CN109589904A - 一种润滑油加氢精制反应釜 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种润滑油加氢精制反应釜的技术方案。本技术方案对装置本体内部进行结构分隔，得到上本体和下本体，其中：上本体，是核心结构，用于容置润滑油精制搅拌相关产品；下本体，是辅助装置，用于储存、转接及排出经所述上本体与所述下本体之间的过滤网过滤后润滑油。基于本技术方案，本技术方案所提到的上本体中设有转动管，转动管连接有氢气输入口，氢气通过转动管连接的分管道的开孔与上本体中的润滑油充分混匀，提高润滑油精制效率，相较于现有技术而言，本技术方案使用效果更佳。

Description

一种润滑油加氢精制反应釜

技术领域

本公开一般涉及反应釜领域，具体涉及一种润滑油加氢精制反应釜。

背景技术

目前，由于机械设备在人们的生活中被越来越多的使用，润滑油作为保护机械及加工件的液体润滑油，需要量也日益加大，因此生产润滑油的商家也越来越多。然而润滑油在生产过程中需要经过精制来提高润滑油优品的品质，润滑油精制包括白土精制和加氢精制两种，而白土精制步骤繁琐且消耗大量时间，已经慢慢地被润滑油生产商家所抛弃，加氢精制后的油品，其颜色、安定性和气味得到了改善，对抗氧剂的感受性显著提高，同时粘度、黏温性能的变化不大，同时能够降低油品中的非烃元素如硫氮氧的含量降低，同时效率也比白土精制法高，也没有白土供应和废白土处理等问题，因此，加氢精制开始被越来越多的润滑油生产商列为首选精制方法。然而现在市面上的润滑油加氢精制反应器大多还存在着加热不均匀、温度控制不稳定的问题，使精制后的油品质量不能达到最佳标准，十分浪费生产资源，同时由于加氢精制过程中带来固体残渣，降低油品质量。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种润滑油加氢精制反应釜。

第一方面，一种润滑油加氢精制反应釜，包括本体；所述本体包括上下两部分结构，所述上部分结构为上本体，所述下部分结构为下本体；

所述上本体底壁设有环形凹槽，所述凹槽中心设有支撑杆，所述支撑杆套接环形的圆盘，所述上本体上端设有进油口，所述上本体上方还设有电机，所述电机下方设有转动轴，所述转动轴与所述支撑杆之间连接有转动管，所述转动管竖直贯穿于所述上本体中心；所述转动管上侧壁设有氢气输入口；所述上本体与所述下本体之间还设有过滤网；

所述转动管侧壁两侧对称分管道，且自上至下依次设有水平第一分管道、水平第二分管道和水平第三分管道，所述第一分管道两端对称设有竖直向上的第四分管道；所述第三分管道两端对称设有竖直向下的第五分管道；

所述转动管、所述第一分管道、所述第二分管道、所述第三分管道、所述第四分管道和所述第五分管道侧壁上均设有开孔；

所述上本体对称内侧壁设有加热结构；

所述下本体底板倾斜设置，所述下本体的底板与水平地面之间还设有支柱，所述下本体侧壁上设有出油口。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述第一分管道内侧均设有水平第六分管道，所述第六分管道与所述转动管固接，所述第六分管道两端也设有竖直向上的第七分管道；

所述第三管道内侧均设有水平第八分管道，所述第八分管道与所述转动管固接，所述第八分管道两端也设有竖直向上的第九分管道。根据本申请实施例提供的技术方案，所述第六分管道、第一分管道、第二分管道、第三分管道、第八分管道均设在所述所述转动管自下往上的2/3部分。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述转动管与所述支撑杆相固接。

根据本申请实施例提供的技术方案，三个所述支柱的高度由靠近出油口的一侧到远离所述出油口的一侧的呈依次递增。

综上所述，本申请中提供一种润滑油加氢精制反应釜的技术方案。本技术方案对装置本体内部进行结构分隔，得到上本体和下本体，其中：上本体，是核心结构，用于容置润滑油精制搅拌相关产品；下本体，是辅助装置，用于储存、转接及排出经所述上本体与所述下本体之间的过滤网过滤后润滑油。基于本技术方案，本技术方案所提到的上本体中设有转动管，转动管连接有氢气输入口，氢气通过转动管连接的分管道的开孔与上本体中的润滑油充分混匀，提高润滑油精制效率，相较于现有技术而言，本技术方案使用效果更佳。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本申请一种润滑油加氢精制反应釜的结构示意图；

图2是本申请一种润滑油加氢精制反应釜的上本体底壁结构局部放大示意图；

图3是本申请一种润滑油加氢精制反应釜的上本体底壁的过滤网的结构示意图；

图4为本申请一种润滑油加氢精制反应釜的上本体支管道侧壁的结构示意图。

图中标号：

1、本体；2、上本体；3、下本体；4、凹槽；5、支撑杆；6、圆盘；7、进油口；8、电机；9、转动轴；10、转动管；11、氢气输入口；12、第一分管道；12-1、第四分管道；13、第二分管道；14、第三分管道；14-1、第五分管道；15、加热结构；16、底板；17、第六分管道；17-1、第七分管道；18、第八分管道；18-1、第九分管道；

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

请参考图1、图2、图3和图4，公开的一种润滑油加氢精制反应釜，包括本体1；所述本体1包括上下两部分结构，所述上部分结构为上本体2，所述下部分结构为下本体3；

其中：

所述本技术方案对润滑油加氢精制反应釜本体的上本体是核心结构，其一般为中空圆柱体结构；其内用于容置润滑油精制搅拌相关产品；所述下本体是辅助结构，其一般也为中空圆柱体结构，其内用于储存、转接及排出经所述上本体与所述下本体之间的过滤网过滤后润滑油。

请参考图2，所述上本体2底壁设有环形凹槽4，所述凹槽中心设有支撑杆5，所述支撑杆5套接环形的圆盘6；

请参考图1，所述上本体2上端设有进油口7，所述上本体2上方还设有电机8，所述电机8下方设有转动轴9，所述转动轴9与所述支撑杆5之间连接有转动管10，所述转动管10竖直贯穿于所述上本体2中心；所述转动管上侧壁设有氢气输入口11；所述上本体2与所述下本体3之间还设有过滤网；

所述转动管10侧壁左右两侧对称分管道，且自上至下依次设有水平第一分管道12、水平第二分管道13和水平第三分管道14，所述第一分管道12两端对称设有竖直向上的第四分管道12-1；所述第三分管道14两端对称设有竖直向下的第五分管道14-1；

所述转动管10、所述第一分管道12、所述第二分管道13、所述第三分管道14、所述第四分管道12-1和所述第五分管道13-1侧壁上均设有开孔；

所述上本体2两侧壁设有加热结构15；

其中：

上本体底壁设有环形凹槽，凹槽中心设有支撑杆，支撑杆套接环形的圆盘，所述圆盘随着转动管转动而转动，这样使得润滑油不会静止聚积在上本体底壁上。

所述上本体上端设有进口，可以输入润滑油，所述上本体2上方还设有电机，电机下方设有转动轴，电机促使转动轴带动转动管随着转动轴转动而转动。

所述转动管10侧壁两侧对称设有分管道，且自上之下一次设为水平第一分管道、水平第二分管道和水平第三分管道；为了使氢气与润滑油充分混合，所述第一分管道两端对称设有竖直向上的第四分管道，为了使上本体内的氢气与润滑油充分混匀，所述第三管道两端也对称设有竖直向下的第五分管道；

为了使氢气随处于润滑油接触，提高精制润滑油的效果，所述转动管、所述第一分管道、所述第二分管道、所述第三分管道、所述第四分管道12-1和所述第五分管道侧壁上均设有开孔；

适当提高温度，也能提高精制润滑油的效果，所述上本体对称内侧壁均设有加热结构。

所述下本体3底板倾斜设置，所述下本体3的底板16与水平地面之间还设有支柱，所述下本体3侧壁上设有出油口。

上本体与下本体之间还设有过滤网，上本体精制后的润滑油经过滤网过滤后，流入到下本体内，下本体底板倾斜设置，便于润滑油方便从出油口留出，防止部分润滑油在下本体底壁堆积。

为了提高润滑油精制效果，在任一优选的实施例中，所述第一分管道12内侧均设有水平第六分管道17，所述第六分管道17与所述转动管10固接，所述第六分管道17两端也设有竖直向上的第七分管道17-1；

所述第三管道14内侧均设有水平第八分管道18，所述第八分管道与所述转动管10固接，所述第八分管道18两端也设有竖直向上的第九分管道18-1。

其中：

在第一分管道内侧也设有第六分管道和第七分管道；同样在第三分管道内侧也设有第八分管道和第九分管道；同时以上分管道侧壁均设有开孔，加大了氢气与润滑油的接触面积，提高润滑油的精制效果。

考虑到氢气和润滑油精制过程中均处于上本体的2/3部分，所以在任一优选的实施例中，所述第六分管道17、第一分管道12、第二分管道13、第三分管道14、第八分管道18均设在所述所述转动管10自下往上的2/3部分。

在任一优选的实施例中，所述转动管10与所述支撑杆5相固接。

其中：

所述转动管与所述支撑杆固接，便于转动管带动支撑杆随着转动杆转动而转动，当然，该连接装置还可以采用其他更加便于实现或简单的实施方式，比如转动管与支撑杆相卡接，只要可以实现转动管带动支撑杆随着转动杆转动而转动即可。

在任一优选的实施例中，三个所述支柱的高度由靠近出油口的一侧到远离所述出油口的一侧的呈依次递增。

其中：

三个所述支柱的高度由靠近出油口的一侧到远离所述出油口的一侧的呈依次递增，出油口设在靠近高度最小的支柱的下本体侧壁上，这样便于精制后的润滑油留出出油口。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (5)

1.一种润滑油加氢精制反应釜，其特征在于：包括本体(1)；所述本体(1)包括上下两部分结构，所述上部分结构为上本体(2)，所述下部分结构为下本体(3)；

所述上本体(2)底壁设有环形凹槽(4)，所述凹槽中心设有支撑杆(5)，所述支撑杆(5)套接环形的圆盘(6)，所述上本体(2)上端设有进油口(7)，所述上本体(2)上方还设有电机(8)，所述电机(8)下方设有转动轴(9)，所述转动轴(9)与所述支撑杆(5)之间连接有转动管(10)，所述转动管(10)竖直贯穿于所述上本体(2)中心；所述转动管上侧壁设有氢气输入口(11)；所述上本体(2)与所述下本体(3)之间还设有过滤网；

所述转动管(10)侧壁两侧对称分管道，且自上至下依次设有水平第一分管道(12)、水平第二分管道(13)和水平第三分管道(14)，所述第一分管道(12)两端对称设有竖直向上的第四分管道(12-1)；所述第三分管道(14)两端对称设有竖直向下的第五分管道(14-1)；

所述转动管(10)、所述第一分管道(12)、所述第二分管道(13)、所述第三分管道(14)、所述第四分管道(12-1)和所述第五分管道(13-1)侧壁上均设有开孔；

所述上本体(2)对称内侧壁设有加热结构(15)；

所述下本体(3)底板倾斜设置，所述下本体(3)的底板(16)与水平地面之间还设有支柱，所述下本体(3)侧壁上设有出油口。

2.根据权利要求1所述的一种润滑油加氢精制反应釜，其特征在于：所述第一分管道(12)内侧均设有水平第六分管道(17)，所述第六分管道(17)与所述转动管(10)固接，所述第六分管道(17)两端也设有竖直向上的第七分管道(17-1)；

所述第三管道(14)内侧均设有水平第八分管道(18)，所述第八分管道与所述转动管(10)固接，所述第八分管道(18)两端也设有竖直向上的第九分管道(18-1)。

3.根据权利要求2所述的一种润滑油加氢精制反应釜，其特征在于：所述第六分管道(17)、第一分管道(12)、第二分管道(13)、第三分管道(14)、第八分管道(18)均设在所述所述转动管(10)自下往上的2/3部分。

4.根据权利要求1所述的一种润滑油加氢精制反应釜，其特征在于：所述转动管(10)与所述支撑杆(5)相固接。

5.根据权利要求1所述的一种润滑油加氢精制反应釜，其特征在于：三个所述支柱的高度由靠近出油口的一侧到远离所述出油口的一侧的呈依次递增。