CN109287934A - 一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法。该方法包括以下步骤：以鱼虾加工副产物为原料，匀浆后加入2%～12%的食盐和0.2%～1.2%的耐盐复合酶进行酶解，灭活制备得到酶解液；加入还原糖，于100℃～130℃反应0.5～1.5 h；发酵、过滤、灭菌，即得。本发明无需另外接种外源菌株（例如乳酸菌、酵母菌等），在不添加经常使用的生姜、料酒等香料进行增香、去腥步骤的前提下，即能有效的除去发酵过程中产生的苦味和鱼腥味，最大程度地降低了其他辅料或外源菌对鱼虾加工副产物本身风味的影响，保留住鲜味，营养价值高；生产周期短，生产效率高，实现了高值化利用，应用前景广阔。

Description

一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法

技术领域

本发明属于调味料生产技术领域。更具体地，涉及一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法。

背景技术

在鱼虾加工过程中，会产生约占鱼重40%～60%的鱼排及碎肉等加工副产物。目前，这些加工副产物高值化利用一般采用酶解和发酵两种方法。利用生物酶在一定条件下对鱼排进行酶解，离心过滤、浓缩后可制成多肽产品，或者经美拉德反应制成鱼肉香精的调味料。鱼虾加工副产物的发酵是指加入发酵剂在一定条件下进行发酵，制成特定风味的调味料或是与其他调味基料混合制成复合调味料。鱼虾加工副产物如果能被有效制成低盐鲜味调味基料，不仅充分利用资源、减少企业成本，还可以使调味料市场多样化，达到供给侧改革的目的。

低盐鲜味调味基料，是以低值水产品加工副产物为原料在一定条件下制备而成，其滋味鲜美，风味独特，具有广泛的市场价值。目前市场上采用低盐发酵工艺，发酵周期短，但是产品风味没有高盐长周期发酵的好。为了改善产品风味，其往往在后发酵期接入乳酸菌和酵母菌等。但低盐鲜味调味基料酿造并不仅仅是简单的蛋白质和淀粉质的水解作用，如何通过恰当和有效的酶解发酵工艺获得营养价值高、产品风味良好的低盐鲜味调味基料是实现鱼虾加工副产物精深加工，从而获得高附加值产品的关键。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服上述现有技术的不足，提供一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法。本发明对鱼虾加工副产物鱼排进行低盐酶解后，再在一定条件下进行美拉德反应，制备得到低盐鲜味调味基料，其营养含量高、鲜味突出、风味更为饱满，同时无苦味、无腥味感。

本发明的第一个目的是提供一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法。

本发明上述目的通过以下技术方案实现：

一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法，包括以下步骤：

S1. 以鱼虾加工副产物为原料，匀浆后加入2%～12%的食盐和0.2%～1.2%的蛋白酶进行酶解，灭活，得到酶解液；

S2. 加入还原糖，于100℃～130℃反应0.5～1.5 h；

S3. 发酵、过滤、灭菌，即得所述低盐鲜味调味基料。

优选地，所述的鱼虾加工副产物任选自鱼排、鱼头、鱼皮、鱼鳍或鱼尾中的任何一种或几种。

更优选地，所述鱼排是指鱼骨，可带有少许残留鱼肉。所用的鱼排为未发生腐败的鱼排，可为新鲜的或冻结的。

更进一步优选地，所述鱼排是罗非鱼的鱼骨。

优选地，所述匀浆为将鱼虾加工副产物（例如罗非鱼鱼排等）洗净后，适量添加水进行匀浆。鱼虾加工副产物与水的质量体积比这里没有特殊要求，可以根据实际情况而定。

优选地，所述食盐的添加量为5%～9%或12%。

更优选地，所述食盐的添加量为6%～8%。

最优选地，所述食盐的添加量为8%。

优选地，所述蛋白酶的添加量为0.2%～1%。

更优选地，所述蛋白酶的添加量为0.6%～0.8%。

优选地，所述蛋白酶的酶活力为1×10⁴～1×10⁵ U/g。

更优选地，所述蛋白酶的酶活力为9×10⁴ U/g。

优选地，所述蛋白酶为耐盐复合酶、木瓜蛋白酶或胰蛋白酶的一种或几种。

更优选地，所述耐盐复合酶为枯草芽孢杆菌蛋白酶、脂肪酶或谷氨酰胺转氨酶中的任意两种或三种。

优选地，所述酶解的温度为50℃～65℃，酶解时间为3～6 h。

更优选地，所述酶解的温度为55℃，酶解时间为4 h。

优选地，步骤S1中，控制所述鱼排的蛋白质水解度为20%～28%。

优选地，步骤S1中，所述灭活酶解液的条件为：将酶解液在沸水浴中持续蒸煮5～15 min。

更优选地，步骤S1中，所述灭活酶解液的条件为：将酶解液在沸水浴中持续蒸煮酶解液10 min。

优选地，所述还原糖的添加量为0.5%～3.5%。

优选地，所述还原糖为葡萄糖和/或木糖。

更优选地，所述还原糖为葡萄糖和木糖的混合物。

更进一步优选地，葡萄糖:木糖的比例为2:1。

优选地，步骤S2中，加入还原糖之前，先调整酶解液的水分含量为60%～70%，pH值为5.5～6.5。

更优选地，步骤S2中，加入还原糖之前，先调整酶解液的水分含量为65%，pH值为6。

优选地，步骤S2中，加入还原糖后，调节溶液的pH值为5～7。

优选地，步骤S3中，所述发酵的条件为：于40℃～60℃保温发酵5～12天。

更优选地，步骤S3中，所述发酵的条件为：于50℃～60℃保温发酵7～10天。

优选地，步骤S3中，所述灭菌的条件是：90℃～100℃灭菌15～20 min。

目前对鱼排的利用率偏低，实际上鱼排的营养同样十分丰富，甚至在某些方面比鱼肉的营养价值更高。在罗非鱼加工过程中，会产生约占鱼重40%～60%的鱼排及碎肉等加工副产物，蛋白质高达14 g/100 g，此外还含有丰富的卵磷脂、维生素和多种矿物质。

本发明人长期致力于水产品加工副产物精深加工的研究，经过大量的研究和探索，得出了上述制备低盐鲜味调味基料的加工工艺，成功地利用常常被废弃的下脚料，制作出风味佳、味道鲜美的低盐鲜味调味基料，不仅减少了资源浪费和环境污染，更重要的是保留了副产物丰富的蛋白质、卵磷脂、维生素和矿物质等营养成分，最大限度地提高了水产品加工副产物的利用价值。

本发明所得低盐鲜味调味基料的总氮含量为1.8 g/100 g～2.0 g/100 g、氨基酸态氮为1.4 g/100 g～1.6 g/100 g；蛋白质利用率50%～60%、总酸（以乳酸计）0.10 g/100g～0.12 g/100 g、盐浓度6%～10%、灰分4.0%～5.0%、水分70%～80%、碳水化合物13%～15%。

同时，本发明无需另外接种外源菌株（例如乳酸菌、酵母菌等），在不添加经常使用的生姜、料酒等香料进行增香、去腥步骤的前提下，即能有效的除去鱼排发酵过程中产生的苦味和鱼腥味，得到无鱼腥味、无苦味，海鲜味突出的低盐鲜味调味基料产品，其清澈透明，鲜味浓度，风味饱满，常温下保质期达12个月，适宜推广。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

（1）本发明将低值加工副产物速酿低盐鲜味调味基料，不仅实现低值加工副产物的高值化利用，同时也解决了传统鲜味调味厚重感不足，营养价值低的问题，最终得到具有较高营养价值、风味更为饱满、同时无苦味、无鱼腥味的低盐鲜味调味基料，在促进水产产业的发展的同时，也为调味品市场提供了富含氨基酸，香味浓郁的高品质调味基料。

（2）本发明无需另外接种外源菌株（例如乳酸菌、酵母菌等），在不添加经常使用的生姜、料酒等香料进行增香、去腥步骤的前提下，即能有效的除去发酵过程中产生的苦味和鱼腥味，最大程度地降低了其他辅料或外源菌对鱼虾加工副产物本身风味的影响，保留住鲜味，具有很好地市场前景。

（3）传统的鲜味调味基料，通常需要添加防腐剂；而本发明采用低盐速酿工艺，无需添加防腐剂，在实现抑制腐败的微生物繁殖的基础上，又制得具有特色风味的调味基料，其常温下保质期达12个月。

（4）本发明的制备工艺简单，反应过程容易控制，生产周期短，生产效率高，设备投资和生产成本低。

附图说明

图1为不同加盐量下耐盐复合酶相对酶活力的影响情况。

图2为不同加盐量对罗非鱼鱼排水解度的影响。

图3为不同种类的酶对罗非鱼鱼排水解度的影响。

图4为不同耐盐复合酶添加量对罗非鱼鱼排水解度的影响。

图5为不同温度对罗非鱼鱼排水解度的影响。

图6为不同时间对罗非鱼鱼排水解度的影响。

图7为不同pH值对罗非鱼排水解度的影响。

具体实施方式

以下结合具体实施例来进一步说明本发明，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。

除非特别说明，以下实施例所用试剂和材料均为市购。

实施例1 一种酶解罗非鱼鱼排制备低盐鲜味调味基料的方法

1、一种酶解罗非鱼鱼排制备得到的低盐鲜味调味基料，按以下步骤制备得到：

（1）将10 kg罗非鱼鱼排原料，洗净、打浆后；加入鱼排原料2倍重量的水、8%的食盐、0.8%的耐盐复合酶（该耐盐复合酶为枯草芽孢杆菌蛋白酶、脂肪酶和谷氨酰胺转氨酶的混合物），55℃酶解4 h，控制鱼排的蛋白质水解度为28%；

（2）将酶解液在沸水浴中持续蒸煮10 min，自然冷却后，调整水分含量为65%和pH值为6，过滤，90℃、20 min一次灭菌得到18 L酶解原液；

（3）加入鱼排原料3.5%的还原糖（葡萄糖：木糖=2:1），搅拌溶解，在pH值为6、温度为111℃的条件下反应1 h；

（4）于50℃～60℃保温发酵7～10天，过滤后于90℃、20 min一次灭菌，即得。

2、本实施例所得的鱼排速酿低盐鲜味调味基料产品，清澈透明，无鱼腥味、无苦味，鲜味浓度，风味饱满；其总氮含量为2.0 g/100 g、氨基酸态氮1.6 g/100 g、蛋白质利用率60%、总酸（以乳酸计）0.12 g/100 g、盐浓度8%、灰分5.0%、水分80%、碳水化合物15%；其常温下保质期达12个月。

实施例2 一种酶解草鱼鱼排制备低盐鲜味调味基料的方法

1、一种酶解草鱼鱼排制备得到的低盐鲜味调味基料，按以下步骤制备得到：

（1）将草鱼鱼排原料10 kg，洗净、打浆后；加入鱼排原料2倍重量的水、6%的食盐、0.6%的耐盐复合酶（该耐盐复合酶为脂肪酶和谷氨酰胺转氨酶的混合物），65℃水解3 h，控制鱼排的蛋白质水解度为28%；

（2）将酶解液在沸水浴中持续蒸煮5 min，自然冷却后，调整水分含量为70%和pH值为6.5，过滤，于95℃、15 min一次灭菌得到17 L酶解原液；

（3）加入鱼排原料1.8%的木糖，搅拌溶解，在pH值为6.5、温度为100℃的条件下反应1.5h；

（4）于40℃～50℃保温发酵8～12天，过滤后于95℃、15 min一次灭菌，即得。

2、本实施例所得的鱼排速酿低盐鲜味调味基料产品，清澈透明，无鱼腥味、无苦味，鲜味浓度，风味饱满；其总氮含量为1.9 g/100 g、氨基酸态氮1.5 g/100 g、蛋白质利用率55%、总酸（以乳酸计）0.11 g/100 g、盐浓度6%、灰分4.0%、水分75%、碳水化合物15%；其常温下保质期达12个月。

实施例3 一种酶解罗非鱼鱼头制备低盐鲜味调味基料的方法

1、一种酶解罗非鱼鱼头制备得到的低盐鲜味调味基料，按以下步骤制备得到：

（1）将罗非鱼鱼头原料10 kg，洗净、打浆后；加入鱼排原料2倍重量的水、9%的食盐、1%的木瓜蛋白酶，于55℃水解5 h，控制鱼排的蛋白质水解度为20%；

（2）将酶解液在沸水浴中持续蒸煮15 min，自然冷却后，调整水分含量为60%和pH值为5.5，过滤，于95℃、15 min一次灭菌得到19 L酶解原液；

（3）加入鱼排原料0.5%的葡萄糖，搅拌溶解，在pH值为6.5、温度为130℃的条件下反应30 min；

（4）于45℃～55℃保温发酵5～8天，过滤后于95℃、15 min一次灭菌，即得。

本实施例所得的速酿低盐鲜味调味基料产品，清澈透明，无鱼腥味、无苦味，鲜味浓度，风味饱满；其总氮含量为1.8 g/100 g、氨基酸态氮1.4 g/100 g、蛋白质利用率50%、总酸（以乳酸计）0.11 g/100 g、盐浓度9%、灰分4.0%、水分75%、碳水化合物15%；其常温下保质期达12个月。

实施例4 一种酶解罗非鱼鱼排制备低盐鲜味调味基料的方法

其他条件与实施例1相同，不同之处在于：步骤（1）中，将10 kg罗非鱼鱼排原料，洗净、打浆后；加入鱼排原料1倍重量的水、2%的食盐、1%的胰蛋白酶，55℃酶解4 h，控制鱼排的蛋白质水解度为24%；

2、本实施例所得的速酿低盐鲜味调味基料产品，清澈透明，无鱼腥味、无苦味，鲜味浓度，风味饱满；其总氮含量为1.8 g/100 g、氨基酸态氮1.4 g/100 g、蛋白质利用率55%、总酸（以乳酸计）0.11 g/100 g、灰分5.0%、水分80%、碳水化合物15%；其常温下保质期达12个月。

实施例5 一种酶解罗非鱼鱼排制备低盐鲜味调味基料的方法

其他条件与实施例1相同，不同之处在于：步骤（1）中，将10 kg罗非鱼鱼排原料，洗净、打浆后；加入鱼排原料3倍重量的水、12%的食盐、0.2%的耐盐复合酶（该耐盐复合酶为枯草芽孢杆菌蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶的混合物），55℃酶解4 h，控制鱼排的蛋白质水解度为22%；

2、本实施例所得的速酿低盐鲜味调味基料产品，清澈透明，无鱼腥味、无苦味，鲜味浓度，风味饱满；其总氮含量为1.9 g/100 g、氨基酸态氮1.5 g/100 g、蛋白质利用率50%、总酸（以乳酸计）0.12 g/100 g、灰分4.5%、水分73%、碳水化合物14%；其常温下保质期达12个月。

实施例6 不同食盐的添加量对酶活力的影响

1、方法：

以食盐的添加量为单因素变量，考察不同食盐的添加量对酶活力的影响。

2、结果

实验结果如图1所示，食盐的添加量显著影响耐盐复合酶的活力效果。综合考虑调味基料的水解效果与味觉效果，当食盐的添加量占副产物原料重量的2%～12%时，耐盐复合酶的活力较好。

实施例7 盐添加量对酶解效果的影响

1、方法

以盐添加量为单因素变量，考察不同盐添加量对酶解效果的影响。

2、结果

实验结果如图2所示，食盐的添加量显著影响水解度和酶解效果，当食盐的添加量占副产物原料重量的5%～9%或占副产物原料重量的12%时，酶解效果较好；当食盐的添加量占副产物原料重量的6%～8%时，酶解效果最好。

实施例8 不同种类的酶对酶解效果的影响

1、方法：

以酶种类为单因素变量，考察不同酶种类对酶解程度的影响。

2、结果

实验结果如图3所示，不同种类的酶显著影响副产物原料的水解程度，当选择添加外源蛋白酶时，水解程度较高；当选择耐盐复合酶的时候，水解程度最高。

实施例9 耐盐复合酶的不同添加量对酶解效果的影响

1、方法

以耐盐复合酶添加量为单因素变量，考察不同酶添加量对酶解效果的影响。

2、结果

实验结果如图4所示，耐盐复合酶的添加量显著影响罗非鱼鱼排水解度和酶解效果，当耐盐复合酶的添加量占副产物原料重量的比例越高时，酶解效果越好；综合考虑经济成本和最终产品的风味等影响，当选择耐盐复合酶添加量占副产物原料重量的比例为0.6%～0.8%时，效果最好。

实施例10 温度对酶解效果的影响

1、方法

以温度为单因素变量，考察不同温度对酶解效果的影响。

2、结果

实验结果如图5所示，酶解温度显著影响罗非鱼鱼排的水解度和酶解效果，当酶解温度为50℃～65℃时，酶解效果较好；当温度为55℃时，酶解效果最好。

实施例11 酶解时间对酶解效果的影响

1、方法

以酶解时间为单因素变量，考察不同酶解时间对酶解效果的影响。

2、结果

实验结果如图6所示，酶解时间显著影响罗非鱼鱼排的水解度和酶解效果，综合考虑生产周期、经济成本和最终产品的风味等影响，当酶解时间为4 h时，酶解效果最好。

实施例12 pH值对酶解效果的影响

1、方法

以pH值为单因素变量，考察不同pH值对酶解效果的影响。

2、结果

实验结果如图7所示，pH值显著影响罗非鱼排水解度和酶解效果，当pH值为6～7时，酶解效果较好；当pH值为6.5，酶解效果最好。

对比例1

其他条件与实施例1相同，不同之处在于：步骤（2）得到酶解原液后，还加入质量比为1:1的料酒和姜汁，煮制时间10～20 min去腥。

对比例2

其他条件与实施例1相同，不同之处在于：步骤（3）中，对发酵液进行除腥处理：在步骤（3）得到的发酵液中加入质量百分比为1%～2%的活性干酵母再次发酵，发酵的温度为30～35℃，发酵时间1～1.5 h，然后再过滤、灭菌。

产品性质评定

对上述实施例1～5和对比例1～2制备的低盐鲜味调味基料的各种性质进行测定和评价，如味觉感受、嗅觉感受、视觉感受等，工艺过程和配方符合“中华人民共和国食品安全法”的相关规定。评价标准参考调味料相关行业标准SB/T 10485-2008进行，其中，味觉的要求为：具有海鲜的鲜美滋味，口感和顺，无不良滋味；嗅觉的要求为：海鲜气味纯正，无腥味、苦味等不良气味；视觉的要求为：具有原料加工后特有的色泽。各项评分均按照1～10分的标准进行。结果如表1所示：

表1 实施例与对比例的感官评分表

由表1数据可知，实施例1～5利用本发明工艺制备的低盐鲜味调味基料在口味、嗅觉、视觉均明显优于对比例。

同时，对比例1经过常规去腥步骤制备的低盐鲜味调味基料，对比例2另外接种外源菌株酵母菌发酵去腥的前提下，在味觉、嗅觉、视觉等方面，均与本发明制备的产品无明显差别，反而整体性质评价得分略低于本发明。表面了本发明的制备工艺无需另外接种外源菌株（例如乳酸菌、酵母菌等），在不使用常用的姜汁、料酒等去腥步骤的前提下，即可制得味道鲜美、风味佳、无腥味的低盐鲜味调味基料，最大程度地降低了其他辅料对鱼排等鱼虾加工副产物本身风味的影响。

另外，发明人经过长期重复保存期实验显示，本发明在不使用任何防腐剂和色素的前提下，制备的低盐鲜味调味基料可正常保存1年。

综上所述，采用本发明制备工艺成功地利用常常被废弃的鱼虾加工副产物，制备得到低盐鲜味调味基料，味道鲜美，风味佳、无腥味和其他不良气味，营养丰富，在不添加任何防腐剂、色素和香精类物质的前提下，保质期长、绿色安全，具有很好地市场前景。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种酶解鱼虾加工副产物制备低盐鲜味调味基料的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1. 以鱼虾加工副产物为原料，匀浆后加入2%～12%的食盐和0.2%～1.2%的蛋白酶进行酶解，灭活，得到酶解液；

S2. 加入还原糖，于100～130℃反应0.5～1.5 h；

S3. 发酵、过滤、灭菌，即得所述低盐鲜味调味基料。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述食盐的添加量为5%～9%。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述蛋白酶的添加量为0.2%～1%。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述蛋白酶为耐盐复合酶、木瓜蛋白酶或胰蛋白酶的一种或几种。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述耐盐复合酶为枯草芽孢杆菌蛋白酶、脂肪酶或谷氨酰胺转氨酶中的任意两种或三种。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述还原糖的添加量为0.5%～3.5%。

7. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述酶解的温度为50℃～65℃，酶解时间为3～6 h。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，加入还原糖后，调节溶液的pH值为5～7。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，所述发酵的条件为：于40℃～60℃保温发酵5～12天。

10. 根据权利要求1～9任一所述的方法，其特征在于，步骤S3，所得低盐鲜味调味基料的总氮含量为1.8 g/100 g～2.0 g/100 g、氨基酸态氮为1.4 g/100 g～1.6 g/100 g。