CN109312804A - 阻尼器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种阻尼器，在所述阻尼器中更加可靠地防止填充圆柱形腔室的粘性流体泄漏。旋转式阻尼器(1)包括：弹性本体的第一密封环(8a)，其布置在壳体(2)中的圆柱形腔室(21)的通孔(23)与转子(3)的转子本体的下端部之间，所述第一密封环具有外周表面和内周表面，所述外周表面具有在圆柱形腔室(21)的中心轴线方向上的宽度，所述外周表面被压靠在通孔(23)的内周表面上，所述内周表面具有在圆柱形腔室(21)的中心轴线方向上的宽度，所述内周表面被压靠在转子本体的下端部的外周表面上；和弹性本体的第二密封环(8b)，其布置在盖体(6)中的通孔(60)与所述转子本体的上端部之间，所述第二密封环具有外周表面和内周表面，所述外周表面具有在圆柱形腔室(21)的中心轴线方向上的宽度，所述外周表面被压靠在通孔(60)的内周表面上，所述内周表面具有在圆柱形腔室(21)的中心轴线方向上的宽度，所述内周表面被压靠在转子本体的上端部的外周表面上。

Description

阻尼器
技术领域
本发明涉及一种阻尼器，所述阻尼器限制粘性流体的运动以施加对外力起反作用的阻尼力。
背景技术
已知的阻尼器通过限制粘性流体的运动而给出对外力起反作用的阻尼力。该类型的阻尼器包括：具有开口的流体保持腔室，其保持粘性流体；阻力产生构件，其分隔流体保持腔室的内部并且被插入流体保持腔室的开口中以通过接收外力而相对于流体保持腔室运动或旋转；容积改变装置，其分隔流体保持腔室的内部，并且根据阻力产生构件相对于流体保持腔室的旋转运动而在分隔的流体保持腔室内压缩一个区域和扩展另一个区域；以及流动路径，所述流动路径在由容积改变装置分隔的流体保持腔室中的区域之间连接。
例如，专利文献1公开了一种旋转式阻尼器，其用于通过限制粘性流体的运动来产生对所施加的旋转力起反作用的阻尼转矩。该旋转式阻尼器包括：具有内腔室的外壳，其一个端部分敞开；容纳在外壳的内腔室中的转子；填充在外壳的内腔室中的粘性流体(粘性材料)；插塞，其附接到外壳的开口侧端部分以密封填充在外壳的内腔室中的粘性流体。外壳和插塞一起形成流体保持腔室。
转子包括圆柱形形状的转子本体和可运动的叶片，所述可运动的叶片从转子本体的外周表面朝向外壳的内腔室的内周表面径向向外地突出。转子本体与阻力产生构件相对应。
在外壳的内腔室的内周表面上形成固定的叶片，从而朝向转子本体的外周表面径向向内地突出并且分隔外壳的内腔室的内部。固定的叶片与转子的可运动的叶片一起形成容积改变装置。
在外壳的每个固定的叶片中，形成有流动路径(即，孔径)，所述流动路径在由固定的叶片分隔的外壳的内腔室中的区域之间连接。
在外壳的内腔室的底表面和插塞中的每个中，形成有用于可旋转地插入转子本体的相对应的端部分的通孔。这些通孔与流体保持腔室的开口相对应。转子本体的一个端部分被插入形成在外壳的内腔室的底表面中的通孔中，转子本体的另一个端部分被插入形成在插塞中的通孔中，并且由此转子被容纳在外壳的内腔室中，从而使转子是可相对于内腔室旋转的。
在如上所述的结构中，对于旋转式阻尼器，当旋转力被施加到转子以使转子相对于外壳的内腔室旋转时，位于从内腔室的每个固定的叶片沿转子旋转方向的上游处的区域被可运动的叶片压缩，并且在该区域中的粘性流体上的压力被增大。因此，在该区域中的粘性流体通过形成在固定的叶片上的流动路径，并且运动到位于从内腔室的固定的叶片沿转子旋转方向的下游处的区域。此时，依据通过粘性流体的运动(粘性流体通过流动路径的运动的硬度)产生的阻力而产生阻尼转矩。
引文列表
专利文献
专利文献1：日本未审查专利申请特开No.2014-005883
发明内容
技术问题
通常，在用于通过限制粘性流体的运动来施加对外力起反作用的阻尼力的阻尼器中，在流体保持腔室的开口与插入该开口中的阻力产生构件之间布置有由诸如橡胶的弹性体制成的O型环，从而防止保持在流体保持腔室中的粘性流体通过在它们之间的间隙泄漏。因此，会出现以下情况。
具体地，会出现的是，施加到阻力产生构件的外力弹性地使O型环变形而使阻力产生构件的中心轴线偏离流体保持腔室的中心轴线，从而导致轴未对准。这里，O型环具有圆形的横截面，所以O型环在径向方向上的弹性变形改变了在阻力产生构件和流体保持腔室的开口中的每个与O型环之间的接触区域。如果这导致流体保持腔室的开口与插入该开口中的阻力产生构件之间的密封紧密性变得不稳定，则由流体保持腔室保持的粘性流体会从它们之间的间隙泄漏。
本发明已经鉴于上述情况而完成，并且本发明的目的在于提供一种阻尼器，所述阻尼器可以更加肯定地防止保持在流体保持腔室内的粘性流体泄漏。
问题的解决方案
针对上述问题，在根据本发明的阻尼器中，环形形状的弹性构件被布置在流体保持腔室和插入到流体保持腔室中的阻力产生构件之间。弹性构件包括外周表面，所述外周表面具有在流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度并且被压靠在流体保持腔室上；和内周表面，所述内周表面具有在流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度并且被压靠在阻力产生构件上。
例如，本发明提供
阻尼器，所述阻尼器通过限制粘性流体的运动而产生对外力起反作用的阻尼力，所述阻尼器包括：
流体保持腔室，所述流体保持腔室具有开口部分并且保持粘性流体；
阻力产生构件，所述阻力产生构件被插入到流体保持腔室中，所述阻力产生构件通过外力能相对于流体保持腔室运动；
容积改变装置，所述容积改变装置分隔流体保持腔室的内部，并且所述容积改变装置在阻力产生构件相对于流体保持腔室运动的情况下在分隔的流体保持腔室中压缩区域中的一个和扩展区域中的另一个；
流动路径，所述流动路径在由容积改变装置分隔的流体保持腔室中的区域之间连接；以及
环形形状的弹性构件，所述环形形状的弹性构件被布置在阻力产生构件和流体保持腔室之间；
所述弹性构件包括：
内周表面，所述内周表面具有在流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度并且被压靠在阻力产生构件上；和
外周表面，所述外周表面具有在流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度并且被压靠在流体保持腔室上。
发明的有益效果
根据本发明，在流体保持腔室与插入流体保持腔室中的阻力产生构件之间布置有环形弹性构件，所述环形弹性构件包括内周表面和外周表面，所述内周表面和外周表面中的每个都具有在流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度。因此，即使阻力产生构件的未对准碰巧使弹性构件在径向方向上弹性地变形，也能够减小在流体保持腔室和阻力产生构件中的每个与弹性构件之间的接触区域中的任何变化。这使得流体保持腔室和阻力产生构件之间的密封紧密性变得稳定，从而降低了保持在流体保持腔室中的粘性流体从在流体保持腔室与阻力产生构件之间的间隙泄漏的可能性。
附图说明
图1(A)至图1(C)分别是根据本发明的一个实施例的旋转式阻尼器1的前视图、侧视图和后视图；
图2(A)是图1(A)中所示的旋转式阻尼器1的A-A剖视图，并且图2(B)是图1(B)中所示的旋转式阻尼器1的B-B剖视图；
图3(A)和图3(B)分别是图2(A)中所示的旋转式阻尼器1的A部分的放大图和B部分的放大图；
图4(A)是图2(A)中所示的旋转式阻尼器1的C部分的放大图，并且图4(B)是图2(B)中所示的旋转式阻尼器1的D部分的放大图；
图5(A)是壳体2的前视图，图5(B)是图5(A)中所示的壳体2的C-C剖视图，并且图5(C)是壳体2的后视图；
图6(A)和图6(B)分别是转子3的前视图和侧视图，并且图6(C)是图6(A)中所示的转子3的D-D剖视图；
图7(A)和图7(B)分别是第一密封构件4的前视图和后视图，并且图7(C)是图7(A)中所示的第一密封构件4的E-E剖视图；
图8(A)和图8(B)分别是第二密封构件5的前视图和侧视图，并且图8(C)是图8(A)中所示的第二密封构件5的F-F剖视图；
图9(A)至图9(C)是盖体6的前视图、侧视图和后视图，并且图9(D)是图9(A)中所示的盖体6的G-G剖视图；
图10(A)是第一密封环8a和第二密封环8b的前视图，图10(B)是图10(A)中所示的第一密封环8a和第二密封环8b的H-H剖视图，图10(C)是图10(A)中所示的第一密封环8a和第二密封环8b的E部分的放大图，并且图10(D)是图10(B)中所示的第一密封环8a和第二密封环8b的F部分的放大图；
图11(A)是第一密封环8a和第二密封环8b的变型8’a、8’b的前视图，图11(B)是图11(A)中所示的变型8’a、8’b的I-I剖视图，并且图11(C)是图11(B)中所示的变型8’a、8’b的G部分的放大图；以及
图12(A)是根据本发明的另一个实施例的线性式阻尼器9的侧视图，并且图12(B)是图12(A)中所示的线性式阻尼器的J-J剖视图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图描述本发明的一个实施例。
图1(A)至图1(C)分别是根据本发明的一个实施例的旋转式阻尼器1的前视图、侧视图和后视图。图2(A)是图1(A)中所示的旋转式阻尼器1的A-A剖视图，并且图2(B)是图1(B)中所示的旋转式阻尼器1的B-B剖视图。图3(A)和图3(B)分别是图2(A)中所示的旋转式阻尼器1的A部分的放大图和B部分的放大图。图4(A)是图2(A)中所示的旋转式阻尼器1的C部分的放大图，并且图4(B)是图2(B)中所示的旋转式阻尼器1的D部分的放大图。
根据该实施例的旋转式阻尼器1可以用于这样一种装置，即，在所述装置中可双向旋转的旋转器的旋转运动待被阻尼，例如，在诸如汽车、铁路车辆、飞机和船舶的设备中使用的具有斜倚功能的座椅。如图所示，根据该实施例的旋转式阻尼器1包括：壳体2和盖体6，所述壳体2和盖体6形成保持粘性流体(未示出)的流体保持腔室，所述粘性流体例如是油和硅酮；和转子3，所述转子3被容纳在流体保持腔室中，从而可相对于流体保持腔室旋转。
图5(A)是壳体2的前视图，图5(B)是图5(A)中所示的壳体2的C-C剖视图，并且图5(C)是壳体2的后视图。
如图所示，在壳体2的内部形成有圆柱形腔室21，其一个端部分敞开，即，具有带底部的圆柱形形状的空间。在圆柱形腔室21的底部22中形成有用于插入转子3的通孔23，所述通孔23用作流体保持腔室的开口。当将如下所述的转子本体31的下端部分33a(参见图6)插入该通孔23中时，转子3被容纳在圆柱形腔室21中，从而使转子3的旋转轴线30与圆柱形腔室21的中心轴线20对准(参见图2(A)和图4(A))。此外，圆柱形腔室21的通孔23的内周表面220设置有形成在其上的台阶221，并且台阶221防止以下描述的第一密封环8a(参见图4(A))沿轴向方向向外运动，所述第一密封环8a被附接到转子本体31的下端部分33a。
此外，在圆柱形腔室21的内周表面24上，沿着圆柱形腔室21的中心轴线20且相对于该中心轴线20轴对称地形成有一对分隔部分25；每个分隔部分25都从内周表面24径向向内地突出，以便将分隔部分25的端表面26靠近以下描述的转子3的转子本体31的外周表面34(参见图6)放置，从而分隔圆柱形腔室21的内部。以下描述的第一密封构件4被附接到一对分隔部分25中的每个分隔部分25(参见图2(B)和图4(B))。此外，圆柱形腔室21设置有内螺纹部分27，所述内螺纹部分27被形成在圆柱形腔室21的内周表面24的开口侧28上，并且内螺纹部分27待被拧到盖体6的以下描述的外螺纹部分62上(参见图9)。
图6(A)和图6(B)分别是转子3的前视图和侧视图，并且图6(C)是图6(A)中所示的转子3的D-D剖视图。
如图所示，转子3包括圆柱形形状的转子本体31和相对于转子本体31的旋转轴线30轴对称地形成的一对叶片(转子叶片)32。
叶片32中的每个都随同转子32的旋转轴线30一起形成，并且从转子本体31的外周表面34径向向外地突出，以便将叶片32的端表面35靠近壳体2中的圆柱形腔室21的内周表面24放置，由此分隔圆柱形腔室21的内部。每个叶片32都与壳体2中的圆柱形腔室21的分隔部分25一起形成容积改变系统，以便在由叶片32分隔的流体保持腔室内压缩一个区域和扩展相对应的另一个区域。
在叶片32中的每个上都沿着转子3的旋转方向形成流动路径36，以便使其穿过相对应的叶片32上的两个侧表面37a、37b。此外，在叶片32上附接有以下描述的第二密封构件5(参见图2(B)和图4(B))。
转子本体31用作阻力产生构件，其可借助外部旋转力相对于流体保持腔室旋转。转子本体31的下端部分33a被可旋转地插入形成在壳体2中的圆柱形腔室21的底部22中的通孔23中(参见图2(A)和图4(A))，并且转子本体31的上端部分33b被可旋转地插入盖体6的以下描述的通孔60(参见图9)中(参见图2(A)、图3(A)和图3(B))。
在转子本体31上形成有以旋转轴线30为中心的插入孔38，用于插入六角轴(未示出)以将外部旋转力传递到转子3。以下描述的第一密封环8a被附接到转子本体31的下端部分33a(参见图4(A))。此外，转子本体31的下端部分33a的外周表面34设置有形成在其上的台阶340a，并且台阶340a防止围绕下端部分33a附接的第一密封环8a沿轴向方向向内运动。同时，以下描述的第二密封环8b被可旋转地附接到转子本体31的上端部分33b(参见图3(A)和图3(B))。转子本体31的上端部分33b的外周表面34设置有形成在其上的台阶340b，并且台阶340b防止围绕上端部分33b附接的第二密封环8b沿轴向向内运动。
图7(A)和图7(B)分别是第一密封构件4的前视图和后视图，并且图7(C)是图7(A)中所示的第一密封构件4的E-E剖视图。
如图所示，每个第一密封构件4都具有U型的形状，所述U型的形状可附接到壳体2中的圆柱形腔室21的相对应的分隔部分25，并且每个第一密封构件4都具有在一个端部处的侧壁部分41。由于在分隔部分25的端表面26与转子3的转子本体31的外周表面34之间插置有底部40，第一密封构件4填充分隔部分25和转子本体31之间的间隙(参见图4(B))，并且此外由于在分隔部分25的上表面29和以下描述的盖体6的下表面63之间插置有侧壁部分41，第一密封构件4填充分隔部分25和盖体6之间的间隙(参见图3(A))。
由于第一密封构件4被布置在相对于彼此运动的壳体2和转子3之间，所以优选地使用诸如聚酰胺的滑动性能优异的树脂作为用于第一密封构件4的材料。
图8(A)和图8(B)分别是第二密封构件5的前视图和侧视图，并且图8(C)是图8(A)中所示的第二密封构件5的F-F剖视图。
如图所示，每个第二密封构件5都具有U型的形状，所述U型的形状可附接到转子3的相对应的叶片32，并且每个第二密封构件5都设置有：底部50，所述底部50沿旋转方向的宽度t2比叶片32沿旋转方向的宽度t1(参见图6(A))长；第一腿部分53，所述第一腿部分53被成一体地形成在底部50的一个端部分51上，所述第一腿部分53的宽度t4比形成在叶片32中的流动路径36的径向宽度t3(参见图6(B))长；和第二腿部分54，所述第二腿部分54被成一体地形成在底部50的另一个端部分52上，所述第二腿部分54的宽度t5比形成在叶片32中的流动路径36的径向宽度t3(参见图6(B))短。
由于底部50插置于叶片32的端表面35与壳体2中的圆柱形腔室21的内周表面24之间，附接到叶片32的第二密封构件5填充叶片32与壳体2之间的间隙(参见图4(B))。如图2(B)中所示，在转子3相对于壳体2的圆柱形腔室21沿第一旋转方向R1旋转的情况下，第二密封构件5的第一腿部分53与叶片32的一个侧表面37a接触，由此关闭形成在叶片32上的流动路径36。在转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21沿第二旋转方向R2旋转的另一种情况下，所述第二旋转方向R2即为与第一旋转方向R1相反的方向，第二密封构件5的第一腿部分53远离叶片32的一个侧表面37a运动，并且第二腿部分54与叶片32的另一个侧表面37b接触，由此打开形成在叶片32上的流动路径36(参见图4(B))。
由于第二密封构件5被布置在相对于彼此运动的壳体2和转子3之间，所以优选地使用诸如聚酰胺的滑动性能优异的树脂作为用于第二密封构件5的材料。
图9(A)至图9(C)是盖体6的前视图、侧视图和后视图，并且图9(D)是图9(A)中所示的盖体6的G-G剖视图。
如图所示，在盖体6上，在与壳体2中的圆柱形腔室21的底部22中形成的通孔23的位置相对的位置处形成有用于插入转子3的通孔60，其用作流体保持腔室的开口。转子3的转子本体31的上端部分33b被插入该通孔60中。此外，通孔60的内周表面64设置有形成在其上的台阶65，并且台阶65防止附接到转子本体31的上端部分33b的以下描述的第二密封环8b(参见图3(A))沿轴向方向向外运动。在盖体6的下表面63与转子3的叶片32的上表面39之间形成有间隙，其用作用于填充在圆柱形腔室21中的粘性流体的流动路径(参见图3(B))。
在盖体6的外周表面61中，形成有外螺纹部分62，以待拧入形成在圆柱形腔室21的内周表面24的开口侧28上的内螺纹部分27中，并且也形成有圆周槽66，以用于相对于外螺纹部分62在下表面63侧上安装O型环7。O型环7被安装在槽66中并且被插置于在盖体6的外周表面61与圆柱形腔室21的内周表面24之间，由此防止粘性流体通过在盖体6的外螺纹部分62与圆柱形腔室21的内螺纹部分27之间的螺纹接合段泄漏到外面(参见图3(A)和图3(B))。
图10(A)是第一密封环8a和第二密封环8b的前视图，图10(B)是图10(A)中所示的第一密封环8a和第二密封环8b的H-H剖视图，图10(C)是图10(A)中所示的第一密封环8a和第二密封环8b的E部分的放大图，并且图10(D)是图10(B)中所示的第一密封环8a和第二密封环8b的F部分的放大图。
如图所示，第一密封环8a和第二密封环8b是由诸如丁腈橡胶(NBR)的弹性材料制成的环形构件。第一密封环8a具有比转子3的转子本体31的下端部分33a的外径d4小的内径d1，并且具有比壳体2中的圆柱形腔室21的通孔23的内径(台阶221的外径)d3大的外径d2，并且第二密封环8b具有比转子3的转子本体31的上端部分33b的外径d5小的内径d1，并且具有比盖体6的通孔60的内径(台阶65的外径)d6大的外径d2。此外，第一密封环8a和第二密封环8b中的每个都包括具有矩形横截面的内周侧环形部分81、具有矩形横截面的外周侧环形部分82以及联接部分83。
每个环8a、8b的内周侧环形部分81都具有宽度为t6的内周表面84，所述内周表面84在与壳体2中的圆柱形腔室21的中心轴线20重合的中心轴线80的方向上是平坦表面。由于两个环8a、8b的内周表面84平坦地具有在中心轴线80的方向上的相应的宽度t6，所以在第一密封环8a和第二密封环8b在径向方向上弹性地变形的情况下能够减小内周表面84与相应的配对表面之间的接触区域中的任何变化。第一密封环8a的内周表面84被压靠在转子3的转子本体31的下端部分33a的外周表面34上，并且第二密封环8b的内周表面84被压靠在转子3的转子本体31的上端部分33b的外周表面34上。在每个环8a、8b的内周表面84中形成有圆周润滑脂槽86，并且润滑脂可以被填充在该润滑脂槽86中。
每个环8a、8b的外周侧环形部分82都具有宽度为t7的外周表面85，所述外周表面85在与壳体2中的圆柱形腔室21的中心轴线20重合的中心轴线80的方向上是平坦表面。由于两个环8a、8b的外周表面85平坦地具有在中心轴线80的方向上的宽度t7，所以在第一密封环8a和第二密封环8b在径向方向上弹性地变形的情况下能够减小外周表面85与相应的配对表面之间的接触区域中的任何变化。第一密封环8a的外周表面85被压靠在壳体2中的圆柱形腔室21的通孔23的内周表面220上，并且第二密封环8b的外周表面85被压在盖体6的通孔60的内周表面64上。
这里，内周侧环形部分81的内周表面84的宽度t6小于外周侧环形部分82的外周表面85的宽度t7。因此，内周侧环形部分81的内周表面84的摩擦阻力变得小于外周侧环形部分82的外周表面85的摩擦阻力。所以，在转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21旋转的情况下，在内周侧环形部分81上的具有较低摩擦系数的内周表面84与上面压靠有该内周表面84的端部分(转子3的转子本体31的下端部分33a或上端部分33b)之间发生滑动，而在外周侧环形部分82上的具有较高摩擦系数的外周表面85与上面压靠有该外周表面85的表面(壳体2中的圆柱形腔室21的通孔23的内周表面220或盖体6的通孔60的内周表面64)之间保持紧密接触而无滑动。
联接部分83被布置在内周侧环形部分81和外周侧环形部分82之间并且彼此连接。联接部分83在中心轴线80的方向上具有比内周侧环形部分81和外周侧环形部分82中的每个的宽度窄的宽度t8。因此，在第一密封环8a和第二密封环8b每个都承受应力的情况下，相对应的联接部分83被弹性地变形以吸收该应力，由此抑制相对应的内周侧环形部分81和相对应的外周侧环形部分82两者的弹性变形。
在具有上述结构的旋转式阻尼器1中，当转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21沿第一旋转方向R1旋转地运动(参见图2(B))时，每个第二密封构件5的第一腿部分53都与相对应的叶片32的一个侧表面37a接触，从而关闭形成在相对应的叶片32上的流动路径36。此时，附接到壳体2中的圆柱形腔室21的每个分隔部分25的第一密封构件4填充分隔部分25的端表面26与转子3的转子本体31的外周表面34之间的间隙，并且填充盖体6的下表面63与分隔部分25的上表面29之间的间隙，并且附接转子3的每个叶片32的第二密封构件5填充相对应的叶片32的端表面35与壳体2中的圆柱形腔室21的内周表面24之间的间隙(参见图3(A)和图4(B))。因此，填充在圆柱形腔室21中的粘性流体仅允许经由盖体6的下表面63与转子3的叶片32的上表面38之间的间隙g运动(参见图3(B))，由此增大了由每个叶片32分隔的区域21a(参见图2(B))和相对于叶片32沿第一旋转方向R1布置的相对应的分隔部分25中的粘性流体上的压力。因此，产生了较高的阻尼转矩。
相反，当转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21沿第二旋转方向R2旋转地运动(参见图2(B))时，每个第二密封构件5的第一腿部分53都远离相对应的叶片32的一个侧表面37a运动以打开形成在叶片32上的流动路径36。因此，填充在圆柱形腔室21中的粘性流体不但经由盖体6的下表面63与转子3的每个叶片32的上表面38之间的间隙g运动，而且经由形成在叶片32上的流动路径36运动。如与使转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21沿第一旋转方向R1旋转的情况相比，在由每个叶片32分隔的区域21b(参见图2(B))和相对于叶片32沿第二旋转方向R2布置的相对应的分隔部分25中的粘性流体上的压力没有变得增大。因此，与使转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21沿第一旋转方向R1旋转的情况相比，产生了更低的阻尼转矩。
以上，已经描述了本发明的一个实施例。
根据该实施例，由弹性材料制成的第一密封环8a被安装在壳体2中的圆柱形腔室21的通孔23与转子3的转子本体31的下端部分33a之间，并且由弹性材料制成的第二密封环8b被安装在盖体6的通孔60与转子本体31的上端部分33b之间。第一密封环8a具有外周表面85和内周表面84，所述外周表面85具有在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上的平坦的宽度t7，所述内周表面84具有在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上的平坦的宽度t6，第一密封环8a的外周表面85被压靠在通孔23的内周表面220上，并且第一密封环8a的内周表面84被压靠在转子本体31的下端部分33a的外周表面34上。第二密封环8b具有外周表面85和内周表面84，所述外周表面85具有在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上的平坦的宽度t7，所述内周表面84具有在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上的平坦的宽度t6，第二密封环8b的外周表面85被压靠在通孔60的内周表面64上，并且第二密封环8b的内周表面84被压靠在转子本体31的上端部分33b的外周表面34上。
因此，与使用圆形横截面的O型环而不是使用第一密封环8a和第二密封环8b的情况相比，这允许在由于转子3的未对准而导致第一密封环和第二密封环在径向方向上弹性地变形时减少以下相应的接触区域中的任何变化：在第一密封环8a与转子本体31的下端部分33a之间的接触区域，在第一密封环8a与圆柱形腔室21的通孔23之间的接触区域，在第二密封环8b与转子本体31的上端部分33b之间的接触区域，以及在第二密封环8b与盖体6的通孔60之间的接触区域。结果，在圆柱形腔室21的通孔23与转子本体31的下端部分33a之间以及在盖体6的通孔60与转子本体31的上端部分33b之间的密封紧密性变得稳定，从而降低了填充在圆柱形腔室21中的粘性流体通过在圆柱形腔室21与转子本体31之间的间隙以及在盖体6与转子本体31之间的间隙泄漏的可能性。
根据该实施例，第一密封环8a和第二密封环8b中的每个都被设计成使得相对应的内周表面84的宽度t6小于相对应的外周表面85的宽度t7。因此，内周表面84的摩擦阻力变得小于外周表面85的摩擦阻力。在转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21旋转的情况下，在具有较低摩擦系数的内周表面84与其相对应的配对表面(对于第一密封环8a而言，内周表面84的相对应的配对表面是与转子本体31的下端部分33a的外周表面34相对应；并且对于第二密封环8b而言，内周表面84的相对应的配对表面是与转子本体31的上端部分33b的外周表面34相对应)之间发生滑动，而具有较高摩擦系数的外周表面85与其相对应的配对表面(对于第一密封环8a而言，外周表面85的相对应的配对表面是与圆柱形腔室21的通孔23的内周表面220相对应；并且对于第二密封环8b而言，外周表面85的相对应的配对表面是与盖体6的通孔60的内周表面64相对应)之间保持紧密接触而无滑动。因此，仅在具有较小圆周长度的内周表面84与其配对表面之间发生滑动；结果，能够减小第一密封环8a和第二密封环8b的磨损量，从而延长每个环的寿命周期。
根据该实施例，在第一密封环8a和第二密封环8b的内周表面84上形成有圆周润滑脂槽86，并且每个润滑脂槽86都填充有润滑脂。因此，在第一密封环8a和第二密封环8b中的每个与转子3之间的摩擦阻力变得减小。这促使转子3变得可更加平滑地滑动的。
根据该实施例，第一密封环8a和第二密封环8b每个都具有相对应的矩形横截面的内周侧环形部分81，其包括内周表面84；相对应的矩形横截面的外周侧环形部分82，其包括外周表面85；以及联接部分83，其将内周侧环形部分81和外周侧环形部分82彼此连接。每个环8a、8b的联接部分83都在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上具有比内周侧环形部分81和外周侧环形部分82中的每个的宽度窄的宽度t8。因此，当对第一密封环8a和第二密封环8b中的每个都施加应力时，相对应的联接部分82弹性地变形以吸收该应力，从而抑制内周侧环形部分81和外周侧环形部分82的弹性变形。这允许减少以下相应的接触区域中的任何变化：在第一密封环8a与转子本体31的下端部分33a之间的接触区域，在第一密封环8a与圆柱形腔室21的通孔23之间的接触区域，在第二密封环8b与转子本体31的上端部分33b之间的接触区域，以及在第二密封环8b与盖体6的通孔60之间的接触区域。因此，在圆柱形腔室21的通孔23与转子本体31的下端部分33a之间以及在盖体6的通孔60与转子本体31的上端部分33b之间的密封紧密性在性能上变得更加稳定，从而降低了填充在圆柱形腔室21中的粘性流体通过在圆柱形腔室21与转子本体31之间的间隙以及在盖体6与转子本体31之间的间隙泄漏的可能性。
根据该实施例，壳体2中的圆柱形腔室21的通孔23的内周表面220设置有台阶221，并且台阶221防止附接到转子3的转子本体31的下端部分33a的第一密封环8a沿轴向方向向外运动。另外，转子本体31的下端部分33a的外周表面34设置有台阶340a，并且台阶340a防止附接到下端部分33a的第一密封环8a沿轴向方向向内运动。这防止附接到转子本体31的下端部分33a的第一密封环8a沿轴向运动，从而实现了使用第一密封环8a在性能上进一步改善密封紧密性。
类似地，根据实施例，盖体6的通孔60的内周表面64设置有台阶65，并且台阶65防止附接到转子3的转子本体31的上端部分33b的第二密封环8b沿轴向方向向外运动。此外，转子本体31的上端部分33b的外周表面34设置有台阶340b，并且台阶340b防止附接到上端部分33b的第二密封环8b沿轴向向内运动。这防止附接到转子本体31的上端部分33b的第二密封环8b沿轴向运动，从而实现了使用第二密封环8b在性能上进一步改善密封紧密性。
根据该实施例，由于使用诸如聚酰胺的滑动性能优异的树脂作为用于第一密封构件4和第二密封构件5的材料，所以第一密封构件4和第二密封构件5每个都用作轴承以可滑动地支撑转子3的转子本体31的外周表面34，从而吸收由于将外部旋转力传递给转子3的六角轴自身的偏心和其它原因引起的六角轴的咔嗒声。这促使六角轴变得可更加平滑地旋转的。
本发明可以包括，但不限于上述实施例：对于本领域的技术人员显而易见的是，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行各种改变。
根据上述实施例，例如，如用于第一密封环8a和第二密封环8b中的每个的构件具有矩形横截面的内周侧环形部分81，其包括内周表面84；矩形横截面的外周侧环形部分82，其包括外周表面85；以及联接部分83，其将内周侧环形部分81和外周侧环形部分82彼此连接。本发明可以包括，但不限于上述实施例。第一密封环8a和第二密封环8b中的每个都可以是任何构件，只要具有在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上的宽度t6的内周表面84和在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上的宽度t7的外周表面85即可。这种构件可以是具有内周表面84和外周表面85的矩形横截面的环形构件。
根据上述实施例，对于第一密封环8a和第二密封环8b中的每个，内周表面84的宽度t6小于外周表面85的宽度t7；因而，这使得内周表面84在相对应的配对表面上滑动。本发明可以包括，但不限于上述实施例。例如，对于第一密封环8a和第二密封环8b中的每个，外周表面85的宽度t7可以小于内周表面84的宽度t6，使得外周表面85可以在相对应的配对表面上方滑动。或者，对于第一密封环8a和第二密封环8b中的每个，内周表面84的宽度t6可以与外周表面85的宽度t7基本相同，使得内周表面84和外周表面85两者可以在相应的配对表面上方滑动。
根据上述实施例，第一密封环8a和第二密封环8b的内周表面84每个都具有沿圆周地形成在其上的润滑脂槽86，并且润滑脂填充在该润滑脂槽86中。本发明可以包括，但不限于上述实施例。对于第一密封环8a和第二密封环8b中的每个，内周表面84和外周表面85中的在相对应的配对表面上方滑动的至少一个可以具有沿圆周地形成在其上的润滑脂槽，并且润滑脂待填充该润滑脂槽。
根据上述实施例，第一密封环8a和第二密封环8b中的每个的内周表面84和外周表面85都在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上是平坦的。本发明可以包括，但不限于上述实施例。第一密封环8a和第二密封环8b的内周表面84和外周表面85每个都可以是任何事物，只要具有在圆柱形腔室21的中心轴线20的方向上的宽度即可。
图11(A)是第一密封环8a和第二密封环8b的变型8’a、8’b的前视图，图11(B)是图11(A)中所示的变型8’a、8’b的I-I剖视图，并且图11(C)是图11(B)中所示的变型8’a、8’b的G部分的放大图。
这些变型8’a、8’b以及第一密封环8a和第二密封环8b是由诸如丁腈橡胶的弹性材料制成的环形构件。第一密封环8a的变型8’a具有比转子3的转子本体31的下端部分33a的外径d4小的内径d1和比壳体2中的圆柱形腔室21的通孔23的内径(台阶221的外径)d3大的外径d2，并且第二密封环8b的变型8’b具有比转子3的转子本体31的上端部分33b的外径d5小的内径d1和比盖体6的通孔60的内径(台阶65的外径)d6大的外径d2。这些变型8’a、8b’每个都具有内周表面84’和外周表面85’，所述内周表面84’具有在中心轴线80的方向上的宽度t6，所述外周表面85’具有在中心轴线80的方向上的宽度t7。在每个变型中，内周表面84’的宽度t6基本等于外周表面85’的宽度t7，但是两者都可以是彼此不同的。
对于每个变型8’a、8’b，内周表面84’是这样一种表面，即，所述表面在与壳体2中的圆柱形腔室21的中心轴线20相对应的中心轴线80的方向上的横截面中是基本的弧形，所述基本的弧形的半径r1比在相对应的变型8’a、8’b的径向方向上的线宽t9的一半大。第一密封环8a的变型8’a的内周表面84’被压靠在转子3的转子本体31的外周表面34的下端部分33a上，并且第二密封环8b的变型8’b的内周表面84’被压靠在转子3的转子本体31的上端部分33b的外周表面34上。与此类似，每个变型8’a、8’b的外周表面85’是这样一种表面，即，所述表面在中心轴线80的方向上的横截面中是基本的弧形，所述基本的弧形的半径r2比在相对应的变型8’a、8’b的径向方向上的线宽t9的一半大。第一密封环8a的变型8’a的外周表面85’被压靠在壳体2中的圆柱形腔室21的通孔23的内周表面220上，并且第二密封环8b的变型8’b的外周表面85’被压靠在盖体6的通孔60的内周表面64上。
同样对于这种结构，与可用作用于变型8’a、8’b中的每个的可替代物的O型环相比，能够减小内周表面84’和外周表面85’中的每个的曲率。因此，在每个变型8’a、8’b沿其径向方向弹性地变形的情况下，能够减小内周表面84’和外周表面85’中的每个与相对应的配对表面接触的接触区域中的任何变化。这可以实现在性能上进一步改善密封紧密性。
已经以其中圆柱形腔室21设置有一对分隔部分25并且转子3设置有一对叶片32的示例描述了上述实施例。本发明可以包括，但不限于上述示例。只要形成在圆柱形腔室21上的一个或多个分隔部分25和形成转子3的一个或多个叶片32具有相同的数量即可，一个或多个分隔部分25的数量和形成转子3的一个或多个叶片32的数量可以是一个、三个或更多个。
根据上述实施例，附接到相对应的叶片32的每个第二密封构件5都用作止回阀以用于打开和关闭形成在相对应的叶片32上的流动路径36。本发明可以包括，但不限于上述实施例。旋转式阻尼器1可以与第二密封构件5分开地设置有这样的止回阀，所述止回阀在转子3相对于圆柱形腔室21沿第一旋转方向R1旋转的情况下关闭形成在叶片32上的流动路径36并且在转子3相对于圆柱形腔室21沿第二旋转方向R2旋转的情况下打开形成在叶片32上的流动路径36。
根据上述实施例，对于叶片32中的每个，流动路径36沿着转子3的旋转方向形成，从而穿过相对应的叶片32的两个侧表面37a、37b。本发明可以包括，但不限于上述实施例。代替叶片32或者与叶片32一起，流动路径可以在每个分隔部分25上沿着转子3的旋转方向形成，从而穿过相对应的分隔部分25的两个侧表面。在这种情况下，旋转式阻尼器1可以设置有这样的止回阀，所述止回阀在转子3相对于圆柱形腔室21沿第一旋转方向R1旋转的情况下关闭形成在分隔部分25上的流动路径并且在转子3相对于圆柱形腔室21沿第二旋转方向R2旋转的情况下打开形成在分隔部分25上的流动路径。
在具有在分隔部分25上的流动路径的情况下，第一密封构件4也可以具有与第二密封构件5类似的形状，即，包括以下的形状：底部，所述底部的宽度比在内周边缘处的分隔部分25的圆周宽度长；第一腿部分，所述第一腿部分被成一体地形成在所述底部的一个端部分上，所述第一腿部分的宽度比形成在分隔部分25中的流动路径的径向宽度大；以及第二腿部分，所述第二腿部分被成一体地形成在所述底部的另一个端部分上，所述第二腿部分的宽度比形成在分隔部分25中的流动路径的径向宽度短。此外，第一密封构件4也可以用作止回阀：在转子3相对于圆柱形腔室21沿第一旋转方向R1旋转的情况下，第一密封构件4的第一腿部分与分隔部分25的一个侧表面接触，以关闭形成在分隔部分25上的流动路径36；并且同样，在转子3相对于圆柱形腔室21沿第二旋转方向R2旋转的另一种情况下，第一密封构件4的第一腿部分远离分隔部分25的一个侧表面运动，并且第二腿部分与分隔部分25的另一个侧表面接触，以打开形成在叶片32上的流动路径36。
如果叶片32中没有一个设置有流动路径36，则每个第二密封构件5都可以具有任何形状，只要第二密封构件5可以关闭叶片32的端表面35与圆柱形腔室21的内周表面24之间的间隙即可。
根据上述实施例，在圆柱形腔室21的内周表面24的开口侧28上形成有内螺纹部分27，在盖体6的外周表面61上形成有待被拧入该内螺纹部分27中的外螺纹部分62，盖体6由此被固定到壳体2。本发明可以包括，但不限于上述实施例。盖体6可以例如通过螺栓或通过铆钉被固定到壳体2。或者，盖体6和壳体2可以通过诸如胶合和焊接的连结方式被连结起来。
根据上述实施例，外部旋转力被施加到转子3，从而使转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21旋转。本发明可以包括，但不限于以上实施例。施加到壳体2的外部旋转力也可以使转子3相对于壳体2中的圆柱形腔室21旋转。
已经以所谓的单向旋转式阻尼器1为例描述了上述实施例，在所谓的单向旋转式阻尼器1中转子3沿第一旋转方向R1相对于圆柱形腔室21的相对旋转比在转子3沿第二旋转方向R2相对于圆柱形腔室21旋转的情况产生更高的阻尼转矩。本发明可以包括，但不限于上述实施例。本发明可以被应用于所谓的双向旋转式阻尼器，所谓的双向旋转式阻尼器沿第一旋转方向R1和第二旋转方向R2这两个方向工作，从而依据穿过形成在叶片32或分隔部分25上的流动路径的粘性流体的运动(粘性流体通过流动路径的运动的硬度)产生的阻力而产生阻尼转矩。对于这种情况，第二密封构件5可以不用作止回阀。第二密封构件5可以是任何形状，只要第二密封构件5可以填充叶片32的端表面35与圆柱形腔室21的内周表面24之间的间隙即可。
已经以旋转式阻尼器1为例描述了上述实施例，所述旋转式阻尼器1通过限制粘性流体的运动而产生对外力起反作用的阻尼转矩。本发明可以包括，但不限于上述实施例。本发明可以被广泛地应用于这样的阻尼器，即，所述阻尼器通过限制粘性流体的运动而产生对外力起反作用的阻尼力。
图12(A)是根据本发明的另一个实施例的线性式阻尼器9的侧视图，并且图12(B)是图12(A)中所示的线性式阻尼器的J-J剖视图。
根据该实施例的线性式阻尼器9可以用于这样一种装置，即，在所述装置中运动的对象的线性运动待被阻尼，所述运动的对象例如是具有高度调节功能的座椅和可运动的搁架。如图所示，线性式阻尼器9包括：壳体920和盖体960，所述壳体920和所述盖体960一起形成保持粘性流体(未示出)的流体保持腔室，所述粘性流体例如是油和硅酮；轴930，所述轴930被容纳在流体保持腔室中，从而可相对于流体保持腔室沿中心轴线902的方向线性地运动。
在壳体920的内部形成有圆柱形腔室921，其一个端部分敞开，即，具有带底部的圆柱形形状的空间。在圆柱形腔室921的底部922中形成有用于插入轴930的插入孔923。当将以下描述的轴本体931的一个端部分933a插入该插入孔923中时，轴930被容纳在圆柱形腔室921中，从而将轴930的中心轴线903与圆柱形腔室921的中心轴线902对准。
在插入孔923的内周表面929中以环形槽的形式形成有用于安装第一密封环980a的安装部分927。此外，在插入孔923的底部925中形成有用于通气孔的通孔926。此外，盖体960通过诸如螺纹连结、胶合、焊接、使用螺钉和使用机器螺钉的连结方式被固定到圆柱形腔室921的内周表面924的开口侧928。
轴930包括圆柱形形状的轴本体931和在轴本体931的长度的中间处或附近形成的凸缘932。
凸缘932在轴本体931的长度的中间处或附近从轴本体931的外周表面934径向向外地突出，以便将端表面935靠近壳体920的圆柱形腔室921的内周表面924放置，从而分隔圆柱形腔室921的内部。凸缘932形成容积改变系统以根据轴930沿中心轴线903的方向的线性运动在由凸缘932分隔的流体保持腔室内压缩一个区域和扩展另一个区域。此外，在凸缘932上沿着轴930的中心轴线903的方向形成有通过凸缘932的两个侧表面937a、937b的流动路径936。在每个流动路径936中都安装有止回阀970，从而在使轴930沿着圆柱形腔室921的中心轴线902沿第一运动方向L1运动的情况下关闭相对应的流动路径936，并且在使轴930沿第二运动方向L2(即，沿与第一运动方向L1相反的方向)运动的另一种情况下打开相对应的流动路径936。在凸缘932的外周表面935与壳体920的圆柱形腔室921的内周表面924之间形成有间隙g’，所述间隙g’用作用于填充在圆柱形腔室921中的粘性流体的流动路径。
轴本体931用作阻力产生构件，用于接收沿轴930的中心轴线903的方向的外力，以相对于流体保持腔室沿圆柱形腔室921的中心轴线902的方向运动。轴本体931的一个端部分933a沿圆柱形腔室921的中心轴线902的方向可运动地插入形成在壳体920的圆柱形腔室921的底部922中的插入孔923中，并且轴本体931的另一个端部分933b沿圆柱形腔室921的中心轴线902的方向可运动地插入盖体960的通孔961中。
第一密封环980a被附接到轴本体931的一个端部分933a，以便是可相对于轴本体931滑动的。此外，第二密封环980b被附接到轴本体931的另一个端部分933b，以便是可相对于轴本体931滑动的。
对于盖体960，在面向形成在壳体920的圆柱形腔室921的底部922中的插入孔923的位置处，形成有用于插入轴930的通孔961，所述通孔961用作流体保持腔室的开口。轴930的轴本体931的另一个端部分933b将被插入该通孔961中。在通孔961的内周表面964中以环形槽的方式形成有用于安装第二密封环980b的安装部分962。
第一密封环980a和第二密封环980b是由诸如丁腈橡胶的弹性材料形成的环形构件。第一密封环980a具有内周表面，所述内周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的宽度，所述内周表面被可滑动地压靠在轴本体931的外周表面934上；和外周表面，所述外周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的宽度，所述外周表面被压靠在形成在壳体920的插入孔923的内周表面929中的安装部分927的槽底部上。第二密封环980b具有内周表面，所述内周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的宽度，所述内周表面被可滑动地压靠在轴本体931的外周表面934上；和外周表面，所述外周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的宽度，所述外周表面被压靠在形成在盖体960的通孔961的内周表面964中的安装部分962的槽底部上。这里，例如，如图10中所示的第一密封环8a和第二密封环8b、如图11中所示的第一密封环8a和第二密封环8b的变型8’a、8’b以及其它可以用作第一密封环980a和第二密封环980b。
在具有上述结构的线性式阻尼器9中，施加到轴930或壳体920的外力促使轴930相对于壳体920的圆柱形腔室921沿第一运动方向L1线性运动，并且然后，每个止回阀970都关闭相对应的流动路径936。因此，填充在圆柱形腔室921中的粘性流体仅允许经由在轴930的凸缘932的外周表面935与圆柱形腔室921的内周表面924之间的间隙g’运动，从而增大相对于凸缘930沿第一运动方向L1布置的区域921a中的粘性流体的压力。因此，产生较高的阻尼转矩。
相反，施加到轴930或壳体920的外力促使轴930相对于壳体920的圆柱形腔室921沿第二运动方向L2线性运动，并且然后，每个止回阀970都打开相对应的流动路径936。因此，填充在圆柱形腔室921中的粘性流体不但经由凸缘932的外周表面935与圆柱形腔室921的内周表面924之间的间隙g’运动，而且经由形成在凸缘932上的流动路径936运动。如与使轴930相对于壳体920的圆柱形腔室921沿第一运动方向L1旋转的情况相比，相对于凸缘930沿第二运动方向L2布置的区域921b中的粘性流体上的压力没有变得增大。因此，与使轴930相对于壳体920的圆柱形腔室921沿第一运动方向L1旋转的情况相比，产生了更低的阻尼转矩。
具有上述结构的线性式阻尼器9也实现了与图1中所示的旋转式阻尼器1的优点类似的优点。换句话说，对于线性式阻尼器9，第一密封环980a被安装在壳体920的圆柱形腔室921的插入孔923与轴930的轴本体931的一个端部分933a之间，并且同样，第二密封环980b被安装在盖体960的通孔961与轴本体931的另一个端部分933b之间。第一密封环980a具有内周表面，所述内周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的平坦的宽度，所述内周表面被可滑动地压靠在轴本体931的外周表面934上；和外周表面，所述外周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的宽度，所述外周表面被压靠在形成在壳体920的插入孔923的内周表面929上的安装部分927的槽底部上。第二密封环980b具有内周表面，所述内周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的宽度，所述内周表面被可滑动地压靠在轴本体931的外周表面934上；和外周表面，所述外周表面具有在圆柱形腔室921的中心轴线902的方向上的宽度，所述外周表面被压靠在形成在盖体960的通孔961的内周表面964上的安装部分962的槽底部上。
因此，与使用圆形横截面的O型环代替第一密封环980a和第二密封环980b的情况相比，能够在由于转子3的未对准而导致第一密封环980a和第二密封环980b在径向方向上弹性地变形时减少以下相应的接触区域中的任何变化：在第一密封环980a与轴本体931的一个端部分933a之间的接触区域，在第一密封环980a与形成在圆柱形腔室921的插入孔923中的安装部分927的槽底部之间的接触区域，在第二密封环980b与轴本体931的另一个端部分933b之间的接触区域，以及在第二密封环980b与形成在盖体960的通孔961中的安装部分962的槽底部之间的接触区域。因此，在圆柱形腔室921的插入孔923与轴本体931的一个端部分933a之间以及在盖体960的通孔961与轴本体931的另一个端部分933b之间的密封紧密性在性能上变得稳定。这降低了填充在圆柱形腔室921中的粘性流体从在圆柱形腔室921与轴本体931之间的间隙以及在盖体960与轴本体931之间的间隙泄漏的可能性。
附图标记列表
1：旋转式阻尼器；2、920：壳体；3：转子；4：第一密封构件；5：第二密封构件；6、960：盖体；7：O型圈；8a、980a：第一密封环；8b、980b：第二密封环；9：线性式阻尼器；21、921：圆柱形腔室；22：圆柱形腔室21的底部；23：圆柱形腔室21的通孔；24：圆柱形腔室21的内周表面；25：分隔部分；26：分隔部分25的端表面；27：内螺纹部分；28：圆柱形腔室21的开口侧；29：分隔部分25的上表面；31：转子本体；32：叶片；33a：转子本体31的下端部分；33b：转子本体31的上端表面；34：转子本体31的外周表面；35：叶片32的端表面；36、936：流动路径；37a、37b：叶片32的侧面；38：转子本体31的插入孔；39：叶片32的上表面；40：第一密封构件4的底部；41：第一密封构件4的侧壁部分；50：第二密封构件5的底部；51、52：第二密封构件5的底部50的端部分；53：第二密封构件5的第一腿部分；54：第二密封构件5的第二腿部分；60：盖体6的通孔；61：盖体6的外周表面；62：外螺纹部分；63：盖体6的下表面；64：通孔60的内周表面；65：内周表面64的台阶；66：盖体6的槽；81：内周侧环形部分；82：外周侧环形部分；83：联接部分；84：内周侧环形部分81的内周表面；85：外周侧环形部分82的外周表面；86：润滑脂槽；220：通孔23的内周表面；221：内周表面220的台阶；340a：下端部分33a的外周表面34的台阶；340b：上端部分33b的外周表面34的台阶；922：圆柱形腔室921的底部；923：插入孔；924：圆柱形腔室921的内周表面；925：插入孔923的底部；926：用于通气的通孔；927：用于第一密封环980a的安装部分；928：用于圆柱形腔室921的开口侧；929：插入孔923的内周表面；930：轴；931：轴本体；932：凸缘；933a、933b：轴本体931的端部分；934：轴本体931的外周表面；935：凸缘932的外周表面；937a、937b：凸缘932的侧表面；961：盖体960的通孔；962：用于第二密封环980b的安装部分；964：通孔961的内周表面；和970：止回阀。

Claims (12)

1.一种阻尼器，所述阻尼器通过限制粘性流体的运动而产生对外力起反作用的阻尼力，所述阻尼器包括：
流体保持腔室，所述流体保持腔室具有开口部分并且保持所述粘性流体；
阻力产生构件，所述阻力产生构件被插入到所述流体保持腔室中，所述阻力产生构件通过所述外力能相对于所述流体保持腔室运动；
容积改变装置，所述容积改变装置分隔所述流体保持腔室的内部，并且所述容积改变装置在所述阻力产生构件相对于所述流体保持腔室运动的情况下压缩所分隔的流体保持腔室中的各区域中的一个区域并且扩展各区域中的另一个区域；
流动路径，所述流动路径在由所述容积改变装置分隔的所述流体保持腔室中的各区域之间提供连接；以及
环形形状的弹性构件，所述弹性构件被布置在所述阻力产生构件与所述流体保持腔室之间；
所述弹性构件包括：
内周表面，所述内周表面具有在所述流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度并且被压靠在所述阻力产生构件上；和
外周表面，所述外周表面具有在所述流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度并且被压靠在所述流体保持腔室上。
2.根据权利要求1所述的阻尼器，其中：
所述弹性构件的所述内周表面和外周表面中的至少一个是在所述流体保持腔室的中心轴线方向上平坦的表面。
3.根据权利要求1所述的阻尼器，其中：
所述弹性构件的所述内周表面和外周表面中的至少一个是弧形表面，所述弧形表面具有在所述流体保持腔室的中心轴线方向上的横截面中的半径，所述半径大于所述弹性构件的径向宽度的一半。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的阻尼器，其中：
所述弹性构件的所述内周表面和外周表面中的一个的在所述流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度小于所述弹性构件的所述内周表面和外周表面中的另一个的在所述流体保持腔室的中心轴线方向上的宽度。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的阻尼器，其中：
所述弹性构件的所述内周表面和外周表面中的至少一个包括沿圆周形成的槽。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的阻尼器，其中：
所述弹性构件包括：
内周侧环形部分，所述内周侧环形部分具有矩形横截面并且包括所述弹性构件的所述内周表面；
外周侧环形部分，所述外周侧环形部分具有矩形横截面并且包括所述弹性构件的所述外周表面；和
联接部分，所述联接部分在所述内周侧环形部分和所述外周侧环形部分之间提供连接，在所述流体保持腔室的中心轴线方向上所述联接部分的宽度小于所述外周侧环形部分的宽度和所述内周侧环形部分的宽度。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的阻尼器，其中：
所述阻力产生构件包括台阶，所述台阶被形成在面向所述流体保持腔室的所述开口部分的所述外周表面上并且防止所述弹性构件轴向向内地运动。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的阻尼器，其中：
所述流体保持腔室包括台阶，所述台阶被形成在面向所述阻力产生构件的所述开口部分的所述内周表面上并且防止所述弹性构件轴向向外地运动。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的阻尼器，还包括：
止回阀，当所述阻力产生构件相对于所述流体保持腔室在第一运动方向上沿着所述流体保持腔室的中心轴线线性地运动时或者当所述阻力产生构件相对于所述流体保持腔室在第一旋转方向上旋转时，所述止回阀关闭所述流动路径，并且当所述阻力产生构件相对于所述流体保持腔室在与所述第一运动方向相反的第二运动方向上沿着所述流体保持腔室的中心轴线线性地运动时或者当所述阻力产生构件相对于所述流体保持腔室在与所述第一旋转方向相反的第二旋转方向上旋转时，所述止回阀打开所述流动路径。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的阻尼器，其中：
所述流体保持腔室包括：
圆柱形形状的壳体，所述壳体在一个端部处具有开口端部分；和
盖体，所述盖体被附接到所述壳体的开口端部分并且将所述粘性流体保持在所述壳体中；
所述流体保持腔室的所述开口端部分被形成在所述壳体的另一个端部和所述盖体中的至少一者处。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的阻尼器，其中：
所述阻力产生构件包括转子本体，所述转子本体被插入所述流体保持腔室中并且被容纳在所述流体保持腔室中，以允许所述转子本体通过作为所述外力施加的旋转力而相对于所述流体保持腔室旋转；
所述容积改变装置包括：
分隔部分，所述分隔部分沿着所述流体保持腔室的中心轴线形成，所述分隔部分从所述流体保持腔室的所述内周表面径向向内地突出并且分隔所述流体保持腔室的内部；和
叶片，所述叶片沿着所述流体保持腔室的中心轴线形成，所述叶片从所述转子本体的所述外周表面径向向外地突出，所述叶片的端表面靠近所述流体保持腔室的所述内周表面放置并且分隔所述流体保持腔室的内部。
12.根据权利要求11所述的阻尼器，其中：
所述流动路径被设置到所述容积改变装置的所述分隔部分和所述叶片中的一者，并且在由所述分隔部分分隔的所述流体保持腔室中的区域与所述叶片之间提供连接。
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