CN109349418A - 一种低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的制备方法。本发明公开的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的制备方法包括：将大豆豆粕与水混合后，调节pH值大于7，离心，使蛋白质进入上清液中，收集上清液，该上清液即为蛋白提取液；调节蛋白提取液的pH值小于7，离心，使蛋白质进入沉淀中，收集沉淀，该沉淀即为酸沉大豆分离蛋白；向酸沉大豆分离蛋白中加水，调节pH至6.5～7.5，得到酸沉大豆分离蛋白溶液；向酸沉大豆分离蛋白溶液中加入中性蛋白酶，孵育，得到大豆分离蛋白。本发明的方法得到的大豆分离蛋白可以降解7S亚基，而11S亚基被完整保留，且植酸与己醛含量明显下降，具有很好的市场前景。
Description
技术领域
本发明涉及生物技术领域中，一种低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的制备方法。
背景技术
大豆分离蛋白(SPI)是以低温脱脂豆粕为原料，经过碱溶酸沉工序制得的一种蛋白含量高达90％以上的功能性食品添加剂。但由于大豆分离蛋白自身存在的缺陷，一定程度上限制了其应用范围和使用量。首先，大豆蛋白是典型的致敏源之一，限制了食用人群。其中，大豆分离蛋白所含的β-伴大豆球蛋白(7S蛋白)被认为是主要的致敏组分。其次，大豆分离蛋白具有较重的豆腥味(主要成分是己醛)，影响了食品的风味。此外，大豆分离蛋白具有一定的植酸含量。植酸被证实是一种抗营养因子，会妨碍蛋白质及金属离子的消化和吸收。酶解是一种常用的降低蛋白致敏性的方法。然而，目前对大豆蛋白采取的酶解缺少针对性；在水解7S蛋白的同时，其它蛋白组分如11S经过水解会产生苦味肽。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是如何降低大豆分离蛋白的致敏性和植酸含量，以及降低大豆分离蛋白腥味。
为解决上述技术问题，本发明首先提供了大豆分离蛋白的制备方法，所述方法包括：
1)将大豆豆粕与水混合后，然后调节pH值，得到混合物料，所述混合物料的pH大于7；将所述混合物料离心，使蛋白质进入上清液中，收集上清液，该上清液即为蛋白提取液；
2)调节所述蛋白提取液的pH值，得到酸沉前液，所述酸沉前液的pH小于7；将所述酸沉前液离心，使蛋白质进入沉淀中，收集沉淀，该沉淀即为酸沉大豆分离蛋白；
3)向所述酸沉大豆分离蛋白中加水，然后调节pH值，得到酸沉大豆分离蛋白溶液，所述酸沉大豆分离蛋白溶液的pH为6.5～7.5；
向所述酸沉大豆分离蛋白溶液中加入中性蛋白酶，得到中性蛋白酶酶解前液；
孵育所述中性蛋白酶酶解前液进行酶解，得到中性蛋白酶酶解产物，所述中性蛋白酶酶解产物即为大豆分离蛋白。
上述方法中，大豆豆粕是大豆提取豆油后得到的一种副产品。
所述大豆豆粕可为脱脂豆粕。所述脱脂豆粕具体可为低温脱脂豆粕。所述低温脱脂豆粕具体可为山松生物制品有限公司产品。
所述混合物料中大豆豆粕与水的质量比可为1:(10～15)。进一步，所述混合物料中大豆豆粕与水的质量比可为1:10。
所述混合物料的pH具体可为7.5～8.5。所述混合物料的pH进一步可为8。
步骤1)还可包括在离心前将所述混合物料在40～50℃的温度下孵育50～60min。进一步，所述孵育的温度可为50℃。所述孵育的时间可为50min。所述孵育过程中，可对所述混合物料进行搅拌。
步骤1)中调节pH可利用氢氧化钠进行。所述氢氧化钠可为食品级氢氧化钠。
所述酸沉前液的pH具体可为4.8～5.2。进一步，所述酸沉前液的pH具体可为5。
步骤2)中还可包括在离心前将所述酸沉前液孵育10～20min。所述孵育的时间具体可为20min。所述孵育过程中，可对所述酸沉前液进行搅拌。
步骤2)中调节所述酸沉前液的pH可利用盐酸进行。所述盐酸可为食品级盐酸。
所述酸沉大豆分离蛋白溶液的pH进一步可为7。
步骤3)中，调节pH可利用氢氧化钠进行。所述氢氧化钠可为食品级氢氧化钠。
步骤3)中，向所述酸沉大豆分离蛋白中加水时所述酸沉大豆分离蛋白与水的质量比可(10％～15％):(90％～85％)。
上述方法中，所述中性蛋白酶酶解前液中所述中性蛋白酶与所述酸沉大豆分离蛋白的配比可为a1)或a2)：
a1)(0.3-0.5)AU:100g；
a2)0.4AU:100g。
步骤3)中所述孵育的时间可为8～10min。
步骤3)在向所述酸沉大豆分离蛋白溶液中加入中性蛋白酶前还可包括将所述酸沉大豆分离蛋白溶液进行加热。
步骤3)中所述孵育的时间进一步可为10min。步骤3)中所述孵育可在50℃下进行。
将所述酸沉大豆分离蛋白溶液进行加热可包括将所述酸沉大豆分离蛋白溶液于70～75℃加热10～15min然后再冷却至45～50℃。
所述中性蛋白酶具体可为诺维信公司产品。
上述方法在步骤2)前还可包括：向所述上清液中加入乳酸菌进行发酵得到所述蛋白提取液。
上述方法中，将所述上清液利用乳酸菌进行发酵得到所述蛋白提取液可包括：向所述上清液中加入所述乳酸菌，得到发酵前液；将所述发酵前液发酵，得到发酵产物；所述发酵产物即为所述蛋白提取液。
所述发酵前液中蛋白质与所述乳酸菌的配比可为b1)或b2)或b3)：
b1)1g:(1×108～1.8×108)cfu；
b2)1g:(1.25×108～1.8×108)cfu；
b3)1g:(1.5×108～1.8×108)cfu。
上述方法还包括在发酵前调节所述发酵前液的pH，所述发酵前液的pH为6～7。调节所述发酵前液的pH可利用盐酸进行。所述盐酸可为食品级盐酸。
上述方法中，所述乳酸菌可为干酪乳酸菌或植物乳杆菌。
所述发酵的时间可为50～70min。所述发酵的时间进一步可为60-70min。
所述发酵的温度可为35～43℃。所述发酵的温度进一步可为37-40℃，如40℃。
上述方法在步骤3)前还可包括：向步骤2)得到的沉淀中加入植酸酶进行酶解得到所述酸沉大豆分离蛋白。
上述方法中，向步骤2)得到的沉淀中加入植酸酶进行酶解得到所述酸沉大豆分离蛋白可包括：向所述沉淀中加入所述植酸酶，得到酶解前物；将所述酶解前物在45～55℃下进行酶解，得到酶解产物；所述酶解产物即为所述酸沉大豆分离蛋白。
所述酶解的温度进一步可为50℃。所述酶解时间可为50～60min。
上述方法中，所述酶解前物中所述植酸酶和蛋白质的配比可为c1)或c2)或c3)：
c1)(3-6)U:1g；c2)(4-6)U:1g；c3)(5-6)U:1g。
所述植酸酶具体可为Sigma的货号为P-1259的产品。
向步骤2)得到的沉淀中加入植酸酶进行酶解前还可包括将步骤2)得到的沉淀进行水洗。水洗时步骤2)得到的沉淀与水的体积比可为1:(2～3)。
上述方法中，还可包括对得到的大豆分离蛋白进行杀菌、闪蒸和/或干燥。
所述杀菌可为UHT杀菌。UHT杀菌的条件可为：温度120～140℃，时间10～15s。
所述闪蒸的条件可为：负压0.07～0.08MPa，时间50～60min。
所述干燥可为喷雾干燥。所述喷雾干燥的条件可为：压力25～40MPa，进风温度160～180℃，排风温度60～70℃。
所述大豆分离蛋白的制备方法得到的大豆分离蛋白，也属于本发明的保护范围。
本发明中，所用水均为可食用水。
实验证明，本发明的大豆分离蛋白的制备方法得到的大豆分离蛋白可以降解7S亚基，而11S亚基被完整保留，且植酸与己醛含量明显下降，为低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白，本发明在降低大豆分离蛋白致敏性的同时不会带来不良风味，所制备大豆分离蛋白具有很好的市场前景。
附图说明
图1为己醛检测结果。A为标准品；B为普通大豆分离蛋白产品；C为目的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品。
图2为己醛含量检测结果。
图3为植酸检测结果。普通碱溶酸沉法SPI为普通大豆分离蛋白产品；实施例法SPI为目的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品。
图4为植酸含量检测结果。
图5为SDS-PAGE电泳检测结果。Lane 1为普通大豆分离蛋白产品；Lane 2为目的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品。α’,α,β为7S蛋白的亚基；A和B为11S蛋白的亚基。
图6为SDS-PAGE电泳检测结果。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，给出的实施例仅为了阐明本发明，而不是为了限制本发明的范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的材料、试剂、仪器等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。以下实施例中的定量试验，均设置三次重复实验，结果取平均值。
低温脱脂豆粕：山松生物制品有限公司产品。
干酪乳酸菌：科汉森有限公司，LP45。
植物乳杆菌：科汉森有限公司，YMC1069。
植酸酶：Sigma，P-1259。
中性蛋白酶：诺维信，Neutrase 0.8L。
下述实施例中室温为23±2℃。
实施例:一种低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的制备方法
一、低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的制备
利用低温脱脂豆粕制备低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白，按照如下方法进行：
(1)碱液浸提：将低温脱脂豆粕与水按质量比1:10混合后，通过添加食品级氢氧化钠调节混合物料的pH至8.0，得到混合物料，50℃下搅拌浸提50min，然后在室温下离心(2700×g,20min)，使蛋白质进入上清液中，收集上清液，该上清液即为蛋白提取液；
(2)乳酸菌发酵：向步骤(1)得到的蛋白提取液中添加食品级盐酸，调节pH至7，然后添加干酪乳酸菌，得到发酵前液，发酵前液中蛋白质与干酪乳酸菌的配比为1g:1.25×108cfu；将发酵前液在40℃下发酵60min，得到发酵产物；
(3)酸沉：向步骤(2)得到的发酵产物中添加食品级盐酸，调节pH至5.0，缓慢搅拌20min，室温下离心(1000×g,10min)，使蛋白质进入沉淀中，收集沉淀，该沉淀即为酸沉大豆分离蛋白；
(4)水洗：用水冲洗步骤(3)得到的酸沉大豆分离蛋白，料水体积比为1:3，离心去除洗液，收集沉淀得到水洗酸沉大豆分离蛋白；
(5)植酸酶酶解：向步骤(4)得到的水洗酸沉大豆分离蛋白中加入植酸酶，得到酶解前物，酶解前物中植酸酶和蛋白质的配比为4U:1g；将酶解前物在50℃下进行酶解60min，得到酶解产物；
(6)复溶：向步骤(5)得到的酶解产物中加水，酶解产物与水的体积比为15:85，并通过添加食品级氢氧化钠调节pH至7.0，室温下搅拌，得到复溶溶液；
(7)预加热：将步骤(6)得到的复溶溶液于75℃加热10min，再冷却至50℃，得到预加热溶液；
(8)中性蛋白酶酶解：步骤(7)得到的预加热溶液中加入中性蛋白酶，得到中性蛋白酶酶解前液，中性蛋白酶酶解前液中中性蛋白酶与蛋白质的配比为0.4AU:100g；将中性蛋白酶酶解前液在50℃下孵育10min进行酶解，得到中性蛋白酶酶解产物，即大豆分离蛋白溶液；
(9)将步骤(8)得到的大豆分离蛋白溶液进行UHT杀菌，得到杀菌后的大豆分离蛋白溶液；杀菌温度为140℃，时间为10s。
(10)闪蒸：对步骤(9)杀菌后的大豆分离蛋白溶液进行闪蒸，得到闪蒸后的大豆分离蛋白溶液；闪蒸条件为：负压0.08MPa，时间50min；
(11)喷雾干燥：对步骤(10)闪蒸后的大豆分离蛋白溶液进行喷雾干燥，干燥产物即为低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品(将该产品记为目的产品)；干燥条件为：压力40MPa，进风温度180℃，排风温度70℃。
二、对照大豆分离蛋白产品的制备
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将干酪乳酸菌替换为植物乳杆菌，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品A1。
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将步骤(2)中的发酵温度由40℃分别替换为35℃、37℃、43℃、46℃，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品B1、B2、B3、B4。
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将步骤(2)中的发酵时间由60min分别替换为40min、50min、70min，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品C1、C2、C3。
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将步骤(2)中发酵前液中蛋白质与干酪乳酸菌的配比由1g:1.25×108cfu分别替换为1g:0.8×108cfu、1g:1×108cfu、1g:1.5×108cfu、1g:1.8×108cfu，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品D1、D2、D3、D4。
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将步骤(5)中酶解温度由50℃分别替换为40℃、45℃、55℃、60℃，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品E1、E2、E3、E4。
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将步骤(5)中酶解前物中植酸酶和蛋白质的配比由4U:1g分别替换为2U:1g、3U:1g、5U:1g、6U:1g，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品F1、F2、F3、F4。
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将步骤(8)中中性蛋白酶酶解前液中中性蛋白酶与蛋白质的配比由0.4AU:100g分别替换为0.3AU:100g、0.5AU:100g、0.6AU:100g，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品G1、G2、G3。
按照上述步骤一中(1)-(11)的方法，将步骤(8)中的酶解时间由10min分别替换为5min、8min、15min，其他步骤均不变，得到大豆分离蛋白产品，将得到的产品分别记为产品H1、H2、H3。
按照普通碱溶酸沉法制备大豆分离蛋白，得到普通大豆分离蛋白产品，操作步骤如下：
(1)碱液浸提：将低温脱脂豆粕与水按质量比1:10混合后，通过添加食品级氢氧化钠调节混合物料的pH至8.0，得到混合物料，50℃下搅拌浸提50min，然后室温下离心(2700×g,20min)，使蛋白质进入上清液中，收集上清液，该上清液即为蛋白提取液；
(2)酸沉：向步骤(1)得到的蛋白提取液中添加食品级盐酸，调节pH至4.5，缓慢搅拌20min，室温下离心(1000×g,10min)，使蛋白质进入沉淀中，收集沉淀，该沉淀即为酸沉大豆分离蛋白；
(3)复溶：向步骤(2)得到的酸沉大豆分离蛋白中加水，蛋白与水的体积比为15:85，并通过添加食品级氢氧化钠调节pH至7.0，室温下搅拌，得到复溶溶液；
(4)将步骤(3)得到的复溶溶液进行UHT杀菌，得到杀菌后的大豆分离蛋白溶液；杀菌温度为140℃，时间为10s。
(5)闪蒸：对步骤(4)杀菌后的大豆分离蛋白溶液进行闪蒸，得到闪蒸后的大豆分离蛋白溶液；闪蒸条件为：负压0.08MPa，时间50min；
(6)喷雾干燥：对步骤(5)闪蒸后的大豆分离蛋白溶液进行喷雾干燥，干燥产物即为普通大豆分离蛋白产品；干燥条件为：压力40MPa，进风温度180℃，排风温度70℃。
三、低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的检测
测定步骤一和二得到的各大豆分离蛋白产品中己醛、植酸以及7S和11S的含量，测定方法如下：
1、己醛的测定-气相色谱法(GC)
将大豆分离蛋白产品利用去离子水配制浓度为1.5g/100mL的大豆分离蛋白溶液，利用顶空固相微萃取装置(岛津,GC-2014)萃取风味。萃取条件：装有5ml样品的样品瓶置于50℃水浴中，平衡20min，萃取40min。毛细管柱型号：DB-WAX(30m×0.25mm；J&WScientific,USA)。
GC程序：进样口温度250℃，采用不分流进样。柱箱起始温度50℃，保留3min，然后以3℃/min升至160℃，保留3min，再以10℃/min升温至230℃，保留10min。
标准品为己醛，Sigma,18109。
己醛标准品、普通大豆分离蛋白产品以及目的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品的检测结果如图1(uV(×100,000))所示。结果显示，与普通大豆分离蛋白产品相比，目的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品的GC图上己醛峰几乎消失，且嗅觉上也无法感知豆腥味。说明步骤一得到的目的产品中己醛含量明显下降，步骤一的方法具有很好的去除大豆分离蛋白产品豆腥味的效果。
对照产品中己醛含量的检测结果如图2所示。图2中，A为在制备产品A1时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品，B为在制备产品B1、B2、B3、B4时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品，C为在制备产品C1、C2、C3时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品，D为在制备产品D1、D2、D3、D4时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品。
2、植酸的测定
参照GB/T 5009.153-2003。
称取经干燥粉碎的均一大豆分离蛋白产品2.0g置于具塞三角瓶中，加入100g/L硫酸钠-盐酸溶液(硫酸钠-盐酸溶液中硫酸钠的浓度为10g/100mL，盐酸的浓度为1.2％(v/v))50mL，振荡提取2h，过滤、收集滤液，即提取液备用。将0.5g阴离子树脂湿法装入交换柱中，用0.7mol/L氯化钠溶液洗脱交换柱，再用水洗涤交换柱至无氯离子。取10mL提取液，加入1mL氢氧化钠溶液(30g/L)，补加水至总体积30mL，混匀后倒入离子交换柱中。然后分别用15mL水和0.05mol/L氯化钠洗脱，以1mL/min的流速洗涤交换柱，弃去洗涤液。最后用0.7mol/L氯化钠洗脱溶液洗脱交换柱，收集于25mL刻度具塞试管中，并定容洗脱液至刻度，即得到待测液。
工作曲线的制作：精确吸取0.1mg/mL植酸溶液0.0,1.0,2.0,3.0,4.0,5.0mL于六只10mL试管中，用水补足至5mL，加入三氯化铁-磺基水杨酸反应溶液4mL并摇匀，以3000rpm离心10min。放置15min后，将上层液倒入玻璃比色皿中，于500nm处测定吸光度，以吸光度为纵坐标，植酸含量为横坐标，绘制标准曲线，标准曲线为Y＝-1.3722x+0.9381(R2＝0.9997)。
其中，0.1mg/mL植酸溶液中溶质为植酸钠(Sigma,P8810)，溶剂为水。三氯化铁-磺基水杨酸反应溶液由溶剂和溶质组成，溶剂为水，溶质及其浓度分别为0.1g/mL三氯化铁和1g/mL磺基水杨酸)。
植酸含量测定：取待测液5mL于10mL试管中，加入三氯化铁-磺基水杨酸反应溶液4mL并摇匀，以3000rpm离心10min。放置15min后，将上层液倒入玻璃比色皿中，于500nm处测定吸光度。
大豆分离蛋白产品植酸含量(mg/g)＝12.5×C(C为由标准曲线得出的植酸含量，单位为mg/g)。
普通大豆分离蛋白产品的植酸含量约为12mg/g蛋白，目的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品的植酸含量仅为约1mg/g蛋白，大豆分离蛋白产品中的植酸含量下降了约92％(图3)。
对照产品中植酸含量结果如图4所示。图4中，E为在制备产品E1、E2、E3、E4时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品，F为在制备产品F1、F2、F3、F4时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品。
3、大豆分离蛋白7S和11S亚基的SDS-PAGE电泳检测
向1.5mL离心管中加入0.5mL含有20％(v/v)甘油和0.2g/100mL SDS的0.063MTris-HCl(pH 6.8)的样品处理液，再添加0.36g脲素、20μL巯基乙醇和20μL饱和溴酚蓝溶液并混匀。称取2mg大豆分离蛋白产品加入离心管中，最后补加蒸馏水使总体积为1mL，充分混合均匀，室温下静置过夜。
采用BIO CRAFT MODEL BE-210N垂直平板电泳装置，胶板厚1mm。分离胶浓度12.5％，交联度2.7％；浓缩胶浓度4％，交联度2.7％。电泳缓冲液含有5mM Tris，38.4mM甘氨酸和0.1％SDS。样品的上样量为5μL。电泳过程中，浓缩胶部分保持电流15mA，进入分离胶后，电流为25mA。电泳结束后，电泳胶片用含有33％甲醇和12％三氯乙酸(TCA)的固定液固定4h，然后用考马斯亮蓝G-250染色液染色3h。染色结束后，用蒸馏水对胶片进行脱色，直至底色基本脱去为止。用惠普扫描仪扫描。
由电泳图(图5)可知，与普通大豆分离蛋白产品相比，目的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品的7S亚基基本被酶解，而11S亚基被完整保留，实现了对大豆分离蛋白中7S蛋白组分的特异性酶解。
对照产品的SDS-PAGE电泳检测结果如图6所示，图6中，G为在制备产品G1、G2、G3时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品，H为在制备产品H1、H2、H3时同步进行实验得到的低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白产品。
Claims (9)
1.大豆分离蛋白的制备方法，包括：
1)将大豆豆粕与水混合后，然后调节pH值，得到混合物料，所述混合物料的pH大于7；将所述混合物料离心，使蛋白质进入上清液中，收集上清液，该上清液即为蛋白提取液；
2)调节所述蛋白提取液的pH值，得到酸沉前液，所述酸沉前液的pH小于7；将所述酸沉前液离心，使蛋白质进入沉淀中，收集沉淀，该沉淀即为酸沉大豆分离蛋白；
3)向所述酸沉大豆分离蛋白中加水，然后调节pH值，得到酸沉大豆分离蛋白溶液，所述酸沉大豆分离蛋白溶液的pH为6.5～7.5；
向所述酸沉大豆分离蛋白溶液中加入中性蛋白酶，得到中性蛋白酶酶解前液；
孵育所述中性蛋白酶酶解前液进行酶解，得到中性蛋白酶酶解产物，所述中性蛋白酶酶解产物即为大豆分离蛋白。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述中性蛋白酶酶解前液中所述中性蛋白酶与所述酸沉大豆分离蛋白的配比为a1)或a2)：
a1)(0.3-0.5)AU:100g；
a2)0.4AU:100g；
和/或，步骤3)中所述孵育的时间为8～10min；
和/或，步骤3)在向所述酸沉大豆分离蛋白溶液中加入中性蛋白酶前还包括将所述酸沉大豆分离蛋白溶液进行加热。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述方法在步骤2)前还包括：向所述上清液中加入乳酸菌进行发酵得到所述蛋白提取液。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：将所述上清液利用乳酸菌进行发酵得到所述蛋白提取液包括：向所述上清液中加入所述乳酸菌，得到发酵前液；将所述发酵前液发酵，得到发酵产物；所述发酵产物即为所述蛋白提取液；
所述发酵前液中蛋白质与所述乳酸菌的配比为b1)或b2)或b3)：
b1)1g:(1×108～1.8×108)cfu；
b2)1g:(1.25×108～1.8×108)cfu；
b3)1g:(1.5×108～1.8×108)cfu。
5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于：所述乳酸菌为干酪乳酸菌或植物乳杆菌；
和/或，所述发酵的时间为50～70min；
和/或，所述发酵的温度为35～43℃。
6.根据权利要求1-5中任一所述的方法，其特征在于：所述方法在步骤3)前还包括：向步骤2)得到的沉淀中加入植酸酶进行酶解得到所述酸沉大豆分离蛋白。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：向步骤2)得到的沉淀中加入植酸酶进行酶解得到所述酸沉大豆分离蛋白包括：向所述沉淀中加入所述植酸酶，得到酶解前物；将所述酶解前物在45～55℃下进行酶解，得到酶解产物；所述酶解产物即为所述酸沉大豆分离蛋白。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述酶解前物中所述植酸酶和蛋白质的配比为c1)或c2)或c3)：
c1)(3-6)U:1g；
c2)(4-6)U:1g；
c3)(5-6)U:1g。
9.权利要求1-8中任一所述方法得到的大豆分离蛋白。
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| CN201811530210.6A Pending CN109349418A (zh) | 2018-12-14 | 2018-12-14 | 一种低致敏性低植酸去腥大豆分离蛋白的制备方法 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110100947A (zh) * | 2019-06-06 | 2019-08-09 | 中国农业科学院农产品加工研究所 | 一种酸溶性花生蛋白及其制备方法与应用 |
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2018
- 2018-12-14 CN CN201811530210.6A patent/CN109349418A/zh active Pending
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