CN109371716A - 一种仿丝光汗布的染整工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种仿丝光汗布的染整工艺，包括煮练预处理、染色、酸洗水洗和柔软定型，煮练预处理包括配置处理液、浸轧处理液、室温堆置、平幅汽蒸和水洗步骤，处理液的主要组成包括冷水中性纤维素酶、氢氧化钠、双氧水、渗透剂和水，处理液中冷水中性纤维素酶的含量为0.05～4g/L，氢氧化钠的含量为18～25g/L，过氧化氢的浓度为8～20g/L。该仿丝光汗布的染整工艺的煮练采用一步浸轧和汽蒸替代现有技术中的酶和碱液分步处理，减少步骤之间用于清洗汗布的水用量，厚重面料经染整工艺处理后，布面折痕少，进而改善染色色花问题，布面色泽均匀。
Description
技术领域
本发明涉及羊毛织物制造技术领域，具体涉及一种仿丝光汗布的染整工艺。
背景技术
丝光棉是将纯棉经精纺制成高织纱，再经烧毛、丝光等特殊的加工工序，制成光洁亮丽、柔软抗皱的高品质丝光纱线。以丝光棉为原料制成的高品质针织面料，不仅完全保留了原棉优良的天然特性，而且具有丝一般的光泽，织物手感柔软。比一般棉织物轻薄，吸湿性、透气性和悬垂感良好。
传统的丝光处理主要采用浓碱（NaOH）实现，丝光处理的染整工序包括丝光处理所得面料存在色差、色花以及门幅克重不稳定的问题。改进的技术方案如CN107815895A中所述的，染色步骤前包括煮练、烘干和丝光步骤，其中煮练丝光工序的具体工艺过程为：在纯棉织物中加入水，先升温至55～65℃，加入渗透剂、消泡剂、碱剂和氧化剂，然后升温至90～100℃煮练处理40～50min，对煮练后的纯棉织物进行酸洗中和和去氧剂处理；丝光工艺以226～300g/L的氢氧化钠溶液对上步骤的纯棉织物进行丝光处理，然后对丝光处理后的纯棉织物进行酸洗中和。进一步的技术方案在丝光染整工序中引入生物酶处理工序，以减少织物的表面毛羽，CN107815895A中的生物酶处理工序设置在匹染布的染色工序之后，所用生物酶是中性和酸性纤维素外切酶或去毛羽效果好的中性纤维素内切酶和酸性纤维素内切酶。CN102505404A中丝光棉针织布经过烧毛、丝光、煮漂、生物酶处理、柔软、丝光棉后处理等。煮漂和生物酶分步处理，步骤之间的织物清洗用水量大，工艺步骤复杂；对于克重较大的面料例如190g/m2以上的面料，煮练丝光过程中面料在反应容器中呈随机折叠的状态，面料容易产生折痕，上述折痕处经过染色容易形成色花，染色不均。CN103088645A中公开的后中织物冷轧堆前处理为先浸轧酶处理液、后氧漂处理的工序。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种仿丝光汗布的染整工艺，采用一步法反应精炼，工序简单，能改善色花和门幅不一致的问题。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，包括煮练预处理、染色、酸洗水洗和柔软定型，煮练预处理包括配置处理液、浸轧处理液、室温堆置、平幅汽蒸和水洗步骤，处理液的主要组成包括冷水中性纤维素酶、氢氧化钠、双氧水、渗透剂和水，处理液中冷水中性纤维素酶的含量为0.05～4g/L，氢氧化钠的含量为18～25g/ L，过氧化氢的浓度为8～20g/L。
优选的技术方案为，浸轧处理后汗布的带液率为100～120%，室温堆置时间为4～10h。
优选的技术方案为，汽蒸水洗工艺为：展开平铺的汗布在汽蒸机内采用若干个平辊传递，汽蒸温度为93～100℃，汗布机速为5～15m/h。
优选的技术方案为，汽蒸机内的平辊布面上方设置有吹风刀或吸风刀，吹风刀的出风方向与布面传送方向的钝角夹角为150～170℃。进一步的，吹风刀设置在汽蒸机的进料端和出料端之间。吹风刀的作用在于加速织物表面被酶水解的绒毛从织物表面剥落，同时使面料与传送辊贴合更紧密，利用汽蒸抑平由于室温堆置导致的折痕。
优选的技术方案为，染色工序包括热水洗和浸浴上染步骤，热水洗温度为80～85℃，热水洗时长为8～15min；染液的主要组成为中性纤维素酶、络合分散剂、元明粉、纯碱、染料和水。
优选的技术方案为，染液中中性纤维素酶的含量为0.3～0.7 g/ L。中性纤维素酶的加入能够提高较低染色温度条件下的上染率和固色率。
优选的技术方案为，染液中络合分散剂的含量为0.3～0.8 g/ L，纯碱的含量为7～20 g/ L，元明粉的含量为20～40 g/ L，染料为活性染料，浸浴上染温度为55～65℃，时长为25～40min。
优选的技术方案为，汽蒸机内的平辊布面上方设置有吸风刀，吸风刀的进料侧设置有布面雾化加湿组件，布面雾化加湿组件用于向布面雾化加湿离子液体溶液，离子液体溶液中离子液体的含量为0.5～3%。优选的，布面雾化加湿组件设置在汽蒸机的进料端和出料端之间，吸风刀设置在汽蒸机的出料一端。优选的，离子液体为溶解纤维素的离子液体。离子液体溶液的浓度过低，则汽蒸条件下对纤维素的溶解力较差，而离子液体溶液的浓度过高，则会导致对包括布面毛羽在内的纤维素溶解量过大，影响布面强力。雾化加湿促使液滴集中在布面毛羽上，加热有助于对毛羽的进一步溶解，得到更为光洁的布面。
优选的技术方案为，酸洗水洗和柔软定型之间还包括对水洗后的色布进行松布干布处理，干布的设备为针链式预缩干布机。
优选的技术方案为，离子液体为N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐和3-甲基-1-烯丙基咪唑氯盐中的一种或两种以上的组合。
本发明的优点和有益效果在于：
该仿丝光汗布的染整工艺的煮练采用一步浸轧和汽蒸替代现有技术中的酶和碱液分步处理，减少步骤之间用于清洗汗布的水用量，厚重面料经染整工艺处理后，布面折痕少，进而改善染色色花问题，布面色泽均匀。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
选择200g/m2的纯棉平纹汗布作为基础仿丝光面料。
实施例1
实施例1仿丝光汗布的染整工艺包括煮练预处理、染色、酸洗水洗和柔软定型，煮练预处理包括配置处理液、浸轧处理液、室温堆置、平幅汽蒸和水洗步骤，处理液的主要组成包括冷水中性纤维素酶、氢氧化钠、双氧水、渗透剂和水，处理液中冷水中性纤维素酶的含量为0.05g/L，氢氧化钠的含量为25g/ L，过氧化氢的浓度为8g/L。
浸轧处理后汗布的带液率为120%，室温堆置时间为4h。
汽蒸水洗工艺为：展开平铺的汗布在汽蒸机内采用若干个平辊传递，汽蒸温度为100℃，汗布机速为5m/h。
染色工序包括热水洗和浸浴上染步骤，热水洗温度为80℃，热水洗时长为15min；染液的主要组成为中性纤维素酶、络合分散剂、元明粉、纯碱、染料和水。染液中中性纤维素酶的含量为0.8g/ L。染液中络合分散剂的含量为0.2 g/ L，纯碱的含量为12 g/ L，元明粉的含量为30g/ L，染料为活性染料，浸浴上染温度为65℃，时长为25min。
酸洗水洗的工艺过程为：对染色后的坯布进行后处理，将坯布置于含 0.3g/L 的冰醋酸的处理液中处理 10min，再洗一次冷水，用95℃的热水处理10min，最后洗一次冷水；
将酸洗水洗所得面料经干布处理后，在定型机中对色布进行仿丝光、柔软及定型处理，将烘干的色布置于含3%的仿丝光整理剂、90g/L的硅油T816、25g/L的硅油0161和2.5g/L的渗透剂TP80的处理液中，在160℃温度下，处理速度20m/min。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于，处理液中冷水中性纤维素酶的含量为4g/L，氢氧化钠的含量为18g/ L，过氧化氢的浓度为20g/L。
浸轧处理后汗布的带液率为100%，室温堆置时间为10h。
汽蒸水洗工艺为：展开平铺的汗布在汽蒸机内采用若干个平辊传递，汽蒸温度为93℃，汗布机速为15m/h。
汽蒸机内的平辊布面上方设置有吹风刀，吹风刀的出风方向与布面传送方向的钝角夹角为150℃。
酸洗水洗和柔软定型之间还包括对水洗后的色布进行松布干布处理，干布的设备为针链式预缩干布机。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于，处理液中冷水中性纤维素酶的含量为2g/L，氢氧化钠的含量为20g/ L，过氧化氢的浓度为10g/L。
浸轧处理后汗布的带液率为110%，室温堆置时间为6h。
汽蒸水洗工艺为：展开平铺的汗布在汽蒸机内采用若干个平辊传递，汽蒸温度为95℃，汗布机速为9m/h。
汽蒸机内的平辊布面上方设置有吸风刀，吸风刀的进料侧设置有布面雾化加湿组件，布面雾化加湿组件用于向布面雾化加湿离子液体溶液，离子液体溶液中离子液体的含量为0.5%。离子液体为1,3-二甲基咪唑二甲基磷酸盐。
实施例4
实施例4与实施例3的区别在于，染色工序包括热水洗和浸浴上染步骤，热水洗温度为85℃，热水洗时长为8min；染液的主要组成为中性纤维素酶、络合分散剂、元明粉、纯碱、染料和水。
染液中中性纤维素酶的含量为0.3 g/ L。
染液中络合分散剂的含量为0.8 g/ L，纯碱的含量为7 g/ L，元明粉的含量为40g/ L，染料为活性染料，浸浴上染温度为55℃，时长为40min。
实施例5
实施例5与实施例4的区别在于：染色工序包括热水洗和浸浴上染步骤，热水洗温度为83℃，热水洗时长为10min；染液的主要组成为中性纤维素酶、络合分散剂、元明粉、纯碱、染料和水。
染液中中性纤维素酶的含量为0.5 g/ L。
染液中络合分散剂的含量为0.5 g/ L，纯碱的含量为12 g/ L，元明粉的含量为30g/ L，染料为活性染料，浸浴上染温度为60℃，时长为30min。
离子液体为N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐和3-甲基-1-烯丙基咪唑氯盐按重量比1:2混合而成。
对比例
对比例基于实施例1，区别在于采用CN107815895A记载的煮练和丝光方法。
采用织物投影图像检测毛羽量和毛羽长度，毛羽量由少到多的排列顺序为实施例5、实施例3、实施例4、对比例、实施例1、实施例2，毛羽均匀长度由大至少排列顺序为：实施例4、实施例5、实施例3、对比例、实施例1、实施例2。
感官评价面料折皱表现：实施例2布面的折皱少于实施例1、对比例和实施例3-5。
感官评价面料染色色花：实施例2布面色花最少，实施例3-5的色花量次之，实施例1和对比例的色花最多。由于丝光处理后布面的毛羽量普遍减少，因此折皱量对于色花增多的影响大于毛羽量的影响。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，包括煮练预处理、染色、酸洗水洗和柔软定型，煮练预处理包括配置处理液、浸轧处理液、室温堆置、平幅汽蒸和水洗步骤，处理液的主要组成包括冷水中性纤维素酶、氢氧化钠、双氧水、渗透剂和水，处理液中冷水中性纤维素酶的含量为0.05～4g/L，氢氧化钠的含量为18～25g/ L，过氧化氢的浓度为8～20g/L。
2.根据权利要求1所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，浸轧处理后汗布的带液率为100～120%，室温堆置时间为4～10h。
3.根据权利要求2所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，汽蒸水洗工艺为：展开平铺的汗布在汽蒸机内采用若干个平辊传递，汽蒸温度为93～100℃，汗布机速为5～15m/h。
4.根据权利要求3所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，汽蒸机内的平辊布面上方设置有吹风刀或吸风刀，吹风刀的出风方向与布面传送方向的钝角夹角为150～170℃。
5.根据权利要求1所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，染色工序包括热水洗和浸浴上染步骤，热水洗温度为80～85℃，热水洗时长为8～15min；染液的主要组成为中性纤维素酶、络合分散剂、元明粉、纯碱、染料和水。
6.根据权利要求5所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，染液中中性纤维素酶的含量为0.3～0.7 g/ L。
7.根据权利要求1所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，染液中络合分散剂的含量为0.3～0.8 g/ L，纯碱的含量为7～20 g/ L，元明粉的含量为20～40 g/ L，染料为活性染料，浸浴上染温度为55～65℃，时长为25～40min。
8.根据权利要求4所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，汽蒸机内的平辊布面上方设置有吸风刀，吸风刀的进料侧设置有布面雾化加湿组件，布面雾化加湿组件用于向布面雾化加湿离子液体溶液，离子液体溶液中离子液体的含量为0.5～3%。
9.根据权利要求1所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，酸洗水洗和柔软定型之间还包括对水洗后的色布进行松布干布处理，干布的设备为针链式预缩干布机。
10.根据权利要求8所述的仿丝光汗布的染整工艺，其特征在于，离子液体为N-甲基-N-烯丙基吗啉氯盐和3-甲基-1-烯丙基咪唑氯盐中的一种或两种以上的组合。
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