JP2022076171A - コイル、ステータおよびモータ - Google Patents

Abstract

【課題】 放熱性および／または耐圧を高めることが可能なコイルと、それを用いたステータおよびモータを提供する。【解決手段】 コイル１０は、帯状の平導体Ｃを螺旋形状に連続させた螺旋構造体５０からなり、螺旋構造体５０の螺旋の第一の周と、該第一の周に連続する第二の周とが予定された間隔Ｐで離間されている。【選択図】図１１

Description

本発明は、平板を加圧・変形させることにより螺旋構造を構成したコイル、及びそのコイルを用いたステータ及びモータに関する。

モータの構成要素である固定子（ステータ）は、コア（ステータコア）の周囲にコイルが配設されるが、モータの低損失化および小型化を図る上で、コア内のコイルの占積率を向上させることが重要となっている。

コア内の占積率の向上が可能なコイルとして、例えばＵ字（コの字）状に打ち抜いた平導体の端面同士を冷間圧接により接合してコイルの１周分領域を形成し、これを螺旋状に連続させて形成したコイルおよびその製造装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載の技術によれば、コア内の占積率の向上および放熱性の向上が可能で、平導体の接合（継ぎ合わせ）による螺旋構造でありながら接合部における特性劣化が生じない、良質なコイルを提供することができる。

特許５５９２５５４号公報

しかしながら、例えば電気自動車等の動力となるモータに利用されるコイルの場合は特に、高放熱性および／または高耐圧の要求があり、これらの点において更なる改良の余地があった。

本発明は、放熱性および／または耐圧を高めることが可能なコイルと、それを用いたステータおよびモータを提供することを目的とする。

本発明は、以下の手段によって、上記課題を解決したものである。

本発明は、帯状の平導体を螺旋形状に連続させた螺旋構造体からなるコイルであって、完成した前記螺旋構造体の螺旋の第一の周と、該第一の周に連続する第二の周とが所定の機能を果たすために予定された間隔で離間されている、ことを特徴とするコイルに係るものである。

また、導体の螺旋構造体からなるコイルであって、前記螺旋構造体の各周が射出成形樹脂にて覆われている、ことを特徴とするコイルに係るものである。

また、上記のコイルと、環状に配置される複数のティースを有するステータ部材と、を有するステータであって、前記複数のティースのそれぞれに前記コイルを直接的に取り付けた、ことを特徴とするステータに係るものである。

また、上記のステータを有するモータに係るものである。

本発明によれば、放熱性および／または耐圧を高めることが可能なコイルと、それを用いたステータおよびモータを提供することができる。

本発明の実施形態に係るコイル製造方法によって製造されるコイルの外観を示す図であり、（Ａ）平面図、（Ｂ）側面図、（Ｃ）側面図である。 本実施形態に係るコイル片について説明する図であり、（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）断面図、（Ｄ）～（Ｇ）平面図である。 本実施形態に係るコイル製造方法の処理の流れを示すフロー図である。 本実施形態に係るコイル片について説明する平面図である。 本実施形態に係る接合工程の処理の流れを示すフロー図である。 本実施形態に係るコイル製造方法を説明するためのコイル片の側面概要図である。 本実施形態に係るコイル製造方法を説明するための螺旋構造体の側面概要図図である。 本実施形態に係るコイル製造方法を説明するための螺旋構造体の断面概要図図である。 本実施形態に係るコイル製造方法を説明するためのコイルの概要図であり、（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）側面図である。 本実施形態に係るコイル製造方法の変形例を説明するフロー図である。 本実施形態に係るコイルを説明する断面概要図である。 本実施形態に係るコイルを説明する図であり（Ａ）側面概要図、（Ｂ）外観斜視図、（Ｃ）側面図、（Ｄ）側面図、（Ｅ）側面概要図、（Ｆ）側面概要図、（Ｇ）側面概要図、（Ｈ）側面概要図である。 本実施形態に係るコイルを説明する図であり（Ａ）側面概要図、（Ｂ）外観斜視図、（Ｃ）側面概要図、（Ｄ）側面概要図である。 本実施形態に係る（Ａ）コイルを示す外観斜視図、（Ｂ）コイルおよびスペーサを示す外観斜視図、（Ｃ）スペーサの側面図である。 本実施形態に係るコイルを説明する図であり（Ａ）断面概要図、（Ｂ）外観斜視図、（Ｃ）断面概要図、（Ｄ）側面概要図、（Ｅ）断面概要図、（Ｆ）断面概要図、（Ｇ）側面概要図である。 本実施形態に係るステータを説明する図であり、ステータの一部を抜き出して示す（Ａ）平面図、（Ｂ）～（Ｅ）平面概要図である。 本実施形態に係るモータを説明する図であり、（Ａ）～（Ｃ）外観斜視図、（Ｂ）側面透視図である。 本実施形態に係るモータの他の例を説明する図であり、（Ａ）断面概要図、（Ｂ）斜視図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。
＜コイル、およびその製造方法＞
まず、本発明に係るコイル１０について説明する。
図１は、本実施形態のコイル１０の概要を説明する外観図であり、同図（Ａ）が螺旋構造のコイル１０を螺旋の軸方向から見た平面図であり、同図（Ｂ）が螺旋構造の短辺ＳＳ（同図（Ａ）の例えば左）方向から見た側面図であり、同図（Ｃ）が螺旋構造の長辺ＬＳ（同図（Ａ）の例えば下）方向から見た側面図である。

なお、本図及び以降の各図において、一部の構成を適宜省略して、図面を簡略化する。
そして、本図及び以降の各図において、部材の大きさ、形状、厚み等を適宜誇張して表現する。

図１に示すように、本実施形態のコイル１０は、平導体（コイル片Ｃ）により螺旋構造を形成したものであり、一例としてモータを構成するステータ（固定子）に取り付けられる。より具体的には、周回する螺旋構造の軸中心ＳＣが略一致するように（周回部分がコイル１０の螺旋軸方向に略重畳するように）巻回された、所謂、集中巻きのコイルである。

また、コイル１０は、それぞれ直線部分（直線部ＳＴＲ）を有する帯状の複数の平導体（コイル片）Ｃを連続して接続し、螺旋構造体５０を形成した（完成した状態では平導体Ｃが巻回された構成となる）エッジワイズコイルである。

図１（Ａ）に示すように螺旋構造体５０の１周分の領域（同図（Ａ）に大破線矢印で示す領域、以下、１周分領域ＣＲという。）は、巻回の角部ＴＮが略直角であり、螺旋構造体５０の軸方向から見た平面視において少なくとも内周側（図１（Ａ）では内周側および外周側のいずれも）が（略）矩形状となる。またこのコイル１０を構成する平導体Ｃを、以下の説明ではコイル片Ｃとも称する。

コイル１０は、詳細な図示は省略するが、螺旋構造の平導体Ｃの周囲に絶縁樹脂６０を付着させている。絶縁樹脂６０は螺旋の進行方向に沿って、コイル１０の一端ＳＴ側から他端ＥＴ側まで連続して設けられており、螺旋構造体５０の１周分領域ＣＲがそれぞれ絶縁樹脂６０によって絶縁されている。なお、コイル１０の端部（一端ＳＴと他端ＥＴ）は、他の部材との接続部（端子）であり、絶縁樹脂６０は設けられていなくてもよい。

図２を参照して、コイル１０を構成する平導体Ｃについて説明する。図２は、本実施形態のコイル１０を構成する平導体Ｃの一例を示す図であり、同図（Ａ）が平導体Ｃの平面（上面）図であり、同図（Ｂ）および同図（Ｃ）は同図（Ａ）のＹ－Ｙ線断面を拡大した図である。また、同図（Ｄ）～同図（Ｇ）は平導体Ｃの形状の一例を示す平面（上面）図である。

コイル１０は、帯状の複数の平導体Ｃをそれらの直線部ＳＴＲにおいて帯長手方向ＢＬ（破線矢印で示す螺旋進行方向）に沿ってつなぎ合わせたものである。より具体的には、図２に示す平導体Ｃの帯長手方向ＢＬ（螺旋進行方向）の端面ＴＳ同士を突き合わせて押圧（圧接、例えば、冷間圧接）し、所望の巻き数となるように連続させて螺旋構造体５０としたものである。

図２（Ａ）～同図（Ｃ）に示すように本実施形態の平導体（コイル片）Ｃは、所定方向に長い帯状（テープ状）の導体であり、対向する２つの幅広面ＷＳと、対向する２つの幅狭面ＷＴを有する。また、帯長手方向ＢＬに直交する断面（同図（Ａ）のＹ－Ｙ線断面）が同図（Ｂ）に示すように矩形状または、同図（Ｃ）に示すように角丸矩形状の導体である。以下の説明では平導体Ｃの一例として帯長手方向ＢＬに直交する断面が、同図（Ｂ）に示すように（略）矩形状の平導体Ｃを例に説明する。

具体的に本実施形態の平導体（コイル片）Ｃは、複数を連続させることで螺旋構造体５０を構成可能である。また、本実施形態の螺旋構造体５０の１周分領域ＣＲは１以上のコイル片Ｃによって構成される。

すなわち、コイル片Ｃは、直線部ＳＴＲのみからなる形状（同図（Ａ））、または少なくとも一つの直線部ＳＴＲと少なくとも１つの角部ＴＮを有する形状（同図（Ｄ）～同図（Ｇ））を有している。ここで、角部ＴＮは、帯長手方向ＢＬの延在方向を変化させるように曲折した部位（方向変換部）である。

同図（Ｄ）～同図（Ｇ）に示すように角部ＴＮを有する平導体（コイル片）Ｃの場合、連続させた場合に螺旋形状となるように、帯長手方向ＢＬに沿って同一方向（常に右方向、または左方向）に曲折しているものとする。また角部ＴＮを有するコイル片Ｃの場合、少なくとも１つ（好適には全て）角部ＴＮは、非湾曲（例えば、略直角）形状であることが望ましい。

また、以下の説明において、複数のコイル片（平導体）Ｃを連続（接続）させた螺旋構造体５０であって、所定巻き数のコイル１０として完成する以前の螺旋構造体５０（コイル片Ｃを引き続き接続する予定の螺旋構造体５０）もコイル片Ｃに含まれるものとする。つまり、以下の説明において、コイル片Ｃには、図２に示すような直線状、または帯長手方向において同一方向に角部ＴＮを有する最小単位のコイル片（接続前のコイル片）と、該最小単位のコイル片Ｃを複数接続し且つ、コイル１０（螺旋構造体５０）の１周分領域ＣＲに満たないコイル片、あるいはコイル１０（螺旋構造体５０）の１周分領域ＣＲより長い螺旋構造が形成されたコイル片とが含まれる。また、説明の便宜上、これらの区別が必要な場合には、最小単位のコイル片を単位コイル片Ｃ０（Ｃ０１、Ｃ０２、Ｃ０３・・・Ｃ０Ｎ）といい、単位コイル片Ｃ０を複数接続したものであってコイル１０（完成予定の螺旋構造体５０）となる以前のコイル片Ｃの接合体を接合コイル片ＣＣ（ＣＣ１，ＣＣ２…、ＣＣＮ）といい、所定の巻き数となった完成予定（完成状態）の螺旋構造体５０をコイル１０という。

コイル片Ｃ（単位コイル片Ｃ０）は一例として、銅板（例えば、厚さ０．１ｍｍ～５ｍｍなどの板状の無酸素銅（酸化物を含まない９９．９５％以上の高純度銅））の打ち抜き加工などによって、直線状あるいは、略直角の（非湾曲の）方向変換部（角部）ＴＮを有する形状に構成される。つまり単位コイル片Ｃ０は、平面視（上面視）において、角部ＴＮがない直線上（Ｉ字状）（同図（Ａ））、１つの角部ＴＮを有するＬ字状（同図（Ｄ））、２つの角部ＴＮを有するＵ字状（コ字状）（同図（Ｅ））、３つの角部ＴＮを有する略Ｃ字状（同図（Ｆ））、４つの角部ＴＮを有するＣ字状（同図（Ｇ））または略Ｏ字状のものがある。なお、以下の説明においてＵ字状、（略）Ｃ字状、略Ｏ字状と称するが、いずれも全ての角部ＴＮ（角部）は略直角の形状であるとする。コイル１０を製造する複数のコイル片Ｃは、図２のいずれかの形状（複数のコイル片Ｃが全て同一形状）であってもよいし、図２に示す複数の形状の組み合わせのいずれであってもよい。

＜コイルの製造方法＞
図３は、本実施形態のコイルの製造方法に係る処理（コイル製造処理）の流れの一例を示すフロー図である。

コイルの製造方法は、例えば、接合工程と、中間成形工程と、焼鈍工程と、絶縁工程と、成形工程とを有する。本実施形態のコイル製造方法による処理（コイル製造処理）の流れは、一例として同図に示すように、接合工程（ステップＳ１）、中間成形工程（ステップＳ３）、焼鈍工程（ステップＳ５）、絶縁工程（ステップＳ７）、および成形工程（ステップＳ９）をこの順で行う。以下順次説明する。

＜コイルの製造方法／接合工程＞
まず、図３のステップＳ１に示す接合工程について説明する。接合工程では、連続させると螺旋構造体５０となり得る帯状の複数の平導体（コイル片）Ｃを準備し、一の平導体Ｃの帯長手方向ＢＬの一の端面ＴＳと、他の平導体Ｃの帯長手方向ＢＬの一の端面ＴＳとを突き合わせて押圧し、螺旋構造体５０を形成する。

まず、図４を参照して準備するコイル片Ｃについて説明する。ここでは一例として、複数のコイル片Ｃは図２（Ｅ）に示すＵ字状（コの字状）のコイル片Ｃであるとする。図４（Ａ）および同図（Ｂ）は、２つのコイル片Ｃ（Ｃ１，Ｃ２）の平面（上面）図であり、同図（Ｃ）は本接合工程においてそれぞれのコイル片Ｃの一方の端面ＴＳ同士を圧接して接合部ＣＰを形成した状態を示す平面図である。ここで便宜上、コイル片Ｃ１，Ｃ２と表記するが両者は（略）同一形状のコイル片Ｃを端面ＴＳ１、ＴＳ２を中心として表裏反転させたものである。

同図（Ａ）に示すように２つのコイル片Ｃ（Ｃ１，Ｃ２）は、いずれも破線矢印で示す帯長手方向ＢＬの端面ＴＳ（ＴＳ０、ＴＳ１，ＴＳ１´、ＴＳ２）を有し、同図（Ｂ）に示すように帯長手方向ＢＬに端面ＴＳ同士（端面ＴＳ１と端面ＴＳ２、端面ＴＳ０と端面ＴＳ１´）を当接させて仮想状態の螺旋構造体（以下、「仮想螺旋構造体５０´」という。）を形成可能である。この仮想螺旋構造体５０´は、同図（Ｂ）に大破線矢印で示す螺旋進行方向の仮想的な１周分の領域（以下、「仮想１周分領域ＣＲ´」という。）の長さが、同図（Ｃ）に示す２つのコイル片Ｃを接合した接合コイル片ＣＣ（コイル１０、螺旋構造体５０も同様）の１周分領域ＣＲ（大破線矢印で示す）の長さよりも圧接の押圧量だけ長くなるように設定されている。

具体的に、同図（Ａ）を参照して、コイル片Ｃ１の端面ＴＳ１とコイル片Ｃ２の端面ＴＳ２を当接させた仮想１周分領域ＣＲ´（同図（Ｂ））の長さが、端面ＴＳ１、ＴＳ２同士を圧接した接合コイル片ＣＣの１周分領域ＣＲ（同図（Ｃ））の長さよりも圧接の押圧量だけ長くなるように設定されている。つまり、それぞれのコイル片Ｃは、各コイル片Ｃの帯長手方向ＢＬの距離を合計した総距離となる準備長さが、コイル１０の螺旋長手方向の完成長さと比較して余裕分だけ長くなるように設定されており、余裕分は、複数のコイル片Ｃの全てを冷間圧接した場合に、押圧によって短縮する短縮総距離に設定されている。

図５は、図３のステップＳ１に示す接合工程の処理の流れの一例を示すフロー図である。接合工程はより詳細には例えば、曲げ工程（ステップＳ１２）と、圧接工程（ステップＳ１３）と、バリ取り工程（ステップＳ１４）を有する。

接合処理は、まず、所定の巻き数Ｔ（完成形のコイル１０としての巻き数Ｔ）であるか否かを判定し（ステップＳ１１）、所定の巻き数Ｔに達している場合は処理を終了し、そうでない場合は曲げ工程を行う（ステップＳ１２）。曲げ工程の後に圧接工程を行い（ステップＳ１３）、引き続きバリ取り工程を行う（ステップＳ１４）。バリ取り工程の後は１周分領域ＣＲが完成したか否かを判定し（ステップＳ１５）、完成していない場合には次のコイル片Ｃの曲げ工程を行う（ステップＳ１２）。１周分領域ＣＲが完成している場合には、巻き数Ｔを加算し（ステップＳ１６）、巻き数Ｔの判定（ステップＳ１１）に戻る。

ここで、１周分領域ＣＲが完成しているか否かの判定（ステップＳ１５）は、例えば、処理するコイル片Ｃの数で判定する。例えば、図４に示すように同一形状のコイル片Ｃを複数接合して螺旋構造体５０とする場合、１周分領域ＣＲを構成するコイル片Ｃの数は特定される（この例では２個のコイル片Ｃで１周分領域ＣＲが完成する）。したがって、処理するコイル片Ｃの数を監視することで１周分領域ＣＲを判定できる。なお、これに限らず、例えば画像取得などにより圧接工程後のコイル片Ｃ（接合コイル片ＣＣ）の外観（あるいは重量など）に基づき１周分領域ＣＲを判定してもよい。

以下、図６も参照して主要な工程について更に説明する。図６は、コイル片Ｃ（接合コイル片ＣＣ）の側面図（図２（Ｅ）の左方または右方から見た側面図）である。

＜コイルの製造方法／曲げ工程＞
曲げ工程（図５のステップＳ１２）では、各コイル片Ｃについて、螺旋進行方向に沿う一部分が他の部分に対して傾斜するように折り曲げて折れ部Ｂ０を形成する。この曲げ工程は、コイル片Ｃの圧接の前に行う。図６（Ａ）は、変形前のコイル片Ｃの側面図であり、同図（Ｂ）が折れ部Ｂ０を形成した後のコイル片Ｃである。

同図（Ａ）に示すように変形前のコイル片Ｃは、平板から打ち抜かれたままの平板状のコイル片Ｃであって、コイル片Ｃの全体の領域が意図的に変形されることなく、略同一平面内に存在している。ここで、螺旋構造体５０の第１周目の１周分領域ＣＲを構成するコイル片Ｃ（Ｃ１、Ｃ２）はいずれも単位コイル片Ｃ０（Ｃ０１，Ｃ０２）である。

そして曲げ工程では、コイル片Ｃ（Ｃ１、Ｃ２）のそれぞれについて、接合（圧接）前に、螺旋構造体５０の１周分領域ＣＲを構成する予定の対向する２辺（例えば、長辺ＬＳを構成する長辺領域ＬＳ１、ＬＳ２、図４（Ａ）、図４（Ｃ）参照）のうち一方（例えば、長辺領域ＬＳ２）を他方（例えば、長辺領域ＬＳ１）に対して傾斜するように折り曲げて（曲げ加工を行い）、図６（Ｂ）に示すように折れ部Ｂ０を形成する。なお、この例ではコイル片Ｃ１，Ｃ２は同一形状であるので、折れ部Ｂ０の形成態様（位置や曲げの角度αなど）も同様である。

より詳細には、例えば、コイル片Ｃの一方の長辺領域ＬＳ１と短辺ＳＳとが略同一平面（以下、基準面ＳＦ０と称する）内に位置し、当該基準面ＳＦ０を水平に保持した場合に、折れ部Ｂ０を境界として他方の長辺領域ＬＳ２が基準面ＳＦ０に対して傾斜するように折り曲げられる。他方の長辺領域ＬＳ２は、その短辺ＳＳ側の端部Ｔ１よりも他方（短辺ＳＳから離れる方）の端部Ｔ２が、基準面ＳＦ０よりも下方（または上方）に位置するように、換言すると基準面ＳＦ０（一方の長辺領域ＬＳ１）と他方の長辺領域ＬＳ２の成す角が角度αとなるように、折れ部Ｂ０の位置からコイル片Ｃを折り曲げる。

このように、本実施形態の曲げ工程では、コイル１０の１周分領域ＣＲを構成する予定の、コイル片Ｃ１、Ｃ２のそれぞれについて、長辺側の対向する２辺（長辺領域ＬＳ１，ＬＳ２）の一方が他方に対して傾斜するように折り曲げる。

なお、上記の例における一方の長辺領域ＬＳ１と他方の長辺領域ＬＳ２は、説明の便宜上称呼を異ならせているに過ぎない。すなわち、長辺領域ＬＳ１、ＬＳ２を入れ替えても同様であり、折れ部Ｂ０は、一方の長辺領域ＬＳ１と他方の長辺領域ＬＳ２の成す角が概ね所定の角度αとなるように変形されればよい。

＜コイルの製造方法／圧接工程＞
圧接工程（図５のステップＳ１３）では、図６（Ｃ）に示すように、折り曲げられたコイル片Ｃ１（単位コイル片Ｃ０１）の一方の端面ＴＳ１と、折り曲げられたコイル片Ｃ２（単位コイル片Ｃ０２）の一方の端面ＴＳ２同士を帯長手方向ＢＬに沿って押圧し、接続（冷間圧接）して接合コイル片ＣＣ１を形成する（図６（Ｄ））。このようにして接合した１周分領域ＣＲの接合コイル片ＣＣ１の平面（上面）図が図４（Ｃ）である。なお、コイル１０は、この１周分領域ＣＲを所定数連続させて形成するため、図４（Ｃ）において他方の端面ＴＳ０、ＴＳ１´同士は接合されておらず、この状態での１周分領域ＣＲは例えば接合部ＣＰの対向位置において非連続となっている。

この圧接工程では、単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２のそれぞれの直線部分において端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を帯長手方向ＢＬの距離を短縮させながら継ぎ合わせ押圧する（図４（Ｂ），同図（Ｃ）参照）。既に述べているように、複数のコイル片Ｃ（単位コイル片Ｃ０）により形成される仮想螺旋構造体５０´は、仮想１周分領域ＣＲ´の長さが、１周分領域ＣＲの長さよりも圧接の押圧量だけ長くなるように設定されており、圧接工程ではコイル片Ｃ同士を押圧して、仮想１周分領域ＣＲ´の長さを螺旋構造体５０の１周分領域ＣＲの長さに一致させる。

この例では、単位コイル片Ｃ０１（コイル片Ｃ１）の長辺領域ＬＳ２と単位コイル片Ｃ０２（コイル片Ｃ２）の長辺領域ＬＳ２において、両者の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を押圧する場合を例示しているが、コイル片Ｃの形状によっては、短辺ＳＳにおいて端面ＴＳ同士を押圧してもよい。

ここで、１箇所の接合部ＣＰの形成においては、コイル片Ｃ同士を１度の押圧で冷間圧接してもよいし、複数回の押圧を繰り返して冷間圧接してもよい。複数回の押圧を繰り返すことすることで接合面を安定させることができる。例えば、１箇所の接合部ＣＰの冷間圧接において、１回の押圧時間を短く（例えば、５秒以内など）、押圧回数を多く（例えば、３回～１０回程度）し、さらに押圧の間隔（Ｎ回目とＮ＋１回目の押圧の間隔）を接合箇所が酸化しない程度に短くして押圧を行う。

より具体的には、圧接工程における１回の押し込み量（圧縮量）はコイル片Ｃ１、コイル片Ｃ２ともに例えば、約０．５ｍｍ程度である。そして、１箇所の接合部ＣＰについて、例えば１回につき５秒以内の押圧を、３回から１０回程度繰り返し行い、約１ｍｍ以上（好ましくは１．５ｍｍ以上、具体的には約２ｍｍ程度）圧縮させる。これにより、安定した接合面が得られる。

＜コイルの製造方法／バリ取り工程＞
図６（Ｄ）に示すように、２つのコイル片Ｃ１，Ｃ２を冷間圧接した（接合コイル片ＣＣ１を形成した）後は、接合部ＣＰに押し出しによるバリ５５が生じる。このバリ５５が残存したままでは、次の圧接の際に圧接の装置などと干渉する恐れが生じる。バリ取り工程（図５のステップＳ１４）ではこのバリ５５を除去する。

バリ５５は、接合部ＣＰにおいて接合コイル片ＣＣ１の幅広面ＷＳに対して略直交するように垂直方向上下に生成される。バリ５５の除去は、例えば鋏などの切り取り手段による切り取りや、鋸刃やブラストなどによる削り取り（研削、研磨）などで行う。また、バリ５５を除去した後に、例えば磨きなどの表面仕上げ処理を行ってもよい。さらに、バリ５５は、部分的な溶解などによって除去してもよい。また、接合コイル片ＣＣ１の幅広面ＷＳに対して略直交するように垂直方向上下に生成されるバリ５５を、１回のバリ取り工程で同時に除去してもよいし、例えば、上方と下方を複数回に分けて除去してもよい。このようにして、バリ５５が除去された接合コイル片ＣＣ１が得られる（図６（Ｅ））。

本実施形態では１箇所の接合部ＣＰを形成する毎にバリ５５を除去し、バリ５５を除去した後の接合コイル片ＣＣ１（同図（Ｅ））に、新たなコイル片Ｃ（新たに継ぎ足す単位コイル片Ｃ０３）を圧接する。すなわち、新たな単位コイル片Ｃ０３について曲げ工程（図５のステップＳ１２）により折れ部Ｂ０を形成し（図６（Ｆ））、図６（Ｇ）に示すように新たな単位コイル片Ｃ０３とバリ５５を除去した接合コイル片ＣＣ１とを圧接し、新たな接合コイル片ＣＣ２を形成する。この例では、単位コイル片Ｃ０３の長辺領域ＬＳ１の端面ＴＳと、接合コイル片ＣＣ１の、例えば単位コイル片Ｃ０２であった側の長辺領域ＬＳ１の端面ＴＳとを圧接する。そして、新たな接合部ＣＰに生成されたバリ５５を除去する（図６（Ｈ））。

さらに新たなコイル片Ｃ（新たに継ぎ足す単位コイル片Ｃ０４）について曲げ加工を行い（図６（Ｉ））、単位コイル片Ｃ０４と接合コイル片ＣＣ２を圧接する（図６（Ｊ））。この例では、単位コイル片Ｃ０４の長辺領域ＬＳ２の端面ＴＳと、接合コイル片ＣＣ２の、例えば単位コイル片Ｃ０３であった側の長辺領域ＬＳ２の端面ＴＳとを圧接する。その後、バリ５５を除去して接合コイル片ＣＣ３とする（図６（Ｋ））。

以降同様に、新たなコイル片Ｃ（新たに継ぎ足す単位コイル片Ｃ０Ｎ）について曲げ加工を行い、単位コイル片Ｃ０Ｎと接合コイル片ＣＣＮ－１を圧接し、バリ５５を除去して接合コイル片ＣＣＮを形成する工程を繰り返し、所定巻き数の螺旋構造体５０を得る。

なお、折れ部Ｂ０の構成（形成位置や、折れ部Ｂ０の角度αなど）は、コイル片Ｃの形状、圧接装置の構成、コイル片Ｃの圧接量（押圧量）などに応じて適宜選択される。

＜コイルの製造方法／中間成形工程＞
次に、図３のステップＳ３に示す中間成形工程について説明する。図７は、所定の巻き数分、コイル片Ｃを圧接した螺旋構造体５０を示す側面概要図である。同図（Ａ）、同図（Ｂ）は、全ての圧接工程を終了した直後の螺旋構造体５０を示し、同図（Ｃ）、同図（Ｄ）は中間成形後の螺旋構造体５０を示す。

圧接工程の終了直後の螺旋構造体５０は同図（Ａ）に示すような形状、例えば、対向する長辺ＬＳのうち一方の長辺ＬＳが螺旋の軸（破線で示す）に対して略垂直となる形状になっている。なお、同図（Ａ）に示す形状に限らず、例えば、同図（Ｂ）に示すように対向する長辺ＬＳのいずれもが螺旋の軸に対して傾斜する形状であってもよい。

同図（Ａ）、同図（Ｂ）に示すように、各コイル片Ｃには、圧接装置との干渉を回避するため折れ部Ｂ０が形成されており、圧接工程の終了直後は１周分領域ＣＲ同士の間に大きな（概ねの距離ｇ１）の隙間Ｇが生じている。ここでのそれぞれの隙間Ｇの距離ｇ１は、意図的に(目的をもって)確保されるものではなく、圧接工程の終了直後に任意に或る距離の隙間Ｇが生じていることを意味するものである。つまり、１周分領域ＣＲ同士の間の複数の距離ｇ１は等しい値とは限らず、加工時の歪や螺旋構造体５０の自重により伸縮し、ばらつきが生じている。

中間成形工程では、この隙間Ｇの距離ｇ１を圧接工程の終了直後の状態よりも縮小するよう、螺旋構造体５０を螺旋の軸方向に変形（弾性変形および／または塑性変形）させて全体的に圧縮する。中間成形により各１周分領域ＣＲの隙間Ｇは概ね距離ｇ２（＜ｇ１）に縮小される（同図（Ｃ）、同図（Ｄ））。なおこの中間成形工程では、同図（Ｃ）に示すように、折れ部Ｂ０を残したまま距離ｇ２に縮小してもよいし、同図（Ｄ）に示すように折れ部Ｂ０が（略）平面に戻るように（折り曲げがなくなるように）変形しつつ距離ｇ２に縮小してもよい。距離ｇ２は、距離ｇ１の隙間Ｇを圧縮することで或る距離の隙間Ｇが生じていることを意味するものであり、また、後に最終的な成形工程を行うため、この１周分領域ＣＲ同士の間の複数の距離ｇ２も等しい値でなくてもよい。なお、距離ｇ２はそれぞれの１周分領域ＣＲが密着することなく、適度に離間する距離である。この適度に離間とは、後の絶縁工程において、各１周分領域ＣＲが十分に絶縁可能となる距離である。

この中間成形により、螺旋構造体５０の全体の長さ（螺旋の軸方向の長さＬＴ´）が短縮され、長さＬＴになる。つまり、中間成形工程は、距離ｇ２の隙間Ｇを確保しつつ螺旋構造体５０の全体の長さを縮小する成形を行う。

＜コイルの製造方法／焼鈍工程＞
次に、図３のステップＳ５に示す焼鈍工程について説明する。金属材料（例えば銅板）からなる螺旋構造体５０は、コイル片Ｃの曲げ工程や、圧接工程などの加工硬化により内部の歪や残留応力が生じている。そこでこれらの歪や残留応力を取り除き、組織を軟化し加工性を向上させるために焼鈍（焼きなまし、アニーリング）を行う。一例として、熱処理炉（連続焼鈍炉）に複数の螺旋構造体５０を投入し、無酸素雰囲気で（必要に応じて不活性ガスを導入して）適切な温度（例えば、再結晶温度以上）に加熱、所定時間保持し、炉中で徐冷する。焼鈍により螺旋構造体５０を構成する金属材料は内部応力のない組織となり、軟化する。また焼鈍によって螺旋構造体５０は塑性変形し易い状態になる。あるいは、焼鈍によって螺旋構造体５０の塑性係数を制御する（螺旋構造体５０の弾性限界を低くする）ともいえる。焼鈍後は、螺旋構造体５０（の金属材料）は軟化するが、螺旋構造体５０に対して外力を加えていない場合、その形状は維持される。

既に述べているように圧接工程では圧接を良好に行うために螺旋構造体５０の１周分領域ＣＲの隙間Ｇを十分（距離ｇ１）に保しているが、中間成形工程によって隙間Ｇを距離ｇ２に低減し、螺旋構造体５０の全体の長さを縮小（長さＬＴ）している。これにより、本焼鈍工程における炉内での個々の螺旋構造体５０の占有面積を低減でき、炉に収容可能な螺旋構造体５０の数を増加させることができる。

＜コイルの製造方法／絶縁工程＞
次に、図３に示すステップＳ７の絶縁工程について説明する。絶縁工程では、螺旋構造体５０において重畳した状態にある複数の１周分領域ＣＲの間を絶縁する。図８は、絶縁工程終了後の螺旋構造体５０を示す概要図であり、図１（Ａ）のＸ－Ｘ線に対応する断面図である。

絶縁工程は一例として、各１周分領域ＣＲを絶縁樹脂６０で被膜することにより行う。具体的には、螺旋構造体５０を、例えば絶縁性の樹脂を含有した溶液に浸漬し、例えば電着などによって絶縁樹脂６０で被覆する。螺旋構造体５０は、隙間Ｇ（距離ｇ２）が形成されているため、絶縁樹脂６０は各１周分領域ＣＲ間の隙間Ｇにも入り込み、螺旋進行方向に沿って一端側から他端側まで、コイル片Ｃを連続させた平導体の周囲が連続して絶縁樹脂６０で覆われる。これにより、同図（Ａ）に示すように、螺旋構造体５０において重畳する複数の１周分領域ＣＲは互いに絶縁される。

つまり、ステップＳ３の中間成形工程では隙間Ｇの距離ｇ１を距離ｇ２に縮小するが、本絶縁工程において、それぞれの１周分領域ＣＲの周囲が確実に絶縁され、且つ巻き数分の全ての１周分領域ＣＲ（螺旋構造体５０）が連続して絶縁されるように、隙間Ｇの距離ｇ２は確保される。

なお、絶縁樹脂による被膜は浸漬に限らず、液状の絶縁樹脂６０を螺旋構造体５０に吹き付けるなどして被膜するものであってもよい。

また、焼鈍工程の後に（軟化した状態で）、絶縁樹脂６０の被膜に必要な形状に螺旋構造体５０を変形（例えば隙間Ｇの距離ｇ２の拡張／縮小など）させてもよい。

従来では、コイルの完成長さ分の長尺の丸導線（または平導体）を絶縁樹脂で被覆した後、これを巻回して螺旋構造を形成していた。しかしこの場合、巻回の湾曲部分の外周付近では絶縁樹脂が伸張されて被覆厚が薄くなり、耐圧劣化の要因となっていた。これに対し本実施形態では、螺旋構造体５０を形成後、各１周分領域ＣＲ間に隙間Ｇがある状態で全体的に絶縁処理を行う。つまり螺旋構造体５０を構成する平導体Ｃは、螺旋構造の一端ＳＴ側から他端ＥＴ側まで螺旋進行方向に沿って連続してその周囲を略均一に絶縁樹脂６０で被覆することができ、絶縁樹脂６０の膜厚の均一性を高めることができる。

＜コイルの製造方法／成形工程＞
次に、図３に示すステップＳ９の成形工程について説明する。図９（Ａ）は絶縁工程が終了した直後の螺旋構造体５０の外観を示す平面図（図１（Ａ）に対応する平面図）であり、同図（Ｂ）は図８に対応する断面図（図１（Ａ）のＸ－Ｘ線断面図）である。また、同図（Ｃ）は、図１（Ｂ）に対応する側面図である。

成形工程は、螺旋構造体５０を所望の形状に成形しコイル１０として完成させる工程（最終成形工程）である。上述の製造工程中において、図９（Ａ）に破線で示すようにそれぞれの１周分領域ＣＲは、その周回の中心が螺旋構造体５０の螺旋の軸中心ＳＣからずれている場合がある。成形工程では、各１周分領域ＣＲの周回の中心が螺旋構造体５０の螺旋の軸中心ＳＣに一致するよう矢印のごとく変形（弾性変形および／または塑性変形）してアライメント調整を行う。

さらに、螺旋の軸方向に変形（弾性変形および／または塑性変形）し、折れ部Ｂ０を平坦化（折り曲げがなくなるように平坦化）する（図７（Ｄ）参照）。なお、中間成形工程で折れ部Ｂ０を平坦化している場合には、成形工程での折れ部Ｂ０の平坦化を省略してもよいが、最終形状として重ねて平坦化を行ってもよい。

また、図９（Ｂ）に示すように、１周分領域ＣＲ間の隙間Ｇを、コイル１０として所望される距離ｇ３に変形する。図９（Ｂ）に示す例では、１周分領域ＣＲ間の隙間Ｇがほぼ０（ｇ３≒０）になる（各１周分領域ＣＲ（絶縁樹脂６０）同士が密着する）構成を示しているが、最終成形として各１周分領域ＣＲ間に所定の距離ｇ３（＞０）の隙間Ｇが生じるように成型してもよい。

さらに、例えばステータコアに取り付けるコイル１０の場合には、装着するステータコアの形状に合わせて、必要に応じて、螺旋構造体５０の全体形状を成形してもよい。例えば、同図（Ｃ）に示すように、螺旋構造体５０の軸中心ＳＣ方向（ステータコアの径方向）に凹状または凸状となるように、螺旋構造体５０の内周端部が外周端部と非同一面となる湾曲状に成形してもよい。以上のようにして本発明のコイル１０（図１参照）が製造される。

＜コイルの製造方法／変形例＞
以下、本実施形態の変形例について説明する。図１０は、本実施形態の変形例によるコイル製造方法の処理の流れを示すフロー図である。

まず、図３のステップＳ３に示した中間成形工程は、焼鈍工程（ステップＳ５）の後に行ってもよい。すなわち、コイルの製造方法は、図１０（Ａ）に示すように、接合工程、焼鈍工程、中間成形工程、絶縁工程、成形工程をこの順に行うものであってもよい。例えば、コイル１０と巻き数や、サイズ、折れ部Ｂ０の構成などによって、焼鈍工程の前に（炉内スペースの有効活用を目的として）螺旋構造体５０を圧縮させなくてもよい場合などがある。その場合は、焼鈍工程の後に中間成形工程を行ってもよく、その場合の中間成形工程では、絶縁工程に適した形状に成形（変形）を行う。

また、中間成形工程は、焼鈍工程の前および後に行ってもよい。すなわち、コイルの製造方法は、図１０（Ｂ）に示すように、接合工程、第１中間成形工程、焼鈍工程、第２中間成形工程、絶縁工程、成形工程をこの順に行うものであってもよい。この場合第１中間成形工程は、焼鈍工程に適した形状に変形（例えば、螺旋構造体５０の圧縮など）を行い、焼鈍工程の後に、絶縁工程に適した形状に成形（変形）を行う。

また、中間成形工程は行わなくてもよい。すなわち、コイルの製造方法は、図１０（Ｃ）に示すように、接合工程、焼鈍工程、絶縁工程、成形工程をこの順に行うものであってもよい。例えば、コイル１０と巻き数や、サイズ、折れ部Ｂ０の構成などによって、焼鈍工程の前に（炉内スペースの有効活用を目的として）螺旋構造体５０を圧縮させなくてもよい場合などがある。また、焼鈍工程によって軟化させ、最終的には成形工程によってコイル１０として所望の形状に成形（変形）を行うので、中間成形工程を行わなくてもよい。

また、絶縁工程と成形工程を同時に、あるいは成形工程の後に絶縁工程を行うものであってもよい。すなわち、すなわち、コイルの製造方法は、図１０（Ｄ）に示すように、接合工程、焼鈍工程、絶縁・成形工程（絶縁と成形の工程は順不同）をこの順に行うものであってもよい。絶縁樹脂の付着、形成方法によっては、絶縁工程と成形工程を同時に、あるいは成形工程の後に絶縁工程を行うと好適な場合がある。

絶縁工程は、複数の１周分領域ＣＲを互いに絶縁する処理を行えばよく、絶縁樹脂による被膜に限らず、例えば、射出成形（インジェクションモールドまたはトランスファーモールド）などの樹脂の加工方法により各１周分領域ＣＲの周囲に絶縁樹脂層（射出成形樹脂層）を形成することにより絶縁するものであってもよい。この場合、射出成形により螺旋構造体５０の形状は固定されるため、絶縁工程は成形工程の後、または成形工程と同時に行う。

＜コイル＞
次に、本発明に係るコイル１０の構造について更に説明する。図１１は、本実施形態に係るコイル１０を示す概要図であり、図１のＹ－Ｙ線の断面概要図である。

なお、同図は、例えば図９（Ｂ）に示すような、絶縁樹脂６０を被着して最終成形を行った完成状態のコイル１０の断面図であり、主要部のみを示し、例えば他の部材との接続部（端子）などの記載を省略している。以下の図においてもコイル１０は主要部のみを示し、例えば他の部材との接続部（端子）などの記載を省略する場合がある。

図９（Ｂ）では一例として、１周分領域ＣＲ間の隙間Ｇがほぼ０（ｇ３≒０）になる（構成を示したが、これに限らず、図１１に示すように最終形状における各１周分領域ＣＲの間は、意図的に離間してもよい。

本実施形態では上述のとおり、コイル１０の製造工程において、１周分領域ＣＲ間の隙間Ｇは随時任意に変動するものであるが、絶縁樹脂６０が被覆された最終形状では図１１に示すように、意図的に設定された或る値の間隔Ｐを確保して成形される。すなわち、本実施形態のコイル１０は、同図に示すように完成した状態（絶縁樹脂６０が被覆された状態）で、螺旋構造体の螺旋の第一の周と該第一の周に連続する第二の周（すなわち連続する１周分領域ＣＲ間）がそれぞれ、間隔Ｐで離間され、中空の隙間Ｇを残すように成形されている。

本実施形態におけるこの「間隔Ｐ」とは、所定の機能を果たすために予め意図的に設定・確保された距離であり、コイル１０としての最終構造および出荷後以降（製品としての動作中）にも変形（コイルの動作・機能としての変形）がされることなく維持される距離をいう。同様に、最終形状における間隔Ｐの隙間Ｇは所定の機能を果たすために意図的に確保されたものであり、以下このように最終形状として意図的に確保された隙間Ｇを「隙間Ｇ´」と称する。

より具体的に、本実施形態における「間隔Ｐ」とは、ここでは一例として放熱性の向上および／または耐圧の向上を図るために予め意図的に設定される距離であり、螺旋の軸方向に連なる複数の１周分領域ＣＲ（コイル片Ｃ）の、樹脂層（例えば、絶縁樹脂６０）を除いた金属部材（金属材料、コイル片Ｃ）同士の間の距離（最上段の間隔Ｐ参照）、又ははコイル片Ｃの周囲に設けられた樹脂層（例えば、絶縁樹脂６０など）同士の間の距離（２段目以降の間隔Ｐ参照）をいう。ここでは一例として、「間隔Ｐ」は、コイル片Ｃの周囲に設けられた樹脂層（絶縁樹脂６０など）同士の間の距離として説明する。

すなわち本実施形態のコイル１０は、各１周分領域ＣＲの間、詳細には、コイル片Ｃの周囲に設けられた絶縁樹脂６０同士の間に中空の隙間Ｇ´が生じるように各１周分領域ＣＲの絶縁樹脂６０同士が所望の間隔Ｐで離間される。つまり、コイル１０は完成品の外観において、意図的に確保された隙間Ｇ´が視認可能となっている。この例では間隔Ｐ（隙間Ｇ´の距離ｇ４）は、（略）等しい。「間隔Ｐが（略）等しい」とは、意図的に（予め設定される距離として）差異を生じさせていないことをいう（以下同様）。距離ｇ４は具体的には、例えば、０．１ｍｍ～１ｍｍ、好適には例えば、０．３ｍｍ～０．８ｍｍ、より好適には０．５ｍｍ～０．７ｍｍなど、である。コイル１０の製造工程では、図３に示す成形工程（ステップＳ９）、あるいは図１０（Ａ）～同図（Ｃ）に示す成形工程や、図１０（Ｄ）に示す絶縁・成形工程において、絶縁樹脂６０が被覆された各１周分領域ＣＲ間が距離ｇ４の間隔Ｐを確保するように成形される。また、コイル１０を構成するコイル片Ｃについてみると各１周分領域ＣＲは、成形後の最終形状において、所定の(略等しい)距離ｇ４´（ｇ４´＞ｇ４）の間隔Ｐを確保するように成形される。

本実施形態のコイル１０は、例えばモータの部品としてステータ（固定子）に取り付けられるものであり、スプリング（弾性部材）として使用されるものではない。つまり、本実施形態の間隔Ｐ（隙間Ｇ´の距離（ここでは距離ｇ４））は恒常性を有しており、コイル１０の通常の使用状態（使用態様）においては距離ｇ４が変位（拡張縮小）することは想定されておらず、距離ｇ４が維持される。

特に、本実施形態のコイル１０は例えば電気自動車の動力となるモータなどに採用して好適なものである。そしてモータの主な冷却構造としては、コイルの周囲に設けられた樹脂（被膜）を介して外部に放熱（自然冷却）を行う密閉型冷却構造、コイルに油や水などの冷媒となる流体を封入または該流体を循環させ、当該流体を冷却する媒体封入型／循環型冷却構造、さらにはコイルに強制的に送風を行い、直接放熱を促す強制空冷型冷却構造などが知られており、それぞれ、モータの構造や使用用途等により適宜の冷却構造が採用される。

このうち、媒体封入型／循環型冷却構造や強制空冷型冷却構造の場合は、冷媒となる液体（水や油など）や空気などの流体がコイル（螺旋構造の導体）の間に全体に効率よく流れ、接触することが望ましい。

本実施形態では、同図に示すように、絶縁樹脂６０を被覆した完成形においてそれぞれの１周分領域ＣＲ間（絶縁樹脂６０同士）が間隔Ｐで離間され、隙間Ｇ´が生じているため、１周分領域ＣＲ間（絶縁樹脂６０同士）が密着している構造と比較して、コイル１０内に発生する熱を効率よく外部に放出することができる。また、特に、媒体封入型／循環型冷却構造や強制空冷型冷却構造などのモータに採用された場合、すなわちコイル１０を例えば空気や水などの流体によって冷却する場合においても、１周分領域ＣＲ間に流体の流路を十分に確保できるので、流体をスムーズに移動させることができ、放熱性を高め、コイル１０の特性を向上させることができる。すなわち、隙間Ｇ´の距離ｇ４（１周分領域ＣＲの間隔Ｐ）は、冷却のための流体が容易に通過可能な程度の距離ということもできる。隙間Ｇ´の距離ｇ４は、例えば、距離ｇ１、ｇ２の少なくともいずれよりも小さく、距離ｇ３より大きい距離とする。すなわち、コイル１０の製造工程において、隙間Ｇが距離ｇ１、ｇ２と段階的に小さくなり、最終形状として所定の間隔Ｐ（距離ｇ４）の意図された隙間Ｇ´を有する形状に固定される。しかしこれに限らず、隙間Ｇ´の距離ｇ４は、距離ｇ１、ｇ２の少なくともいずれかと同一でもよいし異なってもよい。

従来の丸線または角線（いずれも周囲は絶縁樹脂で被膜されている）の導電部材（導線）を巻回するなどして構成したコイルの場合、導線の径を大きくすることで導線間の隙間が大きくなり流体の流路は確保できる一方、占積率としては低下する問題がある。また、隙間の距離の正確なコントロールは大変困難である。

また、従来既知の細線を束ねたリッツ線（周囲は絶縁樹脂で被膜されている）を巻回するなどして構成したコイルの場合、細線を束ねることで占積率の向上は可能となるが、リッツ線の内部（細線間）で熱がこもりやすい。また、リッツ線同士の隙間とリッツ線内部の隙間が生じることから、流体の流路（サイズや位置）がランダムとなり、効率の良い冷却が行えない問題もある。さらには丸線や角線を巻回したコイルの場合と同様に細線やリッツ線間の隙間の正確なコントロールは大変困難である。

これに対し、本実施形態のコイル１０（同図）は、任意の形状に打ち抜いて形成されたコイル片Ｃを接続して螺旋構造とするため、例えば、１周分領域ＣＲの内周側および外周側の形状をいずれも例えばステータコア（のティース）の外形に沿う矩形状にすることができる。このため、占積率を向上させることができる。さらに、螺旋構造の周回に沿って（各１周分領域ＣＲ毎に）隙間Ｇ´を形成できるので、従来と比較して放熱面積を向上させることがき、放熱効率を高めることができる。また、隙間Ｇ´の距離ｇ４は、例えば最終の成形工程における仕上がりの形状として適宜設定できるので、隙間Ｇ´のコントロールが容易である。つまり、隙間Ｇ´の形成位置や形状を略均等（均一）に揃えることも可能となり（等間隔のスリット状とすることもでき）、放熱性（効率的な放熱）と占積率のバランスポイントを設計可能である。

なお、同図に示す例では、１つのコイル１０における複数の間隔Ｐ（隙間Ｇ´の距離ｇ４）が略等しい場合を示しているが、複数の隙間Ｇ´の距離ｇ４は冷媒が流通可能な距離であれば厳密に等しい（同じ）距離でなくてもよい。例えば、１つのコイル１０内における間隔Ｐ（隙間Ｇ´の距離）は、コイル１０の最終構造として意図的に確保されて完成後も維持されるものであれば、螺旋軸方向に沿って次第に広く／狭くなるように１周分領域ＣＲ間で異なる距離であってもよい。

図１２～図１５は、各１周分領域ＣＲに間隔Ｐが確保されるコイル１０の他の例であって、間隔Ｐの恒常性を維持（確保）するため、スペーサ１１を設けたコイル１０の一例を示す。

図１２は、スペーサ１１の第一の例を示す図であり、同図（Ａ）～同図（Ｄ）は完成状態のコイル１０を示している。同図での詳細な記載を省略しているが、コイル片Ｃ（螺旋構造体５０）の周囲は絶縁樹脂６０で被覆されているとする。

図１２（Ａ）は、コイル１０を長辺ＬＳ側から見た側面概要図である。スペーサ１１（１１Ａ）は例えば、コイル１０の製造工程中においてコイル片Ｃの一部を利用して形成する。具体的には、例えば、図５に示す接合工程中のバリ取り工程（ステップＳ１４）において、除去するバリ５５の一部を平坦になるまで除去するのではなく、コイル片Ｃの表面（幅広面ＷＳ）から突出するように（凸状となるように）残存させてスペーサ１１Ａとする。バリ取り工程（ステップＳ１４）では例えば、ブローチ加工などによりバリ５５を除去するが、除去量は任意に選択可能である。したがって、バリ取り工程におけるバリ５５の除去量をコントロールすることで所望の形状（突出量）のスペーサ１１Ａを形成できる。すなわちこの場合、上述の実施形態のコイルの製造方法におけるバリ取り工程に、スペーサ形成工程が含まれる。このスペーサ１１Ａによって、各１周分領域ＣＲは所定の間隔Ｐが確保され、１周分領域ＣＲの一部（スペーサ１１Ａ以外の部分）にある距離（例えば、距離ｇ４）の隙間Ｇ´が形成できる。なお、スペーサ１１Ａ部分においてはそれぞれ上下の１周分領域ＣＲ（絶縁樹脂６０）と互いに密着していてもよいし離間していてもよい。スペーサ１１Ａ部分も離間しているとより流体がスムーズに移動可能となるが、スペーサ１１Ａ部分が当接していてもそれ以外の領域で隙間Ｇ´が確保されているので従来と比較して大幅に、流体のスムーズな移動が可能となる。また、同図（Ａ）に示すようにスペーサ１１Ａを設ける構成の場合、隙間Ｇ´の距離は流体が通過可能であれば任意である。つまり隙間Ｇ´の距離は、例えば図１１で示した範囲の距離ｇ４でもよいし、距離ｇ４より大きくてもよいし小さくてもよい。

この構成によれば、スペーサ１１Ａにより確実に隙間Ｇ´（間隔Ｐ）を維持することができ、また１周分領域ＣＲの少なくとも一部に隙間Ｇ´が形成されるため、冷媒となる流体の流路を確保することで放熱性を向上させることができる。また例えばスペーサ１１Ａ部分についても互いに離間するように構成することでより放熱性を高めることができる。また、スペーサ１１Ａはコイル１０の製造工程中に（バリ５５の適宜の除去量で）形成できるので、容易且つ低コストで放熱構造を実現できる。

同図（Ｂ）～同図（Ｄ）は、特に、ステータに取り付ける場合に好適なコイル１０の構成を示す図であり、同図（Ｂ）が斜視図、同図（Ｃ）が長辺ＬＳ方向から見た側面図、同図（Ｄ）が短辺ＳＳ方向から見た側面図である。

コイル１０は、各１周分領域ＣＲを構成するコイル片Ｃの形状を打ち抜きにより任意（適宜）に選択可能である。したがって、取り付けるステータコア（のティース）の形状に沿うように、最終構造として、螺旋構造の内周側は直方体形状で外周側は略四角錐台形状になるように構成すると望ましい（同図（Ｂ），同図（Ｄ））。

そしてこのような構成において、各１周分領域ＣＲの間隔Ｐ（隙間Ｇ´の距離ｇ４）は、１または複数のターン毎に変位させてもよい。具体的には例えば、当該コイル１０がインナーロータタイプのモータ（のステータ）に用いられる場合、発熱しやすいロータ（マグネット、図１６参照）付近（同図（Ｂ）、同図（Ｄ）では短辺ＳＳの長さが短く（幅狭と）なる図示下側付近）の１周分領域ＣＲの間隔Ｐを他の間隔Ｐと異ならせてもよい。一例として、ロータに直近（内周側）のスペーサ１１Ａ以外の領域における隙間Ｇ´の距離ｇ５を小さく（例えば、０．３ｍｍなど）とし、最も遠い（外周方向の）隙間Ｇ´間の距離ｇ６を距離ｇ５より大きく（例えば、１ｍｍなど）としてもよい。この場合、これらの間の隙間Ｇ´の距離は、ターン毎に外周方向に向かって漸次（均等に）増加させるようにしてもよいし、複数ターン毎に段階的に増加させるようにしてもよいし、距離ｇ５と距離ｇ６の間の値（例えば、０．５ｍｍ等）の等しい値としてもよい。

また、同図ではスペーサ１１は、長辺ＬＳに設ける場合を例示しているが、短辺ＳＳに設けてもよいし、長辺ＬＳと短辺ＳＳの両方に設けてもよい。

本実施形態では、１つのコイル１０内において、バリ５５の除去量を調節することで、スペーサ１１Ａの突出量を任意に（適宜）コントロールできる（必要な個所に必要な突出量のスペーサ１１Ａを形成できる、各１周分領域ＣＲにおいて突出量が異なってもよい）ので、各１周分領域ＣＲの間隔Ｐ（隙間Ｇ´）のコントロールが容易となる。つまり、発熱の状態に応じて、容易且つ低コストで放熱特性を制御することができる。

なお、上記の例ではバリ５５を利用してスペーサ１１Ａを形成する場合を例示した。つまり、（目視はできないが）スペーサ１１Ａには、螺旋進行方向の略中心部分（同図（Ａ）参照）に押圧の接合部ＣＰが形成されている。しかし、スペーサ１１Ａの形成方法はこれに限らない。

同図（Ｅ）～同図（Ｈ）は、スペーサ１１Ａの形成方法の他の例を示す図であり、スペーサ１１Ａ付近を抜き出して示す側面概要図である。例えば、同図（Ｅ）に示すように端面ＴＳを含む端部のみ板厚が厚い（端部の板厚Ｄ１、それ以外の部分の板厚Ｄ２）のコイル片Ｃ１と、板厚（板厚Ｄ３）が均一なコイル片Ｃ２とを接合する（板厚の異なるコイル片Ｃ同士を接続する）ことにより、同図（Ｆ）に示すようなスペーサ１１Ａを形成してもよい。この場合、接合部ＣＰはスペーサ１１Ａの螺旋進行方向におけるほぼ中心部分に位置しない場合がある。なお、板厚Ｄ２と板厚Ｄ３は同じであってもよいし異なってもよい。

また、同図（Ｇ）に示すように、スペーサ１１Ａ形成時（バリ取り工程）において突出したスペーサ１１Ａの角部を、面取りして湾曲部Ｒとしてもよい。このようにすることで、スペーサ１１Ａの角部における絶縁樹脂６０の被覆性を向上させることができる。

さらに、スペーサ１１Ａは、コイル片Ｃの一方の表面（幅広面ＷＳ）側に突出する構成に限らず、同図（Ｈ）に示すようにコイル片Ｃの両面（両表面）側に突出する構成であってもよい。バリ５５はコイル片Ｃの両面側に生成されるため（図６（Ｄ）等参照）、両面側に突出するように（一部が残存するように）バリ５５を除去すればよい。

また、同図に示すスペーサ１１Ａの構成は適宜組合せが可能である。例えば、同図（Ｈ）において同図（Ｇ）に示すように湾曲部Ｒを設けてもよいし、同図（Ｇ）のスペーサ１１Ａは同図（Ｅ），同図（Ｆ）のように接合して形成されたものであってもよい。

図１３は、スペーサ１１の他の例を示す図であり、コイル片Ｃの曲げによってスペーサ１１（１１Ｂ、１１Ｃ）を形成する場合の一例である。同図（Ａ）は、完成状態（絶縁樹脂６０被覆後）のコイル１０を長辺ＬＳ方向から見た側面図であり、同図（Ｂ）～同図（Ｄ）はスペーサ１１の他の例を示す概要図である。なお、同図はいずれも完成状態のコイル１０を示しており、詳細な記載を省略しているが、コイル片Ｃ（螺旋構造体５０）の周囲は絶縁樹脂６０で被覆されている。

同図（Ａ）に示すように、コイル１０の製造工程における中間成形工程（例えば、図３に示すステップＳ３）や成形工程（ステップＳ９）において、折れ部Ｂ０（図６（Ｂ）、図７（Ａ）～図７（Ｃ）参照）を完全に平坦化せず、残存させる（折れ部Ｂ０をそのまま使用する、あるいは折れ部Ｂ０を変形（成形）する）ことにより１周分領域ＣＲ間に所望の間隔Ｐ（隙間Ｇ´）を確保するためのスペーサ１１Ｂとしてもよい。この場合、隙間Ｇ´の距離は流体が通過可能であれば任意である（例えば距離ｇ４と同等の距離であってもよい）。

また、１つのコイル１０内において間隔Ｐ（隙間Ｇ´の距離）は、変位する（螺旋軸方向に沿って次第に広く／狭くなる）ものであってもよい。すなわち、この場合、上記実施形態のコイルの製造方法における接合工程の曲げ工程（図５に示すステップＳ１２）、中間成形工程（例えば、図３に示すステップＳ３）や成形工程（ステップＳ９）／または成形工程（図３に示すステップＳ９）の少なくともいずれかに、スペーサ１１Ｂ形成工程が含まれる。なお、本実施形態は、図３や図１０に示すように複数の製造工程が適用可能であるが、いずれの場合においてもスペーサ１１Ｂは焼鈍工程以降に形成され、すなわち間隔Ｐ（隙間Ｇ´）が確保されることが好ましい。

同図（Ｂ）～同図（Ｄ）は、圧接装置との干渉を回避するための折れ部Ｂ０とは別に、コイル片Ｃの曲げ加工によるスペーサ１１（１１Ｃ）を形成する場合の一例である。この場合、折れ部Ｂ０は形成されて（残存して）いてもよいし、折れ部Ｂ０は形成されなく（残存していなく）てもよい。例えば、中間成形工程（例えば、図３に示すステップＳ３）や成形工程（ステップＳ９）において、各１周分領域ＣＲの同じ（対応、対向、重畳する）位置（同図（Ｂ）では短辺ＳＳの一部）に、同じ形状（例えば一方側に凸となる）曲げ加工を施し、スペーサ１１Ｃを形成する。このスペーサ１１Ｃによって、各１周分領域ＣＲの絶縁樹脂６０同士は所定の間隔Ｐで離間され、スペーサ１１Ｃ以外の部分にある距離の隙間Ｇ´が形成できる。この例において、スペーサ１１Ｃ部分においてはそれぞれ上下の１周分領域ＣＲ（絶縁樹脂６０）と互いに密着していてもよいし離間していてもよい。またこの場合、隙間Ｇ´の距離は任意であり、例えば図１１（Ａ）で示した範囲の距離ｇ４でもよいし、距離ｇ４より大きくてもよいし小さくてもよい。この場合のスペーサ１１Ｃ形成工程は、中間成形工程（例えば、図３に示すステップＳ３）や成形工程（ステップＳ９）に含まれるが、これらと別の工程でスペーサ１１Ｃが形成されてもよい。また、本実施形態は、図３や図１０に示すように複数の製造工程が適用可能であるが、いずれの場合においてもスペーサ１１Ｃは焼鈍工程以降に形成されることがより好ましい。

曲げ加工によるスペーサ１１Ｃは、同図（Ｂ）、同図（Ｃ）に示すように湾曲形状であってもよいし、同図（Ｄ）に示すように段差（階段）形状であってもよい。また、同図の例では、スペーサ１１Ｃを短辺ＳＳに設けているが、長辺ＬＳに設けてもよい。

また、同図の例では長辺ＬＳにスペーサ１１Ａを設けているが、スペーサ１１Ａは設けなくてもよい。また、複数種類のスペーサ１１（１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ）を１つのコイル１０に混在させてもよい。この場合、複数種類のスペーサ１１（１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ）の少なくともいずれかを１周分領域ＣＲに設けてもよいし、周毎に異なる形状のスペーサ１１を設けてもよい。

また、図１２に示す凸状のスペーサ１１（１１Ａ）および／または図１２、図１３に示す曲げ加工によるスペーサ１１（１１Ｂ，１１Ｃ）は螺旋構造体５０の１周分領域ＣＲ毎に設けられることが望ましいが、１ターン目または最終ターン目には設けられなくてもよい。また、スペーサ１１は１周分領域ＣＲ毎に設けられなくてもよく、螺旋構造体５０の（途中であっても）１周以上にスペーサ１１が設けられない１周分領域ＣＲがあってもよい。

また、スペーサ１１（１１Ａ～１１Ｃ）は、例えば、外形が略四角錐台形状のコイル１０において、短辺ＳＳの長さが短く（幅狭と）なる側（図１２（Ｄ）、図１３（Ｂ）の図示下側）に凸となるスペーサ１１を例示しているが、突出する向きどちらでもよく、同図図１２（Ｄ）、図１３（Ｂ）の図示上側に凸となるスペーサ１１としてもよい。また、スペーサ１１の形成位置は、１周分領域ＣＲ毎に同じ位置でなくてもよく、例えば、長辺ＬＳに設ける周と短辺ＳＳに設ける周が混在していてもよい。

また、１つのコイル１０においてスペーサ１１の突出（曲げ）方向は、同一方向に限らず、異なる方向（連続する１周分領域ＣＲにおいて対向するように）のスペーサ１１突出（曲げ）が存在してもよい。

図１４は、スペーサ１１についての他の実施形態を示す図であり、同図（Ａ），同図（Ｂ）は完成状態のコイル１０を示しており、詳細な記載を省略しているが、コイル片Ｃ（螺旋構造体５０）の周囲は絶縁樹脂６０で被覆されている。同図（Ａ）、同図（Ｂ）が外観斜視図であり、同図（Ｃ）がスペーサ１１一例を示す側面図である。図１２および図１３では、コイル１０の一部をスペーサ１１として機能させる例を示した。しかしこれに限らず、図１４に示すように、スペーサ１１（１１Ｄ）は、コイル１０（コイル片Ｃ）以外の（コイル１０（コイル片Ｃ）とは別体の）他の部品であってもよい。例えば、スペーサ１１Ｄは、同図（Ｂ）、同図（Ｃ）に示すような複数の櫛歯１１０を有し、コイル１０に着脱可能な別途の部品である。スペーサ１１Ｄは例えば、成形工程（図３のステップＳ９）に際し、それぞれの櫛歯１１０の間に各１周分領域ＣＲが支持（保持）されるように、絶縁樹脂６０（ここでは不図示）を被膜した状態の螺旋構造体５０に挿入され、例えば各１周分領域ＣＲ間の距離を圧縮するように成形が行われる。この場合、スペーサ１１Ｄの各櫛歯１１０の厚み１１０Ｄが間隔Ｐに対応する。つまり、スペーサ１１Ｄをコイル１０に取り付け、それ以上の圧縮を規制するように成形することで、１周分領域ＣＲ間（絶縁樹脂６０同士）は所定の間隔Ｐで離間され、１周分領域ＣＲ間にある距離の隙間Ｇ´が形成される。

なお、この例のスペーサ１１Ｄは、略四角錐台形状のコイル１０に合わせて同図（Ｃ）に示すように櫛歯１１０の長さがコイル１０の軸方向に沿って異なる（漸次短く（長く））なるように構成されているが、櫛歯１１０の長さや形状はこの例に限らず、コイル１０の形状に合わせて適宜設定される。櫛歯１１０の長さはすべて同じ長さあってもよい。

また、このスペーサ１１Ｄはコイル１０の一部に含まれてもよい。すなわち、スペーサ１１Ｄを取り付けた状態で、コイル１０として出荷されてもよい。そして当該コイル１０が他の部材（例えば、ステータなど）に取り付けられる場合に、スペーサ１１Ｄが離脱されてもよいし、スペーサ１１Ｄが離脱されることなく、他の部材に取り付けられてもよい。

この場合の隙間Ｇ´の距離は任意であり、例えば図１１（Ａ）で示した範囲の距離ｇ４でもよいし、距離ｇ４より大きくてもよいし小さくてもよい。また、櫛歯１１０の厚み１１０Ｄ（間隔Ｐ）は異なる同じ大きさ（長さ）であってもよし、異なる大きさであってもよい（螺旋軸方向に沿って変位するものであってもよい）。

また、スペーサ１１Ｄは、１周分領域ＣＲの少なくとも一箇所に取り付けられる構成であればよいが、同図（Ａ）、同図（Ｂ）に示すように、例えば、１周分領域ＣＲの４つの角部ＴＮ付近にそれぞれ設けられると、周方向における隙間Ｇ´の意図しないばらつきが押さえられるためより望ましい。

本実施形態のスペーサ１１は、上述の少なくとも一つ以上が組み合わされていてもよい。すなわち、図１２に示す凸状のスペーサ１１Ａと図１３に示す曲げ加工によるスペーサ１１Ｂ（１１Ｃ）とが組み合わされてもよいし、図１３に示す曲げ加工によるスペーサ１１Ｂ（１１Ｃ）と図１４に示すコイル１０とは別体のスペーサ１１Ｄとが組み合わされてもよい。

図１５は、本実施形態のコイル１０の他の形態を示す図である。同図はいずれも完成状態のコイル１０の概要図であり、同図（Ａ）が図１のＸ－Ｘ線断面に対応する断面図である。また同図（Ｂ）が同図（Ａ）と同様のコイル１０であって外観が略四角錐台形状に形成されたコイル１０の外観斜視図であり、同図（Ｃ）が同図（Ｂ）の、β－β線断面図である。また同図（Ｄ）は１周分領域ＣＲの一部を抜き出して示す側面図である。

コイル１０は、図１５に示すように、螺旋構造体５０の各周が射出成形樹脂にて覆われているものであってもよい。

既に述べたように、本実施形態のコイル１０は、絶縁工程において、射出（モールド）成形（例えばインジェクションモールドまたはトランスファーモールド）などの樹脂の加工方法により各１周分領域ＣＲ（コイル片Ｃ）の周囲に絶縁樹脂層（射出成形樹脂層）６１を形成してもよい。射出成形樹脂は例えば、熱伝導率の高いおよび／または静電破壊耐圧の高いエンジニアリングプラスチックなどである。すなわち、図１５に示す実施形態では、射出成形樹脂層６１によって、各１周分領域ＣＲのコイル片Ｃ（金属部材）が所定の間隔Ｐで離間される。間隔Ｐは、コイル片Ｃの周囲に設けられた射出成形樹脂層６１の厚みであり、この場合射出成形樹脂層６１はスペーサ１１（１１Ｅ）ともいえる。射出成形樹脂層６１は各１周分領域ＣＲのコイル片Ｃ（金属部材）同士を意図された間隔Ｐで維持する構成であればよく、間隔Ｐの値（距離）は任意（適宜選択可能）である。

既に述べたモータの冷却構造において、樹脂を介して外部に放熱する密閉型の冷却構造を採用する場合には、射出成形樹脂層６１として熱電度率の高い射出成形樹脂を用いる。コイル１０を構成するコイル片Ｃはその周囲が射出成形樹脂層６１で覆われることになるため、コイル１０の放熱性を向上させることができる。また、静電破壊耐圧の高い射出成形樹脂材料を用いることで、耐圧性を向上させることができる。

射出成形樹脂層６１は例えば、成形工程により、コイル１０として所望の最終形状に成形したのち、射出成形により各１周分領域ＣＲの周囲に形成する。あるいは、成形工程により、コイル１０として所望の最終形状に成形しながら、射出成形により各１周分領域ＣＲの周囲に形成する。

図１５（Ｂ），同図（Ｃ）を参照して具体的に説明する。例えば図９（Ａ）、同図（Ｂ）に示したように成形工程において螺旋構造体５０のアライメント調整と、螺旋の軸方向の変形を行う。この螺旋の軸方向の変形では、各１周分領域ＣＲのコイル片Ｃ同士が密着しないよう所定の間隔Ｐ（隙間Ｇ´の距離）を確保する（図１５（Ｃ）参照）。その状態で螺旋構造体５０を、樹脂成形金型（不図示）にセットする。樹脂成形金型は、螺旋構造体５０の端部（一端ＳＴおよび他端ＥＴ）を除き、その全体を覆う形状を有する。そして、樹脂成形金型に射出成形樹脂材料を封入し、硬化（インジェクションモールドまたはトランスファーモールド）する。

これにより図１５（Ｂ）、同図（Ｃ）に示すように、螺旋構造体５０の端部（一端ＳＴおよび他端ＥＴ）を除く全体が射出成形樹脂層６１によって、一体的に覆われる。また、各１周分領域ＣＲの周囲は螺旋進行方向に連続して射出成形樹脂層６１が設けられ、各１周分領域ＣＲを構成するコイル片Ｃ同士は所定の間隔Ｐで離間される。間隔Ｐ（＞０）の値は任意である。射出成形樹脂層６１は各１周分領域ＣＲ（コイル片Ｃ）の間隔Ｐを維持するスペーサ１１Ｅとなり、完成状態における間隔Ｐが確実に確保・維持される。

このように、射出成形樹脂層６１を設ける場合には、成形工程後に絶縁工程を行う（図１０（Ｄ）参照）。なお、射出成形樹脂層６１に注入孔が生じる場合は、二重成形によって完全密封してもよい。

また、図１５（Ｂ）に示すように樹脂成形金型によって射出成形樹脂層６１に任意の部品６１Ａを一体的に形成してもよい。部品６１Ａは例えば他の部材（例えばステータなど）と係合するための係合部などである。

また、例えばスペーサ部材（例えば、図１４（Ｂ）に示すような櫛歯１１０を有するスペーサ１１Ｄと同様の部材）により、各１周分領域ＣＲを所定の間隔Ｐで離間した状態で、各１周分領域ＣＲ毎に樹脂成形金型にセットし、射出成形樹脂層６１を形成してもよい。

または、例えばスペーサ部材（例えば、図１４（Ｂ）に示すような櫛歯１１０を有するスペーサ１１Ｄと同様の部材）を内部に備える樹脂成形金型を用いてもよい。この場合、成形工程においてアライメント調整／螺旋の軸方向の変形を行う金型と樹脂成形金型を共用してもよい。すなわち、スペーサ部材を備える樹脂成形金型（不図示）に螺旋構造体５０をセットし、アライメント調整／螺旋の軸方向の変形を行った後、当該樹脂成形金型に射出成形樹脂材料を封入し、全ての１周分領域ＣＲを一体的に硬化（インジェクションモールドまたはトランスファーモールド）する。この場合も成形工程後に絶縁工程を行うことになる（図１０（Ｄ）参照）が、成形工程と絶縁工程を連続して同一金型で行うことができる。

また、同図（Ｄ）に示すように、１周分領域ＣＲを周方向において部分的に覆い、且つ複数の１周分領域ＣＲを間隔Ｐを維持した状態で一体的に固定する射出成形樹脂層６１を設けてもよい。ここでは２周分のみ抽出して示しているが、射出成形樹脂層６１は全ての１周分領域ＣＲを一体的に固定する。

また、同図（Ｅ）に示すように、射出成形樹脂層６１は、１周分領域ＣＲを各周毎に独立して覆う構成であってもよい。射出成形樹脂層６１により、間隔Ｐが確保される。また、同図（Ｆ）に示すように、射出成形樹脂層６１は、間隔Ｐを維持した状態で複数（例えば２周）の１周分領域ＣＲを一体的に固定し、螺旋群６２を構成するものであってもよい。この場合１つのコイル１０は、互いに別の射出成形樹脂層６１で一体化された複数の螺旋群６２を備える。これらの場合、射出成形樹脂層６１同士の間は隙間Ｇ´が形成されてもよいし、密着（密接）していてもよい。

また、同図（Ｇ）に示すように、１周分領域ＣＲを周方向において部分的に覆う射出成形樹脂層６１を各周毎に設けてもよい。各１周分領域ＣＲは射出成形樹脂層６１により間隔Ｐが維持され隙間Ｇ´が確保される。射出成形樹脂層６１同士の間は離間していてもよいし、密着（密接）していてもよい。

さらに図示は省略するが、射出成形樹脂層６１によって、図１２に示したような凸状のスペーサ１１（１１Ｆ）を形成してもよい。すなわち、図１５（Ｄ）に示すように例えば全ての１周分領域ＣＲは周方向において部分的に且つ、全ての周が一体的に射出成形樹脂層６１で覆われるようにしてもよい。また、射出成形樹脂層６１による凸状のスペーサ１１（１１Ｆ）を１周分領域ＣＲは周方向において部分的に且つ、各周毎に設けてもよい（図１５（Ｇ）参照）。

また、図１５（Ｄ）、同図（Ｇ）に示すように周方向に部分的に設ける射出成形樹脂層６１（スペーサ１１Ｆ）の場合、長辺ＬＳおよび短辺ＳＳのいずれに設けてもよいし、長辺ＬＳと短辺ＳＳの両方に設けてもよい。また、射出成形樹脂層６１の形成位置は、１周分領域ＣＲ毎に同じ位置でなくてもよく、例えば、長辺ＬＳに設ける周と短辺ＳＳに設ける周が混在していてもよい。

このように、図１５に示す例ではいずれの場合も、射出成形樹脂層６１（スペーサ１１Ｅ，１１Ｆ）によって１周分領域ＣＲ（金属部材）間が所定の間隔Ｐで維持される。

射出成形樹脂層６１の表面、あるいは、対向する（重なる）射出成形樹脂層６１の間に放熱を促す熱伝導手段（冷却手段、放熱手段）が設けられてもよい。

螺旋構造体５０の周囲に絶縁樹脂を被膜する場合、膜厚の均一性の制御や薄い被膜の状態維持（傷の発生の防止）など、絶縁工程における被膜作業や製品としての出荷時などにおいて取り扱いには注意が必要である。しかしながら、射出成形樹脂層６１を設ける（モールドする）ことで、膜厚の制御が不要となるうえ、コイル１０の取り扱い（絶縁工程での作業、その後の出荷時などの作業）も容易となり、梱包も簡素化できる。また樹脂被膜の場合における被膜作業、及びその後の製品取り扱いに係るコストも削減できる。

なお、図１５に示すように、螺旋構造体５０の１周分領域ＣＲの周囲に射出成形樹脂層６１を設ける構成の場合、螺旋構造体５０は、従来既知の丸線（各線）、リッツ線あるいは平導体を巻回してなるものであってもよい。

以上説明したように、本実施形態のコイル１０は、完成品の状態において意図的に、各１周分領域ＣＲが所定の間隔Ｐで離間された構造を有するものであり、図１５に示す射出成形樹脂層６１で（少なくとも一部が）覆われた螺旋構造体５０からなるコイル１０（以下、これをモールド型コイル１０Ｍという。）と、それ以外のコイル（以下これを説明の便宜上、「非モールド型コイル１０ＮＭ」と称する場合もある。）を含む。

非モールド型コイル１０ＮＭは、具体的には図１１～図１４等を参照して説明したコイル１０である。非モールド型コイル１０ＮＭは、コイル片Ｃを接続した螺旋構造体５０を（射出成形を用いず）絶縁樹脂６０が被膜したものであり、完成形状の外観において各１周分領域ＣＲはそれぞれ所定の間隔Ｐが確保され、各１周分領域ＣＲの絶縁樹脂６０同士の間に中空の隙間Ｇ´が視認可能に設けられているコイル１０である。また、各１周分領域ＣＲの絶縁樹脂６０同士の間に間隔Ｐ、およびそれによる中空の隙間Ｇ´を確保するためのスペーサ１１を有すしていてもよい。

モールド型コイル１０Ｍは、コイル片Ｃを接続した螺旋構造体５０の少なくとも一部が射出成形樹脂層６１で覆われ、各１周分領域ＣＲ（コイル片Ｃ，金属部材）はそれぞれ所定の間隔Ｐが確保されているコイル１０である。螺旋構造体５０の全体を一体的に射出成形樹脂層６１で覆い、固定したモールド型コイル１０Ｍ（図１５（Ａ）～同図（Ｃ））においては、各１周分領域ＣＲ（コイル片Ｃ，金属部材）はそれぞれ所定の間隔Ｐが確保されているが隙間Ｇ´は有さない。この場合各１周分領域ＣＲ（コイル片Ｃ）の間隔Ｐは射出成形樹脂層６１により維持・固定される。すなわち、この場合、射出成形樹脂層６１が間隔Ｐを維持するためのスペーサ１１といえる。

しかしこれに限らず、図１５（Ｄ）～同図（Ｇ）に示すように、螺旋構造体５０の少なくとも一部が射出成形樹脂層６１で覆われて１周分領域ＣＲ間に間隔Ｐが確保されるとともに、各１周分領域ＣＲのコイル片Ｃ同士、あるいは射出成形樹脂層６１同士の間に隙間Ｇ´が形成される構成であってもよい。

また例えば、間隔Ｐおよび／または隙間Ｇ´の距離は例えば、０．０５ｍｍ～１０ｍｍの範囲であってもよい。

＜ステータ＞
次に、図１６を参照して本実施形態のステータ７０について説明する。図１６は本実施形態のステータ７０を示す図であり、モータの回転軸方向から見た一部を抜き出して示す平面図である。同図（Ａ）では説明の便宜上、コイル１０の一部の図示を省略している。ここでは、インナーロータタイプのモータの部品であるステータ７０例示するが、アウターロータタイプのモータ部品であるステータであっても同様に実施でき、同様の効果が得られる。

同図（Ａ）に示すように、本実施形態のステータ７０は、コイル１０と、環状に配置される複数のティース７１を有する環状のステータ部材７２とを有する。コイル１０はここでは、図１５（Ｂ）、図１５（Ｃ）に示す、螺旋構造体５０を一体的に射出成形樹脂層６１で覆ったモールド型コイル１０Ｍを例示しているが、図１５に示す他のモールド型コイル１０Ｍであってもよいし、他のコイル１０（非モールド型コイル１０ＮＭ）であってもよい。複数のティース７１のそれぞれには、モールド型コイル１０Ｍが直接的に取り付けられる。

モールド型コイル１０Ｍの取り付け方法の一例は以下の通りである。図１６（Ｂ）、同図（Ｃ）に示すようにティース７１は、例えば不図示の係合（嵌合）手段等によりステータ部材７２の内周面に着脱可能に構成される。そしてモールド型コイル１０Ｍの内部（軸心部分）にティース７１を差し込み（同図（Ｂ））、ステータ部材７２に固定する（同図（Ｃ））。ティース７１は、例えばモールド型コイル１０Ｍの軸心方向の片側にボビンのような鍔部７１Ａを有しており、これによりモールド型コイル１０Ｍがティース７１から離脱することが防止される。なお、ティース７１は、同図（Ｂ）に示す形状に限らず、例えば、モールド型コイル１０Ｍの螺旋軸方向に沿って分離・係合可能なカセット状に構成され、モールド型コイル１０Ｍの螺旋軸方向の両側（同図（Ｂ）の上下方向）からモールド型コイル１０Ｍの内側に挿通され、これを挟みながら２つのカセットを係合することで、同図（Ｃ）に示すようなティース７１にモールド型コイル１０Ｍを取り付ける構成であってもよい。

いずれにしてもモールド型コイル１０Ｍは、別途の部品（固定手段）等によらず、直接的にティース７１に係合される。また、従来、コイルとティースの間に設けられていた絶縁部材（インシュレーター）を不要にできる。

このように本実施形態によれば、絶縁部材や固定部材などの部品点数の削減により、ステータ７０の低コスト化が図れるとともに、モールド型コイル１０Ｍの組付け作業も非常に簡素化され、製造工程の簡素化および生産効率の向上が図れる。

あるいは同図（Ｄ）および同図（Ｅ）に示すようにモールド型コイル１０Ｍは例えば、射出成形樹脂層６１に、ティース７１および／またはステータ部材７２に固定するための係合部６１Ａ（図１５（Ｃ）参照）が形成され、ティース７１および／またはステータ部材７２にはこれに対応して係合（受け）部７１Ｂが設けられていてもよい。この場合、ティース７１に鍔部７１Ａは不要となり、またステータ部材７２に（離脱不可に）固定することができる。つまり、ティース７１とステータ部材７２の取り付け手段も不要となる。

ステータ部材７２に固定されたティース７１にモールド型コイル１０Ｍを差し込むことで係合部６１Ａと係合（受け）部７１Ｂが係合（嵌合）し、モールド型コイル１０Ｍが取り付けられる（同図（Ｅ）。これにより同図（Ｂ）の構成よりもさらに部品点数を削減でき、また取り付けもさらに容易となる。

また、環状に隣り合うモールド型コイル１０Ｍは射出成形樹脂層６１同士が近接または密着する。また各コイル１０は射出成形樹脂層６１がその外周を囲むステータ部材７２と近接又は密着する。これにより、ステータ７０内においてモールド型コイル１０Ｍを無駄なく配置することができ、余分なスペースを排除して破線で示すロータ（マグネット）７３とコイル１０を近接させることができ、モータとしての性能を向上させることができる。また、同程度の特性の従来構成のステータと比較して小型化・軽量化が図れる。また同程度のサイズの従来構成のステータと比較してコイル数の増加によるハイパワー化を実現できる。

また、同図（Ａ）に示すように環状に隣り合うモールド型コイル１０Ｍの射出成形樹脂層６１間に、薄型の熱伝導手段（冷却手段、放熱手段）８８などを取り付けてもよい。熱伝導手段８８は例えば、平板型のヒートパイプ、または、べイパーチャンバーが望ましい。

＜モータ＞
次に、図１７を参照して本実施形態のモータ８０について説明する。図１７は本実施形態のモータ８０を示す図であり、同図（Ａ）が外観斜視図であり、同図（Ｂ）、同図（Ｃ）が一部を省略して示す斜視図である。また、同図（Ｄ）が内部の一部を透視して示す側面透視図である。ここでは、ステータ７０の内側（内周側）にロータ７３が配置されるインナーロータタイプのモータ８０を例示するが、ステータ７０の外側（外周側）にロータ７３が配置されるアウターロータタイプのモータであっても同様に実施でき、同様の効果が得られる。

同図に示すように、モータ（単相モータ、三相モータなど）８０は、例えば、シャフト８１、ロータ７３、ステータ７０（図１６参照）、ケース（ハウジング）８３等を有し、ステータ７０に対してロータ７３が回転可能となるように組み付けられる。シャフト８１は柱状部材であり、例えばベアリング（不図示）に支持されながら、その中心軸を中心として回転する。シャフト８１の一端には、ギア等の動力伝達機構を介して、駆動対象となる装置(不図示)が連結される。

ロータ７３はその周方向にマグネットが配置され、シャフト８１とともに回転する。ステータ７０は例えば、ロータ７３の径方向外側に配置され、周方向に配置されたコイル１０Ｍによってロータ７３を回転させるための力を発生させる。ステータ７０の外部端子は、例えばリード線などを介してモータへ電力を供給する駆動回路あるいは電源（いずれも不図示）に接続される。同図（Ａ）に示すようにケース（ハウジング）８３は、ステータ７０およびロータ７３を一体的に覆う略円筒形状であり、その一方の面（天面）８３Ｕの外側（外表面）にフィン８５が設けられている。フィン８５は、シャフト８１を中心として放射状に、すなわちケース８３の側面８３Ｓの周方向に沿って等間隔に複数設けられた羽状部材である。なおこの例ではフィン８５はケース８３と一体的に設けられている場合を示しているが、ケース８３と別体でもよい。ケース８３は、シャフト８１に固定されてこれとともに回転する台座８２に固定される。

モータ８０は、電源あるいは駆動回路から、バスバー（不図示）を介してコイル１０（（ここではモールド型コイル１０Ｍ，以下同様）に駆動電流を与える。これにより、ステータ７０（のティース７１）に磁束が生じる。そして、ティース７１とマグネットの間の磁束の作用により、周方向のトルクが発生する。その結果、ステータ７０に対してロータ７３、およびケース８３がシャフト８１の軸を中心として回転する。

この例のステータ７０は、同図（Ｂ）～同図（Ｄ）に示すように複数のモールド型コイル１０Ｍが取り付けられる。そして環状に並ぶモールド型コイル１０Ｍの間に熱伝導手段（冷却手段、放熱手段）８８として例えば、平板型のヒートパイプ（またはべイパーチャンバー）が設けられる。熱伝導手段８８は、例えば本体部８８Ａと導出部８８Ｂを有する。本体部８８Ａはモールド型コイル１０Ｍの射出成形樹脂層６１同士の間に貼り付けられるなどして挿入され、導出部８８Ｂがケース８３の天面８３Ｕ（の部材内）に埋め込まれるようにしてこれと当接・接触（接続）する（同図（Ｄ））。

このような構成により、同図（Ｄ）に黒矢印で示すようにモールド型コイル１０Ｍに発生した熱が熱伝導手段８８を介してケース８３に伝達され、外部に放熱される。また、ケース８３の回転によりフィン８５も回転し、これにより同図（Ｄ）に白抜き矢印で示すような空気の流れが生じ、ケース８３内部を冷却することができる。

このように本実施形態によれば、コイル１０（モールド型コイル１０Ｍ）の放熱性を向上させることがでできる。また、モールド型コイル１０Ｍの場合、射出成形樹脂の材料の選択により放熱性の向上および／または耐圧性の向上を実現することができる。これにより、モータ８０としての放熱性および／または耐圧性を高め、特性を向上させることができる。

また、ステータ７０において絶縁部材や固定部材などの部品点数の削減が図れ、モータ８０の低コスト化が図れるとともに、例えば、モールド型コイル１０Ｍの採用により組付け作業も非常に簡素化され、製造工程の簡素化および生産効率の向上が図れる。また、同程度の特性の従来構成のモータと比較して小型化・軽量化が図れる。また同程度のサイズの従来構成のモータと比較してコイル数の増加によるハイパワー化を実現できる。

なお、ステータ部材７２に取り付けるコイルは、モールド型コイル１０Ｍに限らず、それ以外の本実施形態のコイル１０であってもよい。

例えば、図１１等に示すような非モールド型コイル１０ＮＭの場合、従来のコイルと比較して媒体封入／循環型冷却構造や強制空冷型冷却構造において流体の流路を十分に確保できる。本実施形態によれば、小型・軽量であってかつ強制空冷型冷却などにおいて従来よりも放熱性に優れたモータ８０を提供できる。また部品点数の削減により部品コスト、および製造コストを低減でき、さらに部品の離脱等の懸念も最小限に留めることができる。したがって例えば、現在開発が進んでいるドローンなどに用いて好適なモータ８０を提供できる。

＜モータの他の実施形態＞
図１８を参照して、本実施形態のモータ８０の他の実施形態について説明する。同図は他の実施形態のモータ８０を示す概要図であり、同図（Ａ）がシャフト８１の軸方向に沿う断面概要図であり、同図（Ｂ）がケース(ハウジング）８３を下方から見た斜視図である。図１８に示すモータ８０は一例として、媒体封入型／循環型冷却構造または強制空冷型冷却構造のモータであり、また、アウターロータタイプのモータである。すなわち、同図（Ａ）に示すように、シャフト８１の周囲にステータ７０が配置され、その径方向外側にロータ７３が配置される。ロータ７３はその周方向にマグネットが配置され、シャフト８１とともに回転する。

ステータ７０は、図１６等を参照して説明した本実施形態のステータ７０をアウターロータタイプに対応する構成にしたものであり、本実施形態のコイル１０が取り付けられている。コイル１０は、同図の例では図１１等に示す非モールド型コイル１０ＮＭである。具体的には、非モールド型コイル１０ＮＭの内部（軸心部分）にティース７１を差し込み、ステータ部材７２に固定され、また、鍔部７１Ａにより非モールド型コイル１０ＮＭがティース７１から離脱することが防止されている。なお、非モールド型コイル１０ＮＭのステータ部材７２への取り付け方法は、上述（図１６）の場合と同様である。

同図（Ｂ）に示すように、この例のケース８３は、ステータ７０およびロータ７３を一体的に覆う略円筒形状である点は、図１７に示すモータ８０の構成と同様であるが、フィン８５は、天面８３Ｕの内側（裏側）に設けられる。また、ケース８３の天面８３Ｕ付近の側面（側壁）８３Ｓには、複数の開口部９０が設けられる。開口部９０は例えば、側面８３Ｓの周方向に沿って設けられるスリットである。この場合、天面８３Ｕが開放されていないので、台座８２にケース８３を被せた場合、ケース８３において外部と連通する部分は略開口部９０のみとなる（同図（Ａ）参照）。これ以外の構成は、図１７に示すモータ８０と同様であるので説明は省略する。

図１８（Ａ）に示すように非モールド型コイル１０ＮＭは、スペーサ１１等によって隙間Ｇ´が維持され、当該コイル１０（非モールド型コイル１０ＮＭ）の１周分領域ＣＲ間に、流体（例えば空気）の流路を十分に確保できる。

特に、媒体封入型／循環型冷却構造や強制空冷型冷却構造の場合には、モータ８０の回転、すなわち、ロータ７３およびケース８３の回転により、同図（Ｂ）に白抜き矢印で示すように、図示下方からケース８３内に空気が吸い上げ（巻き上げ）られる。そして本実施形態の構成では、吸い上げられた空気は同図（Ｂ）の破線矢印で示すようにコイル１０の１周分領域ＣＲ間（隙間Ｇ´）を通過して上昇し、遠心力により、ケース８３上方の開口部９０からケース８３の外部に排出される。このとき、天面８３Ｕの内側に放射状に設けられたフィン８５により外部への空気の排出をより促進することができる。

つまりこの構成によれば、モータ８０（ケース８３）の下方（台座８２）方方向からコイル１０の１周分領域ＣＲ間を通過し、ケース８３上方の開口部９０から排出する空気の流れ（流路）を形成できる。そしてこの空気の流れは、コイル１０の全ての１周分領域ＣＲを接触させるとともに、スムーズに移動させることができるので、コイル１０内に発生する熱を効率よく外部に放出することができる。したがって、コイル１０ひいてはモータ８０の放熱性を高め、特性を向上させることができる。

本実施形態によれば、小型・軽量であって従来よりも放熱性に優れたモータ８０を提供できる。また別途の冷却構造等が不要であり、部品点数の削減により部品コスト、および製造コストを低減でき、さらに部品の離脱等の懸念も最小限に留めることができる。したがって例えば、現在開発が進んでいるドローンなどに用いて好適なモータ８０を提供できる。

また、コイル１０は、モールド型コイル１０Ｍであってもよく、この場合、射出成形樹脂の材料として放熱性の高い材料を選択することが望ましい。また、図１７に示すモータ８０と同様に熱伝導手段８８を設けてもよい。

また、同図（Ｂ）に破線で示すように、天面８３Ｕの一部（この例では、フィン８５の間）に開口部を設けてもよい。

また、フィン８５は、図１７に示すように天面８３Ｕの外側に設けてもよい。また、側面８３Ｓの開口部９０のスリットは、シャフト８１の軸方向に沿う向きに設けられてもよいし、開口部９０は、ドット（丸孔）状やメッシュ状に設けられてもよい。また、開口部９０が設けられなくてもよい。なお、図１７に示すモータ８０のケース８３に開口部９０を設けてもよい。

また、同図ではアウターロータタイプの場合を例示したが、インナーロータタイプであっても同様に実施でき、同様の効果が得られる。

これまで説明した本実施形態において、コイル１０（モールド型コイル１０Ｍおよび非モールド型コイルＮＭ、以下同様）の１周分領域ＣＲの間隔Ｐは、意図的に予定された値であれば、全て（略）等距離であってもよいし、（例えば螺旋軸方向に徐々に広く／狭くなど）変位してもよい。

本実施形態によれば、打ち抜き等により略直角の角部ＴＮを有するコイル片Ｃを形成し、それらを連続して圧接してコイル１０を形成する。つまりコイル片Ｃの略直角の角部ＴＮは、コイル１０の角部となる。つまり、本実施形態によれば、１周分領域ＣＲの内周側および外周側の角部が略直角のコイル１０を製造することができる。従来では、長尺の平導体を巻回して平導体によるコイルを製造していたが、巻回では少なくともコイルの内周側の角部は湾曲した形状となることは不可避であり、ステータ７０に取り付けた場合の占積率の向上や放熱性の向上などに限界があった。

しかし本実施形態によれば、ステータ７０に取り付けた場合の占積率を向上させることができ、また余分な空間を廃することで放熱性を向上させることができる。

特に、コイル片Ｃ同士の接合部ＣＰは、角部ＴＮ（角部）を避けて直線部分に設けられる。すなわち、コイル片の直線部分を利用して、圧接を行っている。この結果、角部ＴＮの形状精度を向上させることができ、例えば、打ち抜き加工において直角（略直角）に形成したままの角部を維持できる。

また、圧接工程ではコイル片Ｃの端面ＴＳ同士の圧接には大きな荷重がかかるが、焼鈍工程とその後の成形工程により、不要な歪みや残留応力を排除したコイル１０を得ることができる。

また、完成品のコイル１０として必要な巻き数の螺旋構造体５０を形成したのち、各１周分領域ＣＲ間の隙間Ｇ´を必要十分に維持した状態で絶縁工程を行う（絶縁処理を行う）ため、各１周分領域ＣＲをそれぞれ確実に、且つ、角部においても均一に絶縁する（絶縁樹脂６０の被膜の形成、あるいは射出成形樹脂層６１の付着を行う）ことができ、高耐圧化を図ることができる。

以上、本発明は、上述した実施形態に限定せず、様々な実施形態で構成することができる。

例えば、上述の実施形態では、コイル片ＣがＵ字状の場合を例に説明したが、コイル片Ｃは、図２に示す他の形状であってもよい。

また、上述の実施形態では、コイル片Ｃを１片ずつ、接合の前に曲げ工程において変形（折れ部Ｂ０を形成）し、圧接工程で圧接する構成を説明した。しかしこれに限らず、曲げ工程では、予め必要な巻き数分のコイル片Ｃを全数変形（折れ部Ｂ０を形成）した後、変形後の複数のコイル片Ｃを用いて、圧接工程にて圧接するように構成してもよい。

また、上記の実施形態では圧接工程において１箇所の接合部ＣＰを形成する毎にバリ取り工程にてバリ５５を除去し、次のコイル片Ｃとの圧接を行う例を示した。しかしこれに限らず、完成予定の螺旋構造体５０のうち、複数個所（または全て）の接合部ＣＰを形成したのち、各接合部ＣＰに生じた複数のバリ５５を除去するようにしてもよい。その際、Ｎ回の圧接工程の後に１回のバリ取り工程で複数（Ｎ箇所）のバリ５５を纏めて（一括して）除去するようにしてもよいし、Ｎ回の圧接工程の後に複数回（例えば２回～Ｎ回以上）のバリ取り工程を行い、複数（Ｎ箇所）のバリ５５を除去するようにしてもよい。

また、１つのコイル片Ｃは、一枚の銅板を打ち抜き加工により構成したものに限らず、複数の細平導体（例えば帯長手方向ＢＬに直交する断面形状（図２（Ｂ）、同図（Ｃ）に対応する断面形状）が正方形の平導体）を、螺旋構造体５０の帯短手方向ＢＳ（螺旋進行方向に直交する方向）に並列配置してなるものであってもよい。

また、コイル片Ｃは、打ち抜き加工により構成したものに限らず、例えば丸線（丸導線）をプレスにより平導体に変形したものであってもよい。

また、複数のコイル片Ｃは、螺旋進行方向に沿って、コイル片Ｃの帯短手方向ＢＳの幅が異なる（順次大きく（または小さく）なる）ものであってもよい。この場合、螺旋進行方向における任意の位置の、螺旋進行方向に直交する断面積（例えば、図２（Ｂ）に対応する断面積）が互いに等しくなるように、コイル片Ｃの厚み（螺旋の軸方向の厚み）は、コイル片Ｃの帯短手方向ＢＳの幅に応じて異ならせるとよい。このようにして形成したコイル１０は、図１（Ｂ）に示す外観形状が、四角錐台形状となる。

また、コイル１０の１周分領域ＣＲは、１または複数のターン毎に、板厚Ｄおよび／または幅（幅広面ＷＳの長さ）が変位するようにしてもよい。つまり、幅が狭くなるに従い板厚Ｄが厚くなるコイル片Ｃを複数接続して螺旋進行方向において幅が狭くなるに従い板厚Ｄが厚くなる螺旋構造体５０を構成するようにしてもよい。

また、隙間Ｇ´が形成されるコイル１０の場合、隙間Ｇ´の距離（例えば距離ｇ）は、螺旋進行方向に沿って変位（拡大、縮小）するものであってもよい。螺旋進行方向に沿って板厚Ｄが変化するコイル１０の場合、板厚Ｄに応じて隙間Ｇ´の距離が増減するものであってもよい。板厚Ｄが変化しないコイル１０であっても、隙間Ｇ´の距離が増減するものであってもよい。

さらにまた、圧接する２つのコイル片Ｃは、その端面ＴＳの形状が異なるものであってもよい。例えば端面ＴＳの形状として幅（帯短手方向ＢＳの長さ）が異なるコイル片Ｃ同士を圧接する構成であってもよいし、厚み（幅広面ＷＳ間の長さ）が異なるコイル片Ｃ同士を圧接する構成であってもよいし、幅と厚みが異なるコイル片Ｃ同士を圧接する構成であってもよい。

また、複数のコイル片Ｃは平導体と丸線により構成されてもよい。つまり、平導体により構成されたコイル片Ｃと丸線により構成されたコイル片Ｃを圧接する構成であってもよい。

また、コイル片Ｃの一部または全部の角部ＴＮは、内周側が略直角であり、外周側が湾曲部を有する形状であってもよい。また、コイル片Ｃの一部または全部の角部ＴＮは、内周側において少なくとも一部に湾曲部を有する形状であってもよい。

本発明は、平導体を用いたコイル（平角コイル、エッジワイズコイル）を製造する場合などに用いることができる。

１０ コイル
１０Ｍ モールド型コイル
１０ＮＭ 非モールド型コイル
１１,１１Ａ,１１Ｂ,１１Ｃ,１１Ｄ,１１Ｅ,１１Ｆ スペーサ
５０ 螺旋構造体
５０´ 仮想螺旋構造体
５５ バリ
６０ 絶縁樹脂
６１ 絶縁樹脂層（射出成形樹脂層）
７０ ステータ
７１ ティース
７２ ステータ部材
７３ ロータ
８０ モータ
８１ シャフト
８２ 台座
８３ ケース（ハウジング）
８３Ｓ 側面
８３Ｕ 天面
８５ フィン
８８ 熱伝導手段（放熱手段）
８８Ａ 本体部
８８Ｂ 導出部
９０ 開口部
１１０ 櫛歯
Ｃ 平導体（コイル片）
ＣＣ 接合コイル片
ＣＲ １周分領域
ＣＲ´ 仮想１周分領域
Ｇ´ 隙間
Ｐ 間隔
ＬＳ 長辺
ＳＳ 短辺
ｇ 距離

Claims (16)

1. 帯状の平導体を螺旋形状に連続させた螺旋構造体からなるコイルであって、
   完成した前記螺旋構造体の螺旋の第一の周と、該第一の周に連続する第二の周とが所定の機能を果たすために予定された間隔で離間されている、
   ことを特徴とするコイル。
2. 前記間隔を維持するスペーサを有する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のコイル。
3. 前記スペーサは、前記平導体の一部により構成される、
   ことを特徴とする請求項２に記載のコイル。
4. 前記スペーサは、前記平導体とは別体の部材である、
   ことを特徴とする請求項２に記載のコイル。
5. 前記スペーサは、樹脂層である、
   ことを特徴とする請求項４に記載のコイル。
6. 前記樹脂層は、前記第一の周の表面の少なくとも一部と、前記第二の周の表面の少なくとも一部に設けられる、
   ことを特徴とする請求項５に記載のコイル。
7. 前記第一の周と前記第二の周の間に中空の隙間が確保され、
   前記隙間の距離は、前記平導体の板厚の１／２倍～２倍の厚みである、
   ことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のコイル。
8. 前記第一の周と前記第二の周の間に中空の隙間が確保され、
   前記隙間の距離は、０．１ｍｍ～１ｍｍ程度である、
   ことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のコイル。
9. 前記第一の周と前記第二の周の間に流体が通過可能に構成される、
   ことを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか一項に記載のコイル。
10. 少なくとも前記螺旋構造体の内周の角部が非湾曲形状である、
    ことを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか一項に記載のコイル。
11. 導体の螺旋構造体からなるコイルであって、
    前記螺旋構造体の各周が射出成形樹脂にて覆われている、
    ことを特徴とするコイル。
12. 前記各周が前記射出成形樹脂にて一体的に覆われている、
    ことを特徴とする請求項１１に記載のコイル。
13. 請求項１１または請求項１２に記載のコイルと、
    環状に配置される複数のティースを有するステータ部材と、
    を有するステータであって、
    前記複数のティースのそれぞれに前記コイルを直接的に取り付けた、
    ことを特徴とするステータ。
14. 環状に隣り合う前記コイルの間に熱伝導手段を配置した、
    ことを特徴とする請求項１３に記載のステータ。
15. 請求項１３または請求項１４に記載のステータを有するモータ。
16. 天面と側面を有する略円筒形状であり、
    前記天面に羽状部材が設けられ、前記側面の一部に開口部が設けられたケースを有する、
    ことを特徴とする請求項１５に記載のモータ。

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