组装成合适尺寸的二次颗粒，也就是获得具有高振实密度的微球组装多孔碳材料，不仅可以发挥活性炭微球的上述优点，又能减少导电剂和粘结剂的用量，同时解决上述问题。
Shihao Feng等人近期在ACS Applied Material&Interfaces公开了一种以酚和醛为原料，通过水热法、悬浮缩聚法制备获得纳米至微米级树脂球，再经喷雾干燥、炭化和活化制备所述微球组装多孔碳材料。通过喷雾干燥的造粒功能，可以保证微球组装体的形貌。然而，由于所获得的微球组装多孔碳材料的微球之间缺少机械和导电连接，微球组装体强度较低，导电性较差，在电极浆料的制备过程中很容易在高剪切力的作用下发生破碎，进而影响实际使用效果。而如果采用添加粘结剂的方式制备碳微球组装体，由于粘结剂多为有机非导体，而且其属于非活性物质，会影响电极材料的导电性，同时降低比容量。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有的碳微球组装技术缺陷，提供一种微球组装多孔碳材料及其制备方法和用途，本发明组装的多孔碳材料强度高，振实密度大，用于制作电极可有效提高电极的涂装密度以及微球之间的机械与导电结合强度，具有较高的质量比电容和体积比电容。
本发明提供的微球组装多孔碳材料，包含多个直径为0.3～2μm的碳微球，这些碳微球以碳质连接体相连接，形成粒径为10～200μm的不规则块体，优选的，微球组装多孔碳材料中碳微球的直径为0.3～0.9μm，所述微球组装多孔碳材料的粒径为25～80μm，此时的电化学性能较好。
本发明的关键点之一在于碳质连接体的构建过程，由于一般的连接剂只能在宏观上形成联系，不能作用于分子内部形成联系。发明人前期研究(详见CN105016338B)过程中发现，以磷酸的化学活化作用和活化过程中原位生成的磷酸硼的硬模板作用来调控炭微球的比表面积和孔体积，可以获得球形度较好的活性炭微球，但是这种材料微球尺寸较小，而且微球之间的联系差，需要匹配大量的导电剂和粘结剂，才能发挥一定的电化学性能。因此，十分有必要将活性炭微球组装成块体材料，以便于电极的制作和涂装密度的提高。但是简单靠引入更多粘结剂的方法，显然会降低电极的导电性和活性物质的质量比。此外，原发明在碱洗磷酸硼的过程中会形成废弃物，涉及额外的废物处理问题。而本发明不需要洗去模板，不仅缩短了工艺流程，还提高了样品的性能。
本发明提供的微球组装多孔碳材料制备方法中，步骤1中酚、醛和海藻酸或海藻酸盐按质量比5：1～2：0.1～0.5混合，优选为酚、醛和海藻酸或海藻酸盐按质量比5：1.5：0.2～0.4混合。将混合溶液置于敞开或封闭体系中加热到60～79℃，反应1～3h，例如于烧杯中油浴加热，并结合磁力搅拌，可获得有机聚合体。六次甲基四胺在一定温度分解成甲醛和氨气，因而作为醛的来源与酚发生聚合反应。
步骤2中活化剂优选为碱性活化剂，以避免对海藻酸或海藻酸盐交联体系的破坏。
步骤3中碳化活化的温度为500～900℃，碳化活化时升温速率为5～10℃/min，优选为500～600℃下活化1～1.5h，此时可以在较短的时间内完成有机物和海藻酸或海藻酸盐的碳化，避免碳化温度过高破坏连接体的结构。
具体方案如下：
一种微球组装多孔碳材料，包括直径为0.3～2μm的碳微球，以及连接所述碳微球的碳质连接体，所述碳质连接体将多个所述碳微球组装成粒径为10～200μm的不规则块体。
进一步的，所述碳微球的直径为0.3～0.9μm，所述微球组装多孔碳材料的粒径为25～80μm。
进一步的，所述碳微球由酚和醛的混合反应产物碳化活化形成，优选苯酚或3-氨基苯酚中的至少一种，与甲醛或者六次甲基四胺中的至少一种混合；
任选的，所述碳质连接体为海藻酸或海藻酸盐碳化活化形成的多孔连接体。
进一步的，所述微球组装多孔碳材料的振实密度大于0.6g/cm3，比表面积为1500～2700m2/g，总孔体积为0.6～1.65m3/g。
本发明还提供制备所述微球组装多孔碳材料的方法，包括以下步骤：
步骤1：将酚、醛和海藻酸或海藻酸盐溶于去离子水中混合均匀，反应完成后烘干、研磨，获得有机前驱体；
步骤2：将步骤1得到的有机前驱体与活化剂混合后烘干；
步骤3：将步骤2得到的产物在惰性气体保护下进行碳化活化，得到所述微球组装多孔碳材料。
进一步的，步骤1中所述酚为苯酚或3-氨基苯酚中的至少一种，所述醛为甲醛或者六次甲基四胺；
任选的，步骤1中所述酚、醛和海藻酸或海藻酸盐按质量比5：1～2：0.1～0.5混合；
任选的，步骤1中反应的温度为60～79℃，反应的时间为1～3h。
进一步的，步骤2中所述活化剂为碱性活化剂，优选为氢氧化钠或氢氧化钾的水溶液；
任选的步骤2中有机前驱体与活化剂中碱性溶质按质量比1：2～4混合。
进一步的，步骤3中所述碳化活化的温度为500～900℃，碳化活化时升温速率为5～10℃/min，碳化活化的时间为1～3小时；
任选的，碳化活化之后用酸性溶液和去离子水分别洗涤，以去除残余活化剂和杂质元素。
进一步的，酸性溶液为盐酸、硫酸或硝酸的水溶液，其中，氢离子的浓度为1M～5M。
本发明还提供所述微球组装多孔碳材料的用途，用于制作超级电容器的电极。
有益效果：
本发明中微球组装多孔碳材料通过酚、醛的聚合反应，形成聚合物的过程中结合海藻酸或海藻酸盐交联的作用形成交联的有机微球前驱体，在随后的碳化、活化过程中，海藻酸或海藻酸盐和有机微球同时转化成多孔碳，且海藻酸或海藻酸盐衍生的多孔碳作为连结剂，将碳微球组装在一起，形成高强度和高振实密度的二次颗粒，可有效提高电极的涂装密度以及微球之间的机械与导电结合，其在1M TEABF4/PC电解液中以0.2A/g电流密度进行充放电过程中，质量比电容超过140F/g，体积比电容超过90F/cm3。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。
图1是本发明一个实施例1提供的微球组装多孔碳材料的扫描电镜照片；
图2是本发明一个实施例1提供的微球组装多孔碳材料的氮气吸附/脱附曲线；
图3是本发明一个实施例1提供的微球组装多孔碳材料作为电极在1M TEABF4/PC电解液中的质量比容量随恒流充放电电流密度的变化图。
具体实施方式
下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。在下面的实施例中，如未明确说明，“％”均指重量百分比。
实施例1
将苯酚、六次甲基四胺和海藻酸钠按质量比5:2:0.2溶于60ml去离子水中，充分溶解后，将盛有该溶液的烧杯转移至油浴锅中，在65℃下磁搅拌1～3h；将反应产物直接烘干，研磨，获得有机先驱粉体；将该有机先驱粉体与氢氧化钾按质量比1:3加到适量去离子水充分混合后烘干，然后以5～10℃/min的升温速率升温至600℃化学活化1小时，用1M盐酸水溶液和去离子水分别洗涤活化产物，得到微球组装多孔碳材料。
图1为本实施例得到的微球组装多孔碳材料的扫描电镜照片。从图1中可以看到，所述微球组装多孔碳由直径为0.3～2μm的碳微球交联而成，整个微球组装多孔碳材料呈不规则块体，粒径为10～200μm。
图2为本实施例得到的微球组装多孔碳材料的氮气吸附/脱附曲线。经计算，所制备的微球组装多孔碳材料的比表面积为2629m2/g，总孔体积为1.92cm3/g，振实密度为0.64g/cm3。
将所得微球组装多孔碳材料、导电炭黑、聚偏四氟乙烯(PTFE)按质量比80：10：10混合于去离子水中，研磨成膏状，擀成50微米厚的膜片，然后用15MPa压到铝箔上。在120℃烘干12h后，用裁片机裁出直径12mm的极片若干，称重，计算微球组装多孔碳材料(活性物质)的质量，然后选取两个活性物质质量相近的极片，在氩气保护手套箱内组装2025扣式超级电容器，电解液为1M TEABF4/PC。在恒流充放电模式下对超级电容器进行充放电测试，电流密度范围为0.2～20A/g，电压范围为0～2.6V。
图3为本实施例得到的微球组装多孔碳材料的质量比容量与电流密度的关系曲线。充放电测试发现，在0.2A/g时，其质量比电容为149F/g，在20A/g时，质量比电容为116F/g。结合材料的振实密度进行计算，可知其相应的体积比电容分别为95和74F/cm3。
实施例2
将3-氨基苯酚、六次甲基四胺和海藻酸按质量比5:1.5:0.4溶于60ml去离子水中，充分溶解后，将盛有该溶液的烧杯转移至油浴锅中，在70℃下磁搅拌1～3h；将反应产物直接烘干，研磨，获得有机先驱粉体；将该有机先驱粉体与氢氧化钠按质量比1:2加到适量去离子水充分混合后烘干，然后以6℃/min的升温速率升温至550℃化学活化1小时，用1M硝酸水溶液和去离子水分别洗涤活化产物，得到微球组装多孔碳材料。
扫描电镜分析，本实施例获得的微球组装多孔碳材料中碳微球的直径为0.3～0.9μm，整个微球组装多孔碳材料呈不规则块体，粒径为25～80μm。
由氮气吸附/脱附试验计算其比表面积和总孔体积分别为2498m2/g和1.89cm3/g，振实密度为0.66g/cm3。按照实施例1相同的方法制作成电极并进行充放电测试，其在0.2A/g时的质量比电容为137F/g。
实施例3
将3-氨基苯酚、37％的甲醛水溶液和海藻酸钾按质量比5:1.5:0.2分别加入60ml去离子水中，其中甲醛溶液的加量以其中甲醛的质量计，充分混合后，将盛有该溶液的烧瓶转移至油浴锅中，在75℃下磁搅拌1～3h；将反应产物直接烘干，研磨，获得有机先驱粉体；将该有机先驱粉体与氢氧化钾按质量比1:2加到适量去离子水充分混合后烘干，然后以5℃/min的升温速率升温至500℃化学活化3小时，用5M硝酸水溶液和去离子水分别洗涤活化产物，得到微球组装多孔碳材料。
扫描电镜分析，本实施例获得的微球组装多孔碳材料中碳微球的直径为0.5～0.8μm，整个微球组装多孔碳材料呈不规则块体，粒径为30～60μm。
由氮气吸附/脱附试验计算其比表面积和总孔体积分别为2678m2/g和1.85cm3/g，振实密度为0.62g/cm3。
实施例4
将苯酚、六次甲基四胺和海藻酸钠按质量比5:2:0.5溶于60ml去离子水中，充分溶解后，将盛有该溶液的烧杯转移至油浴锅中，在79℃下磁搅拌1～3h；将反应产物直接烘干，研磨，获得有机先驱粉体；将该有机先驱粉体与氢氧化钾按质量比1:2加到适量去离子水充分混合后烘干，然后以10℃/min的升温速率升温至580℃化学活化1.5小时，用2M盐酸水溶液和去离子水分别洗涤活化产物，得到微球组装多孔碳材料。
扫描电镜分析，本实施例获得的微球组装多孔碳材料中碳微球的直径为0.5～1.5μm，整个微球组装多孔碳材料呈不规则块体，粒径为100～200μm。
由氮气吸附/脱附试验计算其比表面积和总孔体积分别为2413m2/g和1.61cm3/g，振实密度为0.64g/cm3。
实施例5
将3-氨基苯酚、六次甲基四胺和海藻酸钠按质量比5:1:0.1溶于60ml去离子水中，充分溶解后，将盛有该溶液的烧杯转移至油浴锅中，在60℃下磁搅拌1～3h；将反应产物直接烘干，研磨，获得有机先驱粉体；将该有机先驱粉体与氢氧化钾按质量比1:2加到适量去离子水充分混合后烘干，然后在900℃化学活化1小时，用4M硫酸水溶液和去离子水分别洗涤活化产物，得到微球组装多孔碳材料。
扫描电镜分析，本实施例获得的微球组装多孔碳材料中碳微球的直径为0.3～0.5μm，整个微球组装多孔碳材料呈不规则块体，粒径为25～50μm。
由氮气吸附/脱附试验计算其比表面积和总孔体积分别为2105m2/g和1.51cm3/g，振实密度为0.66g/cm3。
对比例1
将苯酚、六次甲基四胺按质量比5:2溶于60ml去离子水中，充分溶解后，将盛有该溶液的烧杯转移至油浴锅中，在85℃下磁搅拌1～3h；将反应产物直接烘干，研磨，获得粉体；将该粉体与氢氧化钾按质量比1:3加到适量去离子水充分混合后烘干，然后以5～10℃/min的升温速率升温至800℃化学活化1小时，用1M盐酸水溶液和去离子水分别洗涤活化产物，得到对比样1。
扫描电镜分析发现，对比样1呈现球形，直径在1-5微米左右，颗粒与颗粒之间除了有少部分团聚现象，基本上处于分离状态。由氮气吸附/脱附试验计算其比表面积和总孔体积分别为2550m2/g和1.74cm3/g，振实密度为0.57g/cm3。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种微球组装多孔碳材料，包括直径为0.3～2μm的碳微球，以及连接所述碳微球的碳质连接体，所述碳质连接体将多个所述碳微球组装成粒径为10～200μm的不规则块体。
2.根据权利要求1所述微球组装多孔碳材料，其特征在于：所述碳微球的直径为0.3～0.9μm，所述微球组装多孔碳材料的粒径为25～80μm。
3.根据权利要求1所述微球组装多孔碳材料，其特征在于：所述碳微球由酚和醛的混合反应产物碳化活化形成，优选苯酚或3-氨基苯酚中的至少一种，与甲醛或者六次甲基四胺中的至少一种混合；
任选的，所述碳质连接体为海藻酸或海藻酸盐碳化活化形成的多孔连接体。
4.根据权利要求1-3中任一项所述微球组装多孔碳材料，其特征在于：所述微球组装多孔碳材料的振实密度大于0.6g/cm3，比表面积为1500～2700m2/g，总孔体积为0.6～1.65m3/g。
5.一种制备权利要求1-4中任一项所述微球组装多孔碳材料的方法，包括以下步骤：
步骤1：将酚、醛和海藻酸或海藻酸盐溶于去离子水中混合均匀，反应完成后烘干、研磨，获得有机前驱体；
步骤2：将步骤1得到的有机前驱体与活化剂混合后烘干；
步骤3：将步骤2得到的产物在惰性气体保护下进行碳化活化，得到所述微球组装多孔碳材料。
6.根据权利要求5所述制备微球组装多孔碳材料的方法，其特征在于：步骤1中所述酚为苯酚或3-氨基苯酚中的至少一种，所述醛为甲醛或者六次甲基四胺；任选的，步骤1中所述酚、醛和海藻酸或海藻酸盐按质量比5：1～2：0.1～0.5混合；
任选的，步骤1中反应的温度为60～79℃，反应的时间为1～3h。
7.根据权利要求5所述制备微球组装多孔碳材料的方法，其特征在于：步骤2中所述活化剂为碱性活化剂，优选为氢氧化钠或氢氧化钾的水溶液；
任选的步骤2中有机前驱体与活化剂中碱性溶质按质量比1：2～4混合。
8.根据权利要求5所述制备微球组装多孔碳材料的方法，其特征在于：步骤3中所述碳化活化的温度为500～900℃，碳化活化时升温速率为5～10℃/min，碳化活化的时间为1～3小时；
任选的，碳化活化之后用酸性溶液和去离子水分别洗涤，以去除残余活化剂和杂质元素。
9.根据权利要求8所述制备微球组装多孔碳材料的方法，其特征在于：酸性溶液为盐酸、硫酸或硝酸的水溶液，其中，氢离子的浓度为1M～5M。
10.权利要求1-4中任一项所述微球组装多孔碳材料的用途，用于制作超级电容器的电极。
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