CN109301768A - 一种海底三芯电缆的抢修方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种海底三芯电缆的抢修方法，通过对电缆故障部位锯开、开剥、处理、两次绕包以及熔接固定以及后处理等多部工序，优化了传统抢修方法的缺陷，不仅涉及的维修设备体积小，重量轻，便于携带，适合各种环境下的抢修工作，并且采用本方法获得的接头在外形与机械性能上，接头与电缆本体几乎一致，具有体积小，抗拉强度高，重量轻等优势，不会对敷设等施工造成影响，并且该方法的工艺相对简单，容易掌握，大大缩短了抢修时间，并且具有与电缆本体一致的防水性能。
Description
技术领域
本发明涉及海底光缆领域，尤其涉及的是一种海底三芯电缆的抢修方法。
背景技术
海底电缆是用绝缘材料包裹的导线，铺设在海底，用于电力和信息传输；根据用途可分为电力电缆、光电复合缆、通信光缆等。近年来，光电复合海底电力电缆（简称光电复合电缆）在电力传输及数据通信领域逐渐普及。这种新型电缆把电缆和光缆复合在一起，同时输送电能和传输数据，既节约成本，又降低敷缆施工次数，在诸如浅海岛屿间跨海输电和通信应用中备受青睐。
近年来，三芯海底电缆在海底配电网中得到了广泛应用，然而实际运行中的电缆埋于海床之下，长期遭受海水冲刷、侵蚀，很容易造成电缆的阻水性能变差，进而导致绝缘缺陷乃至绝缘击穿等电气故障的发生，而电缆接头的修复是修复电缆的重点，传统的电缆接头主要采用铜管压接，修复后稳定性不佳，无法承受较大的拉力，而且存在较大的阻值。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种海底三芯电缆的抢修方法，旨在解决传统的电缆接头主要采用铜管压接，修复后稳定性不佳，无法承受较大的拉力，而且存在较大的阻值的技术问题。
本发明的技术方案如下：一种海底三芯电缆的抢修方法，其包括以下步骤：
步骤一，首先将电缆故障部位锯开，然后开剥处理，在开剥时套上保护铜上的两块压板，并在一端套上铅套；
步骤二，对电缆的芯体按照实际尺寸剥削应力锥以及导体屏蔽层，两端的芯体的应力锥前端均露出内半导电层，然后对开剥出的每个芯体的端部导体分层焊接，并在裸露的导体外采用半搭盖方式重叠绕包半导电阻水绑扎带，在每个芯体的接头处用半导电胶带粘结，并且控制导体屏蔽层的长度为20mm；
步骤三，对导体屏蔽层恢复，采用材质、厚度均与导体屏蔽层相同的屏蔽带平行绕包在导体屏蔽外，并在绕包位置套设用于加热交联的模具，使屏蔽带粘合于本体屏蔽上，并打磨至与本体屏蔽的外径一致；
步骤四，对每个芯体进行一次绕包，在每个芯体上由内到外分别依次绕包交联热缩膜以及四氟带，并采用铜带绕包热电偶，最后在铜带外绕包一层加热带，并通过热电偶加热后，将绝缘层处理至与绝缘本体一致；
步骤五，对每个芯体进行二次绕包，在步骤四中的绝缘层上涂覆半导电漆，随后半重叠绕包半导电带，同时在半导电带层外半重叠绕包半导电阻水带后，将步骤一中的铅套拨至原电缆铅护套上，并用喷枪加热铅锡焊条将铅管与原铅管完全密封；
步骤六，将保护筒罩设于芯体的外侧，并对保护筒的管口进行防水处理，再压紧保护筒两端压板，最后将胶水浇筑至保护筒壳体上的进料口，固化后关闭进料口，完成电缆抢修。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤二中每个芯体的端部的应力锥前端均露出3～8mm的内半导电层。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤四中绕包的四氟带为三层。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤五中绝缘层上涂覆的半导电漆为四层。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤六中的保护筒包括通过螺栓连接的两个下壳体以及两个上壳体。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤一中电缆故障锯开后，电缆的三个芯体具有长端和短端两个端部，压板分别套于每个芯体长端和短端端部靠后的位置上，每个芯体的长端上套设铅套。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述所述步骤二中的两端的芯体的应力锥前端均露出内半导电层具体为芯体的长端和短端的应力锥前端均露出内半导电层，每个芯体的端部导体分层焊接，具体为每个芯体长端部和短端部导体分层焊接。
所述的海底三芯电缆的抢修方法置，其特征在于，所述所述步骤六中的胶水为AB胶，制备AB胶时，将A液与B液按照1:2比例混合搅拌。
本发明的有益效果：本发明通过对电缆故障部位锯开、开剥、处理、两次绕包以及熔接固定以及后处理等多部工序，优化了传统抢修方法的缺陷，不仅涉及的维修设备体积小，重量轻，便于携带，适合各种环境下的抢修工作，并且采用本方法获得的接头在外形与机械性能上，接头与电缆本体几乎一致，具有体积小，抗拉强度高，重量轻等优势，不会对敷设等施工造成影响，并且该方法的工艺相对简单，容易掌握，大大缩短了抢修时间，并且具有与电缆本体一致的防水性能；此外，本发明通过对接头采用新的维修方式，使接头获得较好的修复效果，而且能承受较大的拉力。
附图说明
图1是本发明的步骤流程图。
图2是本发明的步骤一操作结构图。
图3是本发明的步骤二的操作机构图。
图4是本发明的每个芯体接线好后的结构示意图。
图5是本发明的三根芯体接线且密封好后的结构示意图。
图6是本发明安装保护筒的步骤A结构示意图。
图7是本发明安装保护筒的步骤B结构示意图。
图8是本发明安装保护筒的步骤C结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。
如图1-5所示，本发明公开了一种海底三芯电缆的抢修方法，其包括以下步骤：
步骤一，首先将电缆1的故障部位锯开，然后开剥处理，在开剥时套上保护铜上的两块压板2，并在一端套上铅套；
步骤二，对电缆的芯体按照实际尺寸剥削应力锥以及导体屏蔽层，两端的芯体的应力锥前端均露出内半导电层，然后对开剥出的每个芯体的端部的导体14分层焊接，并在裸露的导体14外采用半搭盖方式重叠绕包半导电阻水绑扎带，在每个芯体的接头处用半导电胶带粘结，并且控制导体屏蔽层15的长度为20mm；
步骤三，对导体屏蔽层恢复，采用材质、厚度均与导体屏蔽层相同的屏蔽带平行绕包在导体屏蔽外，控制屏蔽带内层与本体屏蔽平行相接，屏蔽带外层应外圈覆盖于本体屏蔽上；并在绕包位置套设用于加热交联的模具，使屏蔽带粘合于本体屏蔽上，并打磨至与本体屏蔽的外径一致；
步骤四，对每个芯体进行一次绕包，在每个芯体上由内到外分别依次绕包交联热缩膜以及四氟带，并采用铜带绕包热电偶，最后在铜带外绕包一层加热带，并通过热电偶加热后，将绝缘层处理至与绝缘本体一致；
步骤五，对每个芯体进行二次绕包，在步骤四中的绝缘层上涂覆半导电漆，随后半重叠绕包半导电带，同时在半导电带层外半重叠绕包半导电阻水带后，将步骤一中的铅套拨至原电缆铅护套上，并用喷枪加热铅锡焊条将铅管与原铅管完全密封；
步骤六，将保护筒罩设于芯体的外侧，并对保护筒的管口进行防水处理，再压紧保护筒两端压板，最后将胶水浇筑至保护筒壳体上的进料口，固化后关闭进料口，完成电缆抢修。
上述步骤四中，对每个芯体进行一次绕包：具体的步骤是在每个芯体的长端与短端接头处绕包交联热缩膜，一部分交联热缩膜与绝缘屏蔽搭接，搭接5MM左右，直到绕包后的外径大于绝缘屏蔽外径，交联热缩膜绕包完毕后，采用半重叠绕包方式绕包3层四氟带，并与绝缘屏蔽层搭接，搭接100mm左右，然后从长端的金属屏蔽断口80mm开始半重叠绕包铜带两层至短端的金属的金属屏蔽断口80mm返回，返回至与绝缘屏蔽约70mm处时放入电热偶，并采用铜带将热电偶绕包，将其绕包于铜带内，铜带继续绕包至开始位置处，最后在铜带外绕包一层加热带，两端留出10mm的铜带，开始通过热电偶加热；加热完成后冷却，将绝缘层刨至与绝缘本体外径接近后，采用砂带打磨至与绝缘本体一致，外表面必须打磨光滑，无刮痕；
具体的是，在接头处绕包交联热缩膜，直到外径比电缆绝缘屏蔽稍大即可，外面几层与绝缘屏蔽搭接。绕包时应均匀拉伸，不宜过松或过紧。
上述步骤五中，对每个芯体进行二次绕包：具体的步骤是在绝缘层上涂覆4层半导电漆，随后半重叠绕包#13半导电带2层，在芯体的长端距离绝缘屏蔽断口50mm处的绝缘屏蔽上开始，直至短端距离绝缘屏蔽断口50mm处返回，最后在#13半导电带层外半重叠绕包一层半导电阻水带，从芯体的长端金属屏蔽断口绕包至短端的金属屏蔽断口处，将步骤一中的铅套拨至原电缆铅护套的3-5cm，并用煤气喷枪加热铅锡焊条将铅管与原铅管完全密封（焊接前，需打磨焊接部，去除氧化层，并且喷灯加热时，不能对着电缆加热，而且要间断性对焊接处进行冷却，以免温度过高而损伤电缆）如果用铜网，则两端用恒力弹簧压在金属屏蔽上即可。
上述的#13半导电带即是3M半导电带13#。
上述步骤六的保护筒包括通过螺栓连接的两个下壳体以及两个上壳体，将保护筒的两只下壳体和两只上壳体用所配的螺丝分别进行连接，然后在电缆接头两端保护筒的管口处绕包一定厚度的防水带，使保护筒上下壳体合上时管口处刚好可以密封，合上上下壳体，拧紧边缘上的螺丝，压上保护筒两端的两块压板，确保将铠装钢丝紧压于保护筒上，压紧后，将过长的钢丝剪去，确保平整，保护筒压板装上后，如果电缆上裸露的钢丝很长，需用SJD带将钢丝进行绕包，半重叠绕包两层，将所配备的AB胶水进行混合搅拌，以A液:B液=1:2的比例进行混合，搅拌均匀后从保护筒上壳体的两个进料口倒入，确保灌满，液体固化后盖上进料口盖子，液体未固化前严禁与水接触，确保施工现场通风，固化时间大约3-4小时，可完成三芯电缆的抢修。
如图6-8所示，上述步骤六具体包括以下步骤：
步骤A，将保护筒的两只下壳体和两只上壳体用所配的螺丝分别进行连接，然后在电缆接头两端保护筒的管口处绕包一定厚度的防水带，使保护筒上下壳体合上时管口处刚好可以密封；合上上下壳体，拧紧边缘上的螺丝；
步骤B，压上保护筒两端的两块压板，确保将铠装钢丝紧压于保护筒上，压紧后，将过长的钢丝剪去，确保平整；
步骤C，将所配备的AB胶水的A液和B液按照1:2的比例进行混合，搅拌均匀后从保护筒上壳体的两个进料口倒入，确保灌满，液体固化后盖上进料口盖子（液体未固化前严禁与水接触，确保施工现场通风，固化时间大约3-4小时）。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其中，所述步骤二中每个芯体的端部的应力锥前端均露出3～8mm的内半导电层。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其中，所述步骤六中的保护筒包括通过螺栓连接的两个下壳体以及两个上壳体。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其中，所述步骤一中电缆1的故障锯开后，电缆1的三个芯体具有长端11和短端12两个端部，压板2分别套于每个芯体长端和短端端部靠后的位置上，每个芯体的长端上套设铅套3。
所述的海底三芯电缆的抢修方法，其中，所述所述步骤二中的两端的芯体的应力锥前端均露出内半导电层具体为芯体的长端和短端的应力锥前端均露出内半导电层，每个芯体的端部导体分层焊接，具体为每个芯体长端部和短端部导体分层焊接。
所述的海底三芯电缆的抢修方法置，其中，所述所述步骤六中的胶水为AB胶，制备AB胶时，将A液与B液按照1:2比例混合搅拌。
本发明通过对电缆故障部位锯开、开剥、处理、两次绕包以及熔接固定以及后处理等多部工序，优化了传统抢修方法的缺陷，不仅涉及的维修设备体积小，重量轻，便于携带，适合各种环境下的抢修工作，并且采用本方法获得的接头在外形与机械性能上，接头与电缆本体几乎一致，具有体积小，抗拉强度高，重量轻等优势，不会对敷设等施工造成影响，并且该方法的工艺相对简单，容易掌握，大大缩短了抢修时间，并且具有与电缆本体一致的防水性能；此外，本发明通过对接头采用新的维修方式，使接头获得较好的修复效果，而且能承受较大的拉力。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (8)
1.一种海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，首先将电缆故障部位锯开，然后开剥处理，在开剥时套上保护铜上的两块压板，并在一端套上铅套；
步骤二，对电缆的芯体按照实际尺寸剥削应力锥以及导体屏蔽层，两端的芯体的应力锥前端均露出内半导电层，然后对开剥出的每个芯体的端部导体分层焊接，并在裸露的导体外采用半搭盖方式重叠绕包半导电阻水绑扎带，在每个芯体的接头处用半导电胶带粘结，并且控制导体屏蔽层的长度为20mm；
步骤三，对导体屏蔽层恢复，采用材质、厚度均与导体屏蔽层相同的屏蔽带平行绕包在导体屏蔽外，并在绕包位置套设用于加热交联的模具，使屏蔽带粘合于本体屏蔽上，并打磨至与本体屏蔽的外径一致；
步骤四，对每个芯体进行一次绕包，在每个芯体上由内到外分别依次绕包交联热缩膜以及四氟带，并采用铜带绕包热电偶，最后在铜带外绕包一层加热带，并通过热电偶加热后，将绝缘层处理至与绝缘本体一致；
步骤五，对每个芯体进行二次绕包，在步骤四中的绝缘层上涂覆半导电漆，随后半重叠绕包半导电带，同时在半导电带层外半重叠绕包半导电阻水带后，将步骤一中的铅套拨至原电缆铅护套上，并用喷枪加热铅锡焊条将铅管与原铅管完全密封；
步骤六，将保护筒罩设于芯体的外侧，并对保护筒的管口进行防水处理，再压紧保护筒两端压板，最后将胶水浇筑至保护筒壳体上的进料口，固化后关闭进料口，完成电缆抢修。
2.根据权利要求1所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤二中每个芯体的端部的应力锥前端均露出3～8mm的内半导电层。
3.根据权利要求1所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤四中绕包的四氟带为三层。
4.根据权利要求1所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤五中绝缘层上涂覆的半导电漆为四层。
5.根据权利要求1所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤六中的保护筒包括通过螺栓连接的两个下壳体以及两个上壳体。
6.根据权利要求1所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述步骤一中电缆故障锯开后，电缆的三个芯体具有长端和短端两个端部，压板分别套于每个芯体长端和短端端部靠后的位置上，每个芯体的长端上套设铅套。
7.根据权利要求1所述的海底三芯电缆的抢修方法，其特征在于，所述所述步骤二中的两端的芯体的应力锥前端均露出内半导电层具体为芯体的长端和短端的应力锥前端均露出内半导电层，每个芯体的端部导体分层焊接，具体为每个芯体长端部和短端部导体分层焊接。
8.根据权利要求1所述的海底三芯电缆的抢修方法置，其特征在于，所述所述步骤六中的胶水为AB胶，制备AB胶时，将A液与B液按照1:2比例混合搅拌。
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