CN109536275A - 一种适度加工制备花生油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种适度加工制备花生油的方法，包括如下步骤：选出质量指标为1、2等级的花生仁，将其干燥、脱皮制得净花生仁，将净花生仁均破碎后轧坯，得到净花生坯片；对净花生坯片依次进行焙炒、压榨处理，得到花生毛油和花生饼；将花生毛油经离心过滤后进行水化脱胶处理，得到脱胶毛油；对脱胶毛油进行物理脱酸处理，得到脱酸毛油；对脱酸毛油经膨润土吸附进行预脱色处理，经离心取上清油得到预脱色毛油，再对预脱色毛油经膨润土吸附进行复脱色处理，经离心取上清油得到脱色毛油；对脱色毛油进行脱臭处理，得到成品的花生油。该适度加工制备花生油的方法，工艺安全、制备便捷、极大保留花生油中的有益伴随物、减少生产成本。

Description

一种适度加工制备花生油的方法
技术领域
本发明涉及花生油技术领域，具体涉及一种适度加工制备花生油的方法。
背景技术
随着国产花生和进口花生数量的快速增加，我国居民食用花生油的可供应量和人均年占有量得到了快速增长，也随之暴露了一些问题。比如，随着食用花生油加工技术的革新和精炼程度的提高，花生油品质量得到了改善，但花生油在加工、储藏和流通过程中易出现氧化酸败、返色回味和货架期缩短等不安全因素，同时，现有花生油生产工艺过度加工现象突出，造成有害物质产生，如反式脂肪酸、甘油聚合物和重金属污染等，这些均构成了食用油脂加工过程中的安全隐患。花生油的过度加工不但造成资源和能源浪费，加剧环境污染，增加油脂损耗，还造成了天然营养素（如维生素E、植物甾醇等）的大量损失，严重降低了花生油的营养、安全品质。因此，有必要提供一种适度加工制备花生油的方法。
发明内容
针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供了一种工艺安全、制备便捷的适度加工制备花生油的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种适度加工制备花生油的方法，包括如下步骤：步骤一、选出若干质量指标为1、2等级的花生仁，并将其干燥、脱皮制得若干净花生仁，将若干所述净花生仁均破碎后轧坯，得到若干净花生坯片；步骤二、对若干所述净花生坯片依次进行焙炒、压榨处理，得到花生毛油和花生饼；步骤三、将花生毛油经离心过滤后进行水化脱胶处理，得到脱胶毛油；步骤四、对脱胶毛油进行物理脱酸处理，得到脱酸毛油；步骤五、对脱酸毛油经膨润土吸附进行预脱色处理，并经离心取上清油得到预脱色毛油，再对预脱色毛油经膨润土吸附进行复脱色处理，并经离心取上清油得到脱色毛油；步骤六、对脱色毛油进行脱臭处理，得到成品的花生油。
优选的，所述步骤一种将若干所述净花生仁均破碎至6~8瓣后轧坯，得到若干厚度为0.8~1.2mm的净花生坯片。
优选的，所述步骤二中的焙炒条件为：焙炒温度180~200℃，焙炒时间20~35分钟，出料温度180~195℃，出料水分2.0~5.0%。
优选的，所述步骤三中水化脱胶条件为：加入油重14~16%的软水，水化脱胶温度98~100℃，水化脱胶时间25~35分钟。
优选的，所述步骤四中物理脱酸条件为：脱酸温度150~220℃，脱酸时间1.0~2.0小时，蒸汽通量0.5×10-3 ~0.6×10-3m3/h。
优选的，所述步骤五中预脱色条件为：加入油重0.8~1.2%的膨润土，预脱色温度100~110℃，预脱色时间25~35分钟。
优选的，所述步骤五中复脱色条件为：加入油重0.4~0.6%的膨润土，复脱色温度100~110℃，复脱色时间10~20分钟。
优选的，所述步骤六中脱臭条件为：脱臭温度240~250℃，脱臭时间110~130分钟，蒸汽通量0.6×10-3 ~0.7×10-3m3/h。
优选的，所述脱酸毛油中苯并芘残留量低于2.00μg/kg，所述脱色毛油中黄曲霉毒素B1残留量达到未检出水平。
优选的，所述花生油的反式脂肪酸含量不超过5.0%，3-氯丙醇酯含量不超过0.14mg/kg，维生素E损失率不高于8.0%，植物甾醇损失率不超过6.0%。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：本发明提供的适度加工制备花生油的方法，通过采用质量指标为1、2等级的花生仁进行适度加工，通过严格控制焙炒、水化脱胶、物理脱酸、预脱色、复脱色、脱臭等各个阶段的工艺条件参数，有效减少了花生仁在加工环节产生有毒有害物质，并降低有益伴随物的损失，保证花生油的质量及营养价值，提高油料利用率；该适度加工制备花生油的方法，工艺安全、制备便捷、花生油品质高、香味浓郁，制得的花生油中黄曲霉毒素B1（AFB1）残留量达到未检出水平，反式脂肪酸(FAT)含量不超过5.0%，3-氯丙醇酯（3-MCPDE）含量不超过0.14mg/kg，维生素E（VE）损失率不高于8.0%，植物甾醇损失率不超过6.0%。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供了一种适度加工制备花生油的方法，包括如下步骤：
步骤一、采用比色法分选出若干质量指标为1、2等级的花生仁（参照国家标准GB/T1532-2008 花生），并将其干燥、脱皮制得若干净花生仁，将若干所述净花生仁均破碎至6~8瓣后轧坯，得到若干厚度为0.8~1.2mm的净花生坯片；
步骤二、对若干所述净花生坯片依次进行焙炒、压榨处理，焙炒条件为：焙炒温度180~200℃，焙炒时间20~35分钟，出料温度180~195℃，出料水分2.0~5.0%，得到花生毛油和花生饼，当焙炒出料温度超过195℃，焙炒时间超过35分钟时，花生毛油中苯并芘（BaP）含量将超过3.14μg/kg，维生素E（VE）损失率超过2.0%，植物甾醇损失率超过6.8%，此时油色较深不利于后续脱色；
步骤三、将花生毛油经离心过滤后进行水化脱胶处理，水化脱胶条件为：加入油重14~16%的软水，水化脱胶温度98~100℃，水化脱胶时间25~35分钟，得到脱胶毛油；
步骤四、对脱胶毛油进行物理脱酸处理，物理脱酸条件为：脱酸温度150~220℃，脱酸时间1.0~2.0小时，蒸汽通量0.5×10-3 ~0.6×10-3m3/h，得到脱酸毛油，所述脱酸毛油中苯并芘（BaP）残留量低于2.00μg/kg；
步骤五、对脱酸毛油经膨润土吸附进行预脱色处理，预脱色条件为：加入油重0.8~1.2%的膨润土，预脱色温度100~110℃，预脱色时间25~35分钟，并经离心取上清油得到预脱色毛油，再对预脱色毛油经膨润土吸附进行复脱色处理，复脱色条件为：加入油重0.4~0.6%的膨润土，复脱色温度100~110℃，复脱色时间10~20分钟，并经离心取上清油得到脱色毛油，所述脱色毛油中黄曲霉毒素B1（AFB1）残留量达到未检出水平；
步骤六、对脱色毛油进行脱臭处理，脱臭条件为：脱臭温度240~250℃，脱臭时间110~130分钟，蒸汽通量0.6×10-3 ~0.7×10-3m3/h，得到成品的花生油，所述花生油的反式脂肪酸(FAT)含量不超过5.0%，3-氯丙醇酯（3-MCPDE）含量不超过0.14mg/kg，维生素E（VE）损失率不高于8.0%，植物甾醇损失率不超过6.0%。
实施例1
采用比色法分选出若干质量指标为1、2等级的花生仁，并将其干燥、脱皮制得若干净花生仁，将若干所述净花生仁均破碎至6瓣后轧坯，得到若干厚度为0.8mm的净花生坯片；对若干所述净花生坯片依次进行焙炒、压榨处理，焙炒条件为：焙炒温度180℃，焙炒时间20分钟，出料温度180℃，出料水分2.0%，得到花生毛油和花生饼；将花生毛油经离心过滤后进行水化脱胶处理，水化脱胶条件为：加入油重14%的软水，水化脱胶温度98℃，水化脱胶时间25分钟，得到脱胶毛油；对脱胶毛油进行物理脱酸处理，物理脱酸条件为：脱酸温度150℃，脱酸时间1.0小时，蒸汽通量0.5×10-3m3/h，得到脱酸毛油；对脱酸毛油经膨润土吸附进行预脱色处理，预脱色条件为：加入油重0.8%的膨润土，预脱色温度100℃，预脱色时间25分钟，并经离心取上清油得到预脱色毛油，再对预脱色毛油经膨润土吸附进行复脱色处理，复脱色条件为：加入油重0.4%的膨润土，复脱色温度100℃，复脱色时间10分钟，并经离心取上清油得到脱色毛油；对脱色毛油进行脱臭处理，脱臭条件为：脱臭温度240℃，脱臭时间110分钟，蒸汽通量0.6×10-3m3/h，得到成品的花生油。
实施例2
采用比色法分选出若干质量指标为1、2等级的花生仁，并将其干燥、脱皮制得若干净花生仁，将若干所述净花生仁均破碎至8瓣后轧坯，得到若干厚度为1.2mm的净花生坯片；对若干所述净花生坯片依次进行焙炒、压榨处理，焙炒条件为：焙炒温度200℃，焙炒时间35分钟，出料温度195℃，出料水分5.0%，得到花生毛油和花生饼；将花生毛油经离心过滤后进行水化脱胶处理，水化脱胶条件为：加入油重16%的软水，水化脱胶温度100℃，水化脱胶时间35分钟，得到脱胶毛油；对脱胶毛油进行物理脱酸处理，物理脱酸条件为：脱酸温度220℃，脱酸时间2.0小时，蒸汽通量0.6×10-3m3/h，得到脱酸毛油；对脱酸毛油经膨润土吸附进行预脱色处理，预脱色条件为：加入油重1.2%的膨润土，预脱色温度110℃，预脱色时间35分钟，并经离心取上清油得到预脱色毛油，再对预脱色毛油经膨润土吸附进行复脱色处理，复脱色条件为：加入油重0.6%的膨润土，复脱色温度110℃，复脱色时间20分钟，并经离心取上清油得到脱色毛油；对脱色毛油进行脱臭处理，脱臭条件为：脱臭温度250℃，脱臭时间130分钟，蒸汽通量0.7×10-3m3/h，得到成品的花生油。
实施例3
采用比色法分选出若干质量指标为1、2等级的花生仁，并将其干燥、脱皮制得若干净花生仁，将若干所述净花生仁均破碎至7瓣后轧坯，得到若干厚度为1mm的净花生坯片；对若干所述净花生坯片依次进行焙炒、压榨处理，焙炒条件为：焙炒温度190℃，焙炒时间28分钟，出料温度190℃，出料水分3.5%，得到花生毛油和花生饼；将花生毛油经离心过滤后进行水化脱胶处理，水化脱胶条件为：加入油重15%的软水，水化脱胶温度99℃，水化脱胶时间30分钟，得到脱胶毛油；对脱胶毛油进行物理脱酸处理，物理脱酸条件为：脱酸温度185℃，脱酸时间1.5小时，蒸汽通量0.55×10-3m3/h，得到脱酸毛油；对脱酸毛油经膨润土吸附进行预脱色处理，预脱色条件为：加入油重1%的膨润土，预脱色温度105℃，预脱色时间30分钟，并经离心取上清油得到预脱色毛油，再对预脱色毛油经膨润土吸附进行复脱色处理，复脱色条件为：加入油重0.5%的膨润土，复脱色温度105℃，复脱色时间15分钟，并经离心取上清油得到脱色毛油；对脱色毛油进行脱臭处理，脱臭条件为：脱臭温度245℃，脱臭时间120分钟，蒸汽通量0.65×10-3m3/h，得到成品的花生油。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (10)

1.一种适度加工制备花生油的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、选出若干质量指标为1、2等级的花生仁，并将其干燥、脱皮制得若干净花生仁，将若干所述净花生仁均破碎后轧坯，得到若干净花生坯片；
步骤二、对若干所述净花生坯片依次进行焙炒、压榨处理，得到花生毛油和花生饼；
步骤三、将花生毛油经离心过滤后进行水化脱胶处理，得到脱胶毛油；
步骤四、对脱胶毛油进行物理脱酸处理，得到脱酸毛油；
步骤五、对脱酸毛油经膨润土吸附进行预脱色处理，并经离心取上清油得到预脱色毛油，再对预脱色毛油经膨润土吸附进行复脱色处理，并经离心取上清油得到脱色毛油；
步骤六、对脱色毛油进行脱臭处理，得到成品的花生油。
2.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述步骤一种将若干所述净花生仁均破碎至6~8瓣后轧坯，得到若干厚度为0.8~1.2mm的净花生坯片。
3.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述步骤二中的焙炒条件为：焙炒温度180~200℃，焙炒时间20~35分钟，出料温度180~195℃，出料水分2.0~5.0%。
4.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述步骤三中水化脱胶条件为：加入油重14~16%的软水，水化脱胶温度98~100℃，水化脱胶时间25~35分钟。
5.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述步骤四中物理脱酸条件为：脱酸温度150~220℃，脱酸时间1.0~2.0小时，蒸汽通量0.5×10-3 ~0.6×10-3m3/h。
6.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述步骤五中预脱色条件为：加入油重0.8~1.2%的膨润土，预脱色温度100~110℃，预脱色时间25~35分钟。
7.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述步骤五中复脱色条件为：加入油重0.4~0.6%的膨润土，复脱色温度100~110℃，复脱色时间10~20分钟。
8.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述步骤六中脱臭条件为：脱臭温度240~250℃，脱臭时间110~130分钟，蒸汽通量0.6×10-3 ~0.7×10-3m3/h。
9.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述脱酸毛油中苯并芘残留量低于2.00μg/kg，所述脱色毛油中黄曲霉毒素B1残留量达到未检出水平。
10.如权利要求1所述的适度加工制备花生油的方法，其特征在于，所述花生油的反式脂肪酸含量不超过5.0%，3-氯丙醇酯含量不超过0.14mg/kg，维生素E损失率不高于8.0%，植物甾醇损失率不超过6.0%。
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