CN109335846B - 转盘式换盘断线装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了转盘式换盘断线装置，包括机架、转盘、转盘立柱、转盘驱动机构、压线机构、两组收线托板、收线轴、压盘支架、压盘机构、收线盘驱动机构和断线机构，转盘连接转盘轴并设于转盘立柱上，转盘驱动机构驱动转盘旋转，两组收线轴相对于转盘轴对称贯穿设于转盘，收线轴上部连接收线托板，收线轴下部连接收线盘驱动机构，压盘机构安装于压盘支架且架设于转盘上方，收线托板设捕线器，机架设有顶出脱线气缸，压线机构位于两组收线托板之间且偏离转盘轴，断线机构位于压线机构的两侧。本发明可安装两组独立旋转的收线盘，转盘绕转盘轴转动，两个收线盘可快速互换位置，在此过程中，进行自动化换盘、捕线、切断，提高了工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及漆包线制造设备，更具体涉及转盘式换盘断线装置。
背景技术
漆包线是由内部的导线及包裹导线的涂层组成，漆包线在经过退火、涂漆、烘焙、冷却等工序后，需要将烘烤后的漆包线收卷于收线盘上。漆包线的收卷方式，一般是将收线盘固定于收线装置中，通过收线装置的高速旋转以带动收线盘实现高速旋转，从而将排线机构所导出的漆包线缠绕在收线盘上。
现有技术中的收线装置存在一些不足，主要表现在：一是，一台收线装置只能安装一个独立的收线盘，工作效率非常低；二是，满盘与空盘的换盘非常麻烦，无法做到自动换盘、捕线；三是，满盘后，要将漆包线断开，一般利用收线盘自身转速所产生的拉力拉断漆包线，这样，带有一定的安全隐患；四是，空盘放置时，容易出现有歪斜或者放置不到位的情况，导致收线盘不能正常旋转甚至甩出，且顶尖设计不合理，收线盘容易卡住。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种可以安装两个收线盘、利用转盘能将两收线盘位置切换，实现自动捕线、换盘、断线的转盘式换盘断线装置，该设备可以确保收线盘放置到位、收线过程顺畅，满足高速生产的需求。
根据本发明的一个方面，提供了转盘式换盘断线装置，其包括机架、转盘、转盘轴、转盘立柱、收线托板、收线轴、压盘支架、压盘机构、转盘驱动机构、收线盘驱动机构、压线机构和断线机构，收线托板、收线轴、收线盘驱动机构、压盘机构均设有两组，转盘连接转盘轴，转盘轴外套设有转盘轴承座并设于转盘立柱上，转盘驱动机构通过转盘轴驱动转盘转动，两组收线轴相对于转盘轴对称贯穿设于转盘，收线轴的上部连接收线托板，收线轴的下部连接收线盘驱动机构，压盘支架通过支架立柱架设于转盘上方，压盘机构安装于压盘支架，且压盘机构的上顶尖与收线轴处于同一轴心线，收线托板上设有捕线器，机架的工作台面设有顶出脱线气缸，压线机构位于两组收线托板之间且偏离转盘轴，断线机构位于压线机构的两侧。由此，转盘驱动机构作用于转盘轴驱动转盘转动，收线盘驱动机构作用于收线轴驱动收线托板旋转，两个收线盘，其中一侧收线，另一侧空盘备用，两个收线盘在收线时，旋转的方向不同；收线盘放置于收线托板上，压盘机构顶住收线盘的上端面，收线托板和收线盘一起旋转，漆包线收卷于收线盘上；收线的线盘满盘后，需要换盘，转盘转动，空盘和满盘位置互换，在此过程中，漆包线被拉至满盘一侧，压线机构压住漆包线，使漆包线的靠近满盘的一侧位置高、靠近空盘的一侧位置低，空盘处的收线托板上的捕线器捕到漆包线，漆包线卡到捕线器内，空盘继续旋转开始收线，满盘还在旋转拉动漆包线，漆包线触碰到满盘这一侧的断线机构，断线机构将漆包线切断，满盘停止旋转后，顶出脱线气缸顶住满盘的捕线器，将漆包线从捕线器内的滑脱，将松开压盘机构，将满盘卸载换上空盘。
在一些实施方式中，转盘驱动机构包括转盘减速电机、转盘小齿轮和转盘大齿轮，转盘小齿轮连接转盘减速电机的电机轴，转盘大齿轮套设安装于转盘轴，转盘大齿轮和转盘小齿轮啮合；收线盘驱动机构包括收线电机、主动同步带轮、从动同步带轮和同步带，收线轴通过收线轴座安装于转盘，从动同步带轮套设于收线轴，主动同步带轮连接收线电机的电机轴，主动同步带轮与从动同步带轮通过同步带传动，转盘上罩设有转盘罩壳。由此，转盘减速电机启动，转盘减速电机的电机轴带动转盘小齿轮，转盘小齿轮和转盘大齿轮啮合，转盘轴转动；收线电机启动，收线电机的电机轴带动主动同步带轮，主动同步带轮和从动同步带轮通过同步带传动，收线轴旋转，两个收线轴的旋转方向不同。
在一些实施方式中，支架立柱的中心与转盘轴的中心处于同一轴心线，压线机构包括压线升降门、升降门安装架、压线导辊、横挡线导辊和竖挡线导辊，升降门安装架垂直安装于压盘支架，压线升降门通过升降门驱动部件吊装于升降门安装架下方，压线升降门的两侧壁均安装有压线气缸，压线导辊通过压线导辊安装架连接压线气缸的伸缩杆，支架立柱的两侧均设有竖挡线导辊，横挡线导辊位于竖挡线导辊之间且垂直安装于支架立柱，横挡线导辊的上表面略高于捕线器位置。由此，转盘旋转，空盘和满盘位置对调，漆包线从横挡线导辊上方经过，升降门驱动部件驱动压线升降门下降，靠满盘一侧的压线气缸不工作，靠空盘一侧的压线气缸驱动压线导辊下降，该压线导辊低于横挡线导辊位置，且使得空盘一侧的漆包线高度接近捕线器开口高度，捕线器随收线托板旋转，捕线器捕到漆包线。
在一些实施方式中，升降门驱动部件包括升降门气缸、升降门导轨、升降门滑块，升降门气缸安装于升降门安装架，升降门气缸的活塞杆连接压线升降门，升降门导轨安装于支架立柱的侧壁，升降门通过升降门滑块与升降门导轨滑动连接。由此，升降门气缸的活塞杆伸缩，驱动升降门滑块沿着升降门导轨上下滑动，使得压线升降门上下移动。
在一些实施方式中，断线机构包括断线刀、断线刀支柱和断线刀座，断线刀安装于断线刀支柱上，断线刀支柱安装于断线刀座内，断线刀支柱的侧壁与断线刀座的接触处设有防滑楞，断线刀座设有调节开口。由此，断线刀磨损或者所需规格不同，可以更换，断线刀支柱与断线刀座接触处有防滑楞，增加摩擦力，可以减少断线刀安装角度在多次切断漆包线后发生变化的几率。
在一些实施方式中，压盘机构包括顶尖装置、顶尖滑动轴、导柱和压盘驱动部件，导柱贯穿压盘支架，导柱套设有导柱座，导柱座与压盘支架连接，压盘驱动部件安装于压盘支架且与导柱连接，顶尖滑动轴的上部分吊装于导柱内，顶尖滑动轴的顶部设有顶尖弹簧，顶尖装置包括上顶尖、顶尖轴座、顶尖轴承和顶尖轴承盖，顶尖轴座套设于顶尖滑动轴，顶尖滑动轴与导柱之间设有直线滑动轴承，顶尖轴承设于顶尖轴座与顶尖滑动轴之间，顶尖轴承盖设于顶尖轴座底部，顶尖轴承盖的下方连接上顶尖。由此，收线盘放置到收线托板上的下顶尖上后，压盘驱动部件驱动导柱向下移动，顶尖装置位置下降并顶住收线盘端面中心孔，导柱继续下降，顶尖装置一直顶住收线盘端面，顶尖滑动轴在导柱内向上滑动，顶尖弹簧被压缩，当顶尖装置到达设定位置后，导柱停止下降，在此压盘的过程中，收线盘处于旋转状态，放置歪斜的收线盘会调整平稳，顶尖装置触碰到收线盘端面后继续下降，确保收线盘放置到位；顶尖装置从收线盘端面压住收线盘的中心孔，上顶尖是可以活动旋转的，在收线盘旋转的过程中，不会被甩出；即使顶尖装置顶住收线盘，但是顶尖弹簧的设计，使得收线盘在旋转过程中，给收线盘留有上下稍微活动的间隙，确保收线过程顺畅。
在一些实施方式中，压盘驱动部件包括丝杆电缸、升降连接板，丝杆电缸固定于压盘支架，丝杆电缸的伸缩杆穿过压盘支架通过升降连接板与导柱相连，顶尖滑动轴通过轴销吊装于导柱，导柱设有设有轴销行程让位孔。由此，导柱需要下降时，丝杆电缸通过升降连接板带动导柱向下移动，顶尖滑动轴吊挂于导柱内，顶尖滑动轴的轴销处于轴销行程让位孔的底端，当上顶尖触及到收线盘端面后，导柱继续下降，顶尖滑动轴被推着向上移动，轴销会沿轴销行程让位孔向上移动。
在一些实施方式中，顶尖轴承盖的底部设有弹簧销。由此，弹簧销，一方面可以使得上顶尖与收线盘端面不顶死，给予收线盘一定的活动空间；另一方面也是为了在卸载收线盘时，将收线盘更容易从上顶尖中顶出，大规格的收线盘由于其满盘时自身重力大，可以不设置弹簧销也能轻松脱出上顶尖。
在一些实施方式中，转盘的下表面设有重力万向球，转盘罩壳的边缘设有旋转限位板，旋转限位板与两组收线轴的距离相同，机架工作台面设有两处限位块，两处限位块的安装位置能允许转盘绕转盘轴旋转180度，顶出脱线气缸到两处限位块的距离相同。由此，重力万向球为了使转盘转动更平稳，空盘与满盘切换，两个收线盘相当于调换180度，转盘转动，转动的范围就是两处限位块限制旋转限位板到达的位置。
在一些实施方式中，收线托板呈长条状，捕线器位于收线托板的短边上。由此，收线托板设计成长条状，主要是为了配合线盘移转时定位。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的转盘上有两组可独立旋转的收线轴，收线轴上各自安装收线盘，压盘机构设计合理可以确保收线盘放置到位，且顶尖装置给予收线盘微小的浮动旋转空间，确保收线盘收线过程顺畅；一侧满盘后，转盘绕转盘轴转动，两个收线盘可快速互换位置，在此过程中，漆包线被拉至满盘一侧，压线机构压住漆包线，使漆包线的靠近满盘的一侧位置高、靠近空盘的一侧位置低，空盘处的收线托板上的捕线器捕到漆包线，空盘继续旋转开始收线，满盘的漆包线触碰到该侧的断线机构将漆包线切断，满盘停止旋转后，顶出脱线气缸顶住满盘的捕线器，将漆包线从捕线器内的滑脱，实现了自动化换盘、捕线、切断，提高了工作效率。
附图说明
图1是本发明转盘式换盘断线装置的一实施方式的立体结构示意图；
图2是图1的另一视角的立体结构示意图；
图3是图1的俯视图；
图4是图1的主视图；
图5是图1的侧视图；
图6是转盘、转盘立柱、压盘支架、收线托板的安装结构示意图；
图7是图6的俯视图；
图8是图7中A-A的剖视图；
图9是图6另一视角的结构示意图；
图10是压盘机构的部件图；
图11是图10中B部放大图；
图12是断线机构的结构示意图；
图13是换盘过程示意图，其中A、B表示收线盘，A1、B1表示捕线器，A2、B2表示断线刀，A3、B3表示压线导辊。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。
如图1、2、4和8所示，本发明所述一实施方式的转盘式换盘断线装置，包括机架100、转盘1、转盘轴11、转盘立柱12、收线托板2、收线轴21、压盘支架3、压盘机构4、转盘驱动机构5、收线盘驱动机构6、压线机构7和断线机构8。收线托板2、收线轴21、收线盘驱动机构6、压盘机构4、断线机构8均设有两组。
如图6至9所示，转盘1连接转盘轴11，转盘轴11与转盘1处于同一轴心，转盘轴11外套装有转盘轴承座13，转盘轴承座13与转盘轴11之间安装有轴承组，轴承组的下部通过轴卡与转盘轴11连接，转盘轴承座13的底部通过螺丝安装于转盘立柱12的上方，转盘立柱12的底部连接有转盘立柱安装板121，转盘驱动机构5通过转盘轴11驱动转盘1转动。两组收线轴21相对于转盘轴11对称，且贯穿于转盘1，两组收线轴21、转盘轴11的中心位置处于一条直线上，收线轴21外套设有轴承组并用轴卡连接，轴承组的外侧套设有收线轴座22，收线轴座22通过螺丝安装于转盘1上。收线轴21的上部通过螺丝连接收线托板2，收线轴21的顶部安装有下顶尖20，收线轴21的下部连接收线盘驱动机构6。如图1和4所示，压盘支架3通过支架立柱31架设于转盘1上方，支架立柱31的中心与转盘轴11的中心处于同一轴心线，压盘机构4安装于压盘支架3，且压盘机构4的上顶尖411与收线轴21、下顶尖20处于同一轴心线。两块收线托板2上都通过螺丝安装有捕线器9，收线托板2上开设有供捕线器9的活动销上下移动的让位槽23，机架100的工作台面安装有一个顶出脱线气缸91，当满盘卸盘前，顶出脱线气缸91对准满盘处的捕线器9的活动销向上顶，压在捕线器9内的漆包线滑脱。压线机构7位于两组收线托板2之间且偏离转盘轴11，断线机构8位于压线机构7的两侧。
本实施例中，转盘驱动机构5包括转盘减速电机51、转盘小齿轮52和转盘大齿轮53，转盘小齿轮52连接转盘减速电机51的电机轴，转盘大齿轮53套设安装于转盘轴11，转盘大齿轮53和转盘小齿轮52啮合。转盘减速电机51启动，转盘减速电机51的电机轴带动转盘小齿轮52，转盘小齿轮52和转盘大齿轮53啮合，转盘轴11转动。收线盘驱动机构6包括收线电机61、主动同步带轮62、从动同步带轮63和同步带(图未示出)，收线轴21通过收线轴座22安装于转盘1，从动同步带轮63套设于收线轴21，主动同步带轮62连接收线电机61的电机轴，主动同步带轮62与从动同步带轮63通过同步带传动，转盘1上罩设转盘罩壳14，覆盖同步带轮和同步带，边缘处通过螺丝固定，以提高安全系数。收线电机61启动，收线电机61的电机轴带动主动同步带轮62，主动同步带轮62和从动同步带轮63通过同步带传动，收线轴21旋转，两个收线轴21的旋转方向不同。
如图1至5所示，压线机构7包括压线升降门71、升降门安装架72、压线导辊73、横挡线导辊74和竖挡线导辊75。升降门安装架72垂直固定于安装于压盘支架3，压线升降门71通过升降门驱动部件76吊装于升降门安装架72下方。具体的，升降门驱动部件76包括升降门气缸761、升降门导轨762、升降门滑块763，升降门气缸761安装于升降门安装架72，升降门气缸761的活塞杆连接压线升降门71，升降门导轨762安装于支架立柱31的侧壁，升降门通过升降门滑块763与升降门导轨762滑动连接。升降门气缸761的活塞杆伸缩，驱动升降门滑块763沿着升降门导轨762上下滑动，使得压线升降门71上下移动。在压线升降门71的两侧壁均通过螺丝固定安装有压线气缸77，本实施例中，压线气缸77为双轴气缸，实际应用中，也可以是单轴气缸。压线导辊安装架78呈L型，压线气缸77的伸缩杆的端部连接升降板771，压线导辊安装架78安装于升降板771的外侧壁。支架立柱31的两侧均对称设有竖挡线导辊75，竖挡线导辊75竖直安装于转盘罩壳14上，横挡线导辊74位于竖挡线导辊75之间且垂直安装于支架立柱31，横挡线导辊74与两个竖挡线导辊75的距离相等，压线导辊73与横挡线导辊74相互平行，横挡线导辊74的上表面略高于捕线器9位置。转盘1旋转，空盘和满盘位置对调，漆包线从横挡线导辊74上方经过，升降门驱动部件76驱动压线升降门71下降，靠满盘一侧的压线气缸77不工作，靠空盘一侧的压线气缸77驱动压线导辊73下降，该压线导辊73低于横挡线导辊74位置，且使得空盘一侧的漆包线高度接近捕线器9开口高度，捕线器9随收线托板2旋转，捕线器9捕到漆包线。为了保证压盘支架3的两侧重力对称，为安装升降门安装架72的一侧，安装有固定门32。
如图1和12所示，断线机构8包括断线刀81、断线刀支柱82和断线刀座83。断线刀81安装于断线刀支柱82上，断线刀支柱82安装于断线刀座83内，断线刀支柱82的侧壁与断线刀座83的接触处设有防滑楞821，断线刀座83设有调节开口831，断线刀座83的底部固定于转盘罩壳14，断线刀座83的侧壁固定于支架立柱31。当断线刀81磨损或者所需规格不同，可以更换，断线刀支柱82与断线刀座83接触处有防滑楞821，增加摩擦力，可以减少断线刀81安装角度在多次切断漆包线后发生变化的几率。
如图1、4、10和11所示，压盘机构4包括顶尖装置41、顶尖滑动轴42、导柱43和压盘驱动部件44。本实施例中，压盘驱动部件44包括丝杆电缸441、升降连接板442，丝杆电缸441的上部分固定安装于压盘支架3，丝杆电缸441的伸缩杆向下并穿过压盘支架3通过升降连接板442与导柱43相连，顶尖滑动轴42的上部分通过轴销423吊装于导柱43，导柱43设有设有轴销行程让位孔432。为自动化控制行程，在升降连接板442、顶尖轴座412上安装接近传感器、接近开关。导柱43纵向贯穿压盘支架3，导柱43外套设有导柱座431，导柱43与导柱座431之间安装有铜套433和铜套垫圈434，此处铜套433为石墨铜套，导柱座431的底部用定位板435和螺丝安装于压盘支架3，确保导柱43平稳地在导柱座431内上下移动。顶尖滑动轴42的顶部有顶尖弹簧421，顶尖弹簧421上放置有弹簧垫圈4211，顶尖滑动轴42与导柱43之间设有直线滑动轴承422，使用直线滑动轴承422摩擦阻力非常小，确保顶尖滑动轴42在导柱43内高精度平稳移动，有利于收线盘的稳定旋转。顶尖装置41连接于顶尖滑动轴42的下方，具体的，顶尖装置41包括上顶尖411、顶尖轴座412、顶尖轴承413和顶尖轴承盖414，顶尖轴座412套设于顶尖滑动轴42的下部分，顶尖轴承413安装于顶尖轴座412与顶尖滑动轴42之间，顶尖轴承盖414安装于顶尖轴座412底部，顶尖轴承盖414的下方连接上顶尖411。在收线盘旋转的过程中，上顶尖411是可以活动旋转的，确保收线盘不会卡住。本实施例中，顶尖轴承413包括平面轴承4131和深沟球轴承4132，平面轴承4131位于深沟球轴承4132上方，平面轴承4131与深沟球轴承4132之间设有垫圈4133。平面轴承4131在很小的空间下可获得高载荷能力和高的刚度；深沟球轴承4132可承受较大的轴向载荷，且摩擦系数很小，极限转速也很高，该顶尖轴承413的使用寿命长。为了在卸载收线盘时，将收线盘更容易从上顶尖411中顶出，在顶尖轴承盖414的底部安装有弹簧销415，弹簧销415位于上顶尖411的侧边。该弹簧销415还能起到在收线时，使得上顶尖411与收线盘端面不顶死，给予收线盘一定的活动空间的作用。如果只是利用弹簧销415顶出收线盘，那么，大规格的收线盘由于其满盘时自身重力大，可以不设置弹簧销415也能轻松脱出上顶尖411。
收线盘放置到收线托板2上的下顶尖20(如图8所示)上后，导柱43需要下降时，丝杆电缸441通过升降连接板442带动导柱43向下移动，顶尖滑动轴42吊挂于导柱43内，顶尖滑动轴42的轴销423处于轴销行程让位孔432的底端，当上顶尖411触及到收线盘端面后，导柱43继续下降，顶尖滑动轴42被推着向上移动，顶尖弹簧421被压缩，轴销423会沿轴销行程让位孔432向上移动，顶尖轴座412与导柱43底部之间的距离越来越近，当顶尖轴座412到达一定位置，接近传感器触发接近开关，压盘驱动部件44停止驱动导柱43下降。在此压盘的过程中，收线盘处于旋转状态，放置歪斜的收线盘会调整平稳，顶尖装置41触碰到收线盘端面后继续下降，确保收线盘放置到位。顶尖装置41从收线盘端面压住收线盘的中心孔，上顶尖411是可以活动旋转的，在收线盘旋转的过程中，不会被甩出。即使顶尖装置41顶住收线盘，但是顶尖弹簧421的设计，使得收线盘在旋转过程中，给收线盘留有上下稍微活动的间隙，确保收线过程顺畅。
本实施例中，如图1和2所示，将收线托板2呈长条状，主要是为了配合线盘移转时定位，并捕线器9位于收线托板2的短边上，上下位置上看，捕线器9露出转盘罩壳14的边缘。在转盘1的下表面边缘处安装重力万向球15，使转盘1转动更平稳。转盘罩壳14的边缘通过螺丝安装有旋转限位板16，旋转限位板16与两组收线轴21的距离相同，旋转限位板16与转盘轴11的中心连接线垂直于两组收线轴21的中心连接线。机架100工作台面固定安装有两处限位块161，两处限位块161的安装位置能允许转盘1绕转盘轴11旋转180度，顶出脱线气缸91到两处限位块161的距离相同。空盘与满盘切换，两个收线盘相当于调换180度，转盘1转动，转动的范围就是两处限位块161限制旋转限位板16到达的位置。
具体的工作过程：两侧收线盘放置到收线托板2上的下顶尖20上后，压盘驱动部件44驱动导柱43向下移动，顶尖装置41位置下降并顶住收线盘端面中心孔，导柱43继续下降，顶尖装置41一直顶住收线盘端面，顶尖滑动轴42在导柱43内向上滑动，顶尖弹簧421被压缩，当顶尖装置41到达设定位置后，导柱43停止下降，在此压盘的过程中，放置歪斜的收线盘调整平稳，顶尖装置41触碰到收线盘端面后继续下降，确保收线盘放置到位，压盘机构4顶住收线盘的上端面；两个收线盘驱动机构6作用于各自的收线盘，收线托板2和收线盘一起旋转，两个收线盘的旋转方向相反，其中一侧收线，另一侧空盘备用，首次收线时，通过人工将漆包线压到捕线器9内，收线轴21带动收线托板2、收线盘旋转，使得漆包线收卷于收线盘上；结合图13说明一下换盘的过程，比如初始状态，收线盘A为逆时针旋转，收线盘B为顺时针旋转，压线机构7、断线机构8都在转盘轴11中心的左侧，收线盘A目前处于的工作位置为靠排线机一侧是收线工作位，顶出脱线气缸91处于收线盘B所在侧的机架100工作台面上。当收线盘A收线，线盘满盘后，需要换盘，转盘驱动机构5作用于转盘轴11驱动转盘1顺时针转动180度，空盘B和满盘A位置互换，在此换盘过程中，漆包线被拉至满盘A一侧，漆包线从横挡线导辊74上方经过，升降门驱动部件76驱动压线升降门71下降，靠满盘A一侧的压线气缸77不工作，靠空盘B一侧的压线气缸77驱动压线导辊B3下降并压住漆包线，该压线导辊B3低于横挡线导辊74位置，且使得空盘B一侧的漆包线高度接近捕线器B1开口高度，空盘B处旋转的收线托板2上的捕线器B1捕到漆包线，漆包线卡到捕线器B1内，空盘B继续旋转开始收线，满盘A还在旋转拉动漆包线，漆包线触碰到满盘A这一侧的断线刀A2，断线刀A2将漆包线切断；满盘A停止旋转后，顶出脱线气缸91顶住满盘的捕线器A1，将漆包线从捕线器A1内的滑脱，将松开改侧的压盘机构4，将满盘卸载换上空盘备用，一次换盘完成；当收线盘B满盘后，需要换盘，转盘驱动机构5作用于转盘轴11驱动转盘1逆时针转动180度，两个收线盘位置互换，重复完成上述压线、捕线、断线过程，换盘后回到初始状态。
本发明的转盘1上有两组可独立旋转的收线轴21，收线轴21上各自安装收线盘，压盘机构4设计合理可以确保收线盘放置到位，且顶尖装置41给予收线盘微小的浮动旋转空间，确保收线盘收线过程顺畅。一侧满盘后，转盘1绕转盘轴11转动，两个收线盘可快速互换位置，在此过程中，漆包线被拉至满盘一侧，压线机构7压住漆包线，使漆包线的靠近满盘的一侧位置高、靠近空盘的一侧位置低，空盘处的收线托板2上的捕线器9捕到漆包线，空盘继续旋转开始收线，满盘的漆包线触碰到该侧的断线机构8将漆包线切断，满盘停止旋转后，顶出脱线气缸91顶住满盘的捕线器9，将漆包线从捕线器9内的滑脱，实现了自动化换盘、捕线、切断，提高了工作效率。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的创造构思的前提下，还可以做出其它变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.转盘式换盘断线装置，其特征在于，包括机架(100)、转盘(1)、转盘轴(11)、转盘立柱(12)、收线托板(2)、收线轴(21)、压盘支架(3)、压盘机构(4)、转盘驱动机构(5)、收线盘驱动机构(6)、压线机构(7)和断线机构(8)，所述收线托板(2)、收线轴(21)、收线盘驱动机构(6)、压盘机构(4)均设有两组，所述转盘(1)连接转盘轴(11)，所述转盘轴(11)外套设有转盘轴承座(13)并设于转盘立柱(12)上，所述转盘驱动机构(5)通过转盘轴(11)驱动转盘(1)转动，两组所述收线轴(21)相对于转盘轴(11)对称贯穿设于转盘(1)，所述收线轴(21)的上部连接收线托板(2)，所述收线轴(21)的下部连接收线盘驱动机构(6)，所述压盘支架(3)通过支架立柱(31)架设于转盘(1)上方，所述压盘机构(4)安装于压盘支架(3)，且压盘机构(4)的上顶尖(411)与收线轴(21)处于同一轴心线，所述收线托板(2)呈长条状，所述收线托板(2)的短边上设有捕线器(9)，所述机架(100)的工作台面设有顶出脱线气缸(91)，所述压线机构(7)位于两组收线托板(2)之间且偏离转盘轴(11)，所述断线机构(8)位于压线机构(7)的两侧；
所述支架立柱(31)的中心与转盘轴(11)的中心处于同一轴心线，所述压线机构(7)包括压线升降门(71)、升降门安装架(72)、压线导辊(73)、横挡线导辊(74)和竖挡线导辊(75)，所述升降门安装架(72)垂直安装于压盘支架(3)，所述压线升降门(71)通过升降门驱动部件(76)吊装于升降门安装架(72)下方，所述压线升降门(71)的两侧壁均安装有压线气缸(77)，所述压线导辊(73)通过压线导辊安装架(78)连接压线气缸(77)的伸缩杆，所述支架立柱(31)的两侧均设有竖挡线导辊(75)，所述横挡线导辊(74)位于竖挡线导辊(75)之间且垂直安装于支架立柱(31)，所述横挡线导辊(74)的上表面略高于捕线器(9)位置；
所述升降门驱动部件(76)包括升降门气缸(761)、升降门导轨(762)、升降门滑块(763)，所述升降门气缸(761)安装于升降门安装架(72)，所述升降门气缸(761)的活塞杆连接压线升降门(71)，所述升降门导轨(762)安装于支架立柱(31)的侧壁，所述压线升降门(71)通过升降门滑块(763)与升降门导轨(762)滑动连接；
所述转盘(1)的下表面设有重力万向球(15)，所述转盘罩壳(14)的边缘设有旋转限位板(16)，所述旋转限位板(16)与两组收线轴(21)的距离相同，所述机架(100)工作台面设有两处限位块(161)，两处所述限位块(161)的安装位置能允许转盘(1)绕转盘轴(11)旋转180度，所述顶出脱线气缸(91)到两处限位块(161)的距离相同。
2.根据权利要求1所述的转盘式换盘断线装置，其特征在于，所述转盘驱动机构(5)包括转盘减速电机(51)、转盘小齿轮(52)和转盘大齿轮(53)，所述转盘小齿轮(52)连接转盘减速电机(51)的电机轴，所述转盘大齿轮(53)套设安装于转盘轴(11)，所述转盘大齿轮(53)和转盘小齿轮(52)啮合；所述收线盘驱动机构(6)包括收线电机(61)、主动同步带轮(62)、从动同步带轮(63)和同步带，所述收线轴(21)通过收线轴座(22)安装于转盘(1)，所述从动同步带轮(63)套设于收线轴(21)，所述主动同步带轮(62)连接收线电机(61)的电机轴，所述主动同步带轮(62)与从动同步带轮(63)通过同步带传动，所述转盘(1)上罩设有转盘罩壳(14)。
3.根据权利要求2所述的转盘式换盘断线装置，其特征在于，所述断线机构(8)包括断线刀(81)、断线刀支柱(82)和断线刀座(83)，所述断线刀(81)安装于断线刀支柱(82)上，所述断线刀支柱(82)安装于断线刀座(83)内，所述断线刀支柱(82)的侧壁与断线刀座(83)的接触处设有防滑楞(821)，所述断线刀座(83)设有调节开口(831)。
4.根据权利要求3所述的转盘式换盘断线装置，其特征在于，所述压盘机构(4)包括顶尖装置(41)、顶尖滑动轴(42)、导柱(43)和压盘驱动部件(44)，所述导柱(43)贯穿压盘支架(3)，所述导柱(43)套设有导柱座(431)，所述导柱座(431)与压盘支架(3)连接，所述压盘驱动部件(44)安装于压盘支架(3)且与导柱(43)连接，所述顶尖滑动轴(42)的上部分吊装于导柱(43)内，所述顶尖滑动轴(42)的顶部设有顶尖弹簧(421)，顶尖装置(41)包括上顶尖(411)、顶尖轴座(412)、顶尖轴承(413)和顶尖轴承盖(414)，所述顶尖轴座(412)套设于顶尖滑动轴(42)，所述顶尖滑动轴(42)与导柱(43)之间设有直线滑动轴承(422)，所述顶尖轴承(413)设于顶尖轴座(412)与顶尖滑动轴(42)之间，所述顶尖轴承盖(414)设于顶尖轴座(412)底部，所述顶尖轴承盖(414)的下方连接上顶尖(411)。
5.根据权利要求4所述的转盘式换盘断线装置，其特征在于，所述压盘驱动部件(44)包括丝杆电缸(441)、升降连接板(442)，所述丝杆电缸(441)固定于压盘支架(3)，所述丝杆电缸(441)的伸缩杆穿过压盘支架(3)通过升降连接板(442)与导柱(43)相连，所述顶尖滑动轴(42)通过轴销(423)吊装于导柱(43)，所述导柱(43)设有设有轴销行程让位孔(432)。
6.根据权利要求5所述的转盘式换盘断线装置，其特征在于，所述顶尖轴承盖(414)的底部设有弹簧销(415)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 582 Xitai Road, Xinwu District, Wuxi City, Jiangsu Province Applicant after: Wuxi Juyi Tongchuang Technology Co.,Ltd. Address before: 214000 11-1-88, Jinshan fourth branch road, Beitang District, Wuxi City, Jiangsu Province (in Wuxi photoelectric new material science and Technology Park) Applicant before: WUXI JUYI TONGCHUANG TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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| GR01 | Patent grant | ||
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