CN109274223B - 线圈制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种线圈制造方法，其特征在于，其将带状的扁平导体压接而形成螺旋结构体，所述线圈制造方法具备：准备多个扁平导体，所述多个扁平导体能够形成端面彼此未连续地对顶的假想状态的螺旋结构体，所述假想螺旋结构体的一周份区域的长度被设定为，比所述螺旋结构体的一周份区域的长度长压接的按压量，在所述多个扁平导体各自的直线部分，沿带长方向按压所述端面彼此，一边缩短所述带长方向的距离一边压接且接合而形成连续扁平导体，使该连续扁平导体的一周份区域的长度与所述螺旋结构体的一周份区域的长度一致。

Description

线圈制造方法
本申请是申请日为2014年12月18日、申请号为201480069138.5、名称为“冷压焊接装置、线圈制造装置、线圈及其制造方法”的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及线圈制造方法。
背景技术
作为在定子铁心(定子)的铁芯(定子铁芯)的周围配设了线圈的线圈装置，例如可举出电动机、发电机、变压器等电气设备，而在这样的线圈装置中，在实现了低损耗化和小型化之后，重要的是提高线圈在铁芯内的占空系数。
作为能够提高铁芯内的占空系数的线圈，已知有以往使用了矩形导体而成的线圈(以下称为矩形线圈)。矩形线圈也被称为平卷(角卷)线圈、方形(方型)线圈、扁绕线圈等，相对于卷绕了与长度方向正交的截面形状为大致圆形的圆导线而得的线圈，矩形线圈是卷绕了与长度方向正交的截面形状为矩形的矩形导体而得的线圈。
另外，作为矩形线圈的制造方法，已知有将长的矩形导线(方形导线)卷绕成大致矩形的方法(例如，参照专利文献1)。另外，也已知有重复通过层叠线圈的卷绕1圈的长度的矩形导体(扁平的导电性材料)，使下段的终端上表面与上段的始端下表面重叠而接合的方式，形成螺旋结构的方法(例如，参照专利文献2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本专利第3881520号公报
专利文献2:日本特开2005-130676号公报
发明内容
技术问题
然而，像专利文献中记载的技术那样，在将长的扁平导线卷绕成大致矩形的方法中，无法避免角部(外周侧、内周侧中的任一个)弯曲而成为圆角的情况。由于铁芯通常是角部为大致直角的棱柱状，所以如果在其周围配设圆角矩形的线圈，则在铁芯与线圈之间会产生空间。由于该空间在线圈装置的工作时蓄积热，所以存在线圈装置的散热性变差、因线圈电阻的上升而导致无法实现线圈装置的高效率化的问题。另外，在角部中，线圈的占空系数的提高也有限度。
另外，由于线圈中使用的矩形导线的外周预先被绝缘树脂包覆，所以如果将其卷绕，则存在在外周侧的角部中因弯曲而导致被膜变薄，线圈装置的耐压下降的问题。
另一方面，像专利文献2中记载的技术那样，在层叠线圈的卷绕1圈份的扁平导体而接合的方法的情况下，也可以不使角部弯曲，能够避免上述的散热性和/或占空系数的问题。但是，虽说是利用接合方式进行连接，但在下段的终端上表面与上段的始端下表面的接合部分中，无法避免与未切断的部分相比特性变差的问题，在工作的稳定化方面存在问题。
此外，作为导体彼此的连接方法之一，已知将圆线导体彼此冷压焊接的方法，但使扁平导线彼此良好并提高连接部的稳定性而进行冷压焊接是困难的。
本发明的目的在于提供即使是扁平导体彼此，也良好且能够提高连接部的稳定性的冷压焊接装置和线圈制造装置，并且提供在能够提高占空系数和提高散热性的情况下不产生因切断和接合引起的特性劣化的使用了矩形导体的线圈及其制造方法。
技术方案
本发明通过以下手段解决了上述课题。
(1)本发明的冷压焊接装置的特征在于，具备：第一保持部，能够夹持第一扁平导体；第二保持部，与上述第一保持部对置配置，并能够夹持第二扁平导体；以及驱动部，使上述第一保持部与上述第二保持部移动，上述驱动部使上述第一保持部与上述第二保持部分别在沿着第一方向的第一方向分离位置和接近位置之间能够进行移动，上述驱动部使上述第一保持部与上述第二保持部分别在沿着第二方向的第二方向分离位置和夹持位置之间能够进行移动，在夹持状态中，上述驱动部将上述第一保持部与上述第二保持部移动到上述夹持位置，从而使上述第一扁平导体夹持于上述第一保持部，并且使上述第二扁平导体夹持于上述第二保持部，在压接状态中，上述驱动部使上述夹持状态的上述第一保持部与上述第二保持部从上述第一方向分离位置沿朝向上述接近位置的方向移动，从而使上述第一扁平导体的端面与上述第二扁平导体的端面对顶按压而接合，在待避状态中，上述驱动部使上述第一保持部与上述第二保持部分别移动到上述第一方向分离位置，并且使上述第一保持部与上述第二保持部分别移动到上述第二方向分离位置。
(2)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(1)中记载的冷压焊接装置，其特征在于，在上述第一保持部设有深度比上述第一扁平导体的厚度小且宽度与该第一扁平导体的宽度相当的槽，在上述第二保持部设有深度比上述第二扁平导体的厚度小且宽度与该第二扁平导体的宽度相当的槽。
(3)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(1)或(2)中记载的冷压焊接装置，其特征在于，具有移动限制部件，上述移动限制部件至少在上述待避状态中，将上述第一扁平导体与上述第二扁平导体保持在上述第一方向上的预定的位置。
(4)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(1)～(3)中任一项记载的冷压焊接装置，其特征在于，上述第一保持部的夹持面与上述第二保持部的夹持面分别是至少一部分为防滑加工面。
(5)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(4)中记载的冷压焊接装置，其特征在于，上述防滑加工面为高摩擦阻力的面。
(6)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(4)中记载的冷压焊接装置，其特征在于，上述防滑加工面为高吸附性的面。
(7)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(1)～(6)中任一项记载的冷压焊接装置，其特征在于，上述冷压焊接装置具备施力部件，上述施力部件在将上述第一保持部与上述第二保持部相互分离的方向进行施力。
(8)另外，本发明的一种线圈制造装置，其特征在于，其将如果连续则能够成为螺旋形状的带状的多个扁平导体接合而形成螺旋结构体，上述线圈制造装置具备：第一保持部和第二保持部，能够分别夹持上述扁平导体与另一上述扁平导体且相互对置配置；以及驱动部，使上述第一保持部与上述第二保持部移动，成为多个上述扁平导体的带长方向的总距离的准备长度被设定为比完成预定的上述螺旋结构体的螺旋长度方向的完成长度仅长余量，沿着上述带长方向按压多个上述扁平导体的端面彼此，使上述带长方向的距离缩短的同时进行冷压焊接，通过将利用上述冷压焊接缩短全部多个上述扁平导体的缩短总距离设定为上述余量，从而形成上述螺旋结构体。
(9)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(8)中记载的线圈制造装置，其特征在于，上述驱动部使上述扁平导体与上述另一扁平导体分别在沿着第一方向的第一方向分离位置和接近位置之间能够移动，上述驱动部使上述第一保持部与上述第二保持部分别在沿着第二方向的第二方向分离位置和夹持位置之间能够移动，在夹持状态中，上述驱动部将上述第一保持部与上述第二保持部移动到上述夹持位置，从而使上述扁平导体夹持于上述第一保持部，并且使上述另一扁平导体夹持于上述第二保持部，在压接状态中，上述驱动部将上述夹持状态的上述第一保持部与上述第二保持部从上述第一方向分离位置沿朝向上述接近位置的方向移动，从而使上述扁平导体的端面与上述另一扁平导体的端面对顶按压而接合，在待避状态中，上述驱动部使上述第一保持部与上述第二保持部分别移动到上述第一方向分离位置，并且使上述第一保持部与上述第二保持部分别移动到上述第二方向分离位置。
(10)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(9)中记载的线圈制造装置，其特征在于，上述第一保持部与上述第二保持部由能够分别沿着上述第二方向移动的第一保持体和第二保持体构成，通过在上述第一保持体与上述第二保持体分别设有扁平导体保持槽，上述第一保持体与上述第二保持体抵接，从而利用上述扁平导体保持槽保持上述扁平导体和上述另一扁平导体，由上述第一保持体的一侧的端面与上述第二保持体的一侧的端面构成的一个保持体端面位于成为上述螺旋结构体的内部的空间，从上述保持体端面到最近的上述扁平导体保持槽的端部的距离比上述螺旋结构体的成为沿着第三方向的内部的空间的距离小。
(11)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(9)或(10)中记载的线圈制造装置，其特征在于，具有移动限制部件，上述移动限制部件至少在上述待避状态中，将上述扁平导体与上述另一扁平导体保持在上述第一方向上的预定的位置。
(12)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(8)～(11)中任一项记载的线圈制造装置，其特征在于，上述第一保持部的夹持面与上述第二保持部的夹持面分别是至少一部分为防滑加工面。
(13)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(12)中记载的线圈制造装置，其特征在于，上述防滑加工面为高摩擦阻力的面。
(14)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(12)中记载的线圈制造装置，其特征在于，上述防滑加工面为高吸附性的面。
(15)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(8)～(14)中任一项记载的线圈制造装置，其特征在于，具备施力部件，在将上述第一保持部与上述第二保持部相互分离的方向进行施力。
(16)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(8)～(15)中任一项记载的线圈制造装置，其特征在于，将上述扁平导体保留在上述冷压焊接的端面附近，从而使上述扁平导体在上述螺旋结构体的螺旋行进方向进行弹性变形和/或塑性变形，并且在与上述另一扁平导体之间进行冷压焊接。
(17)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(16)中记载的线圈制造装置，其特征在于，上述扁平导体的上述螺旋行进方向的上述弹性变形和/或上述塑性变形的变形量被设定为避免上述第一保持部和上述第二保持部与上述扁平导体的干扰的量。
(18)另外，关于上述发明，本发明是上述(8)～(17)中任一项记载的线圈制造装置，其特征在于，上述扁平导体与上述另一扁平导体中的至少一方是形成有二个角部的U字状的线圈片。
(19)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(8)～(18)中任一项记载的线圈制造装置，其特征在于，在测定上述带长方向的距离的同时进行上述冷压焊接。
(20)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(19)中记载的线圈制造装置，其特征在于，在上述带长方向的距离的测定中，进行上述扁平导体与上述另一扁平导体的按压时的滑动检测。
(21)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(10)中记载的线圈制造装置，其特征在于，具备多个保持单元，上述保持单元包括上述第一保持部和上述第二保持部，至少上述多个保持单元的各上述扁平导体保持槽的深度不同，在上述多个保持单元之间依次移动的同时形成具有四角锥台的外形的上述螺旋结构体。
(22)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(8)～(21)中任一项记载的线圈制造装置，其特征在于，在上述螺旋结构体的螺旋的行进方向的前方具有收纳上述扁平导体的一部分的干扰避免空间。
(23)另外，本发明是一种线圈的制造方法，其特征在于，准备多个如果连续则能够成为螺旋结构体的带状的扁平导体，以与完成预定的螺旋结构体的螺旋长度方向的完成长度相比，仅长余量的方式设定成为多个上述扁平导体的带长方向的总距离的准备长度，沿着上述带长方向按压多个上述扁平导体的端面彼此，从而使上述带长方向的距离缩短的同时进行冷压焊接，通过将利用上述冷压焊接缩短全部多个上述扁平导体的缩短总距离设定为上述余量，从而使多个上述扁平导体接合而形成上述螺旋结构体。
(24)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(23)中记载的线圈的制造方法，其特征在于，将上述扁平导体保留在上述冷压焊接的端面附近，从而使上述扁平导体在上述螺旋结构体的螺旋行进方向弹性变形和/或塑性变形，并且在与另一上述扁平导体之间进行冷压焊接。
(25)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(24)中记载的线圈的制造方法，其特征在于，上述扁平导体的上述螺旋行进方向的上述弹性变形和/或上述塑性变形的变形量被设定为避免在上述冷压焊接时分别保持上述扁平导体的保持部与上述扁平导体的干扰的量。
(26)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(23)～(25)中任一项记载的线圈的制造方法，其特征在于，上述扁平导体与上述另一扁平导体的至少一方是形成有二个角部的U字状的线圈片。
(27)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(23)～(26)中任一项记载的线圈的制造方法，其特征在于，在测定上述带长方向的距离的同时进行上述冷压焊接。
(28)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(27)中记载的线圈的制造方法，其特征在于，在上述带长方向的距离的测定中，进行上述扁平导体与上述另一扁平导体的按压时的滑动检测。
(29)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(23)～(28)中任一项记载的线圈的制造方法，其特征在于，具备：将上述螺旋结构体一体地成型为所希望的形状的工序；以及一体地用被膜覆盖成型后的上述螺旋结构体的工序。
(30)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(23)～(29)中任一项记载的线圈的制造方法，其特征在于，将上述螺旋结构体成型为内周端部与外周端部不为相同面的弯曲状。
(31)另外，本发明是一种线圈，其特征在于，包括使带状的扁平导体连续成螺旋形状的螺旋结构体，在上述螺旋结构体的螺旋的第一周的一部分设有上述扁平导体的板厚比其他部分更薄的第一薄壁部，在连接到上述第一周的第二周的一部分设有上述扁平导体的板厚比其他部分更薄的第二薄壁部。
(32)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(31)中记载的线圈，其特征在于，上述第一薄壁部在上述第一周至少被设置于2个位置，上述第二薄壁部在上述第二周至少被设置于1个位置。
(33)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(31)或(32)中记载的线圈，其特征在于，上述第一薄壁部与上述第二薄壁部被设置于在上述螺旋结构体的轴中心方向重叠的位置，在上述两薄壁部之间形成有空间。
(34)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(31)～(33)中任一项记载的线圈，其特征在于，一体地用被膜覆盖上述螺旋结构体。
(35)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(31)～(34)中任一项记载的线圈，其特征在于，将上述螺旋结构体成型为内周端部与外周端部不是相同面的弯曲状。
(36)另外，关于上述发明，本发明是根据上述(34)中记载的线圈，其特征在于，在上述第一薄壁部与上述第二薄壁部之间形成上述扁平导体的间隙部，在该间隙部埋入有上述被膜的一部分。
(37)另外，本发明是一种线圈的制造方法，其特征在于，具备以下工序：准备多个如果连续则能够成为螺旋结构体的带状的扁平导体，使多个上述扁平导体的端面彼此接合而形成上述螺旋结构体；将该螺旋结构体一体地成型为所希望的形状；以及一体地用被膜覆盖成型后的上述螺旋结构体。
(38)另外，本发明是根据上述(37)中记载的线圈的制造方法，其特征在于，在上述螺旋结构体的螺旋的第一周之中的一部分，以沿着螺旋行进方向能够形成上述扁平导体的厚度份的阶梯差的方式进行变形，在上述螺旋结构体的螺旋的第二周之中的一部分，以沿着上述螺旋行进方向能够形成上述扁平导体的厚度份的阶梯差的方式进行变形。
(39)另外，本发明是根据上述(38)中记载的线圈的制造方法，其特征在于，上述第一周之中的一部分与上述第二周之中的一部分是上述螺旋结构体的相同的侧面。
(40)另外，本发明是根据上述(37)～(39)中任一项记载的线圈的制造方法，其特征在于，上述多个扁平导体的至少一部分是带短边方向的宽度和/或厚度不同的形状。
(41)另外，本发明是根据上述(31)的中记载的线圈，其特征在于，上述螺旋结构体在上述第一周之中的一部分，以沿着螺旋行进方向能够形成阶梯差的方式进行，并且在上述第二周之中的一部分，以沿着上述螺旋行进方向能够形成阶梯差的方式进行变形。
(42)另外，本发明是根据上述(41)中记载的线圈，其特征在于，上述第一周之中的一部分与上述第二周之中的一部分是上述螺旋结构体的相同的侧面。
(43)另外，本发明是根据上述(31)、(41)、(42)中任一项记载的线圈，其特征在于，上述螺旋结构体的沿着螺旋行进方向被连接的上述扁平导体的带短边方向的宽度和/或厚度发生变化。
发明效果
根据本发明，能够提供即使是扁平导体彼此，也良好且能够提高连接部的稳定性的冷压焊接装置和线圈制造装置，并且在能够提高占空系数和提高散热性的情况下，不产生因切断和接合而引起的特性劣化的使用了矩形导体的线圈及其制造方法。
附图说明
图1的(a)是部分示意性地表示本实施方式的冷压焊接装置的构成的外观图(主视图)。图1的(b)是扁平导体的俯视图。图1的(c)是图1的(b)的A-A线截面图。
图2是示意地表示本实施方式的冷压焊接装置的保持部的外观图(主视图)。
图3是示意地表示本实施方式的冷压焊接装置的保持部的外观图(主视图)。
图4是示意地表示本实施方式的冷压焊接装置的保持部的侧视图。
图5是表示本实施方式的矩形导体的俯视图。
图6是表示本实施方式的矩形导体的冷压焊接的情况的概要图。
图7是表示本实施方式的线圈制造装置的图，图7的(a)是保持部的侧视图，图7的(b)是线圈的主视图，图7的(c)是保持部的主视图。
图8是本实施方式的线圈制造装置的保持部的侧视图。
图9是说明本实施方式的线圈制造方法的概要图。
图10是说明本实施方式的线圈制造方法的概要图。
图11是本实施方式的线圈片的变形例。
图12是说明本实施方式的线圈制造装置和线圈制造方法的变形例的图。
图13是说明本实施方式的线圈的图，图13的(a)是主视图，图13的(b)是截面图，图13的(c)是侧视图。
图14是表示针对本实施方式的线圈与现有例的线圈的发热量的实验结果的图。
图15是说明本实施方式的线圈向定子铁芯的安装方法的图，图15的(a)是侧视图，图15的(b)是该图的(a)的截面图，图15的(c)是该图的(a)的截面图。
图16是表示本实施方式的线圈的螺旋结构的侧视图。
图17是表示本实施方式的线圈的螺旋结构的图，图17的(a)是外观立体图，图17的(b)是侧视图，图17的(c)是外观立体图，图17的(d)是侧视图。
符号说明
10：冷压焊接装置
20：线圈制造装置
11：第一保持部
12：第二保持部
50：线圈
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。
＜冷压焊接装置＞
图1是说明本实施方式的冷压焊接装置10的图，图1的(a)是部分示意性地表示冷压焊接装置10的构成的外观图(主视图)，图1的(b)是扁平导体C的俯视图，图1的(c)是图1的(b)的A-A线截面图。
如该图(a)所示，冷压焊接装置10是将2个扁平导体C(C1、C2)冷压焊接的装置，具有第一保持部11、第二保持部12、驱动部13以及控制部14。应予说明，在以下的说明中，扁平导体C如该图(b)、(c)所示，是相对于圆线导体以平面构成的带状(Tape状)的导体。即，扁平导体如该图(b)、(c)所示，是具有对置的2个宽面WS和对置的2个窄面WT且沿预定方向变长的带状部件，与带长方向BL正交的截面(该图(b)的A-A线截面)如该图(c)所示，是矩形或圆角矩形的导体。在以下的说明中，作为扁平导体的一个例子，以与带长方向正交的截面为矩形的矩形导体(该图(b)和(c)的上方的图)为例进行说明。应予说明，本发明中的扁平导体C只要是相对于圆线导体以平面构成的带状的导体即可，该图(b)的沿A-A线截面的剖视也可以为大致正方形。
第一保持部11能够沿着第一方向(矩形导体的带长方向；该图(a)的X方向)移动，由第一上保持体111和第一下保持体112构成。第一上保持体111和第一下保持体112以具有沿着第一方向(以下，称为X方向)的对置面OS1的方式相向地配置。应予说明，在本实施方式中，为了方便说明，将图示的上方的保持体称为第一上保持体111，将图示的下方的保持体称为第一下保持体112，但这些上下不一定限于垂直方向的上下。即，图1的(a)也可以是冷压焊接装置10的俯视图，此时，第一上保持体111例如为里侧的保持体，第一下保持体112例如为近前侧的保持体。另外，第一上保持体111例如也可以为左侧的保持体，第一下保持体112例如也可以为右侧的保持体。
第一上保持体111和第一下保持体112能够沿着X方向移动，并且沿着X方向的对置面OS1能够以沿着第二方向(矩形导体的板厚方向；该图(a)的Y方向)相互抵接或分离的方式移动。Y方向是与X方向不同的方向，例如是与X方向正交的方向。
第二保持部12在与第一保持部11之间，以具有沿着第二方向(以下，称为Y方向)的对置面OS2的方式与第一保持部11相向地配置，并具备与第一保持部11同样的构成。因此，省略详细的说明，第二保持部12能够沿着X方向移动，由第二上保持体121和第二下保持体122构成。对于第二上保持体121和第二下保持体122的“上下”的记载，也与第一保持部11相同。
第二上保持体121和第二下保持体122能够沿着X方向移动，并且对置面OS1能够以沿着Y方向相互抵接或分离的方式移动。
另外，第一保持部11和第二保持部12在沿着X方向相互分离的方向，通过施力部件(例如，螺旋弹簧(Coil spring))15被施加力。应予说明，虽然省略图示，但第一上保持体111和第一下保持体112在沿着Y方向相互分离的方向，通过施力部件(例如，螺旋弹簧)被施加力，第二上保持体121和第二下保持体122在沿着Y方向相互分离的方向，通过施力部件(例如，螺旋弹簧)被施加力。
驱动部13根据来自控制部14的指示，经由驱动传递部(未图示)使第一保持部11和第二保持部12沿着X方向和Y方向移动。
在第一保持部11和第二保持部12的X方向上的外侧设有移动限制部17，所述移动限制部17抑制第一矩形导体C1和第二矩形导体C2的主要向Y方向的移动。移动限制部17与第一矩形导体C1(第二矩形导体C2)的两面分别抵接而限制向Y方向的移动。另外，允许沿着X方向的一方(第一矩形导体C1与第二矩形导体C2接近的方向)的移动，并且限制沿着X方向的另一方(第一矩形导体C1与第二矩形导体C2分离的方向)的移动。更具体而言，移动限制部17是利用施力部件(螺旋弹簧、板簧等)171向第一保持部11和第二保持部12的中心方向施力的辊体。移动限制部17在旋转中心轴方向的两端侧，沿着圆周方向形成为未图示的凹凸形状(例如，锯刃状的凹凸形状)，在辊体的部分保持矩形导体。例如，对第一保持部11的移动限制部17A、17B进行说明，在第一矩形导体C1沿着X方向朝向图的左方向移动的情况下，移动限制部17A顺时针旋转，移动限制部17B逆时针旋转而使第一矩形导体C1能够移动。另一方面，在第一矩形导体C1沿着X方向朝向图的右方向移动的情况下，移动限制部17A逆时针旋转，移动限制部17B顺时针旋转，但沿着中心轴两端部的圆周方向设置的凹凸形状相互啮合，阻止旋转，因此限制第一矩形导体C1的朝向右方向的移动。在第二保持部12中也是同样。
另外，在第一保持部11和第二保持部12的Y方向上的外侧设有按压部18。按压部18按压第一上保持体111与第一下保持体112，以使得第一上保持体111与第一下保持体112抵接，另外，按压第二上保持体121与第二下保持体122，以使得第二上保持体121与第二下保持体122抵接。
图2和图3是提取出第一保持部11和第二保持部12而得的主视图，是表示它们的移动状态的图。
图2是主要说明第一保持部11(第一上保持体111和第一下保持体112)以及第二保持部12(第二上保持体121和第二下保持体122)的主要沿Y方向的移动的图。
该图(a)所示的状态是第一上保持体111与第一下保持体112(第二上保持体121与第二下保持体122也是同样)的对置面OS1相互在Y方向分离最大的位置。以下，将该位置称为Y方向分离位置。另外，该状态是第一保持部11和第二保持部12的对置面OS2相互在X方向分离最大的位置，以下，将该位置称为X方向分离位置。
该图(b)是从该图(a)所示的状态移动到第一上保持体111与第一下保持体112的对置面OS1抵接的位置的状态。在该状态中，第一保持部11通过第一上保持体111与第一下保持体112夹持第一矩形导体(的宽面WS)，第二保持部12通过第二上保持体121与第二下保持体122夹持第二矩形导体(的宽面WS)。
第一保持部11以从沿着Y方向的对置面OS2起向第二保持部12方向突出的方式夹持第一矩形导体C1。同样地，第二保持部12以从沿着Y方向的对置面OS2起向第一保持部11方向突出的方式夹持第二矩形导体C2。对于第一矩形导体C1的从第一保持部11的突出量A1、第二矩形导体C2的从第二保持部12的突出量A2，在后面进行叙述。
这样，在以下的说明中，将第一上保持体111与第一下保持体112(第二上保持体121与第二下保持体122)的对置面OS1抵接的位置称为夹持位置。换言之，第一上保持体111与第一下保持体112(第二上保持体121与第二下保持体122)能够在夹持位置与Y方向分离位置之间进行移动。
另外，如该图(c)所示，在夹持位置与Y方向分离位置之间包括夹持的(Y方向上的)释放位置。Y方向上的释放位置(以下，称为Y方向释放位置)是以比Y方向分离位置小的距离使第一上保持体111与第一下保持体112(第二上保持体121与第二下保持体122)分离的位置。
应予说明，也可以从该图(c)的Y方向释放位置移动到第一上保持体111与第一下保持体112(第二上保持体121与第二下保持体122)的对置面OS1抵接的位置，迁移到该图(b)所示的状态。
应予说明，在图2中，第一保持部11和第二保持部12的沿着X方向的位置均维持在X方向分离位置。
图3是说明第一保持部11和第二保持部12的主要沿着X方向的移动的图。
图3的(a)是从图2的(b)的状态，以第一保持部11与第二保持部12的对置面OS2最接近的方式沿着X方向移动第一保持部11和第二保持部12的位置，以下，将该位置称为接近位置。即，第一保持部11和第二保持部12能够在图2所示的X方向分离位置与图3的(a)所示的接近位置之间移动。即使是接近位置，第一保持部11和第二保持部12也不抵接。
第一保持部11使第一矩形导体C1以突出量A1突出而夹持第一矩形导体C1，第二保持部12使第二矩形导体C2以突出量A2突出而夹持第二矩形导体C2(图2的(b))，所以在第一保持部11和第二保持部12处于接近位置的情况下，第一保持部11与第二保持部12不抵接，但第一矩形导体C1与第二矩形导体C2抵接(接合)，成为进一步不同地按压的状态。换言之，在第一保持部11和第二保持部12处于接近位置的情况下，第一矩形导体C1的从第一保持部11起的突出量A1、第二矩形导体C2的从第二保持部12起的突出量A2分别是比相互抵接的长度略长的量(在抵接之后能够相互按压的量)。
另外，如该图(b)所示，在接近位置与X方向分离位置(图2的(a))之间包括按压的(X方向上的)释放位置。X方向上的释放位置(以下，为X方向释放位置)是以比X方向分离位置小的距离使第一保持部11和第二保持部12分离的位置。在第一保持部11和第二保持部12处于X方向释放位置的情况下，第一上保持体111与第一下保持体112也分离并移动到Y方向释放位置，第二上保持体121与第二下保持体122也分离并移动到Y方向释放位置。
应予说明，也可以从该图(b)的X方向释放位置迁移到该图(a)所示的状态。
图4是从第二保持部12侧观察第一保持部11的对置面OS2所得的第一保持部11的侧视图(图1的V方向的向视图)。该图(a)表示了第一上保持体111与第一下保持体112处于Y方向分离位置的状态(图2的(a)的状态)，该图(b)表示了处于夹持位置的状态(图2的(b))的状态。
在第一上保持体111，在第三方向(矩形导体的带短边方向；该图的Z方向)上与一侧的端面(图中为右端面)111S接近的位置设有矩形导体保持槽111A，在第一下保持体112，在第三方向(以下，称为Z方向)上与一侧的端面(图中为右端面)112S接近的位置设有矩形导体保持槽112A。第三方向(Z方向)是与X方向和Y方向各不相同的方向，这里设为均与它们正交的方向。
第一上保持体111的一侧的端面111S与第一下保持体112的一侧的端面112S位于同一平面上，第三方向(Z方向)上的一侧的端面在图1中是指第一上保持体111和第一下保持体112的正面，并且是靠近操作者的端面。
矩形导体保持槽111A、112A位于在第三方向(Z方向)上从第一上保持体111和第一下保持体112的端面111S、112S分离了距离d1的内侧，且是设置于第一上保持体111和第一下保持体112的对置面OS1的矩形的槽。
另外，后面进行详述，矩形导体保持槽111A、112A需要可靠地保持(夹持)矩形导体。因此，其形状为沿着矩形导体的外形而成，另外，槽的深度d3分别是夹持的矩形导体(在此为第一矩形导体C1)的厚度d2的一半以下的深度。具体而言，矩形导体保持槽111A、112A的深度比矩形导体的厚度d2的1/2小5/100mm左右。
如该图(b)所示，在第一上保持体111和第一下保持体112的对置面OS1抵接的情况下(处于夹持位置的情况下(图2的(b))，矩形导体保持槽111A、112A成为在X方向贯通第一保持部11的棱柱状的1个的穴部，在该穴部，矩形导体(第一矩形导体C1)以在板厚d2方向上被压缩的状态(板厚变薄的状态)与矩形导体保持槽111A、112A密合，并且被第一保持部11(第一上保持体111与第一下保持体112)夹持。
此外，为了可靠地进行矩形导体的夹持(保持)，矩形导体保持槽111A、112A具有防滑加工面NS。防滑加工面NS例如是高摩擦阻力的面或高吸附性的面。具体而言，例如可以是以利用喷砂等进行微细凹凸加工而使摩擦阻力增大的面，也可以是形成有以向一个方向的摩擦阻力比向另一方向的摩擦阻力高的方式形成的所谓的锯刃状的凹凸的加工面。另外，可以是通过成为真空状态而提高了吸附力的面，也可以是以通过镜面加工带来的真空的压力、原子间力提高了吸附力的面。应予说明，如果凹凸加工的程度越大，则产生不均匀的电场(电晕放电)，在制造线圈的情况下等，可能导致被膜的破坏等。因此，优选进行利用喷砂能够形成的程度的微细的凹凸加工。防滑加工面形成为板厚的10％的厚度(深度)。
应予说明，省略此处的图示，但在第二保持部12中也是同样，在第二上保持体121，在第三方向(Z方向)上接近于一侧的端面(靠近操作者的正面)的位置设有矩形导体保持槽121A，在第二下保持体122，在第三方向上接近于一侧的端面的位置设有矩形导体保持槽122A。矩形导体保持槽121A、122A的构成与第一保持部11的矩形导体保持槽111A、112A的构成相同。
驱动部13根据来自控制部14的指示，经由驱动传递部(未图示)使第一保持部11和第二保持部12沿着X方向，在X方向分离位置与接近位置之间进行移动。驱动传递部例如可以由直动导轨(线性导轨)、凸轮机构或者齿轮和齿条等适当的构成形成。另外，驱动部13根据来自控制部14的指示，经由驱动传递部(未图示)使第一上保持体111与第一下保持体112沿着Y方向，在夹持位置与Y方向分离位置之间进行移动，并且使第二上保持体121与第二下保持体122在夹持位置与Y方向分离位置之间进行移动。
由此，驱动部13以使第一保持部11和第二保持部12成为夹持状态、压接状态和压接释放状态、待避状态或者其中2个状态之间的迁移状态中的任一状态的方式进行控制。
再次参照图2和图3进行说明，在夹持状态中，使第一保持部11的第一上保持体111和第一下保持体112沿着Y方向从Y方向分离位置(图2的(a))移动到夹持位置(图2的(b))，从而使第一矩形导体C1夹持于第一上保持体111和第一下保持体112，并且使第二保持部12的第二上保持体121和第二下保持体122沿着Y方向，从Y方向分离位置(图2的(a))移动到夹持位置(图2的(b))，从而使第二矩形导体C2夹持于第二上保持体121和第二下保持体122。
如上所述，第一保持部11以使第一矩形导体C1从沿着Y方向的对置面OS2，向第二保持部12方向以突出量A1突出的方式夹持第一矩形导体C1，第二保持部12以使第二矩形导体C2从沿着Y方向的对置面OS2，向第一保持部11方向以突出量A2突出的方式夹持第二矩形导体C2。
此时，按压部18(参照图1的(a))以第一上保持体111与第一下保持体112抵接的方式按压它们，并且以第二上保持体121与第二下保持体122抵接的方式按压它们。由此，第一矩形导体C1、第二矩形导体C2以在板厚方向被压缩的状态(板厚变薄的状态)与矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A密合，并被第一保持部11、第二保持部12夹持(参照图4)。
另外，在夹持状态中，有时将处于Y方向释放位置(图2的(c))的第一保持部11的第一上保持体111和第一下保持体112移动到夹持位置(图2的(b))，从而使第一矩形导体C1夹持于第一上保持体111和第一下保持体112，并且将处于Y方向释放位置(图2的(c))的第二保持部12的第二上保持体121与第二下保持体122移动到夹持位置(图2的(b))，从而使第二矩形导体C2夹持于第二上保持体121和第二下保持体122。
此时，按压部18也以第一上保持体111与第一下保持体112抵接的方式按压它们，并且以第二上保持体121与第二下保持体122抵接的方式按压它们。由此，在该穴部，以第一矩形导体C1、第二矩形导体C2在板厚方向被压缩的状态(板厚变薄状态)与矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A密合，并被第一保持部11、第二保持部12夹持(图4)。
在压接状态中，使处于夹持状态的第一保持部11和第二保持部12抵抗施力部件15的施力，从而沿着X方向从X方向分离位置(图2的(a))移动到接近位置(图3的(a))。此时，第一矩形导体C1从第一保持部11突出，第二矩形导体C2从第二保持部12突出。这些突出量A1、A2在第一保持部11和第二保持部12处于接近位置(图3的(a))时，分别是比带长方向的对置的端面彼此抵接的长度略长的量。换言之，在移动到接近位置以前(即将移动到接近位置之前)，第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的对置的端面彼此首先接触(抵接)。其后，通过利用驱动部13使第一保持部11和第二保持部12移动到接近位置(图3的(a))，由此以第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的抵接的端面彼此相互对顶的方式被按压并接合。更详细而言，通过按压第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的端面彼此，除去形成于端面的稳定的氧化膜，并且使它们塑性变形而使活性状态的面露出。通过使该活性状态的面彼此接近于10埃以下，而产生相互的金属间的原子结合，从而进行冷压焊接。换言之，通过冷压焊接，与压接前相比，第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的带长方向的长度在压接后被压缩(缩短)。并且，其缩短的量在第一矩形导体C1与第二矩形导体C2中相当。换言之，第一矩形导体C1的压接前的长度为L01，第二矩形导体C2的压接前的长度为L02时，通过压接使第一矩形导体C1的长度缩短为L01'，第二矩形导体C2的长度缩短为L02'，其缩短量S均相当(S＝L01-L01'＝L02-L02')。
应予说明，移动到接近位置以后，由于第一保持部11和第二保持部12不会接近到其以上，所以第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的端面彼此的其以上的按压停止。
另外，在压接状态中，将处于Y方向释放位置(图2的(c))或Y方向释放位置和X方向释放位置(图3的(b))的第一上保持体111和第一下保持体112、以及第二上保持体121和第二下保持体122移动到夹持位置(图2的(b))，使第一保持部11和第二保持部12抵抗施力部件15的施力而移动到接近位置，从而以使第一矩形导体C1的端面与第二矩形导体C2的端面对顶按压，而进行冷压焊接(图3的(a))。
在压接释放状态中，以使处于压接状态的第一保持部11和第二保持部12分别沿着X方向而向分离的方向移动的方式进行控制，使第一保持部11和第二保持部12移动到X方向释放位置。另外，以使第一上保持体111和第一下保持体112沿着Y方向而向分离的方向移动的方式进行控制，使第一上保持体111与第一下保持体112移动到第一Y方向释放位置。另外，以使第二上保持体121和第二下保持体122沿着Y方向而向分离的方向移动的方式进行控制，使第二上保持体121与第二下保持体122移动到第二Y方向释放位置(图3的(b))。
在压接状态中，最终第一保持部11和第二保持部12到达接近位置，第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的其以上的按压停止，所以为了反复进行按压，在压接状态之后，经由压接释放状态迁移到夹持状态，通过第一保持部11和第二保持部12再次夹持第一矩形导体C1与第二矩形导体C2。
在此，从压接状态变化到压接释放状态的情况下(释放了压接的情况下)，通过施力部件15使第一上保持体111和第一下保持体112(第二上保持体121和第二下保持体122也是同样)向分离的方向作用施力。但是，如图4所示，在矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A与第一矩形导体C1、第二矩形导体C2之间几乎没有间隙的状态下，通过按压引起的金属的塑性变形而流动的金属的一部分(扩张的接合面)进入到矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A的微小间隙(例如槽的角部等)而使密合性提高，有时仅通过施力部件15的施力而无法使第一上保持体111和第一下保持体112(第二上保持体121和第二下保持体122也是同样)分离。
因此，在本实施方式中，在压接释放状态中(图3的(b))，在施力部件15的施力的基础上，使第一保持部(第一上保持体111和第一下保持体112)沿着X方向，朝向离开第二保持部12的方向，经由驱动传递部移动而返回到第一X方向释放位置，并且使第二保持部(第二上保持体121和第二下保持体122)沿着X方向，朝向离开第一保持部11的方向，经由驱动传递部移动而返回到第二X方向释放位置。
应予说明，即使在施力部件15的基础上，强制性地使第一保持部11和第二保持部12向分离的方向移动的情况下，通过移动限制部17限制了第一矩形导体C1和第二矩形导体C2沿着X方向朝向相互分离的方向的移动。
在待避状态中，以使处于压接状态、压接释放状态或夹持状态的第一保持部11和第二保持部12沿着X方向移动到X方向分离位置的方式进行控制，另外，使第一上保持体111和第一下保持体112沿着Y方向移动而移动到Y方向分离位置，并且使第二上保持体121和第二下保持体122沿着Y方向移动而移动到Y方向分离位置(图2的(a))。
冷压焊接装置10可以通过矩形导体彼此的1次的按压进行冷压焊接，但为了使接合面稳定，对于一个接合部分，优选重复多次按压。作为一个例子，冷压焊接装置10的1次的按压量(压缩量)为第一矩形导体C1、第二矩形导体C2均约0.5mm左右。并且，如果对于一个接合部分，重复进行3次至4次的按压(冷压焊接)，且压缩约1mm以上(优选1.5mm以上，具体而言，约2mm左右)，则得到稳定的接合面。
因此，本实施方式的冷压焊接装置10重复夹持状态、压接状态和压接释放状态，将第一矩形导体C1与第二矩形导体C2冷压焊接。
如图3的(a)所示，如果在夹持状态之后成为压接状态而第一保持部11和第二保持部12移动到接近位置，则通过第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的端面彼此的接触(抵接)，按压端面彼此而进行冷压焊接。由于处于接近位置的第一保持部11和第二保持部12不会接近到其以上，所以一旦迁移到压接释放状态(图3的(b))而将第一保持部11和第二保持部12移动到Y方向释放位置来释放矩形导体的夹持，并且将第一保持部11和第二保持部移动到X方向释放位置。然后，通过以迁移到夹持状态而突出预定的突出量A1的方式在第一保持部11保持第一矩形导体C1，并且以突出突出量A2的方式在第二保持部12保持第二矩形导体C2，再次迁移到压接状态，从而能够对一个接合部分重复多次按压。
换言之，X方向释放位置是第一保持部11能够以突出量A1使第一矩形导体C1突出并夹持的位置，并且是第二保持部12能够以突出量A2使第二矩形导体C2突出并夹持的位置。
应予说明，X方向释放位置在其后(其位置保持原样)迁移到夹持状态的情况下，也可以不是各矩形导体以突出量A1、A2突出的位置。这种情况下，在夹持状态中，在将第一保持部11和第二保持部12移动到各矩形导体以突出量A1、A2突出那样的位置后，使其进行夹持即可。
应予说明，如图3的(a)所示，对于冷压焊接装置10，在移动限制部17的基础上，也可以具备限制第一矩形导体C1与第二矩形导体C2沿着X方向向分离的方向移动，并且限制第一矩形导体C1与第二矩形导体C2沿着Y方向移动的其它移动限制部(固定部件16)。
作为一个例子，如该图所示，固定部件16是2组圆柱状的突起部161、162，以及具有设置于接合部的板厚方向的两端的外侧的1组限制面163A的(例如棱柱状的)突起部(或板)163，所述2组圆柱状的突起部161、162具有比第一矩形导体C1与第二矩形导体C2的未塑性变形的部分的板厚稍宽且比接合部CP的板厚方向的长度窄的间隔。
由此，在压缩释放状态(图3的(b))或待避状态(图2的(a))中，通过驱动部13使第一保持部11和第二保持部12移动到Y方向释放位置和X方向释放位置或Y方向分离位置和X方向分离位置时，在第一矩形导体C1、第二矩形导体C2密合于矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A的情况下也限制第一矩形导体C1、第二矩形导体C2的移动。具体而言，通过圆柱状的突起部161，限制第一矩形导体C1沿着X方向向从第二矩形导体C2分离的方向(图示的右方向)移动，通过突起部162限制第二矩形导体C2沿着X方向向从第一矩形导体C1分离的方向(图示的左方向)移动。另外，通过具有限制面163A的突起部163，限制第一矩形导体C1和第二矩形导体C2沿着Y方向向图示的上方或下方移动。
这样，由于第一矩形导体C1与第二矩形导体C2能够维持刚压接后的位置，能够提高接合部CP的稳定性，因此能够防止在压接后接合部CP随着第一保持部11和第二保持部12而分离的情况。
应予说明，固定部件16不限于突起部、板，还可以是橡胶的按压部件等。
另外，在上述的实施方式中，以在压接释放状态，将第一保持部11和第二保持部12停止到X方向释放位置和Y方向释放位置的构成为例进行了说明，虽然通过X方向释放位置和Y方向释放位置，但也可以不停止在该位置。换言之，第一上保持体111与第一下保持体112(第二上保持体121与第二下保持体122也是同样)也可以在夹持位置、Y方向释放位置和Y方向分离位置之间以不停止的方式进行移动，第一保持部11和第二保持部12也可以在接近位置、X方向释放位置和X方向分离位置之间以不停止的方式进行移动。
以往，冷压焊接在将圆线彼此接合的情况下得到利用，但根据上述的本实施方式的冷压焊接装置10，能够进行矩形导体彼此的良好且稳定的冷压焊接。
另外，通过使用线圈片作为矩形导体(第一矩形导体C1、第二矩形导体C2)，能够利用冷压焊接装置10作为线圈制造装置20。以下，对此进行说明。
＜线圈制造装置＞
＜线圈制造装置/矩形导体(线圈片)＞
首先，参照图5对本实施方式的线圈制造装置20中使用的矩形导体C进行说明。图5是矩形导体C的宽面WS的俯视图。矩形导体C为直线状(该图(a))或至少具有1个曲折部(该图(b)～该图(e))，并且如果使其连续则能够成为螺旋形状的带状的多个矩形导体，以下将它们称为线圈片。以具有曲折部的线圈片在连续的情况下为螺旋形状的方式，在带长方向上向相同方向曲折。另外，在为具有曲折部的线圈片的情况下，优选该曲折部为至少1个非弯曲(例如，大致直角)形状。
另外，在以下的说明中，是使多个线圈片(矩形导体)连续(连接)而成的螺旋结构体，作为线圈(完成预定的螺旋结构体)，完成前的螺旋结构体也包括线圈片。换言之，在以下的说明中，线圈片(矩形导体)包括直线状、或具有1～4个在带长方向上沿相同方向曲折部的最小单位的线圈片以及连接多个该最小单位的线圈片并且形成了线圈(完成预定的螺旋结构体)的1周以上的螺旋结构的线圈片。另外，为了方便说明，在需要这些区别的情况下，将最小单位的线圈片称为单位线圈片，将连接多个单位线圈片且作为线圈(完成预定的螺旋结构体)而完成预定前的线圈片称为接合线圈片，将完成预定(完成状态)的螺旋结构体称为线圈。另外，多个线圈片在带长方向垂直的截面的形状和其面积均大致相同。
如该图所示，作为一个例子，单位线圈片C0是通过铜板(例如，厚度1mm)的冲裁加工等构成为直线状或具有大致直角的非弯曲的曲折部(角部)的形状。换言之，单位线圈片C0在宽面WS的俯视图中为：没有曲折部的直线状(I字状)(该图(a))、具有1个曲折部的L字状(该图(b))、具有2个曲折部的U字状(コ字状)(该图(c))、具有3个曲折部的大致C字状(该图(d))、具有4个曲折部并且在相同方向曲折的C字状(大致O字状(大致ロ字状))(该图(e))。应予说明，在以下的说明中，使用U字状、(大致)C字状、大致O字状，但曲折部(角部)均为大致直角的形状。
并且，多个线圈片(单位线圈片和/或接合线圈片)以与完成预定的螺旋结构体(线圈)的螺旋长度方向的完成长度相比，仅长余量的方式设定成为这些带长方向的总距离的准备长度L0。并且，在将多个线圈片的全部冷压焊接的情况下，将余量设定为通过按压缩短的缩短总距离。对于这些准备长度L0、完成长度、余量、缩短总距离，在后述的线圈的制造方法的说明中进行详细说明。
＜线圈制造装置/保持部＞
本实施方式的线圈制造装置20是上述的冷压焊接装置10的利用例，因此与冷压焊接装置10相同的构成用相同符号表示，并省略重复的说明，在以下的说明中，主要对用于线圈制造装置20且优选的构成进行说明。
再次参照图1，线圈制造装置20具备能够分别夹持矩形导体与其它矩形导体且相互对置配置的第一保持部11和第二保持部12，以及使它们移动的驱动部13，接合如果连续则能够成为螺旋形状的带状的多个矩形导体(线圈片)而形成作为线圈的螺旋结构体，成为多个矩形导体(线圈片)的带长方向的总距离的准备长度以比完成预定的螺旋结构体的螺旋长度方向的完成长度仅长余量的方式设定，沿着带长方向按压多个矩形导体(线圈片)的端面彼此，使带长方向的距离缩短的同时进行冷压焊接，通过将利用冷压焊接而缩短全部多个矩形导体(线圈片)的缩短总距离设定为余量，从而形成螺旋结构体。
换言之，在本实施方式的线圈制造装置中，随着线圈片的接长(接合次数)增加，在第一保持部11或第二保持部12保持的线圈片(接合线圈片)的长度变长，因此，第一保持部11、第二保持部12的构成成为用于制造线圈所优选的构成。
首先，图6是利用线圈制造装置20进行的制造过程中的线圈片的概要图。该图(a)是所准备的单位线圈片的概要图(俯视图)，该图(b)～(d)是制造过程中的单位线圈片和接合线圈片的展开图，该图(e)是该图(d)的V方向的向视图。
在此，作为一个例子，以准备多个(在此为4个)具有2个曲折部的U字状(コ字状)的单位线圈片C0，将它们连接(连续)而制造由2周的螺旋形状构成的线圈(螺旋结构体)50的情况为例进行示出。该图(b)～(d)的线圈片的两端的双点划线表示完成形式的线圈的最终端部，在该例子中，以最终端部不变化(最终端部的位置不向图示的左右方向移动)的形式进行说明。
首先，在最初的冷压焊接中，如该图(b)所示，将2个单位线圈片C01与C02的各一侧的端面(由圆圈标记表示)彼此连接，形成接合线圈片CC1。然后，在后续的冷压焊接中，将接合线圈片CC1的一侧的端面(单位线圈片C01与C02未接合的端面中的任一个)与单位线圈片C03冷压焊接，形成接合线圈片CC2(该图(c))，然后，在后续的冷压焊接中，将接合线圈片CC2的一侧的端面(单位线圈片C01与C03的未接合的端面中的任一个)与单位线圈片C04冷压焊接，完成线圈50(该图(d))。
换言之，第一保持部11或第二保持部12保持曲折的(在此为U字状(コ字状)的)线圈片，并且依次变长的螺旋结构的接合线圈片CC1、CC2···存在于第一保持部11或第二保持部12的附近，所以需要避免第一保持部11和第二保持部12与这些线圈片的干扰的构成。
图7是对第一保持部11的构成进行说明的图，该图(a)是表示利用第一保持部11(第一上保持体111和第一下保持体112)保持1个单位线圈片C0的状态的图，并且是对与第二保持部12的对置面OS2进行正面观察的图。另外，该图(b)是从螺旋结构的轴中心方向观察完成状态的线圈50而得的主视图，该图(a)的线圈片对应于该图(b)的B-B线截面向视图。应予说明，在此，对第一保持部11进行了说明，但在第二保持部12中也是同样。另外，该图(c)是第一保持部11的主视图(该图(a)的A-A线截面向视图)。
如该图(a)、(b)所示，在线圈片具有2个以上的曲折部的情况下(例如，U字状(コ字状)的线圈片的情况下)，第一保持部11与接合的线圈片以外的区域(在该图(a)中，从由第一保持部11保持的线圈片C0进行了U型转折而延伸到近前侧的线圈片C0')可能干扰。在本实施方式中，为了避免这种情况，第一保持部11与线圈片(完成预定的线圈50)的尺寸构成为满足以下的关系。
即，在连接U字状(コ字状)的线圈片的情况下，作为第一保持部11之一，具体而言，第一上保持体111的一个端面111S与同它成为相同面的第一下保持体112的一个端面112S构成的保持体端面，而与对置面OS2正交的端面位于螺旋结构的内部空间(也包括成为螺旋结构的内部空间的预定的空间)(以下，将该端面称为螺旋内部端面IS)。应予说明，螺旋内部端面IS例如是接近于操作者的第一保持部11的正面。
因此，为了避免第一保持部11与线圈片的干扰，需要在适当的位置设置第一保持部11的矩形导体保持槽111A、112A，从螺旋内部端面IS到最近的矩形导体保持槽111A、112A的端部(该图中为上侧端部)的距离d1比沿着第三方向(图示的Z方向：进行冷压焊接的线圈片的带短边方向)的螺旋结构体(线圈50)的内部空间的距离D1小。
另外，第一保持部11的X方向的长度d4(该图(c))比沿着X方向的螺旋结构体(线圈50)的内部空间的距离D2(该图(b))小。
应予说明，在将2个线圈片冷压焊接之后，产生因挤出连接部引起的批锋55。因此，在冷压焊接结束后，从第一保持部11和第二保持部12取出线圈片(接合线圈片)而进行去批锋处理，在该线圈片(接合线圈片)与其它(新的)线圈片之间进行冷压焊接。
图8是与图7的(a)对应(从相同方向观察)的图，并且表示形成了接合线圈片CC的状态。在本实施方式的线圈制造装置20中，在第一保持部11(第二保持部12也是同样)的一侧，这里为第一下保持体112侧形成有接合线圈片CC。
另一方面，由于第一保持部11的矩形导体保持槽111A、112A是沿着X方向的直线状的槽，所以在冷压焊接时，仅包括接合线圈片CC的一侧的端面的直线状的一部分被保持于第一保持部11。因此，为了避免接合线圈片CC与第一保持部11(第一下保持体112)的干扰，以将线圈片(在此为接合线圈片CC)保留在冷压焊接的端面附近，从而向螺旋结构的螺旋行进方向(沿着Y方向的方向)扩展的方式使其弹性变形和/或塑性变形，并且在与由第二保持部12保持的线圈片之间进行冷压焊接。
将线圈片(在此为接合线圈片CC)的螺旋行进方向的弹性变形和/或塑性变形的变形量D3设定为避免第一保持部11与线圈片的干扰的量。换言之，第一保持部11的形成有接合线圈片的一侧的保持体(在此为第一下保持体112)的沿着Y方向的长度(厚度)d5比线圈片(在此为接合线圈片CC)的螺旋行进方向的弹性变形和/或塑性变形所允许的变形量D3小。
在此，在第一下保持体112，螺旋结构体的螺旋的行进方向的前方(在此为被接合的线圈片的厚度方向的下方；Z方向的前面侧(操作者侧))设有干扰避免空间ES(也参照图4)。干扰避免空间ES是能够收纳接合线圈片CC的一部分的空间，通过设置干扰避免空间ES，能够避免拼合的接合线圈片CC的一部分与保持部(在此为第一下保持体112)的干扰。应予说明，在图8、图4的(a)中，侧视为L字状，但第一下保持体112也可以为厚度d5的平板状(参照图8)，这种情况下，其下部成为干扰避免空间ES。
这样，本实施方式的线圈制造装置20使线圈片在螺旋行进方向(沿着Y方向的方向)进行弹性变形和/或塑性变形，同时通过冷压焊接进行拼合而形成螺旋结构。应予说明，据此，在制造过程中，在向螺旋的行进方向扩展的状态下连接(接长)线圈片，而在成为完成状态的螺旋结构体之后，使螺旋结构体一体成型(例如，施压等)，进行在螺旋的行进方向压缩的弹性变形和/或塑性变形而形成螺旋的各周紧密接触的线圈50。
本实施方式的线圈制造装置20基于线圈的完成后的长度，使用通过冷压得到的比压缩量(收缩量)稍长(比余量稍长)的线圈片，重复利用冷压进行的压缩(收缩)，使线圈片接长，从而制造所希望的长度L的线圈。
因此，在冷压焊接时，测定线圈片的带长方向的距离的同时进行冷压焊接。带长方向的距离的测定通过在例如第一保持部11、第二保持部12(或其附近)设置滑动检测机构(未图示)，从而进行由第一保持部11保持的线圈片(第1线圈片)与由第二保持部12保持的线圈片(第2线圈片)的按压时的滑动检测，由此能够进行带长方向的距离的测定。应予说明，带长方向的距离的测定可以与冷压焊接同时(实时)进行测定，也可以在冷压焊接的前后(或冷压焊接之前或之后)进行测定。由此，能够实现完成后的线圈尺寸的高精度化。
应予说明，如图7的(b)所示，线圈片的大致直角的曲折部成为线圈50的角部。换言之，根据本实施方式的线圈制造装置20，通过将以利用冲裁加工等而具有大致直角的曲折部的方式构成的线圈片拼合，从而能够制造内周侧和外周侧的角部为大致直角的线圈50。在以往，卷绕长的矩形导体而制造了利用矩形导体而成的线圈，但在卷绕中，至少线圈的内周侧的角部成为弯曲的形状是不可避免的，占空系数的提高和/或散热性的提高等存在限度。
但是，根据本实施方式的线圈制造装置，由于能够保持通过冲裁加工形成的形状来进行拼合，所以即使在线圈内周侧也能够实现直角(大致直角)的角部，能够提高占空系数，另外，通过去除多余的空间，能够制造可提高散热性的线圈。
特别是，接合部CP以避开曲折部(角部)的方式被设置成直线部分。即，利用线圈片的直线部分进行压接。其结果，能够提高曲折部的形状精度，例如，能够维持在冲裁加工中形成为直角(大致直角)原样的角部。
＜线圈制造方法＞
接下来，对本实施方式的线圈制造方法进行说明。本实施方式的线圈制造方法例如可以在上述的线圈制造装置20中实施。
即，本实施方式的线圈制造方法如下：准备多个如果连续则能够成为螺旋结构体的带状的矩形导体(线圈片)，以与完成预定的螺旋结构体(线圈)的螺旋长度方向的完成长度L相比仅长余量M的方式设定成为多个矩形导体(线圈片)的带长方向的总距离的准备长度L0，沿着带长方向按压多个矩形导体(线圈片)的端面彼此，边缩短带长方向的距离边进行冷压焊接，通过将利用冷压焊接缩短多个矩形导体(线圈片)整体的缩短总距离S设定为余量M，由此接合多个矩形导体(线圈片)而形成螺旋结构体(线圈)。
具体而言，参照图9，以准备4个(C01～C04)具有2个曲折部的U字状(コ字形)的单位线圈片C0，并且将它们连接(连续)来制造由2周的螺旋形状构成的线圈(螺旋结构体)50的情况为例进行说明。与图6同样，该图(a)是线圈片C01～C04的俯视图，该图(b)～(d)是连接线圈片的展开图，图中的虚线表示完成预定的线圈50的螺旋结构的轴中心(接合部CP的中心)。另外，该图(b)～(d)的线圈片的两端的双点划线表示完成形式的线圈的最终端部，在该例子中，作为最终端部无变化(最终端部的位置不向图示的左右方向移动)的情况进行说明。
将单位线圈片C01～C04的带长方向的长度分别记为L01～L04时，则成为带长方向的总距离的准备长度L0为L01+L02+L03+L04。并且，将该准备长度L0设定为比线圈50的螺旋长度方向的完成长度L仅长余量M(L0＝L+M)。如果沿着带长方向按压该单位线圈片C01和单位线圈片C02而进行冷压焊接，则通过其按压，单位线圈片C01的带长方向的长度L01被压缩到L01'(缩短(压缩)量为从接合部CP中心起算距离S1的长度)，单位线圈片C02的带长方向的长度L02被压缩到L02'((缩短(压缩)量是从接合部CP中心起算距离S2的长度)，从而形成有接合线圈片CC1(长度LC1)(该图(b))。然后，如果将接合线圈片CC1的端面(单位线圈片C01或C02的未进行接合的一侧的端面)与单位线圈片C03冷压焊接，则通过其按压将单位线圈片C03压缩到L03'(缩短(压缩)量是从接合部CP中心起算距离S3的长度)，将接合线圈片CC1压缩到LC1'((缩短(压缩)量是从接合部CP中心起算距离S4的长度)，形成接合线圈片CC2(该图(c))。进一步地，如果将接合线圈片CC2的端面(单位线圈片C01与C03的未进行接合的一侧的端面)与单位线圈片C04冷压焊接，则通过其按压将单位线圈片C04压缩到L04'(缩短(压缩)量为从接合部CP中心起算距离S5的长度)，将接合线圈片CC2压缩到LC2'((缩短(压缩)量是从接合部CP中心起算距离S6的长度)，完成螺旋长度方向的完成长度(从起点ST到终点SE的长度)L的线圈50(螺旋结构体)(该图(d))。将线圈片(单位线圈片和/或接合线圈片)接合而完成线圈50之前的线圈片的缩短量的总计(缩短总距离S＝S1+S2+S3+S4+S5+S6)相当于余量M。
重新按照时间顺序说明本实施方式的线圈的制造方法。首先，基于完成状态的线圈50的长度L，以成为缩短总距离S＝余量M的方式设定单位线圈片的长度L01～L04，并且设定因冷压焊接造成的压缩量S1～S6。
然后，使用如此设定的线圈片，通过以设定好的压缩量S1、S2份按压的方式冷压焊接单位线圈片C01与单位线圈片C02的端面彼此来进行接长，形成接合线圈片CC1。此时的压缩量S1、S2通过进行单位线圈片C01与单位线圈片C02的按压时的滑动检测，从而测定两线圈片的带长方向的距离来进行掌握。掌握压缩量的方法在以下的冷压焊接中是同样的。
对1个接合区域(例如，单位线圈片C01与单位线圈片C02接合的端面附近)冷压焊接之后，因压入到接合部而产生批锋，因此在冷压焊接之后，进行切除批锋的处理。
接下来，将线圈片(接合线圈片CC1)保留在冷压焊接的端面(单位线圈片C01或单位线圈片C02的未进行接合的端面)附近，在完成预定的螺旋结构体的螺旋行进方向进行弹性变形和/或塑性变形，并且在与其它线圈片(单位线圈片C03)之间进行冷压焊接。此时，接合线圈片CC1的螺旋行进方向的弹性变形和/或塑性变形的变形量被设定为避免在冷压焊接时保持线圈片的第一保持部11和第二保持部12与接合线圈片CC1的干扰的量。另外，变形量在以下的冷压焊接中也是同样。
以下，同样地接长线圈片。即，通过以设定好的压缩量S3、S4份进行按压的方式冷压焊接接合线圈片CC1的端面(单位线圈片C01或C02的未进行接合的一侧的端面)和单位线圈片C03来进行接长，形成接合线圈片CC2。其后，进行接合区域的去批锋处理，将接合线圈片CC2保留在冷压焊接的端面附近，使其在完成预定的螺旋结构体的螺旋行进方向进行弹性变形和/或塑性变形，并且通过以设定好的压缩量S5、S6份进行按压的方式冷压焊接接合线圈片CC2的端面和单位线圈片C04来进行接长，得到完成状态的螺旋结构体。
图10是表示完成的螺旋结构体50'的一个例子的图(线圈的卷数与上述的实施方式不同)。该图(a)是从螺旋轴方向观察所得的主视图，图10的(b)是成型前的V方向的向视图(侧视图)，该图(c)、(d)是成型后的侧视图。
完成的螺旋结构体50'通过冲压加工等而成型。即，在冷压焊接时，为了避免与第一保持部11和第二保持部12的缓冲，通过在螺旋结构体的螺旋行进方向进行弹性变形和/或塑性变形，从而在螺旋的各周之间形成有不需要且不均匀的扩展(空间)，因此使其像压缩那样，在螺旋结构体的螺旋行进方向进行弹性变形和/或塑性变形，能够尽可能使螺旋的各周彼此接近(紧密接触)(该图(c))。
此外，根据需要，以配合于定子铁芯的形状，在螺旋结构体的轴中心方向(定子铁芯的径向)成为凹状或凸状的方式，即，如该图(d)所示，成型为内周端部与外周端部不是相同面的弯曲状。
其后，将成型后的螺旋结构体浸于液态的绝缘树脂而一体地用绝缘树脂包覆。应予说明，也可以通过向成型后的螺旋结构体吹送液态的绝缘树脂，从而一体地用绝缘树脂包覆。以往，在用绝缘树脂包覆线圈的完成长度部分长的导线之后，将其卷绕而形成螺旋结构。但此时，在卷绕的弯曲部分的外周附近，绝缘树脂伸长而包覆厚度变薄，成为耐压劣化的重要因素。另外，例如，在上述的成型以前用绝缘树脂包覆的情况下也因为通过施压而引起绝缘树脂的包覆厚度不一致，而产生相同的问题。在本实施方式中，将成型为安装到定子铁芯的形状的螺旋结构体在成型后一体地用绝缘树脂包覆，因此能够提高绝缘树脂的膜厚的均匀性。另外，由于在成型后一体地用绝缘树脂包覆，所以能够通过绝缘树脂使螺旋结构彼此粘接，能够以均匀的膜厚进行包覆。
＜线圈片的变形例＞
图11是表示线圈片的形状不同时的连接例的图。
该图(a)是表示利用L字状的线圈片的连接例的俯视图，在此，示出使用4个L字状的线圈片C0构成1周份的连切线圈片的情况。为了方便说明，虽然省略了图示，但此时，以成为带长方向的总距离的准备长度L0与完成预定的螺旋结构体(线圈)的螺旋长度方向的完成长度L相比，仅长余量M的方式设定了各线圈片。并且，余量M在将全部多个线圈片冷压焊接的情况下，被设定为通过按压缩短的缩短总距离S。
应予说明，也可以不以完全相同形状(L字状)构成1周的连接线圈片。换言之，也可以在L字状中组合I字状(直线状)和/或U字状(コ字状)的线圈片作为1周的连接线圈片。
该图(b)是表示组合了C字状的线圈片C0与I字状的线圈片C1而成的连接例的俯视图。为了方便说明，省略了图示，但此时，以成为带长方向的总距离的准备长度L0与完成预定的螺旋结构体(线圈)的螺旋长度方向的完成长度L相比仅长余量M的方式设定了各线圈片。并且，余量M在将多个线圈片全部冷压焊接的情况下，被设定为通过按压缩短的缩短总距离S。
另外，可以将角部为3个大致C字状的线圈片与L字状的线圈片组合而作为1周的连接线圈片。此外，构成螺旋结构体的第1周和第2周的线圈片也可以是各不相同的组合。
该图(c)是将角部为2个的U字状(コ字状)的线圈片C0与完成预定的螺旋结构体的1周份的线圈片(O字状(ロ字状)的线圈片)C1组合而形成接合线圈片时的展开图。该图的线圈片的两端的双点划线表示完成形式的线圈的最终端部，在该例中，作为最终端部未变化(最终端部的位置未向图示的左右方向移动)进行说明。
O字状的线圈片C1的接合部分被切断。如果将U字状的线圈片C0的一端与O字状的线圈片C1的一端冷压焊接，则U字状的线圈片C0以压缩量S0被压缩，O字状的线圈片C1以压缩量S1被压缩，如此重复，能够形成螺旋结构体。应予说明，在图9中，(使用相同长度的U字状的线圈片C0的情况下)，如图所示，接合部CP在螺旋结构的各周，形成在沿着螺旋结构的轴中心大致相同的位置(重叠的位置)，但在图11的(c)的情况下，接合部CP在螺旋结构的各周，形成在沿着螺旋结构的轴中心(虚线)偏离了预定量的位置。
＜线圈的变形例＞
图12是表示线圈制造装置和线圈制造方法的变形例的图。该图(a)是线圈制造装置20'的概要图，该图(b)是由此制造的线圈50的与图10的(c)对应的侧视图，该图(c)是线圈50的立体图。
如该图(a)所示，线圈制造装置20'可以具备多个由上述的第一保持部11和第二保持部12构成的保持单元22，多个保持单元22(22A～22E)各第一保持部11和第二保持部12的矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A的宽度W(沿着Z方向的宽度，矩形导体的带短边方向BS的宽度)可以不同(依次增大(或减小))。
这样，通过使用矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A的宽度W不同的多个保持单元22，能够接合不同宽度(图中为宽度WA～WE)的矩形导体。即，通过在多个保持单元22之间依次移动的同时，用不同的保持单元22冷压焊接到螺旋结构的每个周，从而能够形成线圈的每个周的长度不同的螺旋结构体。即，使用在带长方向相同长度的U字状(コ字状)的单位线圈片，使其在多个保持单元22之间依次移动的同时进行冷压焊接而拼合线圈片，从而能够形成具有四角锥台的外形的线圈50(该图(b)(c))。
应予说明，也可以使用矩形导体保持槽111A、112A、121A、122A的深度d3不同的多个保持单元22。这种情况下，可以使构成线圈50的螺旋结构的各周的板厚不同。
＜线圈＞
接下来，参照图13对本实施方式的线圈进行说明。图13的(a)是从螺旋结构的轴中心方向观察的主视图，该图(b)是该图(a)的A-A线截面。另外，该图(c)是从V方向观察该图(a)所得的侧视图。
本实施方式的线圈50由使带状的矩形导体(线圈片)连续成螺旋形状的螺旋结构体构成，如该图(a)所示，在螺旋结构体的内周侧和外周侧具有非弯曲的角部(大致直角的角部)50C。在此，作为一个例子，利用上述的线圈制造装置和线圈制造方法进行制造。
在现有的将比完成形式的线圈的螺旋结构的1周份长的长矩形导体卷绕而构成的线圈中，无法避免曲折部成为弯曲结构，在安装到定子铁芯时会产生大的空间部。该空白部的保温效果高，因此线圈的散热性的提高存在限度。另外，在用绝缘树脂包覆长的矩形导体之后进行卷绕的情况下，存在在曲折部中绝缘树脂的包覆厚度变薄，耐压性劣化的问题。
与此相对，由于本实施方式的线圈50能够通过冲裁加工形成线圈的螺旋结构的1周的形状，所以在正面观察中，能够形成所希望的形状的线圈。换言之，沿着定子铁芯的形状，得到与其无限接近的形状的(至少内周的角部50C为直角或大致直角的)线圈50。由此，与卷绕方式的线圈不同，能够使与定子铁芯60(该图(a)中由虚线表示)之间的空间部为最小限度。例如，对于线圈50的每一边，能够将空间部的长度(从线圈50内周侧到定子铁芯60的距离)降低到0.5mm～1.0mm，由此，能够提高散热性。另外，由于绝缘树脂能够以提高遍及线圈50的整体的均匀性的方式进行被覆，所以也能够抑制因绝缘树脂的膜厚的不均匀而导致的耐压的劣化。
另外，本实施方式的线圈50由于螺旋结构的与螺旋行进方向正交的宽度(线圈片的带短边方向的宽度W1)在角部中扩大成为宽度W2，由此也能够降低线圈电阻。
此外，由于冷压焊接是金属的原子结合，所以其连接部可靠地接合到无法目视确认的程度。由此，与用粘接材料(固定材料、焊料等)将1周(或小于1周)的线圈平面连接的构成相比，能够显著提高连接部的稳定性。
另外，如该图(b)所示，在螺旋结构体的螺旋的第一周(例如，利用接合线圈片CC1而成的第一周)的一部分设有板厚D8比其它部分的矩形导体(线圈片)的板厚D7薄的第一薄壁部T1。另外，在连接到第一周的第二周(例如，利用接合线圈片CC2而成的第二周)的一部分设有与其它部分的矩形导体(线圈片)的板厚D7相比，板厚D8更薄的第二薄壁部T2。
如上所述，在冷压焊接时，通过线圈制造装置20的第一保持部11和第二保持部12夹持线圈片，但这时，矩形导体保持槽111A、112A的总计深度(矩形导体保持槽121A、122A的总计深度也是同样)成为比线圈片的板厚D7小。并且，通过用按压部18按压而使线圈片被夹持于第一保持部11、第二保持部12，从而夹持部分在板厚方向被压缩到与矩形导体保持槽121A、122A、111A、112A的总计深度相同程度的厚度(D8)。根据该第一保持部11和第二保持部12的夹持部分为第一薄壁部T1、第二薄壁部T2。换言之，第一薄壁部T1和第二薄壁部T2与冷压焊接的接合部CP对应地形成，例如，在连接U字状(コ字状)的线圈片而成的线圈的情况下，第一薄壁部T1在第一周被设置于2个位置，第二薄壁部T2在第二周也被设置于2个位置。另外，在U字状的单位线圈片的长度均相同的情况下，如虚线的方形所示，第一薄壁部T1和第二薄壁部T2被设置在螺旋结构体的轴中心方向上重叠的位置。
另外，如图11所示，与冷压焊接的接合部CP对应形成的第一薄壁部T1和第二薄壁部T2在线圈片由U字状(コ字状)与O字状(ロ字状)的组合构成的情况下，与接合部CP对应地形成在第一周与第二周交替偏离的位置(为O字状的线圈片的情况下，在1周，仅在1个位置形成有薄壁部)。
并且，对于线圈50而言，构成螺旋结构的整个周一体地被绝缘树脂包覆。由此，能够提高螺旋结构的各周的密合性。另外，在第一薄壁部T1与第二薄壁部T2之间形成有线圈片的间隙部SP，但在该间隙部SP也埋入有绝缘树脂的一部分。换言之，像上述的制造方法中说明的那样，由于在螺旋结构体的完成之后(根据需要进行成型)在液态的绝缘树脂中浸渍螺旋结构体，所以绝缘树脂进入到间隙部SP。由此，能够进一步提高螺旋结构的各周的密合性。
另外，线圈50也可以以与定子铁芯60的形状配合，而在螺旋结构体的轴中心方向(定子铁芯的径向)成为凹状或凸状的方式，即，如该图(c)所示，成型为内周端部与外周端部不为同一面的弯曲状。
图14是对本实施方式的线圈50与卷绕圆线而构成的线圈(圆线线圈)的发热量进行测定，比较所得的图。针对圆线线圈和本实施方式的线圈50，在5V、20A的条件下测定了随时间经过的发热量(温度)。
对于圆线线圈，从开始在10秒温度急剧上升到28.5℃，在30秒温度急剧上升到42℃，从开始在90秒上升到73度，因此中止实验。另一方面，对于本实施方式的线圈50(20A)，从开始在10秒温度缓慢上升到21.1℃，在30秒温度缓慢上升到21.5℃，从开始在经过1530秒后，在32.4℃达到饱和状态。
由该结果可知，本实施方式的线圈(内周侧为大致直角的线圈(内周直角线圈))50即使在工作时也几乎不存在接近于常温的温度(例如，40℃～50℃)以上的温度上升，散热性非常高。并且，通过这样高的散热性，与以往相比，能够大幅降低线圈电阻。
另外，可以使线圈50的螺旋结构的始端部分与终端部分的宽度W3比带短边方向的宽度W1宽。由此，能够与角部同样地降低在始端部分与终端部分的线圈电阻。
应予说明，在本实施方式中，对通过冷压焊接以重复接合线圈片的端面彼此的方式形成的内周直角的线圈50进行了说明。但不限于此，线圈片的端面彼此也可以利用其它接合方法接合。具体而言，可以采用超声波焊接(高频熔接)、电焊、铜焊等各种连接方法。
＜向定子铁芯的安装方法＞
参照图15，说明本实施方式的线圈50向定子铁芯的安装例。图15的(a)是线圈50和盒51A、51B的侧视图。另外，图15的(b)是沿图15的(a)的c-c线的截面图。图15的(c)是表示向定子铁芯60安装的一个例子的与图15的(a)的c-c线的截面相对应的截面图。
如图13的(c)所示，本实施方式的线圈50沿着定子铁芯的外形成型，在成型后一体地被绝缘树脂包覆而成，利用所谓的后附将其安装于定子铁芯。
因此，例如，如该图(a)所示，准备在线圈50的螺旋结构的轴中心方向的一方的面侧具有凸缘部52A、52B的2个盒51A、51B，从一方的盒51A的未形成有凸缘部52A的面侧插入线圈50，重叠另一方的盒51B而将两者卡合。并且，将该带盒的线圈50插入到定子铁芯60。盒51A、51B在该图(b)所示的俯视图中，以嵌合的方式设有切口或卡合部53。
应予说明，如该图(c)所示，线圈50也可以安装于仅在螺旋结构的轴中心方向的一方的面侧具有凸缘部51B的1个盒51C，并且安装于定子铁芯60。这种情况下，为了防止因工作时的离心力而导致线圈50从定子铁芯60脱落(或产生不必要的移动(振动))，在定子铁芯60设置切口61，将带盒的线圈50安装于定子铁芯60之后，可以将覆盖带盒的线圈50的上方的扣环62与定子铁芯60的切口61嵌合。
＜线圈的螺旋结构＞
参照图16和图17，对线圈的螺旋结构进行进一步说明。图16是本实施方式的线圈50的侧视图，该图(a)是从一个实施例的短边侧观察而得的侧视图，该图(b)是从其长边侧观察而得的侧视图，该图(c)是从另一实施例的短边侧观察而得的侧视图，该图(d)是从其长边侧观察而得的侧视图，该图(e)是从又一实施例的短边侧观察而得的侧视图。图17是图16的(c)、图16的(e)的变形例，图17的(a)、图17的(c)是外观立体图，该图(b)、(d)分别是该图(a)、(c)的向视侧面图。
例如，连接多个图6所示的U字状(コ字状)的单位线圈片而形成螺旋结构体的情况下，如图16的(a)、图16的(b)所示，在从螺旋的第一周TC1到第二周TC2的1周的部分之间，沿着螺旋行进方向缓慢变形而吸收单位线圈片的厚度，对其进行各周重复。
换言之，严密而言，如该图(a)、(b)所示，对本实施方式的一个实施例的线圈50而言，在各线圈片略微倾斜的同时与接下来的线圈片连接，形成螺旋结构体。应予说明，在此，示出了线圈50的短边侧的一侧面(该图(a))、长边侧的一侧面(该图(b))，但在线圈50的4个侧面的全部，也同样地倾斜。
另外，本实施方式的线圈50不限于上述的结构，也可以是如该图(c)～(e)所示的螺旋结构。
即，如该图(c)所示，在螺旋结构体的螺旋的第一周TC1之中的一部分，能够以沿着螺旋行进方向而形成线圈片的厚度份的阶梯差B的方式变形，在螺旋的第二周TC2之中的一部分，能够以沿着螺旋行进方向而形成线圈片的厚度份的阶梯差B的方式变形，如此重复而形成螺旋结构体。应予说明，该阶梯差B的形成位置仅是线圈50的一个侧面(例如，短边侧的一方的侧面)，在相同的位置，即第一周的阶梯差B上形成第二周的阶梯差B。
这样，通过仅形成在一个侧面的阶梯差B吸收线圈片的厚度，因此，其它3个侧面如该图(d)的长边侧的侧视图所示，各线圈片不会倾斜，以大致水平的方式层叠。
根据这样的构成，线圈50的开始端SE和结束端EE不会突出，能够使最外周的线圈的面平坦。换言之，在该图(a)、(b)的螺旋结构中，如该图(a)所示，对于包括开始端SE的线圈50的面(图示的下端面)，开始端SE的线圈面SF12'与卷绕的对置侧的线圈面SF11'产生阶梯差，而不是相同面。同样，对于包括结束端EE的线圈50的面(图示的上端面)，结束端EE的线圈面SF21'与对置侧的线圈面SF22'产生阶梯差，而不是相同面。在线圈片的厚度较薄的情况下，即使产生这样的阶梯差，问题也少。但是，在线圈片厚的情况下，像图15那样安装于盒51A、51B时，需要确保该阶梯差份的空间。另外，由于产生间隙，有时产生线圈50不稳等问题。
与此相对，在该图(c)、(d)的螺旋结构中，对于包括开始端SE的线圈50的面(图示的下端面)，开始端SE的线圈面SF12与卷绕的对置侧的线圈面SF11被设置在(大致)相同面，对于包括结束端EE的线圈50的面(图示的上端面)，结束端EE的线圈面SF21与对置侧的线圈面SF22也被设置在(大致)相同面。由此，能够实现线圈50外形的尺寸变小，另外，能够提高与盒51A、51B的密合性。
该图(e)是与该图(c)、(d)相同的螺旋结构，是线圈片的形状不同的另一例。如该图(e)所示，线圈片可以是带短边方向BS的宽度W与厚度d2大致相当的截面(大致)正方形。这样，在厚度d2比宽度W大的情况下，更优选采用如该图(e)所示那样在线圈50的一侧面设置阶梯差B的螺旋结构。
图17是表示本实施方式的另一实施例的图。如该图所示，构成线圈50的所有的线圈片(沿着螺旋行进方向连接的所有线圈片)可以是带短边方向BS的宽度W和厚度d2不同。例如，在该图所示的线圈50中，将各线圈片的宽度W从开始端SE向结束端EE逐渐变宽(WA，WB…)并且厚度d2逐渐变薄的线圈片进行连接。
应予说明，不限于该例子，可以是仅各线圈片的宽度W不同(变化)的构成，也可以是仅各线圈片的厚度d2不同(变化)的构成。
这样，能够制造所希望的四角锥台的线圈50。另外，像该例子那样，特别是在使用厚度d2不同的多个线圈片的情况下，若采用如图16的(a)所示的螺旋结构，则在开始端SE和结束端EE中，由于线圈片的厚度d2不同，而在最外周(图示的上侧的最外周和下侧的最外周)的线圈面的阶梯差的值中也产生差。由此，线圈50的外形尺寸变大，并且成为不均匀(非对称)的形状，因此在盒51A、51B需要进一步确保多余的空间。另外，向盒51A、51B可靠的安装变难的可能性也变高。在这种情况下，通过制成在线圈50的一侧面形成阶梯差B的螺旋结构，即使在各线圈片的厚度d2不同的情况下，也能够使最外周的线圈面(大致)平坦(能够使线圈面SF11、SF12为相同面，使线圈面SF21、SF22为相同面)，因此能够实现线圈50外形的大幅的尺寸变小，并且能够避免向盒51A、51B的安装时的不良情况。
应予说明，在上述的例子中，以在成为线圈50的短边的一侧面设置阶梯差B的情况为例进行了说明，但也可以在成为线圈50的长边的一侧面设置阶梯差B，设置阶梯差B的位置可以根据开始端SE与结束端EE的抽出的形状适当选择。
以上，本发明不限于上述的实施方式，可以以各种实施方式构成，例如，线圈片的曲折部也可以是弯曲状。
另外，1个线圈片不限于通过对一片铜板进行冲裁加工而构成，也可以是在线圈的带短边方向并列配置多个细矩形导体(例如，如图16的(e)所示的带长方向的截面形状为正方形的矩形导体)而成。另外，线圈的一部分可以由利用一片铜板冲裁加工的线圈片形成，线圈的一部分也可以由利用细矩形导体的并列配置的线圈片形成。
产业上的可利用性
本发明可以在制造使用了矩形线圈的线圈装置的情况下等使用。

Claims (21)

1.一种线圈制造方法，其特征在于，其将带状的扁平导体压接而形成螺旋结构体，在所述线圈制造方法中，
准备多个扁平导体，
所述多个扁平导体能够以使带长方向沿螺旋行进方向对齐的方式形成该带长方向的端面彼此未连续地对顶的假想状态的假想螺旋结构体，
所述假想螺旋结构体的作为一周份区域的假想一周份区域具有沿第一方向延伸的第一直线部和沿第二方向延伸的第二直线部、以及在该第一直线部和该第二直线部之间将两者相连的角部，所述假想一周份区域的长度被设定为，比所述螺旋结构体的一周份区域的长度长出压接的按压量，
一扁平导体与其他的扁平导体在除所述角部以外的作为所述直线部的区域，使各自的所述带长方向的端面彼此对顶而沿该带长方向进行按压，并且一边缩短该带长方向的距离一边压接且接合而形成连续扁平导体，使该连续扁平导体的一周份区域的长度与所述螺旋结构体的一周份区域的长度一致。
2.如权利要求1所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述连续扁平导体在所述螺旋结构体的一周份区域的范围内，在多处形成有所述扁平导体的连续部。
3.如权利要求1所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述多个扁平导体至少包含形成有两个角部的U字状的扁平导体片。
4.如权利要求2所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述多个扁平导体至少包含形成有两个角部的U字状的扁平导体片。
5.如权利要求3所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述多个扁平导体是形成有两个角部的U字状的扁平导体。
6.如权利要求4所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述多个扁平导体是形成有两个角部的U字状的扁平导体。
7.如权利要求1至6中任一项所述的线圈制造方法，其特征在于，
从螺旋轴方向观察所述假想螺旋结构体而得的形状被设定为，与所述螺旋结构体的形状不同。
8.如权利要求1至6中任一项所述的线圈制造方法，其特征在于，
将所述连续扁平导体保留在所述压接的端面附近，从而使所述连续扁平导体在所述螺旋结构体的螺旋行进方向上弹性变形和/或塑性变形，并且在与所述扁平导体之间进行压接。
9.如权利要求7所述的线圈制造方法，其特征在于，
将所述连续扁平导体保留在所述压接的端面附近，从而使所述连续扁平导体在所述螺旋结构体的螺旋行进方向上弹性变形和/或塑性变形，并且在与所述扁平导体之间进行压接。
10.如权利要求8所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述连续扁平导体的所述螺旋行进方向的所述弹性变形和/或所述塑性变形的变形量被设定为，避免在所述压接时分别保持所述扁平导体及所述连续扁平导体的保持部与所述扁平导体的干扰的量。
11.如权利要求9所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述连续扁平导体的所述螺旋行进方向的所述弹性变形和/或所述塑性变形的变形量被设定为，避免在所述压接时分别保持所述扁平导体及所述连续扁平导体的保持部与所述扁平导体的干扰的量。
12.如权利要求1至6中任一项所述的线圈制造方法，其特征在于，
构成所述假想螺旋结构体的一周份的扁平导体中的至少一个扁平导体具有至少一个所述角部。
13.如权利要求1至6中任一项所述的线圈制造方法，其特征在于，所述线圈制造方法还具有：
压接工序，将第一扁平导体的带长方向的一端面与第二扁平导体的带长方向的一端面对顶而进行按压；以及
去除工序，去除因按压产生的批锋。
14.如权利要求13所述的线圈制造方法，其特征在于，在所述去除工序之后，还具有将所述第二扁平导体的带长方向的另一端面与第三扁平导体的带长方向的一端面对顶而进行按压的其他压接工序。
15.如权利要求14所述的线圈制造方法，其特征在于，所述去除工序与所述压接工序交替地重复进行。
16.如权利要求1至6中任一项所述的线圈制造方法，其特征在于，一体地用被膜覆盖完成后的所述螺旋结构体。
17.如权利要求1所述的线圈制造方法，其特征在于，具备：
将所述螺旋结构体一体地成型为所希望的形状的工序；以及
一体地用被膜覆盖成型后的所述螺旋结构体的工序。
18.如权利要求1所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述一扁平导体与所述其他的扁平导体的带短边方向的宽度不同。
19.如权利要求18所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述一扁平导体与所述其他的扁平导体的板厚不同。
20.如权利要求1所述的线圈制造方法，其特征在于，
所述一扁平导体与所述其他的扁平导体的各自端面的形状是梯形。
21.一种线圈制造方法，其特征在于，其将带状的扁平导体压接而形成螺旋结构体，在所述线圈制造方法中，
准备多个扁平导体，
所述多个扁平导体分别具有在将带长方向沿螺旋行进方向对齐的情况下成为扁平导体的终端部的第一终端部和第二终端部，
所述多个扁平导体使一扁平导体的所述第一终端部和其他的扁平导体的所述第二终端部未连续地对顶而能够形成假想状态的假想螺旋结构体，
所述假想螺旋结构体的作为一周份区域的假想一周份区域的长度被设定为，比所述螺旋结构体的一周份区域的长度长出压接的按压量，
使所述多个扁平导体的所述第一终端部和所述第二终端部对顶而沿该带长方向按压，并且一边缩短该带长方向的距离一边压接且接合而形成连续扁平导体，使该连续扁平导体的一周份区域的长度与所述螺旋结构体的一周份区域的长度一致。
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