CN109421439A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够确保冰雪路面性能、并且能够实现冰雪路面上的操控稳定性和中心肋的耐偏磨损性的充气轮胎。充气轮胎(1)具有：中心凹口(11)，其一端与中心主沟(5)连通，另一端在中心肋(7)内形成终端；以及直线刀槽花纹(13A、13B)，其配置于中心肋(7)的在轮胎宽度方向上与中心凹口(11)对置的部分。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及充气轮胎。

背景技术

专利文献1公开了一种充气轮胎，该充气轮胎在设置于胎面部的轮胎宽度方向中央的中心肋上，沿着轮胎周向隔开间隔地形成有多个凹口。凹口是：一端与界定中心肋的主沟连通而另一端在中心肋内形成终端的沟。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第5923125号

发明内容

专利文献1所公开的充气轮胎假定是在干燥路面上使用，而不是雪地胎。包括专利文献1所公开的轮胎在内，现有的充气轮胎是从确保冰雪路面性能并且实现冰雪路面上的操控稳定性和中心肋的耐偏磨损性这两者的角度来看，还有改善的余地

本发明的课题是对于充气轮胎而言，确保冰雪路面性能，并且实现冰雪路面上的操控稳定性和中心肋的耐偏磨损性这两者。

本发明的一个方案提供一种充气轮胎，该充气轮胎具有：多个主沟，其以沿着轮胎周向延伸的方式形成在胎面部上，并包括在轮胎宽度方向上彼此相邻的第1主沟和第2主沟；中心肋，其由所述第1主沟和所述第2主沟界定，且被配置在所述胎面部的轮胎宽度方向的中央区域；第1凹口，其一端与所述第1主沟连通，另一端在所述中心肋内形成终端；以及第1刀槽花纹，其设置于所述中心肋的在所述轮胎宽度方向上与所述第1凹口对置的部分。

通过设置第1凹口和刀槽花纹，在中心肋上设置有多个边缘。其结果，将会提高冰雪路面性能、即冰雪路面上的牵引性能和制动性能。

中心肋的在轮胎宽度方向上与第1凹口对置的部分，与其他部分相比，轮胎宽度方向的尺寸、即宽度较窄。通过在该宽度较窄部分设置刀槽花纹而不是设置另外的凹口，则中心肋所需的刚性就会得以维持。其结果，能够获得冰雪路面上的良好的操控稳定性。另外，通过在中心肋的在轮胎宽度方向上与第1凹口对置的宽度较窄部分设置刀槽花纹而不是设置凹口，中心肋的刚性分布就会得以均匀化。其结果，能够确保中心肋的耐偏磨损性。

如上所述，根据本发明的一个方案涉及的充气轮胎，能够确保冰雪路面性能，并且能够实现冰雪路面上的操控稳定性和中心肋的耐偏磨损性这两者。

所述第1刀槽花纹也可以不具有拐点。

关于刀槽花纹，所谓“拐点”是指：在轮胎径向上，刀槽花纹延伸的方向发生变化的点。例如，刀槽花纹的某个部分在轮胎周向的一个方向上延伸，刀槽花纹的与该部分相邻的部分朝轮胎周向的反向延伸时，这2个部分的连接部分就是拐点。

一般而言，设置有不具有拐点的刀槽花纹的肋与设置有具有拐点的刀槽花纹(例如波形刀槽花纹)的肋相比，前者的肋的表面刚性高于后者的肋的表面刚性。在此，所谓“肋的表面刚性”是指肋的表面的抗变形性。在中心肋的在轮胎宽度方向上与第1凹口对置的部分设置有在表面刚性方面有利的且不具有拐点的刀槽花纹，而不是设置具有拐点的刀槽花纹，由此能够确保该部分的良好的接地性和由此带来的良好的冰雪路面性能、也就是冰雪路面上的良好的牵引性能和制动性能。

所述第1刀槽花纹也可以是直线刀槽花纹。

所述第1刀槽花纹也可以一端与所述第2主沟连通，另一端在所述中心肋内形成终端。

所述第1凹口也可以以相对于所述轮胎周向而成第1角度的方式延伸，所述第1刀槽花纹以相对于所述轮胎周向而成第2角度的方式延伸，其中该第2角度是正负符号与所述第1角度不同的角度。

根据该构成，表示第1凹口延伸的方向的虚拟线与表示第1刀槽花纹延伸的方向的虚拟线构成：朝轮胎周向的一个方向呈凸状的折线。通过该第1凹口与第1刀槽花纹的折线状的配置，中心肋的轮胎周向的刚性得以提高。在此，所谓“肋的刚性”是指作为体积物体的抗变形性而不仅仅是肋的表面。通过提高中心肋的轮胎周向的刚性，冰雪路面上的操控稳定性得以提高。

另外，通过第1凹口和第1刀槽花纹的折线状的配置而使得第1凹口和第1刀槽花纹的边缘总长变长。其结果，冰雪路面性能得以提高。

所述第1角度可以是30度以上85度以下，所述第2角度可以是-85度以上-30度以下。

所述第1凹口的前端和所述第1刀槽花纹的前端可以位于：以所述中心肋的宽度方向上的中心为中心的、且中心肋的宽度的0.1倍以上0.4倍以下的范围内。

所述第1凹口的宽度可以为1.2mm以上10mm以下，所述第1刀槽花纹的宽度为0.3mm以上1.5mm以下。

所述第1凹口的深度可以为2mm以上13mm以下，所述第1刀槽花纹的深度为2mm以上13mm以下。

充气轮胎也可以具有：第2凹口，其一端与所述第2主沟连通而另一端在所述中心肋内形成终端；以及第2刀槽花纹，其设置于所述中心肋的在所述轮胎宽度方向上与所述第2凹口对置的部分；所述第2凹口以相对于所述轮胎周向而成第3角度的方式延伸，所述第2刀槽花纹以相对于所述轮胎周向而成第4角度的方式延伸，其中该第4角度是正负符号与所述第3角度不同的角度，所述第1角度与所述第3角度的以所述轮胎周向为基准的正负符号相同，所述第2角度与所述第4角度的以所述轮胎周向为基准的正负符号相同。

根据该构成，表示第2凹口所延伸的方向的虚拟线与表示第2刀槽花纹所延伸的方向的虚拟线构成：在轮胎周向的一个方向呈凸状的折线。另外，该折线的凸状的朝向与由表示第1凹口所延伸的方向的虚拟线和表示第1刀槽花纹所延伸的方向的虚拟线构成的折线的凸状的朝向相反。通过该第2凹口和第2刀槽花纹的折线状的配置，对于从轮胎周向的任意方向作用于中心肋的载荷而言，中心肋的刚性都会得以提高。其结果，冰雪路面上的操控稳定性进一步提高。

根据本发明的充气轮胎，能够确保冰雪路面性能，并且能够实现冰雪路面上的操控稳定性和中心肋的耐偏磨损性这两者。

附图说明

图1是本发明的实施方式所涉及的充气轮胎的立体图。

图2是图1的充气轮胎的胎面部以及其周边的展开图。

图3是图2的局部放大图。

图4是中心肋的放大图。

图5是沿图4的V-V线的截面图。

图6是沿图4的VI-VI线的截面图。

图7是胎肩花纹块的放大图。

图8是沿图7的VIII-VIII线的截面图。

图9是沿图7的IX-IX线的截面图。

图10是沿图7的X-X线、X'-X'线、X”-X”的截面图。

图11是沿图7的XI-XI线以及XI’-XI’线的截面图。

图12是中心肋的替代方案的放大图。

图13是中心肋的替代方案的放大图。

符号说明

1轮胎；2胎面部；3胎侧部；4胎肩部；5中心主沟；6、6A、6B胎肩主沟；7、7A、7B中心肋；8、8A、8B胎肩横沟；8a内侧部分；8b外侧部分；8c底壁；8d侧壁；8e第1部分；8f第2部分；8g第3部分；8h台阶部；9、9A、9B胎肩花纹块；9a主边缘；9b副边缘；9c、9d区域；11中心凹口；11a主体部；11b前端部；11c底壁；11d侧壁；11e第1部分；11f第2部分；11g第3部分；11h台阶部；11i主边缘；11j副边缘；12侧凹口；12a底壁；12b侧壁；12c第1部分；12d第2部分；12e第3部分；12f台阶部；12g主边缘；12h副边缘；13A、13B、13C直线刀槽花纹；14A、14B、14C直线刀槽花纹；15A、15B、15C波形刀槽花纹；21断续刀槽花纹；21a、21c、21e深部；21b、21d浅部；21f浅沟；21f、21g、21h刀槽花纹主体；21i侧壁；21j底壁；21k侧壁；22复合刀槽花纹；22a直线刀槽花纹部；22b波形刀槽花纹部；22c～22g部分；23直线刀槽花纹；24连续状突起部；113A、113B、114A、114B圆弧刀槽花纹；213A、213B、214A、214B波形刀槽花纹。

具体实施方式

在下面的说明中，在胎面部形成的沟、刀槽花纹这样的具有长边方向的构造中，关于俯视时或者轮胎径向观察时看到的倾斜，有时使用“向右上倾斜”以及“向右下倾斜”这样的用语。

“向右上倾斜”这样的用语是指如下情况，即，以构造的长边方向和轮胎周向的交点作为中心，使轮胎周向沿顺时针旋转锐角，由此，使得构造的长边方向和轮胎周向重叠。另外，“向右上倾斜”这样的用语还指如下情况，即，以构造的长边方向和轮胎宽度方向的交点作为中心，使轮胎宽度方向沿逆时针旋转锐角，由此，使得构造的长边方向和轮胎周向重叠。

“向右下倾斜”这样的用语是指如下情况，即，以构造的长边方向和轮胎周向的交点作为中心，使轮胎周向沿逆时针旋转锐角，由此，使得构造的长边方向和轮胎周向重叠。另外，“向右下倾斜”这样的用语还指如下情况，即，以构造的长边方向和轮胎宽度方向的交点作为中心，使轮胎宽度方向沿顺时针旋转锐角，由此，使得构造的长边方向和轮胎周向重叠。

在下面的说明中，对于在胎面部形成的沟、刀槽花纹这样的具有长边方向的构造当在轮胎径向观察时与轮胎周向或者轮胎宽度方向所成角度的正负符号而言，将“向右上倾斜”的情况设为正，将“向右下倾斜”的情况设为负。

(胎面部及其周边的概况)

图1至图3表示本发明的实施方式所涉及的橡胶制的充气轮胎(下面，称作轮胎)1的胎面部2及其周边。该轮胎1是雪地轮胎。

在图中，分别由符号TC表示轮胎周向、由符号TW表示轮胎宽度方向。另外，由符号CL表示胎面部2的轮胎宽度方向的中心线(赤道线)。并且，由符号GE1、GE2表示胎面部2的轮胎宽度方向的两端的接地端。在下面的说明中，在无需特别区分2个接地端GE1、GE2的情况下，有时将它们中的一者简称作接地端GE。

在本说明书中，将轮胎外周中的由2个接地端GE1、GE2夹着的区域称作胎面部2。另外，与胎面部2相比而位于轮胎宽度方向外侧的、且实质上与轮胎轴向正交的平坦的部分或者曲率相对较小的部分称作胎侧部3。并且，将连接胎面部2和胎侧部3的、且以相对较大的曲率弯曲的部分称作胎肩部4。

在胎面部2的轮胎宽度方向的中央区域，更具体而言是在中心线CL上形成有：在轮胎周向上延伸的中心主沟5。中心主沟5在轮胎径向观察时不是直线状，而是蛇行状或锯齿状。

在胎面部2的与中心主沟5相比更靠近接地端GE1、GE2侧的位置，形成有：在轮胎周向上延伸的胎肩主沟6A、6B。2个胎肩主沟6A、6B在轮胎宽度方向上分别与中心主沟5相邻。胎肩主沟6A、6B在轮胎径向观察时，不是直线状，而是蛇行状或锯齿状。在下面的说明中，在无需特别区分2条胎肩主沟6A、6B的情况下，有时将它们中的一者简称作胎肩主沟6。

在胎面部2的轮胎宽度方向的中央区域，通过中心主沟5和胎肩主沟6A而界定出：在轮胎周向上延伸的中心肋7A。另外，在轮胎宽度方向的中央区域，通过中心主沟5和胎肩主沟6B而界定出：在轮胎周向上延伸的中心肋7B。在下面的说明中，在无需特别区分2条中心肋7A、7B的情况下，有时将它们中的一者简称作中心肋7。

在胎面部2的轮胎宽度方向两端侧的2个胎肩区域、即分别与接地端GE1、GE2相邻的2个区域，分别设置有：在轮胎周向上隔开间隔而配置的多个胎肩横沟8A、8B。

胎肩横沟8A大致在轮胎宽度方向上延伸，胎肩横沟8A的一端与胎肩主沟6A连通，另一端以超过接地端GE1和胎肩部4的方式延伸。胎肩横沟8A的另一端位于胎侧部3。

同样地，胎肩横沟8B大致在轮胎宽度方向上延伸，胎肩横沟8B的一端与胎肩主沟6B连通，另一端位于：与接地端GE2和胎肩部4相比更靠近轮胎宽度方向外侧的胎侧部3。

在下面的说明中，在无需特别区分胎肩横沟8A、8B的情况下，有时将它们中的一者简称作胎肩横沟8。

在胎面部2的接地端GE1侧的部分，且在轮胎周向上排列有多个胎肩花纹块9A，其中这些多个胎肩花纹块9A是分别通过胎肩主沟6A和在轮胎周向上彼此相邻的2条胎肩横沟8A而被界定出的。

胎肩花纹块9A具有在轮胎宽度方向上细长的形状。胎肩花纹块9A的轮胎宽度方向的内侧的端部位于胎面部2。胎肩花纹块9A朝向轮胎宽度方向外侧以超过接地端GE1和胎肩部4的方式延伸。胎肩花纹块9A的轮胎宽度方向外侧的端部位于胎侧部3。

同样地，在胎面部2的接地端GE2侧的部分，且在轮胎周向上排列有多个胎肩花纹块9B，其中这些多个胎肩花纹块9B是分别通过胎肩主沟6B和在轮胎周向上彼此相邻的2条胎肩横沟8B而被界定出的。胎肩花纹块9B具有在轮胎宽度方向上细长的形状。胎肩花纹块9B的轮胎宽度方向的内侧的端部位于胎面部2，轮胎宽度方向外侧的端部位于胎侧部3。

在下面的说明中，在无需特别区分胎肩花纹块9A、9B的情况下，有时将它们中的一者简称作胎肩花纹块9。

在中心肋7，以在轮胎周向上隔开一定间隔的方式而设置有多个中心凹口11。中心凹口11向右上方倾斜。中心凹口11的一端(基端)与中心主沟5连接，另一端(前端)在中心肋7内形成终端。中心凹口11具有前端弯折的形状。如后面详述的那样，界定出中心凹口11的一对侧壁11d分别具有台阶部11h，形成有2个边缘，亦即形成有主边缘11i和副边缘11j(一并参照图5)。也可以仅在一对侧壁11d的一者设置台阶部11h。

在中心肋7，以在轮胎周向上隔开一定间隔的方式而设置有多个侧凹口12。侧凹口12向右上方倾斜。侧凹口12的一端(基端)与胎肩主沟6连接，另一端(前端)在中心肋7内形成终端。如后面详述的那样，界定出侧凹口12的一对侧壁12b分别具有台阶部12f，形成有2个边缘，亦即形成有主边缘12g和副边缘12h(一并参照图6)。也可以仅在一对侧壁12b的一者设置台阶部12f。

在中心肋7的与中心凹口11在轮胎宽度方向上对置的部分，以在轮胎周向上隔开间隔的方式而设置有2条直线刀槽花纹13A、13B。直线刀槽花纹13A、13B的一端(基端)与胎肩主沟6连接，另一端(前端)在中心肋7内形成终端。直线刀槽花纹13A、13B都向右下方倾斜。另外，上述直线刀槽花纹13A、13B大致彼此平行地延伸。在中心肋7设置有：以相对于直线刀槽花纹13B在轮胎周向上隔开间隔的方式而向右下方倾斜的直线刀槽花纹13C。直线刀槽花纹13C的一端(基端)与胎肩主沟6连接，另一端(前端)在中心肋7内形成终端。

在中心肋7的与侧凹口12在轮胎宽度方向上对置的部分，以在轮胎周向上隔开间隔的方式而设置有2条直线刀槽花纹14A、14B。直线刀槽花纹14A、14B的一端(基端)与中心主沟5连接，另一端(前端)在中心肋7内形成终端。直线刀槽花纹14A、14B都向右下方倾斜。另外，上述直线刀槽花纹14A、14B大致彼此平行地延伸。在中心肋7设置有：以相对于直线刀槽花纹14B在轮胎周向隔开间隔的方式而向右下方倾斜的直线刀槽花纹14C。直线刀槽花纹14C的一端(基端)与胎肩主沟6连接，另一端(前端)在中心肋7内形成终端。

在中心肋7，且在一个中心凹口11、和与该中心凹口11在轮胎周向上相邻的侧凹口12之间的部分，设置有：3个波形刀槽花纹15A～15C。上述波形刀槽花纹15A～15C都向右上方倾斜。波形刀槽花纹15A在轮胎周向上与中心凹口11相邻接，并且该波形刀槽花纹15A的一端与中心主沟5连接，另一端在中心肋7内形成终端。波形刀槽花纹15C在轮胎周向上与侧凹口12相邻接，并且该波形刀槽花纹15C的一端与胎肩主沟6连接，另一端在中心肋7内形成终端。位于波形刀槽花纹15A、15C之间的波形刀槽花纹15B的一端与中心主沟5连通，另一端与胎肩主沟6连通。

如后面详述的那样，界定出胎肩横沟8的一对侧壁8d具有台阶部8h，胎肩花纹块9的在轮胎宽度方向上延伸的角部具有2个边缘，亦即具有主边缘9a和副边缘9b(参照图8、9)。也可以仅在一对侧壁8d的一者设置台阶部8h。

在胎肩花纹块9的轮胎周向的中央部分，设置有：整体在轮胎宽度方向上延伸的1条断续刀槽花纹21。断续刀槽花纹21的一端与胎肩主沟6连接，另一端以超过接地端GE的方式向轮胎宽度方向外侧延伸。断续刀槽花纹21的另一端在胎肩部4和胎侧部3的边界处形成终端(参照图2)。如后面详述的那样，在断续刀槽花纹21，交替地设置有：相对于轮胎宽度方向而在不同的方向上延伸的深部21a、21c、21e和浅部21b、21d，轮胎径向观察时的形状大致为锯齿状。

在胎肩花纹块9，以位于断续刀槽花纹21的轮胎周向的两侧的方式设置有一对复合刀槽花纹22。复合刀槽花纹22的一端与胎肩主沟6连接，另一端在胎肩花纹块9内形成终端。复合刀槽花纹22具备：一端侧的直线刀槽花纹部22a、和另一端侧的波形刀槽花纹部22b。

在胎肩花纹块9的轮胎宽度方向外侧的部分，设置有：大致在轮胎宽度方向上延伸的一对直线刀槽花纹23。直线刀槽花纹23的一端位于胎肩部4，另一端位于胎侧部3。

在胎侧部3设置有连续状突起部24。

(中心肋的详情)

下面，主要参照图4来说明中心肋7的详情。如前述那样，在中心肋7设置有：中心凹口11、侧凹口12、直线刀槽花纹13A～13C、直线刀槽花纹14C、以及波形刀槽花纹15A～15C。

中心凹口11具备：基端与中心主沟5连接的主体部11a、和相对于主体部11a的前端而弯折的前端部11b。中心凹口11的宽度从主体部11a的基端朝向前端部11b的前端而逐渐减小。在本实施方式中，主体部11a相对于轮胎周向的角度θ1为73度、前端部11b相对于轮胎周向的角度θ2为30度，比角度θ1小。角度θ1可以设置于30度以上85度以下的范围，角度θ2可以设定为0度以上60度以下的比角度θ1还小的值。

一并参照图5，中心凹口11由底壁11c、和彼此对置的一对侧壁11d进行界定。任意的侧壁11d都具有：第1部分11e、第2部分11f、以及第3部分11g。在本实施方式中，侧壁11d的第1部分11e、第2部分11f、以及第3部分11g都是平坦面。在与中心凹口11所延伸的方向相正交的方向的截面图中，第1部分11e从底壁11c朝向中心肋7的表面且大致沿着轮胎径向延伸。在相同的截面图中，第2部分11f的一端与第1部分11e的上端连接，第2部分11f以使得中心凹口11的宽度变宽的方式大致沿着轮胎周向延伸。在相同的截面图中，第3部分11g的下端与第2部分11f的另一端连接，上端与中心肋7的表面连接。

在与中心凹口11所延伸的方向相正交的方向的截面图中，侧壁11d所延伸的方向在第1部分11e和第2部分11f的连接部分处急剧变化。即，在该第1部分11e和第2部分11f的连接部分形成有台阶部11h。通过设置该台阶部11h，从而中心凹口11的开口缘具有2个边缘，亦即具有中心肋7的表面侧的主边缘11i、和比主边缘11i还靠近轮胎径向内侧的副边缘11j。主边缘11i形成于：中心肋7的表面和侧壁11d的第3部分11g之间的连接部位。副边缘11j形成于：侧壁11d的第1部分11e和侧壁11d的第2部分11f之间的连接部位。

台阶部11h的宽度(侧壁11d的第2部分11f的宽度)W1可以设定于：第1部分11e处的中心凹口11的宽度W2的0.1倍以上1倍以下的范围。宽度W1可以设定于0.3mm以上3mm以下的范围。中心凹口11的宽度W2可以设定于1.2mm以上10mm以下的范围。因此，包含台阶部11h的宽度W1在内的中心凹口11的宽度可以设定于1.8mm以上16mm以下的范围。另外，台阶部11h距离中心肋7的表面的深度位置(侧壁11d的第3部分11g的高度)DE1可以设定于中心凹口11的深度DE2的0.05倍以上0.5倍以下的范围。中心凹口11的深度DE2可以设定于2mm以上13mm以下的范围。在本实施方式中，在与中心凹口11所延伸的方向相正交的方向的截面图中，侧壁11d的第2部分11f相对于中心肋7的表面所成的角度γ1为0度。该角度γ1可以设定于-30度以上30度以下的范围(对于角度γ1的正负符号，在图5中将顺时针设为正)。

侧凹口12的宽度从基端朝向前端而逐渐减小。在本实施方式中，侧凹口12相对于轮胎周向的角度θ3为70度。角度θ3可以设定于30度以上85度以下的范围。

参照图6，侧凹口12由底壁12a、和彼此对置的一对侧壁12b进行界定。任意的侧壁12b都具有第1部分12c、第2部分12d、以及第3部分12e。在本实施方式中，侧壁12b的第1部分12c、第2部分12d、以及第3部分12e都是平坦面。在与侧凹口12所延伸的方向相正交的方向的截面图中，第1部分12c从底壁12a朝向中心肋7的表面且大致沿着轮胎径向延伸。在相同的截面图中，第2部分12d的一端与第1部分12c的上端连接，第2部分12d以使得侧凹口12的宽度变宽的方式大致沿着轮胎周向延伸。在相同的截面图中，第3部分12e的下端与第2部分12d的另一端连接，上端与中心肋7的表面连接。

在与侧凹口12所延伸的方向相正交的方向的截面图中，侧壁12b所延伸的方向在第1部分12c和第2部分12d的连接部分处急剧变化。即，在该第1部分12c和第2部分12d之间的连接部分，形成有台阶部12f。通过设置该台阶部12f，从而侧凹口12的开口缘具有2个边缘，亦即具有中心肋7的表面侧的主边缘12g、和比主边缘12g还靠近轮胎径向内侧的副边缘12h。首先，主边缘12g形成于：中心肋7的表面和侧壁12b的第3部分12e之间的连接部位。另外，副边缘12h形成于：侧壁12b的第1部分12c和侧壁12b的第2部分12d之间的连接部位。

台阶部12f的宽度(侧壁12b的第2部分12d的宽度)W3可以设定于：第1部分12c处的侧凹口12的宽度W4的0.1倍以上1.0倍以下的范围。宽度W4可以设定于0.3mm以上3mm以下的范围。侧凹口12的宽度W4可以设定于1.2mm以上10mm以下的范围。因此，包含台阶部12f的宽度W3在内的侧凹口12的宽度可以设定于1.8mm以上16mm以下的范围。另外，台阶部12f距离侧凹口12的表面的深度位置(侧壁12b的第3部分12e的高度)DE3可以设定于：侧凹口12的深度DE4的0.05倍以上0.5倍以下的范围。侧凹口12的深度DE4可以设定于2mm以上13mm以下的范围。在本实施方式中，在与侧凹口12所延伸的方向相正交的方向的截面图中，侧壁12b的第2部分12d相对于侧凹口12的表面所成的角度γ2为0度。该角度γ2可以设定于-30度以上30度以下的范围(对于角度γ2的正负符号，在图6中将顺时针设为正)。

如前述那样，在中心肋7，且在与中心凹口11在轮胎宽度方向上对置的部分，设置有2条直线刀槽花纹13A、13B。这里“在轮胎宽度方向上对置”是指：上述直线刀槽花纹13A、13B的至少一部分相对于中心凹口11而在轮胎周向上重叠。中心凹口11向右上方倾斜(角度θ1为30度以上85度以下、且角度θ2为0度以上60度以下)，与此相对，直线刀槽花纹13A、13B向右下方倾斜。直线刀槽花纹13A、13B相对于轮胎径向的角度θ4可以设定于-85度以上-30度以下的范围。这样，直线刀槽花纹13A、13B以相对于轮胎周向而成角度θ4的方式延伸，其中该角度θ4是正负符号与中心凹口11的角度θ1、θ2不同的角度。因此，表示中心凹口11所延伸的方向的虚拟线、和表示直线刀槽花纹13A、13B所延伸的方向的虚拟线构成：在轮胎周向的一个方向(图4中朝上)上呈凸状的折线。

在中心凹口11的前端、和与中心凹口11在轮胎宽度方向上对置的直线刀槽花纹13A、13B的前端之中，与中心主沟5最近的前端可以位于：中心肋7的轮胎宽度方向的中央区域。具体而言，上述前端可以配置于：以中心肋7的宽度方向上的中心(图4中由符号CRC表示)作为中心的宽度CRW1的范围内。这里，宽度CRW1可以设定于中心肋7的宽度CRW0(平均宽度)的0.1倍以上0.4倍以下的范围。

直线刀槽花纹13A、13B的宽度可以设定为0.3mm以上1.5mm以下。另外，直线刀槽花纹13A、13B的深度可以设定为2mm以上13mm以下。

如前述那样，在中心肋7，且在与侧凹口12在轮胎宽度方向上对置的部分，设置有2条直线刀槽花纹14A、14B。这里，“在轮胎宽度方向上对置”是指：上述直线刀槽花纹14A、14B的至少一部分在轮胎周向上与侧凹口12重叠。侧凹口12向右上方倾斜(角度θ3为30度以上85度以下)，与此相对，直线刀槽花纹14A、14B向右下方倾斜。直线刀槽花纹14A、14B相对于轮胎径向的角度θ5可以设定于-85度以上-30度以下的范围。这样，直线刀槽花纹14A、14B以相对于轮胎周向而成角度θ5的方式延伸，其中该角度θ5是正负符号与侧凹口12的角度θ3不同的角度。因此，表示侧凹口12所延伸的方向的虚拟线、和表示直线刀槽花纹14A、14B所延伸的方向的虚拟线构成：在轮胎周向的一个方向(图4中朝下)上呈凸状的折线。

在侧凹口12的前端、和与侧凹口12在轮胎宽度方向上对置的直线刀槽花纹14A、14B的前端之中，与胎肩主沟6最近的前端可以配置于：前述的宽度CRW1的范围。

直线刀槽花纹14A、14B的宽度可以设定为0.3mm以上1.5mm以下。另外，直线刀槽花纹14A、14B的深度可以设定为2mm以上13mm以下。

(胎肩横沟以及胎肩花纹块的详情)

下面，主要参照图7来说明胎肩横沟8和胎肩花纹块9的详情。如前述那样，在胎肩花纹块9设置有：1条断续刀槽花纹21、2条复合刀槽花纹22、以及2条直线刀槽花纹23。

胎肩横沟8具备：与胎肩主沟6连接的内侧部分8a、和一端与内侧部分8a连接且在轮胎宽度方向上朝外并以超过接地端GE的方式延伸的外侧部分8b。一并参照图2，外侧部分8b的另一端如前述那样，位于胎肩部4和胎侧部3的边界。

胎肩横沟8大致在轮胎宽度方向上延伸，但内侧部分8a和外侧部分8b的相对于轮胎宽度方向的倾斜是不同的。首先，内侧部分8a向右上方倾斜，内侧部分8a相对于轮胎宽度方向的角度θ6可以设定于2度以上45度以下的范围。然后，外侧部分8b朝右下方倾斜，外侧部分8b相对于轮胎宽度方向的角度θ7可以设定于-20度以上-2度以下的范围。

胎肩横沟8的内侧部分8a的轮胎宽度方向的尺寸与胎肩横沟8的外侧部分8b的轮胎宽度方向的尺寸相比较短。内侧部分8a的长度可以设定于：外侧部分8b的长度的0.1倍以上0.4倍以下的范围。

一并参照图8以及图9，将胎肩横沟8的内侧部分8a的宽度W5设定得比胎肩横沟8的外侧部分8b的宽度W6窄。胎肩横沟8的内侧部分8a的宽度W5朝向胎肩主沟6而逐渐减小。在本实施方式中，将胎肩横沟8的内侧部分8a的深度DE5和胎肩横沟8的外侧部分8b的深度DE6设定为相同。也可以将内侧部分8a的深度DE5设定得比外侧部分8b的深度DE6浅。胎肩横沟8的深度DE5、DE6可以设定于2mm以上13mm以下的范围。

继续一并参照图8以及图9，胎肩横沟8由底壁8c和彼此对置的一对侧壁8d进行界定。任意的侧壁8d都具有：第1部分8e、第2部分8f、以及第3部分8g。在本实施方式中，侧壁8d的第1部分8e、第2部分8f、以及第3部分8g都是平坦面。在与胎肩横沟8所延伸的方向相正交的方向的截面图中，第1部分8e从底壁8c朝向胎肩花纹块9的表面且大致沿着轮胎径向延伸。在相同的截面图中，第2部分8f的一端与第1部分8e的上端连接，第2部分8f以胎肩横沟8的宽度变宽的方式大致沿着轮胎周向延伸。在相同的截面图中，第3部分8g的下端与第2部分8f的另一端连接，上端与胎肩花纹块9的表面连接。

在与胎肩横沟8所延伸的方向相正交的方向的截面图中，侧壁8d所延伸的方向在第1部分8e和第2部分8f的连接部分处急剧变化。即，在该第1部分8e和第2部分8f的连接部分形成有台阶部8h。如前述那样，胎肩横沟8与胎肩主沟6一起界定出胎肩花纹块9。更具体而言，胎肩横沟8的侧壁8d与胎面部2的表面一起构成：胎肩花纹块9的在轮胎宽度方向上延伸的角部。通过在胎肩横沟8的侧壁8d设置台阶部8h，胎肩花纹块9的在轮胎宽度方向上延伸的角部不是由单一的边缘构成，而是由2段的边缘构成。即，胎肩花纹块9的在轮胎宽度方向上延伸的角部具有：胎肩花纹块9的表面侧的主边缘9a、和比主边缘9a还靠近轮胎径向内侧的副边缘9b。主边缘9a形成于：胎肩花纹块9的表面和胎肩横沟8的侧壁8d的第3部分8g的连接部位。副边缘9b形成于胎肩横沟8的侧壁8d的第1部分8e和侧壁8d之间的连接部位。

台阶部8h的宽度(侧壁8d的第2部分8f的宽度)W7可以设定于：第1部分8e处的胎肩横沟8的宽度W5、W6的0.1倍以上1.0倍以下的范围。另外，台阶部8h与胎肩花纹块9的表面相距的深度位置(侧壁8d的第3部分8g的高度)DE7可以设定于：胎肩横沟8的深度DE5、DE6的0.05倍以上0.5倍以下的范围。在本实施方式中，在与胎肩横沟8所延伸的方向相正交的方向的截面图中，侧壁8d的第2部分8f相对于胎肩花纹块9的表面而成的角度γ3为0度。该角度γ3可以设定于-30度以上30度以下的范围(对于角度γ3的正负符号，在图8、9中将顺时针设为正)。

断续刀槽花纹21在轮胎径向观察时，从胎肩主沟6直至胎肩部4和胎侧部3的边界(一并参照图2)为止，在轮胎宽度方向上大致以锯齿状延伸。断续刀槽花纹21具有：交替配置的2种要素、即深部21a、21c、21e和浅部21b、21d。上述要素从胎肩主沟6朝向轮胎宽度方向外侧，按深部21a、浅部21b、深部21c、浅部21d、以及深部21e的顺序配置。具体而言，深部21a的一端与胎肩主沟6连通，另一端与浅部21b的一端连通。浅部21b的另一端与深部21c的一端连通。深部21c的另一端与浅部21d的一端连通。浅部21d的另一端与深部21e的一端连通。深部21e的另一端在胎肩花纹块9内形成终端。

一并参照图10以及图11，断续刀槽花纹21具备：从作为与胎肩主沟6连接的要素的深部21a起，直至作为与胎肩主沟6离得最远的要素的深部21e为止而连续的1条浅沟21f。换言之，浅沟21f由构成断续刀槽花纹21的所有要素、即深部21a、21c、21e和浅部21b、21d共同享有。浅沟21f在胎肩花纹块9的表面呈开口。

在深部21a、21c、21e中，还设置有：与浅沟21f连通的刀槽花纹主体21f、21g、21h。刀槽花纹主体21f、21g、21h的上端与浅沟21f的下部连通。在本实施方式中，刀槽花纹主体21为直线状刀槽花纹。

浅部21b、21d不具备刀槽花纹主体，仅由浅沟21f构成。因此，深部21a、21c、21e的刀槽花纹主体21f、21g、21h彼此不连通。换言之，深部21a和深部21c仅通过浅沟21f而在空间上连接，其中该浅沟21f构成介于深部21a和深部21c之间的浅部21b。另外，深部21c和深部21e仅通过浅沟21f而在空间上连接，其中该浅沟21f构成介于深部21c和深部21e之间的浅部21d。

参照图7，在本实施方式中，构成断续刀槽花纹21的所有要素、即深部21a、21c、21e和浅部21b、21d在轮胎径向观察时为直线状。对于轮胎宽度方向的尺寸亦即长度而言，深部21a的长度L1和深部21c的长度L2大致相同，深部21e的长度L3与深部21a、21c的长度L1、L2相比足够长。深部21a、21c、21e的长度L1、L2、L3可以设定于：胎肩花纹块9的轮胎宽度方向的全长L4的0.1倍以上0.5倍以下的范围。浅部21b、21d的长度L5、L6与深部21a、21c、21e的长度L1、L2、L3相比足够短。浅部21b、21d的长度L5、L6可以设定于：深部21a、21c、21e的长度L1、L2、L3中的最短的长度的0.1倍以上0.5倍以下的范围。

深部21c相对于深部21a而在轮胎周向上偏移。另外，深部21e相对于深部21c而在轮胎周向上偏移。在本实施方式中，深部21c相对于深部21a而在图7中向下侧偏移，深部21e相对于深部21c而在图7中向下侧偏移。在本实施方式中，深部21a、21c、21e与轮胎宽度方向所成的角度θ8、θ9、θ10都是0度。角度θ8～θ10可以设定于-20度以上20度以下的范围。

在本实施方式中，浅部21b、21d朝右下方倾斜，它们与轮胎宽度方向所成的角度θ11、θ12为-30度。在深部21a、21c、21e以本实施方式这样的方式偏移配置的情况下，角度θ11、θ12可以设定于-45度以上-2度以下的范围。另外，与本实施方式不同，在深部21c相对于深部21a在图7中向上侧偏移、深部21e相对于深部21c在图7中向上侧偏移的情况下，浅部21b、21d具有向右上方的倾斜。在该情况下，角度θ11、θ12可以设定于2度以上45度以下的范围。因此，角度θ11、θ12的绝对值可以设定于2度以上45度以下的范围。

一并参照图10以及图11，浅沟21f由在轮胎周向上对置的一对侧壁21i进行界定。另外，刀槽花纹主体21f、21g、21h由与浅沟21f的开口部在轮胎径向上对置的底壁21j、以及一对平坦的侧壁21k进行界定。

对浅沟21f进行界定的侧壁21i在与浅沟21f所延伸的方向相正交的方向的截面图中，构成锥形状。具体而言，侧壁21i在截面图中相对于胎肩花纹块9的表面而倾斜。在本实施方式中，在图10以及图11中，右侧的侧壁21i相对于胎肩花纹块9的表面的倾斜角度γ4为45度。倾斜角度γ4可以设定于5度以上60度以下的范围。在图10以及图11中，左侧的侧壁21i相对于胎肩花纹块9的表面的倾斜角度在本实施方式中为-45度，可以设定于-60度以上-5度以下的范围。即，侧壁21e相对于胎肩花纹块9的倾斜角度γ4的绝对值可以设定于5度以上60度以下的范围。

浅沟21f的深度DE8可以设定于：深部21a、21c、21e的总深度DE9(浅沟21f的深度DE8与刀槽花纹主体21f、21g、21h的深度DE9的和)的0.05倍以上0.5倍以下的范围。在与浅沟21f所延伸的方向相正交的方向的截面图中，浅沟21f的最大宽度亦即浅沟21f的开口部(深部21a、21c、21e和浅部21b、21d的开口部也同样)的最大宽度W8可以设定于：刀槽花纹主体21f、21g、21h的宽度W9的1.2倍以上5倍以下的范围。

复合刀槽花纹22的直线刀槽花纹部22a设置于：在轮胎周向上与胎肩横沟8的内侧部分8a(具有相对较窄的沟宽度W5)相对应的部分。即，直线刀槽花纹部22a的一部分相对于内侧部分8a在轮胎宽度方向上重叠。另外，复合刀槽花纹22的波形刀槽花纹部22b设置于：在轮胎周向上与胎肩横沟8的外侧部分8b(具有相对较宽的槽宽度W6)相对应的部分。即，波形刀槽花纹部22b相对于外侧部分8b而在轮胎宽度方向上重叠。

在复合刀槽花纹22中，将在轮胎周向上与断续刀槽花纹21的深部21a、21c、21e相对应的部分(分别由符号22c、22e、22g表示)的深度设定得：比在轮胎周向上与断续刀槽花纹21的浅部21b、21d相对应的部分(分别由符号22d、22f表示)的深度浅。

本实施方式的轮胎1的主要特征包括以下特征。

中心凹口11和在轮胎宽度方向上与其对置的部分的直线刀槽花纹13A、13B设置于中心肋7。另外，侧凹口12和在轮胎宽度方向上与其对置的部分的直线刀槽花纹14A、14B设置于中心肋7。通过设置中心凹口11、侧凹口12、直线刀槽花纹13A、13B、14A、14B，在中心肋7上设置有多个边缘。其结果，冰雪路面性能、即冰雪路面上的牵引性能和制动性能得以提高。

中心肋7的在轮胎宽度方向上与中心凹口11对置的部分与其他部分相比，轮胎宽度方向的尺寸、即宽度较窄。通过在该宽度较窄部分设置直线刀槽花纹13A、13B而不是设置另外的凹口，中心肋7所需的刚性得以维持。另外，中心肋7的在轮胎宽度方向上与侧凹口12对置的部分的宽度较窄。通过在该宽度较窄部分设置直线刀槽花纹14A、14B而不是设置另外的凹口，中心肋7所需的刚性得以维持。其结果，能够获得冰雪路面上的良好的操控稳定性。另外，通过在中心肋7的在轮胎宽度方向上与中心凹口11及侧凹口12对置的宽度较窄部分设置直线刀槽花纹13A、13B、14A、14B而不是设置凹口，中心肋7的刚性分布得以均匀化。其结果，能够确保中心肋7的耐偏磨损性。

如上所述，根据本实施方式涉及的轮胎1，能够确保冰雪路面性能，并且能够实现冰雪路面上的操控稳定性和中心肋7的耐偏磨损性这两者。

直线刀槽花纹13A、13B相对于轮胎周向的角度θ4的正负符号与中心凹口11相对于轮胎周向的角度θ1、θ2不同。因此，表示中心凹口11所延伸的方向的虚拟线与表示直线刀槽花纹13A、13B所延伸的方向的虚拟线在图4中构成：朝上呈凸状的折线。另外，直线刀槽花纹14A、14B相对于轮胎周向的角度θ5的正负符号与侧凹口12相对于轮胎周向的角度θ3不同。因此，表示侧凹口12所延伸的方向的虚拟线与表示直线刀槽花纹14A、14B所延伸的方向的虚拟线在图4中构成：朝下呈凸状的折线。通过该中心凹口11和直线刀槽花纹13A、13B的折线状的配置、以及侧凹口12和直线刀槽花纹14A、14B的折线状的配置，中心肋7的轮胎周向的刚性得以提高。在此，所谓“肋的刚性”是指作为体积物体的抗变形性而不仅仅是肋的表面。通过提高中心肋7的轮胎周向的刚性，冰雪路面上的操控稳定性得以提高。

另外，通过中心凹口11与直线刀槽花纹13A、13B的折线状的配置、以及侧凹口12与直线刀槽花纹14A、14B的折线状的配置，中心肋7具有的边缘的总长变长。其结果，冰雪路面性能得以提高。

表示中心凹口11所延伸的方向的虚拟线与表示直线刀槽花纹13A、13B所延伸的方向的虚拟线构成的折线在图4中是朝上的凸状。与此相对，表示侧凹口12所延伸的方向的虚拟线与表示直线刀槽花纹14A、14B所延伸的方向的虚拟线构成的折线在图4中是朝下的凸状。通过像这样使前者的凸状的朝向与后者的凸状的朝向相反，对于从轮胎周向的任意方向作用于中心肋7的载荷而言，中心肋7的刚性都得以提高。其结果，冰雪路面上的操控稳定性进一步提高。

在轮胎宽度方向上与中心凹口11对置设置的是：不具有拐点的刀槽花纹的一个例子、亦即直线刀槽花纹13A、13B。另外，在轮胎宽度方向上与侧凹口12对置设置的是：同样不具有拐点的刀槽花纹的一个例子、亦即直线刀槽花纹14A、14B。在此，关于刀槽花纹，所谓“拐点”是指：在轮胎径向上刀槽花纹延伸的方向发生变化的点。例如，刀槽花纹的某个部分在轮胎周向的一个方向上延伸，而与刀槽花纹的该部分相邻的部分在轮胎周向的相反方向上延伸的情况下，这2个部分的连接部分就是拐点。

一般而言，设置有不具有拐点的刀槽花纹的肋、与设置有具有拐点的刀槽花纹(例如波形刀槽花纹)的肋相比，前者的肋的表面刚性高于后者的肋的表面刚性。在此，所谓“肋的表面刚性”是指肋的表面的抗变形性。在轮胎宽度方向上与中心凹口11对置的部分、以及在轮胎宽度方向上与侧凹口12对置的部分设置有：在表面刚性方面有利的且不具有拐点的直线刀槽花纹13A、13B、14A、14B，而不是设置具有拐点的刀槽花纹。根据该构成，能够确保这些部分的良好的接地性和由此带来的良好的冰雪路面性能。

如图12所示，也可以取代直线刀槽花纹13A、13B、14A、14B，在中心肋7上设置：作为不具有拐点的刀槽花纹的其他例子的圆弧刀槽花纹113A、113B、114A、114B。

如图13所示，也可以取代直线刀槽花纹13A、13B、14A、14B，在中心肋7上设置：波形刀槽花纹213A、213B、214A、214B。即使在该情况下，也能够维持：通过在轮胎宽度方向上与中心凹口11及侧凹口12对置的宽度较窄部分设置刀槽花纹而不是设置另外的凹口，所带来的中心肋所需的刚性，并且能够实现中心肋7的刚性分布的均匀化。

本实施方式的轮胎的其他特征包括以下特征。

胎面部2具有：至少一部分具有波形形状的刀槽花纹(波形刀槽花纹15A、15B、15C和复合刀槽花纹22)、与具有台阶部8h的胎肩横沟8的组合。特别是，在胎肩花纹块9上设置有：具有波形刀槽花纹部22b的复合刀槽花纹22。另外，界定胎肩花纹块9的胎肩横沟8的侧壁8d在胎肩花纹块9的表面侧具有台阶部8h。于是，根据该构成，胎肩花纹块9的在轮胎宽度方向上延伸的角部具有2个边缘，亦即具有主边缘9a和副边缘9b。通过设置具有波形刀槽花纹部22b的复合刀槽花纹22、主边缘9a及副边缘9b，胎肩花纹块9所具有的沿着轮胎宽度方向延伸的边缘的总长变长。其结果，冰雪路面性能、即冰雪路面上的牵引性能和制动性能得以提高。

胎肩花纹块9的在轮胎宽度方向延伸的角部由2段边缘亦即主边缘9a和副边缘9b构成，而不是由单一的边缘构成。根据该2段结构，胎肩花纹块9的角部相对于载荷的变形阻力增加。即、胎肩花纹块9的刚性得以提高。通过提高该胎肩花纹块9的刚性，冰雪路面上的操控稳定性、特别是转弯时的操控稳定性提高。

胎肩花纹块9的接地面积由从轮胎径向观察时比副边缘9b靠内侧的位置的主边缘9a决定，而不是由副边缘9b决定。即、通过采用2段结构的边缘，能够减小胎肩花纹块9的接地面积与体积的比例。该接地面积的减小，使得胎肩花纹块9的接地压力增高，冰雪路面性能得以提高。

由于胎肩横沟8的侧壁8d在胎肩花纹块9的表面侧具有台阶部8h，因此，积雪路面上形成于胎肩横沟8内的雪柱呈基端部分比前端部分粗的形状。其结果，雪柱剪切力增加，积雪路面性能提高。

参照图7，胎肩花纹块9在轮胎宽度方向上与胎肩横沟8的内侧部分8a(具有相对较窄的宽度W5)相对应的区域(图7中符号9c所示)，具有相对较宽的宽度W10。在该区域9c中，胎肩花纹块9的刚性相对较高，胎肩花纹块9的表面刚性相对较低。在此，所谓“胎肩花纹块的刚性”是指：体积物体的抗变形性，而不仅仅是胎肩花纹块9的表面。另外，所谓“胎肩花纹块的表面刚性”是指胎肩花纹块9的表面的抗变形性。在胎肩花纹块9本身的刚性和表面刚性具有这样关系的胎肩横沟8的内侧部分8a，配置有复合刀槽花纹22的直线刀槽花纹部22a，复合刀槽花纹22的直线刀槽花纹部22a的维持胎肩花纹块9的表面刚性的效果高于维持胎肩花纹块9的刚性的效果。

胎肩花纹块9在轮胎宽度方向上与胎肩横沟8的外侧部分8b(具有相对较宽的宽度W6)相对应的区域(图7中符号9d所示)具有相对较窄的宽度W11。在该区域9d中，胎肩花纹块9的刚性相对较低，胎肩花纹块9的表面刚性相对较高。在胎肩花纹块9本身的刚性和表面刚性具有这样关系的胎肩横沟8的外侧部分8b，配置有复合刀槽花纹22的波形刀槽花纹部22b，该复合刀槽花纹22的波形刀槽花纹部22b的维持胎肩花纹块9的刚性的效果高于维持胎肩花纹块9的表面刚性的效果。

如上所述，在具有相对较窄的宽度W5的胎肩横沟8的内侧部分8a(胎肩花纹块9具有相对较宽的宽度W10)，在胎肩花纹块9上配置有复合刀槽花纹22的直线刀槽花纹部22a，在具有相对较宽的宽度W6的胎肩横沟8的外侧部分8b(胎肩花纹块9具有相对较窄的宽度W11)，在胎肩花纹块9上配置有复合刀槽花纹22的波形刀槽花纹部22b。根据该构成，能够获得：在胎肩花纹块9的轮胎宽度方向中心CL侧(胎肩主沟6侧)所需的表面刚性，因此，能够确保胎肩花纹块9的良好的接地性和由此带来的良好的冰雪路面性能。另外，能够获得：包括胎肩花纹块9的接地端GE侧在内的整个胎肩花纹块9所需的花纹块刚性，因此能够确保冰雪路面上的良好的操控稳定性。

设置于胎肩花纹块9的断续刀槽花纹21具有：在轮胎周向上偏移的深部21a、21c、21e，深部21a与深部21c通过以相对于轮胎宽度方向成与它们不同的角度延伸的浅部21b而被连接起来。另外，深部21c与深部21e通过以相对于轮胎宽度方向成与它们不同的角度延伸的浅部21d而被连接起来。由于断续刀槽花纹21具有这6个要素、也就是深部21a、21c、21e和浅部21b、21d，因此，胎肩花纹块9具有位置和朝向不同的多个边缘。其结果，冰雪路面上的操控稳定性、特别是转弯时的操控稳定性得以提高。

具有浅沟21f和刀槽花纹主体21f、21g、21h这两者的深部21a、21c、21e通过仅由浅沟21f构成的浅部21b、21d而被连接起来。换而言之，深部21a、21c、21e在浅部21b、21d处，仅在胎肩花纹块9表面侧彼此连通。根据该构成，设置有断续刀槽花纹21的部分的胎肩花纹块的刚性降低被抑制到最小限度。换而言之，不管胎肩花纹块9上是否设置断续刀槽花纹21，都能够维持胎肩花纹块9的刚性的均匀性和胎肩花纹块9整体所需的刚性。其结果，特别是轮胎周向的前后方向的载荷作用于胎肩花纹块9时，能够使作用于胎肩花纹块9的接地压力均匀化。通过该接地压力均匀化，能够抑制或防止胎肩花纹块9的偏磨损。另外，胎肩花纹块9整体所需的刚性得以确保，由此还能够确保冰雪路面上的良好的操控稳定性。

通过在胎肩花纹块9上设置断续刀槽花纹21和复合刀槽花纹22，胎肩花纹块9具有的边缘的总长进一步变长。其结果，冰雪路面上的操控稳定性、特别是转弯时的操控稳定性得以提高。

如上所述，在复合刀槽花纹22，将在轮胎周向上与断续刀槽花纹21的深部21a、21c、21e相对应的部分22c、22e、22g的深度设定为：比在轮胎周向上与断续刀槽花纹21的浅部21b、21d相对应的部分22d、22g的深度浅。即、在设置有断续刀槽花纹21的深部21a、21c、21e的部分，复合刀槽花纹22的深度相对较浅，而在设置有浅部21b、21d的部分，复合刀槽花纹22的深度相对较深。通过上述对断续刀槽花纹21和复合刀槽花纹22的深度进行设定，轮胎宽度方向上的胎肩花纹块9的刚性分布得以均匀化。其结果，特别是作用有轮胎周向的前后方向的载荷时，作用于胎肩花纹块9的接地压力得以均匀化，能够确保胎肩花纹块9的耐偏磨损性。

Claims (10)

1.一种充气轮胎，具有：

多个主沟，其以沿着轮胎周向延伸的方式形成在胎面部上，并包括在轮胎宽度方向上彼此相邻的第1主沟和第2主沟，

中心肋，其由所述第1主沟和所述第2主沟界定，且被配置于所述胎面部的轮胎宽度方向的中央区域，

第1凹口，其一端与所述第1主沟连通，另一端在所述中心肋内形成终端，以及

第1刀槽花纹，其设置于所述中心肋的在所述轮胎宽度方向上与所述第1凹口对置的部分。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1刀槽花纹不具有拐点。

3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1刀槽花纹是直线刀槽花纹。

4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1刀槽花纹的一端与所述第2主沟连通，另一端在所述中心肋内形成终端。

5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1凹口以相对于所述轮胎周向而成第1角度的方式延伸，

所述第1刀槽花纹以相对于所述轮胎周向而成第2角度的方式延伸，其中该第2角度是正负符号与所述第1角度不同的角度。

6.根据权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1角度为30度以上85度以下，

所述第2角度为-85度以上-30度以下。

7.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1凹口的前端和所述第1刀槽花纹的前端位于：以所述中心肋的宽度方向上的中心为中心的、且中心肋的宽度的0.1倍以上0.4倍以下的范围。

8.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1凹口的宽度为1.2mm以上10mm以下，

所述第1刀槽花纹的宽度为0.3mm以上1.5mm以下。

9.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于：

所述第1凹口的深度为2mm以上13mm以下，

所述第1刀槽花纹的深度为2mm以上13mm以下。

10.根据权利要求5或6所述的充气轮胎，其特征在于，还具有：

第2凹口，其一端与所述第2主沟连通，另一端在所述中心肋内形成终端，以及

第2刀槽花纹，其设置于所述中心肋的在所述轮胎宽度方向上与所述第2凹口对置的部分，

所述第2凹口以相对于所述轮胎周向而成第3角度的方式延伸，

所述第2刀槽花纹以相对于所述轮胎周向而成第4角度的方式延伸，其中该第4角度是正负符号与所述第3角度不同的角度，

所述第1角度与所述第3角度的以所述轮胎周向为基准的正负符号相同，

所述第2角度与所述第4角度的以所述轮胎周向为基准的正负符号相同。