JP7370641B2 - コイル製造装置およびコイル製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、平板を加圧・変形させることにより接合するコイル製造装置およびコイル製造方法に関する。

モータの構成要素である固定子（ステータ）は、コア（ステータコア）の周囲にコイルが配設されるが、モータの低損失化および小型化を図る上で、コア内のコイルの占積率を向上させることが重要となっている。

コア内の占積率の向上が可能なコイルとして、例えばＵ字（コの字）状に打ち抜いた平導体の端面同士を冷間圧接により接合してコイルの１周分領域を形成し、これを螺旋状に連続させて形成したコイルおよびその製造装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載の技術によれば、コア内の占積率の向上および放熱性の向上が可能で、切断および接合による特性劣化が生じない、良質なコイルを提供することができる。

特許５５９２５５４号公報

しかしながら、上述のコイル製造装置においては、良質なコイルを量産するための技術について検討が十分になされているとは言えず、生産性の向上の観点において改良の余地があった。

本発明は、コア内の占積率の向上および放熱性の向上が可能で、切断および接合による特性劣化が生じない良質なコイルの量産が可能なコイル製造装置およびコイル製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下の手段によって、上記課題を解決したものである。

本発明は、複数の平導体を継ぎ合せて螺旋構造体を形成するコイル製造装置であって、前記複数の平導体の接合体を形成する接合装置と、前記接合体の一部を除去する除去装置と、を備え、前記接合装置は、前記複数の平導体のうち一の平導体と他の平導体の端面同士を帯長手方向に沿って押圧し継ぎ合わせて前記螺旋構造体となる前記接合体を形成する手段であり、前記接合装置から取り出される前記接合体は、前記螺旋構造体の１周分の領域（以下、「１周分領域」という。）同志が該螺旋構造体の完成状態よりも広い状態であり、前記除去装置は、コイル片保持部と切り取り手段を有し、前記複数の平導体の押圧によって生じたバリを除去する手段であり、前記コイル片保持部は、前記接合装置から取り出される前記接合体の形状が少なくとも前記バリの形成領域付近において維持されるように該接合体を保持可能であり、前記切り取り手段は、前記コイル片保持部に対して相対的に移動して前記バリを除去する、ことを特徴とするコイル製造装置に係るものである。

また、本発明は、複数の平導体を継ぎ合せて螺旋構造体を形成するコイル製造方法であって、前記平導体と他の前記平導体の端面同士を帯長手方向に沿って押圧し継ぎ合わせて前記螺旋構造体となる接合体を形成する接合工程と、前記接合体に生じたバリを除去する除去工程と、を有し、前記接合体は、前記螺旋構造体の１周分の領域（以下、「１周分領域」という。）同志が該螺旋構造体の完成状態よりも広く、前記除去工程では前記接合体の形状が少なくとも前記バリの形成領域付近において維持されるように該接合体を保持しつつ、前記バリを除去する、ことを特徴とするコイル製造方法に係るものである。

また、本発明は、連続させると螺旋構造体となり得る帯状の複数の平導体を準備する工程と、一の前記平導体の帯長手方向の一の端面と、他の前記平導体の帯長手方向の一の端面とを突き合わせて押圧し、螺旋構造体を形成する接合工程と、前記螺旋構造体の焼鈍工程と、前記螺旋構造体の絶縁工程と、前記螺旋構造体を所望の形状とする成型工程と、
を有することを特徴とするコイル製造方法に係るものである。

本発明によれば、コア内の占積率の向上および放熱性の向上が可能で、切断および接合による特性劣化が生じない良質なコイルの量産が可能なコイル製造装置およびコイル製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係るコイル製造装置の概要を示す図である。 本実施形態に係るコイル片について説明する図であり、（Ａ）上面図、（Ｂ）上面図、（Ｃ）断面図、（Ｄ）～（Ｇ）上面図である。 本実施形態に係る曲げ装置について説明する図であり、（Ａ）コイル片の上面図、（Ｂ）曲げ装置の概要図である。 本実施形態に係る曲げ装置の概略を示す上面図である。 本実施形態に係る曲げ装置による変形の様子を示す正面図である。 本実施形態に係る曲げ装置による変形の様子を示す正面図である。 本実施形態に係る接合装置を示す正面図である。 本実施形態に係る接合装置によるコイル片の接合方法を示す正面図である。 本実施形態に係る接合装置によるコイル片の接合方法を示す正面図である。 本実施形態に係る接合装置の一部を抜き出して示す図であり、（Ａ）上面図、（Ｂ）正面図、（Ｃ）上面図、（Ｄ）正面図である。 本実施形態に係るコイル片の折れ部について説明する図である。 本実施形態に係る除去装置の概略を示す図であり、（Ａ）上面図、（Ｂ）～（Ｅ）正面図である。 本実施形態に係るコイル製造システムの概略を示す図である。 本実施形態に係るコイルの成形の一例を示す図であり、（Ａ）上面図、（Ｂ）～（Ｅ）側面図である。 本実施形態に係るコイルの製造方法について説明する上面図である。 本実施形態に係るコイルの製造方法の一例について示す概要図である。 本実施形態に係るコイルの製造方法の一例について示す概要図である。 本実施形態に係るコイルの製造方法の一例について示す概要図である。 本実施形態に係るコイルのステータスコアへの取り付け方法を説明する図であり、（Ａ）側面図、（Ｂ）上面図、（Ｃ）上面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。

＜コイル製造装置＞
図１は、本実施形態に係るコイル製造装置１０の構成を模式的に示した外観図である。

本実施形態のコイル製造装置１０は、複数の平導体Ｃを継ぎ合せて螺旋構造体であるコイルを形成するものであり、複数の平導体Ｃのそれぞれを折り曲げて折れ部Ｂ０を形成する曲げ手段（曲げ装置）３０と、複数の平導体Ｃを接合する接合手段（接合装置）２０と、接合後の平導体Ｃの一部を除去する除去手段（除去装置）４０を有する。

曲げ装置３０は、接合装置２０の上流に設けられ、当該接合装置２０に供給される以前にそれぞれの平導体Ｃを螺旋進行方向に沿う一部分が他の部分に対して傾斜するように折り曲げて折れ部Ｂ０を形成する。

接合装置２０は、曲げ装置３０の下流に設けられ、平導体Ｃと他の平導体Ｃの端面同士を帯長手方向に沿って押圧し、帯長手方向の距離を短縮させながら冷間圧接して平導体の接合体（接合コイル片）ＣＣを形成し、これを継ぎ合わせて螺旋構造体を形成する。

除去装置４０は、接合装置２０の下流に設けられ、平導体Ｃと他の平導体Ｃの冷間圧接によって生じたバリを除去する手段である。

以下これらについて詳述する。

＜平導体＞
まず、本実施形態のコイル製造装置１０で用いる平導体Ｃについて説明する。図２は、本実施形態のコイル製造装置１０で用いる平導体Ｃの一例を示す図であり、同図（Ａ）が完成状態のコイル５０を螺旋構造の軸方向から見た上面図であり、同図（Ｂ）が平導体Ｃの上面図であり、同図（Ｃ）は同図（Ｂ）のＸ－Ｘ線断面を拡大した図である。また、同図（Ｄ）～同図（Ｇ）は平導体Ｃの形状の一例を示す上面図である。

同図（Ａ）に示すように、本実施形態のコイル５０は、複数の平導体Ｃを連続して接合することで螺旋構造体を構成したものであり、螺旋構造の１周分の領域（以下、１周分領域ＣＲという）は、（略）矩形状となる。またこのコイル５０を構成する平導体Ｃを、以下の説明ではコイル片Ｃとも称する。

本実施形態の平導体（コイル片）Ｃは、軸方向に垂直な断面が略円形状の丸線導体に対して、同図（Ｂ）、同図（Ｃ）に示すように平面で構成された帯状（テープ状）の導体である。すなわち、コイル片Ｃは、対向する２つの幅広面ＷＳと、対向する２つの幅狭面ＷＴを有し、所定方向に長い帯状部材であって、帯長手方向ＢＬに直交する断面（同図（Ｂ）のＸ－Ｘ線断面）が同図（Ｃ）に示すように矩形状または角丸矩形状の導体である。以下の説明では平導体の一例として帯長手方向に直交する断面が、同図（Ｃ）の上図に示すように（略）矩形状の平導体を例に説明する。

具体的には平導体（コイル片）Ｃはそれぞれ、螺旋構造体の１周分領域ＣＲの長さ以下の長さの、直線状（同図（Ｂ））または少なくとも１つの方向変換部ＴＮを有する形状（同図（Ｄ）～同図（Ｇ））を有している。ここで、方向変換部ＴＮは、帯長手方向の延在方向を変化させるように曲折した部位である。

同図（Ｄ）～同図（Ｇ）に示すように方向変換部ＴＮを有する平導体（コイル片）Ｃの場合、連続させた場合に螺旋形状となるように、帯長手方向に沿って同一方向（常に右方向、または左方向）に曲折しているものとする。また方向変換部ＴＮを有するコイル片Ｃの場合、少なくとも１つ（好適には全て）方向変換部ＴＮは、非湾曲（例えば、略直角）形状であることが望ましい。

また、以下の説明において、複数のコイル片（平導体）Ｃを連続（接続）させた螺旋構造体であって、コイル（完成状態の螺旋構造体）５０として完成する以前の螺旋構造体（コイル片Ｃを引き続き接続する予定の螺旋構造体）もコイル片Ｃに含まれるものとする。つまり、以下の説明において、コイル片Ｃには、直線状、または帯長手方向において同一方向に方向変換部ＴＮを有する最小単位のコイル片（接続前のコイル片）と、該最小単位のコイル片を複数接続し、コイル（完成予定の螺旋構造体）の１周分領域ＣＲより長い螺旋構造が形成されたコイル片とが含まれる。また、説明の便宜上、これらの区別が必要な場合には、最小単位のコイル片を単位コイル片Ｃ０（Ｃ０１、Ｃ０２、Ｃ０３…Ｃ０Ｎ）といい、単位コイル片Ｃ０を複数接続したものであってコイル（完成予定の螺旋構造体）５０となる以前のコイル片の接合体を接合コイル片ＣＣ（ＣＣ１，ＣＣ２…、ＣＣＮ）といい、完成予定（完成状態）の螺旋構造体をコイル５０、という。

コイル片Ｃ（単位コイル片Ｃ０）は一例として、銅板（例えば、厚さ０．１ｍｍ～５ｍｍなどの板状の無酸素銅（酸化物を含まない９９．９５％以上の高純度銅））の打ち抜き加工などによって、直線状あるいは、略直角の（非湾曲の）方向変換部（角部）ＴＮを有する形状に構成される。つまり単位コイル片Ｃ０は、幅広面ＷＳの上面視において、方向変換部ＴＮがない直線上（Ｉ字状）（同図（Ｂ））、１つの方向変換部ＴＮを有するＬ字状（同図（Ｄ））、２つの方向変換部ＴＮを有するＵ字状（コ字状）（同図（Ｅ））、３つの方向変換部ＴＮを有する略Ｃ字状（同図（Ｆ））、４つの方向変換部ＴＮを有するＣ字状（同図（Ｇ））のものがある。なお、以下の説明においてＵ字状、（略）Ｃ字状、略Ｏ字状と称するが、いずれも全ての方向変換部ＴＮ（角部）は略直角の形状であるとする。

複数のコイル片Ｃ（単位コイル片Ｃ０および／または接合コイル片ＣＣ）は、それらの帯長手方向の総距離となる準備長さＬ０が、完成予定の螺旋構造体（コイル）５０の螺旋長手方向の完成長さと比較して余裕分だけ長くなるように設定されている。そして余裕分は、複数のコイル片Ｃの全てを冷間圧接した場合に、押圧によって短縮する短縮総距離に設定されている。これらに準備長さＬ０、完成長さ、余裕分、短縮総距離については、後述のコイルの製造方法の説明において詳しく説明する。

以下の例では、図２（Ｅ）に示すＵ字状（コの字状）の平導体（コイル片）Ｃを用いてコイル５０を製造する場合について説明するが、コイル片Ｃは、図２のいずれかであってもよいし、図２に示す複数の形状の組み合わせのいずれであってもよい。

＜曲げ装置＞
図３から図６を参照して本実施形態の曲げ装置３０について説明する。図３は、本実施形態の曲げ装置３０の概要図であり、同図（Ａ）が曲げ装置３０に供給される変形前のコイル片Ｃを示す上面図であり、同図（Ｂ）が曲げ装置３０の概要図である。同図（Ｂ）の上段には、変形前のコイル片Ｃの上面図と側面図を併記し、下段には、中段に示す曲げ装置３０にて変形した後のコイル片Ｃの上面図と側面図を上下に併記している。また、図４は、曲げ装置３０の概要を示す上面図である。図５および図６は曲げ装置３０の一部（変形部３７）の概略の構成と曲げ加工の様子を示す正面図である。

なお、後に＜コイル製造方法＞の説明において詳述するが、実際にはコイル片Ｃ１，Ｃ２は、接合装置２０によって圧接され互いの距離が短縮される。しかしながら、ここでは主に曲げ装置３０による変形の説明を行なう便宜上、圧接による距離の短縮（当接させたのみの状態と、圧接後の状態の長辺ＬＳの長さの変位）については言及しない。また以降、図３から図１４を参照するコイル製造装置１０の説明においても圧接による長さの変位については省略する。

まず、図３（Ａ）を参照して、本実施形態では一例として、同図（Ａ）に示すＵ字状の略同一形状の２つのコイル片Ｃ（Ｃ１、Ｃ２）のそれぞれの一方の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を突き合わせて接合部ＣＰを形成し、長辺ＬＳと短辺ＳＳを有する（略）矩形状の１周分領域ＣＲを構成する。ここで、便宜上コイル片Ｃ１，Ｃ２と表記するが両者は（略）同一形状のコイル片Ｃを端面ＴＳ１、ＴＳ２を中心として表裏反転させたものである。

また、コイル５０は、この１周分領域ＣＲを所定数連続させて形成するため、他方の端面ＴＳ０、ＴＳ１´同士は接合されず、この状態での１周分領域ＣＲは例えば接合部ＣＰの対向位置において非連続となっている。例えば、同図（Ａ）に示すコイル片Ｃ１，Ｃ２が最初の２片である場合、コイル片Ｃ１の端面ＴＳ０は例えば端子を構成する他のコイル片（不図示）などが接続されて外部に導出され、コイル片Ｃ２の端面ＴＳ１´は次のコイル片（不図示）の端面と接合される。

すなわちこの場合、一周分領域ＣＲの一方（同図（Ａ）の上側）の長辺ＬＳは、コイル片Ｃ１の長辺領域ＬＳ１（ＬＳ１１）とコイル片Ｃ２の長辺領域ＬＳ１（ＬＳ１２）によって構成されるが、一周分領域ＣＲの他方（同図（Ａ）の下側）の長辺ＬＳは、コイル片Ｃ２の長辺領域ＬＳ２（ＬＳ２２）別の（次の）同一形状のコイル片（不図示）長辺領域によって構成される。

同図（Ｂ）に示すように、本実施形態の曲げ装置３０は、供給される変形前のコイル片Ｃ（同図（Ｂ）上段）の一部を、同図（Ｂ）下段に示すように折り曲げて折れ部Ｂ０を形成する装置である。ここで変形前のコイル片Ｃとは、平板から打ち抜かれたままの平板状のコイル片Ｃであって、コイル片Ｃの全体の領域が意図的に変形されることなく、略同一平面内に存在している状態のコイル片Ｃをいう。

具体的には、図４に示すように曲げ装置３０は、例えば、コイル片Ｃの供給部３１と、搬送部３３と、支持部３５と、変形部３７を有する。供給部３１には、例えば複数（例えば、４枚）の変形前のコイル片Ｃをストック可能なターンテーブル３１１などが設けられ、上流工程から変形前のコイル片Ｃが供給される。

ターンテーブル３１１上の変形前のコイル片Ｃは、ターンテーブル３１１の回転に伴い、１枚ずつ支持部３５に供給される。

支持部３５は、その表面（上面）にコイル片Ｃを載置可能な支持テーブル３５１と、当該支持テーブル３５１に載置されたコイル片Ｃの一部を上方から押さえる押さえ部３５３を有している。変形前のコイル片Ｃは、支持テーブル３５１に載置され、その一部が支持テーブル３５１と押さえ部３５３に挟まれて一時的に固定される。

詳細には、支持部３５は、例えばコイル片Ｃの一部が支持テーブル３５１から突出するように（コイル片Ｃの一部の直下には支持テーブル３５１が存在しない状態で）これを保持する。

例えば、Ｕ字状のコイル片Ｃの場合、一方の長辺領域ＬＳ２のみが支持テーブル３５１と押さえ部３５３に挟持され、短辺ＳＳが支持テーブル３５１から水平方向に突出するように（その直下には支持テーブル３５１が存在しない状態で）保持される。なお、他方の長辺領域ＬＳ１は、支持テーブル３５１上に載置されていてもよいが、押さえ部３５３では押さえられず（支持テーブル３５１との間で挟持されず）、姿勢の変化が許容されている。

搬送部３３は、例えばレール部材３３１と、当該レール部材３３１に沿って支持部３５を例えば水平方向に移動させる駆動部３３３を有する。また、搬送部３３は、変形部３７内の所定の押圧位置において、支持部３５を一旦停止させる。

変形部３７は、支持部３５に対して近接・離間するように移動（この例では上下の昇降移動）可能に構成されている。

図５および図６を参照して変形部３７について説明する。両図は変形部３７と、それによるコイル片Ｃの曲げ加工の様子を時系列で示す図であり、図５（Ａ）～同図（Ｃ）は正面図（図４の下方側から見た図）であり、同図（Ｄ）は同図（Ｂ）、同図（Ｃ）に示す変形後のコイル片Ｃを示す図であって上図が上面図、下図が側面図（変形部３７としては正面図）である。

また、図６（Ａ）～同図（Ｃ）は正面図（図４の下方側から見た図）であり、同図（Ｄ）は同図（Ｂ）、同図（Ｃ）に示す変形後のコイル片Ｃを示す図であって上図が上面図、下図が側面図（変形部３７としては正面図）である。

図５を参照して、変形部３７は、挟持部３７１と付勢部３７３を有する。変形部３７（挟持部３７１と付勢部３７３）は、支持部３５に対して近接・離間するように、この例では昇降動作可能に構成されている。付勢部３７３は、支持テーブル３５１の面に対して傾斜する傾斜面３７３Ｓを有している（同図（Ａ））。

挟持部３７１は下降した場合に、支持部３５で保持されるコイル片Ｃの上面の一部に当接し、支持テーブル３５１との間でコイル片Ｃを挟持する。また、付勢部３７３は挟持部３７１の例えば側方に位置し、下降した場合にその傾斜面３７３Ｓが支持テーブル３５１から水平方向に突出したコイル片Ｃの一部（例えば短辺ＳＳ）に当接し、この例では下方に折り曲げて折れ部Ｂ０を形成する（同図（Ｂ））。この例では、コイル片Ｃの、変形部３７（挟持部３７１と付勢部３７３）に当接する側の面が折れ部Ｂ０で山折りされる。

なお、挟持部３７１と付勢部３７３は同じタイミングで昇降動作を行なってもよいし、異なるタイミングで昇降動作を行なってもよい。両者が異なるタイミングで昇降動作を行なう場合、少なくとも下降の際には、まず挟持部３７１が下降してコイル片Ｃを抑えた後に、付勢部３７３が下降してコイル片Ｃを折り曲げる。

このとき、支持部３５（押さえ部３５３）は、コイル片Ｃの一方の長辺領域ＬＳ２のみを押さえ、コイル片Ｃの他方の長辺領域ＬＳ１は押さえ部３５３によって押さえられていないため（図４参照）、短辺ＳＳが付勢部３７３によって下方に折り曲げられると、これに連続する長辺領域ＬＳ１は、他方の長辺領域ＬＳ２に対して傾斜するように、その姿勢が変化する（図５（Ｂ））。

変形後は、同図（Ｃ）に示すように挟持部３７１と付勢部３７３が上昇し、変形後のコイル片Ｃが搬送部３３によって変形部３７から排出される（図４）。

この変形により、具体的には同図（Ｄ）に示すように、コイル片Ｃの一方の長辺領域ＬＳ１と短辺ＳＳとが略同一平面（以下、基準面ＳＦ０と称する）内に位置し、当該基準面ＳＦ０を水平に保持した場合に、折れ部Ｂ０を境界として他方の長辺領域ＬＳ２が基準面ＳＦ０に対して傾斜するように折り曲げられる。より詳細には、他方の長辺領域ＬＳ２は、その短辺ＳＳ側の端部Ｔ１よりも他方（短辺ＳＳから離れる方）の端部Ｔ２が、基準面ＳＦ０よりも下方（または上方）に位置するように、換言すると基準面ＳＦ０（一方の長辺領域ＬＳ１）と他方の長辺領域ＬＳ２の成す角が角度αとなるように、曲げ装置３０は、折れ部Ｂ０（同図（Ｄ）上図の破線で示す）の位置からコイル片Ｃを折り曲げる。

このように、本実施形態の曲げ装置３０は、コイル５０の１周分領域ＣＲを構成する予定の、コイル片Ｃの長辺側の対向する２辺（長辺領域ＬＳ１，ＬＳ２）の一方が他方に対して傾斜するように折り曲げる。

なお、上記の例における一方の長辺領域ＬＳ１と他方の長辺領域ＬＳ２は、説明の便宜上称呼を異ならせているに過ぎない。すなわち、長辺領域ＬＳ１、ＬＳ２を入れ替えても同様であり、変形部３７では、一方の長辺領域ＬＳ１と他方の長辺領域ＬＳ２の成す角が所定の角度αとなるように変形されればよい。

図６は、変形部３７の他の例を示す図である。図５に示す変形部３７は、付勢部３７３が、挟持部３７１の側方に位置し挟持部３７１と同方向に昇降移動する例を示した。しかしこれに限らず、図６に示すように、付勢部３７３は、支持テーブル３５１側（レール部材３３１）側にあって、支持テーブル３５１から突出または没入するよう、挟持部３７１と逆方向に昇降移動可能に設けられていてもよい。この場合、支持テーブル３５１の水平移動中は、付勢部３７３は支持テーブル３５１より下方に没入している（同図（Ａ））。そして支持テーブル３５１が変形部３７の押圧位置まで移動して一旦停止し、挟持部３７１が下降してコイル片Ｃを挟持した場合（挟持した後）に付勢部３７３が支持テーブル３５１から上方（垂直方向）に突出し、支持テーブル３５１から水平方向に突出したコイル片Ｃの短辺ＳＳに傾斜面３７３Ｓが当接して例えば上方に折り曲げて折れ部Ｂ０を形成する（同図（Ｂ））。この例では、コイル片Ｃの、挟持部３７１に当接する側の面が折れ部Ｂ０で谷折りされる。

変形後は、同図（Ｃ）に示すように挟持部３７１が上昇し、付勢部３７３が支持テーブル３５１より下方に下降して、変形後のコイル片Ｃが搬送部３３によって変形部３７から排出される（図４）。

これにより、例えば同図（Ｄ）に示すように、コイル片Ｃの一方の長辺領域ＬＳ１と短辺ＳＳとが基準面ＳＦ０内に位置し、当該基準面ＳＦ０を水平に保持した場合に、折れ部Ｂ０を境界として他方の長辺領域ＬＳ２がその短辺ＳＳ側の端部Ｔ１よりも他方の端部Ｔ２が、基準面ＳＦ０よりも上方（または下方）に位置するように曲げられる。換言すると、基準面ＳＦ０（長辺領域ＬＳ１）と長辺領域ＬＳ２のなす角が角度αとなるように、曲げ装置３０は、折れ部Ｂ０（同図（Ｄ）上図の一点鎖線で示す）の位置からコイル片Ｃを折り曲げる。

このようにして１つのコイル片Ｃ（Ｃ１）の変形が完了すると、当該コイル片Ｃ（Ｃ１）は、不図示のロボットなどによって支持テーブル３５１から取り出され、下流の工程（接合装置２０）に移送される。

その後、次のコイル片Ｃ（Ｃ２）が同様に支持テーブル３５１上に供給されて変形される。

曲げ装置３０は、コイル５０の両端部（始端部および終端部）となるコイル片Ｃを除き、螺旋構造体を構成するすべてのコイル片Ｃについて、このような折り曲げの処理を行う。これにより、下流工程の接合装置２０において、良好な接合を行なうことができる。

＜接合装置２０＞
次に接合装置２０について説明する。図７は、接合装置２０の概要を示す正面図である。接合装置２０は、二つの平導体（コイル片）Ｃ（Ｃ１，Ｃ２）を冷間圧接する装置であって、二つの平導体Ｃ（Ｃ１，Ｃ２）を挟持可能な第１保持部１１と第２保持部１２と、これらを移動させる駆動部１３と、制御部１４とを有し、連続させると螺旋形状となり得る帯状の複数の平導体（コイル片）Ｃを継ぎ合せてコイル５０となる螺旋構造体を形成する。

第１保持部１１は、第一の方向（平導体の帯長手方向；同図のＸ方向）に沿って移動可能であり、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２により構成される。第１上保持体１１１と第１下保持体１１２は対向して配置され、第一の方向に沿った対向面ＯＳ１を有する。なお、本実施形態では説明の便宜上、図示の上方の保持体を第１上保持体１１１と称し、図示の下方の保持体を第２下保持体１２２と称するが、これらの上下は必ずしも鉛直方向の上下に限らない。すなわち、図７が接合装置２０の上面図であってもよく、その場合は、第１上保持体１１１は例えば奥側の保持体となり、第１下保持体１１２は例えば手前側の保持体となる。また、第１上保持体１１１は例えば左側の保持体となり、第１下保持体１１２は例えば右側の保持体となるものであってもよい。

第１上保持体１１１と第１下保持体１１２とは、Ｘ方向に沿って移動可能であるとともに、Ｘ方向に沿った対向面ＯＳ１が、第二の方向（平導体の板厚方向；同図のＹ方向）に沿って互いに当接または離間するように移動可能である。Ｙ方向はＸ方向とは異なる方向であり、例えばＸ方向に直交する方向である。

第２保持部１２は、第１保持部１１と同様の構成を備え、第１保持部１１と対向して配置される。第２保持部１２と第１保持部１１は第二の方向に沿った対向面ＯＳ２を有する。つまり、詳細な説明は省略するが、第２保持部１２は、Ｘ方向に沿って移動可能であり、第２上保持体１２１と第２下保持体１２２により構成される。第２上保持体１２１と第２下保持体１２２の「上下」の記載についても、第１保持部１１と同様である。

第２上保持体１２１と第２下保持体１２２とは、Ｘ方向に沿って移動可能であるとともに、対向面ＯＳ１がＹ方向に沿って互いに当接または離間するように移動可能である。

なお、図７～図９において、詳細な図示は省略しているが、第１上保持体１１１、第１下保持体１１２、第２上保持体１２１および第２下保持体１２２は、その先端が実質的にコイル片Ｃを保持する部分（コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔ、図１０参照）となっている。コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔは、例えばコイル片Ｃの圧接部分（接合部分）の近傍のみを局所的に保持（把持）可能なように例えば第１上保持体１１１、第１下保持体１１２、第２上保持体１２１および第２下保持体１２２から水平方向に突出した爪形状に構成されている。つまり、図７～図９においては第１上保持体１１１、第１下保持体１１２、第２上保持体１２１および第２下保持体１２２の動作として説明するがこれらは、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔの動作と同様であり、これらに読み替えることができる。

第１保持部１１と第２保持部１２は、Ｘ方向に沿って互いに離間する方向に、付勢部材（例えば、コイルばね）１５によって付勢されている。なお、図示は省略するが、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２は、Ｙ方向に沿って互いに離間する方向に、付勢部材（例えば、コイルばね）によって付勢され、第２上保持体１２１と第２下保持体１２２は、Ｙ方向に沿って互いに離間する方向に、付勢部材（例えば、コイルばね）によって付勢されている。

駆動部１３は、制御部１４からの指示により駆動伝達部（不図示）を介してＸ方向、およびＹ方向に沿って、第１保持部１１と第２保持部１２を移動させる。

第１保持部１１と第２保持部１２のＸ方向における外側には、一方の平導体（図７～図９では便宜上、第１コイル片Ｃ１）と他方の平導体（図７～図９では便宜上、第２コイル片Ｃ２）の所定方向への移動を抑制する移動規制部１７が設けられている。移動規制部１７は第１コイル片Ｃ１（第２コイル片Ｃ２）の両面にそれぞれ当接してＹ方向への移動を規制する。またＸ方向に沿う一方（第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２が近接する方向）に両コイル片Ｃ１，Ｃ２を付勢するとともに、Ｘ方向に沿う他方（第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２が離間する方向）への移動を規制する。より具体的には、移動規制部１７は、付勢部材（コイルばね、板ばねなど）１７１で第１保持部１１および第２保持部１２の中心方向に向かって付勢されたローラー体である。移動規制部１７は、回転中心軸方向の両端側に周方向に沿って不図示の凹凸形状（例えば、ノコ刃状の凹凸形状）が形成されており、ローラー体の部分で平導体Ｃを保持している。例えば、第１保持部１１の移動規制部１７Ａ，１７Ｂについて説明すると、移動規制部１７Ａは時計回りに回転可能であり、移動規制部１７Ｂは反時計回りに回転可能であって第１コイル片Ｃ１をＸ方向に沿って図の左方向（近接（押圧）方向）へ付勢する（つまり、押圧方向付勢部材とも言える）。一方、第１コイル片Ｃ１がＸ方向に沿って図の右方向へ移動する場合には、移動規制部１７Ａは反時計回りに回転し、移動規制部１７Ｂは時計回りに回転しようとするが、中心軸両端部の周方向に沿って設けられた凹凸形状が互いにかみ合い、回転を阻止するため第１コイル片Ｃ１の右方向への移動が規制される。第２保持部１２においても同様である。

また、第１保持部１１と第２保持部１２のＹ方向における外側には、押圧部１８が設けられる。押圧部１８は、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２とが当接するようにこれらを押圧し、また、第２上保持体１２１と第２下保持体１２２とが当接するようにこれらを押圧する。

図８および図９は、第１保持部１１および第２保持部１２を抽出した正面図であり、これらの移動の状態を示す図である。

図８は、第１保持部１１（第１上保持体１１１と第１下保持体１１２）と第２保持部１２（第２上保持体１２１と第２下保持体１２２）の主にＹ方向に沿う移動を説明する図である。

同図（Ａ）に示す状態は、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２（第２上保持体１２１と第２下保持体１２２も同様）の対向面ＯＳ１が互いにＹ方向において最も離間する位置である。この位置を、以下、Ｙ方向離間位置という。またこの状態は、第１保持部１１と第２保持部１２の対向面ＯＳ２が互いにＸ方向において最も離間する位置である、この位置を、以下、Ｘ方向離間位置という。

同図（Ｂ）は、同図（Ａ）に示す状態から、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２の対向面ＯＳ１が最も近接する位置まで移動した状態である。この状態では、第１保持部１１は第１上保持体１１１と第１下保持体１１２によって第１コイル片Ｃ１（の幅広面ＷＳ）を挟持し、第２保持部１２は第２上保持体１２１と第２下保持体１２２によって第２コイル片Ｃ２（の幅広面ＷＳ）を挟持する。

第１保持部１１は、Ｙ方向に沿う対向面ＯＳ２から第１コイル片Ｃ１を、第２保持部１２方向に突出させて挟持する。同様に、第２保持部１２は、Ｙ方向に沿う対向面ＯＳ２から第２コイル片Ｃ２を、第１保持部１１方向に突出させて挟持する。第１コイル片Ｃ１の第１保持部１１からの突出量Ａ１、第２コイル片Ｃ２の第２保持部１２からの突出量Ａ２については後述する。

このように第１上保持体１１１と第１下保持体１１２（第２上保持体１２１と第２下保持体１２２）の対向面ＯＳ１が最も直近する位置を、以下の説明において、挟持位置という。つまり、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２（第２上保持体１２１と第２下保持体１２２）は、挟持位置とＹ方向離間位置の間を移動可能である。

また、同図（Ｃ）に示すように、挟持位置とＹ方向離間位置の間には挟持の（Ｙ方向における）解除位置が含まれている。Ｙ方向における解除位置（以下、Ｙ方向解除位置）は、Ｙ方向離間位置よりは小さい距離で、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２（第２上保持体１２１と第２下保持体１２２）とが離間した位置である。

なお、同図（Ｃ）のＹ方向解除位置から、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２（第２上保持体１２１と第２下保持体１２２）の対向面ＯＳ１が最も直近する位置まで移動し、同図（Ｂ）に示す状態に遷移することもできる。

なお、図８において第１保持部１１と第２保持部１２のＸ方向に沿う位置はいずれもＸ方向離間位置が維持されている。

図９は、第１保持部１１と第２保持部１２の主にＸ方向に沿う移動を説明する図である。

図９（Ａ）は、図８（Ｂ）の状態から、第１保持部１１と第２保持部１２とが、対向面ＯＳ２が最も近接するようにＸ方向に沿って移動した位置であり、以下、この位置を近接位置という。すなわち、第１保持部１１と第２保持部１２は、Ｘ方向において、図８に示すＸ方向離間位置と、図９（Ａ）に示す近接位置の間を移動可能である。なお、近接位置であっても第１保持部１１と第２保持部１２は当接しない。

挟持位置（図８（Ｂ））において、第１保持部１１は、第１コイル片Ｃ１を突出量Ａで突出させて挟持し、第２保持部１２は、第２コイル片Ｃ２を、突出量Ａ２で突出させて挟持しているため、第１保持部１１と第２保持部１２が近接位置（図９（Ａ））にある場合、第１保持部１１と第２保持部１２は当接しないが、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２は当接（接合）し、さらに互いに押圧する状態となる。つまり、第１コイル片Ｃ１の第１保持部１１からの突出量Ａ１、第２コイル片Ｃ２の第２保持部１２からの突出量Ａ２は、それぞれ、第１保持部１１と第２保持部１２が近接位置にある場合に、互いに当接する長さよりわずかに長い量（当接した後互いに押圧できる量）とする。

また、図９（Ｂ）に示すように、近接位置（図９（Ａ））と挟持位置（図８（Ｂ））の間には押圧の（Ｘ方向における）解除位置が含まれている。Ｘ方向における解除位置（以下、Ｘ方向解除位置）は、Ｘ方向離間位置（例えば、図８（Ｃ）に示すＸ方向離間位置））よりは小さい距離で、第１保持部１１と第２保持部１２とが離間した位置である。第１保持部１１と第２保持部１２がＸ方向解除位置にある場合、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２も離間してＹ方向解除位置（例えば、図８（Ｃ）に示すＹ方向解除位置））に移動し、第２上保持体１２１と第１下保持体１１２も離間してＹ方向解除位置に移動する。

なお、図９（Ｂ）のＸ方向解除位置から、同図（Ａ）に示す状態（近接位置）に遷移することもできる。

なお、第１保持部１１と第２保持部１２の平導体Ｃ１，Ｃ２の保持面（コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔの保持面）はそれぞれ、平導体の挟持（保持）を確実にするために、滑り防止加を施すと望ましい。この場合の滑り防止加工は例えば、摩擦抵抗を高める加工あるいは吸着性を高める加工などである。具体的には例えば、サンドブラストなどによる微細凹凸加工を施したり、細かい粒子等を付着させるなどによって摩擦抵抗を大きくするものである。また、一方向への摩擦抵抗が他方向への摩擦抵抗より高くなるようにいわゆるノコ刃状の凹凸を形成するものであってもよい。また、真空状態とすることで吸着力を高めたり、鏡面加工による真空の圧力や原子間力で吸着力を高めるものであってもよい。なお、凹凸加工の程度が大きいと、不均一な電界が生じ（コロナ放電）、コイルを製造する場合などにおいては被膜の破壊等を起こす恐れがある。従って、サンドブラストで形成できる程度の微細な凹凸加工が望ましい。

また、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔは、コイル片Ｃ（の保持部分）を収容可能な溝形状に構成されていてもよい。

駆動部１３は、制御部１４からの指示により駆動伝達部（不図示）を介してＸ方向に沿って、第１保持部１１と第２保持部１２をＸ方向離間位置、Ｘ方向解除位置および近接位置の間で移動させる。駆動伝達部は例えば、直動ガイド（リニアガイド）、カム機構、或いは、ラックとピニオンなど適宜の構成で構成することができる。また駆動部１３は、制御部１４からの指示により駆動伝達部（不図示）を介して、Ｙ方向に沿って、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２とをＹ方向離間位置、挟持位置およびＹ方向解除位置の間で移動させるとともに、第２上保持体１２１と第２下保持体１２２とをＹ方向離間位置、挟持位置およびＹ方向解除位置の間で移動させる。

これにより、駆動部１３は、第１保持部１１と第２保持部１２とを、挟持状態（図８（Ｂ））、圧接状態（図９（Ａ））および圧接解除状態（図８（Ｃ）、図９（Ｂ））、待避状態（図８（Ａ））またこれらのうち２つの状態の間の遷移状態、のいずれかの状態となるように制御することができる。

より具体的に説明すると、挟持状態では、第１保持部１１の第１上保持体１１１および第１下保持体１１２をＹ方向に沿ってＹ方向離間位置（図８（Ａ））から挟持位置（図８（Ｂ））に移動して、第１上保持体１１１および第１下保持体１１２に第１コイル片Ｃ１を挟持させるとともに、第２保持部１２の第２上保持体１２１および第２下保持体１２２をＹ方向に沿ってＹ方向離間位置（図８（Ａ））から挟持位置（図８（Ｂ））に移動して、第２上保持体１２１および第２下保持体１２２に第２コイル片Ｃ２を挟持させる。

既述のごとく、第１保持部１１は、Ｙ方向に沿う対向面ＯＳ２から第１コイル片Ｃ１を第２保持部１２方向に突出量Ａ１で突出させて挟持し、第２保持部１２は、Ｙ方向に沿う対向面ＯＳ２から第２コイル片Ｃ２を、第１保持部１１方向に突出量Ａ２で突出させて挟持する。

また、挟持状態では、Ｙ方向解除位置（図８（Ｃ））にある第１保持部１１の第１上保持体１１１と第１下保持体１１２とを挟持位置（図８（Ｂ））に移動して、第１上保持体１１１および第１下保持体１１２に第１コイル片Ｃ１を挟持させるとともに、Ｙ方向解除位置（図８（Ｃ））にある第２保持部１２の第２上保持体１２１と第２下保持体１２２とを挟持位置（図８（Ｂ））に移動して、第２上保持体１２１および第２下保持体１２２に第２コイル片Ｃ２を挟持させる場合もある。

圧接状態では、挟持状態にある第１保持部１１と第２保持部１２を、付勢部材１５の付勢力に抗って、Ｘ方向に沿ってＸ方向離間位置（図８（Ｂ））から近接位置（図９（Ａ））に移動する。このとき、第１保持部１１から第１コイル片Ｃ１が突出し、第２保持部１２から第２コイル片Ｃ２が突出している。これらの突出量Ａ１、Ａ２は、それぞれ、第１保持部１１と第２保持部１２が近接位置（図９（Ａ））にある場合に、帯長手方向の対向する端面同士が当接する長さよりわずかに長い量となっている。つまり、近接位置に移動する以前（直前）に、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２の対向する端面同士がまず接触（当接）する。その後、駆動部１３によって第１保持部１１と第２保持部１２とが近接位置（図９（Ａ））に移動することで、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２の当接した端面ＴＳ１，ＴＳ２同士が互いに突き合わされて押圧され、接合される。より詳細には、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を押圧することによって、端面ＴＳ１，ＴＳ２に形成されている安定した酸化膜が除去されるとともに、これらを塑性変形させて活性状態の面を露出させる。その活性状態の面同士が１０オングストローム以下に近づけることにより相互の金属間の原子結合を起こさせて、冷間圧接を行う。つまり冷間圧接により、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２は、帯長手方向の長さが圧接前と比較して圧接後には圧縮（短縮）される。そしてその短縮量は第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２において同等である。

つまり、第１コイル片Ｃ１の圧接前の長さがＬ０１，第２コイル片Ｃ２の圧接前の長さがＬ０２であった場合、圧接によって第１コイル片Ｃ１は長さがＬ０１'，第２コイル片Ｃ２は長さがＬ０２'に短縮されており、その短縮量ＳＣはいずれも同等である（ＳＣ＝Ｌ０１－Ｌ０１'＝Ｌ０２－Ｌ０２'）。

なお、近接位置に移動した以降は、第１保持部１１と第２保持部１２がそれ以上に近接することはないため、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２の端面同士のそれ以上の押圧は停止する。

また、圧接状態では、Ｙ方向解除位置（図８（Ｃ））、またはＹ方向解除位置およびＸ方向解除位置（図９（Ｂ））にある第１上保持体１１１および第１下保持体１１２第２上保持体１２１および第２下保持体１２２を挟持位置（図８（Ｂ））に移動し、第１保持部１１と第２保持部１２を、付勢部材１５の付勢力に抗って近接位置に移動して、第１コイル片Ｃ１の端面ＴＳ１と第２コイル片Ｃ２の端面ＴＳ２とを突き合わせ押圧して、冷間圧接を行う（図９（Ａ））。

圧接解除状態では、圧接状態にある第１保持部１１と第２保持部１２をそれぞれＸ方向に沿って離間する方向に移動するように制御し、第１保持部１１および第２保持部１２をＸ方向解除位置に移動する。また、第１上保持体１１１および第１下保持体１１２をＹ方向に沿って離間する方向に移動するように制御し、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２とを第１Ｙ方向解除位置に移動する。また、第２上保持体１２１および第２下保持体１２２をＹ方向に沿って離間する方向に移動するように制御し、第２上保持体１２１と第２下保持体１２２とを第２Ｙ方向解除位置に移動する（図９（Ｂ））。

圧接状態では最終的に第１保持部１１と第２保持部１２が近接位置に到達し、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２のそれ以上の押圧が停止するため、押圧を繰り返すために圧接状態の後に圧接解除状態を経由して挟持状態に遷移し、第１保持部１１と第２保持部１２により第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２を挟持し直す。

ここで、圧接状態から圧接解除状態に変化する場合（圧接が解除された場合）、付勢部材１５によって第１上保持体１１１および第１下保持体１１２（第２上保持体１２１および第２下保持体１２２も同様）とが離間する方向に付勢力が働く。しかし、押圧による金属の塑性変形によって流動した金属の一部（拡張した接合面）が第１保持部１１および第２保持部１２と密着し、付勢部材１５の付勢力のみでは、第１上保持体１１１および第１下保持体１１２（第２上保持体１２１および第２下保持体１２２も同様）を離間させることができない場合がある。

そこで、本実施形態では、圧接解除状態（図９（Ｂ））において、付勢部材１５の付勢力に加えて、第１保持部（第１上保持体１１１および第１下保持体１１２）をＸ方向に沿って、第２保持部１２から離れる方向に、駆動伝達部を介して移動して第１Ｘ方向解除位置に戻すとともに、第２保持部（第２上保持体１２１および第２下保持体１２２）をＸ方向に沿って第１保持部１１から離れる方向に、駆動伝達部を介して移動して第２Ｘ方向解除位置に戻すこととした。

なお、付勢部材１５に加えて強制的に、第１保持部１１と第２保持部１２を離間させる方向に移動させる場合であっても、移動規制部１７によって第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２は、Ｘ方向に沿って互いに離間する方向への移動が規制されている。

待避状態では、圧接状態、圧接解除状態または挟持状態にある第１保持部１１と第２保持部１２をそれＸ方向に沿ってＸ方向離間位置に移動するように制御し、また、第１上保持体１１１および第１下保持体１１２をＹ方向に沿って移動してＹ方向離間位置に移動するとともに、第２上保持体１２１および第２下保持体１２２をＹ方向に沿って移動してＹ方向離間位置に移動する（図８（Ａ））。

ここで、接合装置２０は、平導体同士の１度の押圧で冷間圧接することが可能であるが、接合面を安定させるには一の接合部分について、複数回の押圧を繰り返すことが望ましい。

例えば、接合装置２０は、１箇所の接合部ＣＰの冷間圧接において、１回の押圧時間を短く（例えば、５秒以内など）、押圧回数を多く（例えば、３回～１０回程度）し、さらに押圧の間隔を接合箇所が酸化しない程度に短くして押圧を行う。

より具体的には、接合装置２０の１回の押し込み量（圧縮量）は第１コイル片Ｃ１、第２コイル片Ｃ２ともに例えば、約０．５ｍｍ程度である。そして、１箇所の接合部ＣＰについて、例えば１回につき５秒以内の押圧を、３回から１０回程度繰り返し行い、約１ｍｍ以上（好ましくは１．５ｍｍ以上、具体的には約２ｍｍ程度）圧縮させる。これにより、安定した接合面が得られる。

このように、本実施形態の接合装置２０は、挟持状態、圧接状態および圧接解除状態を繰り返し、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２とを冷間圧接する。

挟持状態（図８（Ｂ））の後に圧接状態（図９（Ａ））となって第１保持部１１と第２保持部１２が近接位置に移動すると、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２の端面同士の接触（当接）を経て、端面同士が押圧されて冷間圧接される。近接位置（圧接状態）にある第１保持部１１と第２保持部１２は、それ以上近接することがないため、一旦、圧接解除状態（図９（Ｂ））に遷移して第１保持部１１と第２保持部１２をＹ方向解除位置に移動して平導体Ｃ１，Ｃ２の挟持を解除するとともに、第１保持部１１と第２保持部１２をＸ方向解除位置に移動する。そして挟持状態に遷移して所定の突出量Ａ１が突出するように、第１保持部１１に第１コイル片Ｃ１を保持するとともに、突出量Ａ２が突出するように、第２保持部１２に第１コイル片Ｃ２を保持し、再び圧接状態に遷移することで、一の接合部分について複数の押圧を繰り返すことができる。

つまり、Ｘ方向解除位置は、第１保持部１１が第１コイル片Ｃ１を突出量Ａ１で突出させて教示させることが可能な位置であり、第２保持部１２が第２コイル片Ｃ２を突出量Ａ２で突出させて挟持させることが可能な位置である。

なお、Ｘ方向解除位置は、その後に（その位置のまま）挟持状態に遷移した場合に平導体のそれぞれが突出量Ａ１、Ａ２で突出する位置でなくてもよい。その場合は、挟持状態において、平導体のそれぞれが突出量Ａ１，Ａ２で突出するような位置に第１保持部１１と第２保持部１２を移動した後、挟持させるようにすればよい。

また図９（Ａ）の破線丸印に示すように、接合装置２０は移動規制部１７に加えてさらに、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２とが、Ｘ方向に沿って離間する方向に移動することを規制するとともに、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２とが、Ｙ方向に沿って移動することを規制する、他の移動規制部（固定部材１６）を備えるとよい。

固定部材１６は、一例として同図（Ａ）の丸印に示すように第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２の塑性変形していない部分の板厚よりわずかに広く、接合部ＣＰの板厚方向の長さよりは狭い間隔を有する２組の円柱状の突起部１６１、１６２と、接合部の板厚方向の両端の外側に設けられた１組の規制面１６３Ａを有する（例えば角柱状の）突起部（又はプレート）１６３である。

これにより、圧縮解除状態（図９（Ｂ））または待避状態（図８（Ａ））において、駆動部１３によって、第１保持部１１および第２保持部１２がＹ方向解除位置およびＸ方向解除位置またはＹ方向離間位置およびＸ方向離間位置に移動される際に、第１コイル片Ｃ１、第２コイル片Ｃ２が、第１保持部１１や第２保持部１２に密着していた場合であっても、第１コイル片Ｃ１、第２コイル片Ｃ２の移動が規制される。具体的には、例えば円柱状の突起部１６１によって第１コイル片Ｃ１がＸ方向に沿って第２コイル片Ｃ２から離間する方向（図９（Ａ）の右方向）に移動することが規制され、突起部１６２によって第２コイル片Ｃ２がＸ方向に沿って第１コイル片Ｃ１から離間する方向（図９（Ｂ）の左方向）に移動することが規制される。また、規制面１６３Ａを有する突起部１６１によって、第１コイル片Ｃ１および第２コイル片Ｃ２がＹ方向に沿って図示の上方向または下方向に移動することが規制される。

このようにして、第１コイル片Ｃ１と第２コイル片Ｃ２は圧接直後の位置を維持でき、接合部ＣＰの接合面の安定性を高めることができるため、圧接後に第１保持部１１および第２保持部１２に伴って接合部ＣＰが離間してしまうことを防止できる。

なお、固定部材１６は、突起部やプレートに限らず、ゴムの押圧部材などであってもよい。また、固定部材１６を設けなくても良い。また、圧接の条件に応じては、これらの固定部材１６は設けなくても良い。

また、上記の実施形態では、圧接解除状態で、第１保持部１１および第２保持部１２がＸ方向解除位置およびＹ方向解除位置に停止する構成を例に説明したが、Ｘ方向解除位置およびＹ方向解除位置は通過するものの、当該位置に停止しないものであってもよい。つまり、第１上保持体１１１と第１下保持体１１２（第２上保持体１２１と第２下保持体１２２も同様）は、挟持位置、Ｙ方向解除位置およびＹ方向離間位置の間を不停止で移動するものであってもよく、第１保持部１１および第２保持部１２は、近接位置、Ｘ方向解除位置およびＸ方向離間位置の間を不停止で移動するものであってもよい。

従来では、冷間圧接は丸線同士を接合する場合に利用されていたが、上述の本実施形態の接合装置２０によれば、平導体同士の良好且つ安定した冷間圧接を行うことができる。

ここで、図１０を参照して、第１保持部１１と第２保持部１２のそれぞれのコイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔについて更に説明する。図１０は、第１保持部１１のコイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔと第２保持部１２のコイル片保持部１２１Ｔ、１２２Ｔを抜き出して示す図である。同図（Ａ）が挟持状態（図８（Ｂ））の上面図であり、同図（Ｂ）が同図（Ａ）の下方側（Ｚ方向下側）から見た接合装置２０正面図（コイル片Ｃは側面図）である。また、同図（Ｃ）が圧接状態（図９（Ａ））の上面図であり、同図（Ｄ）が同図（Ｂ）の下方側（Ｚ方向下側）から見た接合装置２０の正面図（コイル片Ｃは側面図）である。

本実施形態では、コイル片Ｃ（Ｃ１，Ｃ２）はそれぞれ直線部分において圧接され、コイル片Ｃを１つずつ追加して圧接しながら螺旋構造体を構成する。

圧接される部分は、例えば、１周分領域ＣＲの長辺側を構成する部分（長辺領域ＬＳ１，ＬＳ２）であって、１周分領域ＣＲの方向変換部ＴＮ以外の領域である。これにより、圧接部位（接合部ＣＰ）は、１周分領域ＣＲの長辺側の一部（例えば、略中央付近）に位置する。

また、コイル片Ｃ１とコイル片Ｃ２の継ぎ合せは、コイル片Ｃ１の折れ部Ｂ０を有する一辺（例えば、長辺領域ＬＳ２）と、コイル片Ｃ２の折れ部Ｂ０を有する一辺（例えば、長辺領域ＬＳ２）とを継ぐ。あるいは、コイル片Ｃ１とコイル片Ｃ２の継ぎ合せは、コイル片Ｃ１の折れ部Ｂ０を有しない一辺（例えば、長辺領域ＬＳ１）と、コイル片Ｃ２の折れ部Ｂ０を有しない一辺（例えば、長辺領域ＬＳ１）とを継ぐ。

ここでは、コイル片Ｃ１とコイル片Ｃ２の継ぎ合せは、同図（Ａ）に示すようにコイル片Ｃ１の折れ部Ｂ０を有する一辺（長辺領域ＬＳ２）と、コイル片Ｃ２の折れ部Ｂ０を有する一辺（長辺領域ＬＳ２）とを継いでいる。

つまりこの例で示すように、対向する長辺領域ＬＳ１，ＬＳ２を有するコイル片Ｃ（Ｕ字状、Ｃ字状のコイル片Ｃなど）の場合には、例えばまず同図（Ａ）に示す下方側からコイル片Ｃ１の例えば長辺領域ＬＳ２に対して第１保持部１１（コイル片保持部１１１Ｔ、１１２Ｔ）をＺ方向に差し込んで保持し、コイル片Ｃ２の例えば長辺領域ＬＳ２に対して第２保持部１２（コイル片保持部１２１Ｔ、１２２Ｔ）をＺ方向に差し込んで保持し、両者の端面ＴＳ１、ＴＳ２同士を圧接する。そして例えばコイル片Ｃ２の他方の長辺領域ＬＳ１は、別のタイミングでここでは不図示の次のコイル片Ｃ（Ｃ３）の一方の長辺領域ＬＳ１同士と圧接する。

このため、第１保持部１１と第２保持部１２によってコイル片Ｃ１の長辺領域ＬＳ２とコイル片Ｃ２の長辺領域ＬＳ２を保持する場合には、そのタイミングでは圧接しないそれぞれの他方の長辺領域ＬＳ１と第１保持部１１と第２保持部１２（コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔ）との干渉を避ける必要がある。

ここで、図３（Ｂ）の上段のように、変形前のコイル片Ｃ（長辺領域ＬＳ１、ＬＳ２および短辺ＳＳが略同一平面に位置する平板状のコイル片Ｃ、折れ部Ｂ０が形成されていないコイル片Ｃ）を圧接する場合、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔをコイル片Ｃの短辺ＳＳ方向に任意の距離で差し込むと、図１０（Ａ）に示すコイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔの先端破線部分で示すように、そのタイミングでは圧接されない他方の長辺領域ＬＳ１と干渉する恐れがある。

つまりこの場合には、第１保持部１１と第２保持部１２（コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔ）の先端部（図１０（Ａ）では上方側の端部）を、図１０（Ａ）の斜線のハッチングで示すように、１周分領域ＣＲの内周部分に確実に配置するよう、差込位置の設定（制御）をしなければならない。

また、本実施形態の螺旋構造体は、コイル片Ｃを順次接続して構成するため、接合数が進むにつれて図１０（Ｂ）の下方に連なることとなり、バネ状の構成によってコイル片Ｃ（接合コイル片ＣＣ）は任意に伸縮可能となる。つまり、接合コイル片ＣＣは、自重によって不特定に伸縮し、また単位コイル片Ｃ０の接合数によっても伸縮の状態が変化するため、第１保持部１１と第２保持部１２によって保持する際の接合コイル片ＣＣの形状（第１保持部１１と第２保持部１２（コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔ）を差し込む際の各１周分領域ＣＲ間の間隔）が不特定（不安定）となり、他方の長辺領域ＬＳ１との干渉を避けるための設定（または制御）がより複雑となる。

そこで、本実施形態では、曲げ装置３０によって、予めコイル片Ｃを所定の形状に変形し、第１保持部１１と第２保持部１２によって保持する際のコイル片Ｃの形状を、所定の形状に維持することとした。

具体的には、接合装置２０による圧接前に、曲げ装置３０によってコイル片Ｃの長辺領域ＬＳ１が、他方の長辺領域ＬＳ２に対して所定の角度αで傾斜するように折り曲げた折れ部Ｂ０を形成する。

また、折れ部Ｂ０の角度αは、図１０（Ｂ）に示すように、例えば、コイル片Ｃ１の例えば基準面ＳＦ０にある長辺領域ＬＳ１とコイル片保持部１１２Ｔ（１１１Ｔも同様）とが干渉しないように、長辺領域ＬＳ２が長辺領域ＬＳ１に対して傾斜する角度である。また、コイル片Ｃ２の例えば基準面ＳＦ０にある長辺領域ＬＳ１とコイル片保持部１２１Ｔ（１２２Ｔも同様）とが干渉しないように、長辺領域ＬＳ２が長辺領域ＬＳ１に対して傾斜する角度である。

より具体的には、一方のコイル片Ｃ１は、実質的には挟持領域Ｐ１においてコイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔに挟持される。この場合、コイル片Ｃ１の長辺領域ＬＳ１と長辺領域ＬＳ２の側面視における挟持方向（Ｙ方向）の離間距離ＬＬ１がコイル片保持部１１２Ｔ（１１１Ｔ）の挟持方向の厚みｄ１より大きくなるような角度αでコイル片Ｃ１（長辺領域ＬＳ２）が折り曲げられている。

同様に、他方のコイル片Ｃ２は、実質的には挟持領域Ｐ２においてコイル片保持部１２１Ｔ，１２２Ｔに挟持される。この場合、コイル片Ｃ２の長辺領域ＬＳ１と長辺領域ＬＳ２の側面視における挟持方向（Ｙ方向）の離間距離ＬＬ２がコイル片保持部１２１Ｔ（１２２Ｔ）の挟持方向の厚みｄ２より大きくなるような角度αでコイル片Ｃ２（長辺領域ＬＳ２）が折り曲げられている。

このような構成により、接合コイル片ＣＣの不安定な伸縮を回避し、螺旋進行方向の長さが増加した場合であっても、各１周分領域ＣＲ間の間隔を（略）所定の間隔に維持することができる。

従って、同図（Ｂ）に示すように第１保持部１１と第２保持部１２（コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔ）を差し込む際のスペース（Ｙ方向、厚み方向のスペース）を確実に確保できる。また、同図（Ｃ）に破線で示すように、第１保持部１１と第２保持部１２の先端部（コイル片Ｃの帯短手方向の一方の端部）の位置も任意とすることができる（１周分領域ＣＲの内周領域に確実に配置する必要がなくなる）。これにより第１保持部１１および第２保持部１２と、他の長辺領域ＬＳ２との干渉を回避するための複雑な設定や制御が不要となり、圧接のスピードを格段に向上させることができる。

また、第１保持部１１と第２保持部１２（コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔ）を差し込む際のスペースは、図１０のＸ方向にも確保することが望ましいく、図１１を参照してこれについて説明する。

図１１は、折れ部Ｂ０の形成位置についてＵ字状のコイル片Ｃ（Ｃ１、Ｃ２）を例に更に説明する、図１０（Ａ），図１０（Ｃ）に対応する上面図である。

Ｕ字状のコイル片Ｃの場合、後に詳述するが、２つのコイル片Ｃ１、Ｃ２を対向配置して、折れ部Ｂ０が形成された長辺領域（ここでは長辺領域ＬＳ２）同士を接続するか、折れ部Ｂ０が形成されていない長辺領域（ここでは長辺領域ＬＳ１）同士を接続して、螺旋構造体を形成していく。

そして、折れ部Ｂ０が形成された長辺領域ＬＳ２同士を接続する場合には、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔは、折れ部Ｂ０と圧接される端面ＴＳ１，ＴＳ２との間の領域を挟持する（図１０（Ａ）参照）。つまり、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔが確実に折れ部Ｂ０と、圧接される端面ＴＳ１，ＴＳ２との間の領域を挟持できるような位置に折れ部Ｂ０を形成する。

具体的には、図１１に示すように、長辺領域ＬＳ２の方向変換部ＴＮを除くその近傍に折れ部Ｂ０を形成する。

より具体的には、折れ部Ｂ０は、例えば、「１周分領域ＣＲを構成する長辺ＬＳの帯長手方向の最大長（１周分領域ＣＲを構成する長辺ＬＳとなる予定の領域の、帯長手方向の最大長）ＬＭＡＸ」に対して、その端部から３０％未満の範囲に位置するように設けると望ましい。

例えば図１１（Ａ）に示すように、コイル片Ｃ１、Ｃ２の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を当接させた状態（圧接前の状態）の仮想的な螺旋構造体の一周分領域を仮想１周分領域ＣＲ´とする。この場合、当該仮想１周分領域ＣＲ´を構成する長辺ＬＳ´は、コイル片Ｃ１の長辺領域ＬＳ２とコイル片Ｃ２の長辺領域ＬＳ２の合計長さであり、これら長辺領域ＬＳ２を当接した状態から圧接し、両者を短縮することで１周分領域ＣＲを構成する長辺ＬＳが得られる。

つまり、当該仮想１周分領域ＣＲ´を構成する長辺ＬＳ´の帯長手方向の長さ（コイル片Ｃ１の長辺領域ＬＳ２とコイル片Ｃ２の長辺領域ＬＳ２の合計長さ）が、上記の「１周分領域ＣＲを構成する長辺ＬＳの帯長手方向の最大長ＬＭＡＸ」である（同図（Ｂ））。

そして、折れ部Ｂ０は、最大長ＬＭＡＸ（コイル片Ｃ１の長辺領域ＬＳ２とコイル片Ｃ２の長辺領域ＬＳ２の合計長さ）に対して、その短辺ＳＳ側の端部から例えば、３０％未満の範囲で且つ長辺領域ＬＳ２（ハッチングで示す方向変換部ＴＮを除く領域）に位置するように、すなわち長さＬＢ１＜ＬＭＡＸ×３０％となる位置に、形成すると望ましい。

このようにすることで、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔの挟持領域Ｐ１、Ｐ２（図１０参照）として、仮想１周分領域ＣＲ´の長辺ＬＳ´において、その中心を含んでＸ方向の左右に、最大長ＬＭＡＸの４０％以上の長さ（２×長さＬＢ２≧ＬＭＳＡＸ×４０％）を確保することができる。

あるいは、それぞれのコイル片Ｃ１，Ｃ２において、短辺ＳＳ側の端部から折れ部Ｂ０までの長さＬＢ１が、折れ部Ｂ０から端面ＴＳ（ＴＳ１，ＴＳ２）までの長さＬＢ２以下となる位置に、折れ部Ｂ０を形成するとよい。

このようにすることで、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔの挟持領域Ｐ１、Ｐ２（図１０参照）として、仮想１周分領域ＣＲ´の長辺ＬＳ´において、その中心を含んでＸ方向の左右に、最大長ＬＭＡＸの５０％以上の長さ（２×長さＬＢ２≧ＬＭＳＡＸ×５０％）を確保することができる。

コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔの挟持領域Ｐ１、Ｐ２として確保できる長さが短いと、挟持が困難となる恐れがあるが、本実施形態によれば、挟持領域Ｐ１、Ｐ２として、仮想１周分領域ＣＲ´の長辺ＬＳ´において、その中心を含む４０％以上の長さの領域を確保することができるため、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２Ｔでの挟持が容易となる。これによっても第１保持部１１および第２保持部１２と、他の長辺領域ＬＳ２との干渉を回避するための複雑な設定や制御が不要となり、圧接のスピードを格段に向上させることができる。

なお、折れ部Ｂの形成位置について、コイル片保持部１１１Ｔ，１１２Ｔ、１２１Ｔ、１２２ＴのＸ方向の幅や、コイル片Ｃの圧接量（押圧量）が考慮されることはもちろんである。

ところで、図１０（Ｄ）に示すように２つのコイル片Ｃ１，Ｃ２を冷間圧接した後は、接合部ＣＰに押し出しによるバリ５５が生じる。このバリ５５が残存したままでは、次の圧接の際になお第１保持部１１および第２保持部１２と干渉する恐れが生じる。そこで、本実施形態では、冷間圧接完了後に、第１保持部１１および第２保持部１２からコイル片（接合コイル片ＣＣ）を取り出して除去装置４０にてバリ５５を除去し、当該コイル片Ｃ（接合コイル片ＣＣ）と他の（新たな）コイル片Ｃとの間で冷間圧接を行う。

なお、本実施形態の各図においては説明の便宜上、接合部ＣＰを図示しているが実際にはこの接合部は略視認不可能（非常に困難）である。

＜除去装置＞
図１２を参照して、除去装置４０について説明する。図１２は、除去装置４０の概略図であり、図１２（Ａ）は、図１０（Ａ），図１０（Ｃ）と同様の上面図であり、図１２（Ｂ）～同図（Ｅ）は、図１０（Ｂ）、同図（Ｄ）と同様の除去装置４０の正面図（接合コイル片ＣＣとしては側面図）である。

図１０（Ｄ）に示すように、接合装置２０から排出された直後の接合コイル片ＣＣは、接合部にバリ５５が生じている。バリ５５は、接合部において接合コイル片ＣＣの幅広面ＷＳに対して略直交するように垂直方向上下に生成される。

除去装置４０は、冷間圧接後の接合コイル片ＣＣの一部を除去する装置であり、より詳細には、２つのコイル片Ｃの押圧によって生じたバリ５５を除去する。

具体的には、図１２に示すように、除去装置４０は、コイル片保持部４１と除去部４３を備える。コイル片保持部４１は、対向配置された第１コイル片保持部４１１と第２コイル片保持部４１２からなる。第１コイル片保持部４１１と第２コイル片保持部４１２は、接合コイル片ＣＣの接合後のバリ５５を挟んで、帯長手方向に所定距離で離間した両側（例えば短辺ＳＳ部分）を保持（それぞれに幅広面ＷＳの両面を挟持するように保持）する。

除去部４３は例えば、コイル片保持部４１で保持されたコイル片Ｃに対して例えばＺ方向に進退可能に構成された切り取り手段（鋏）である。また、除去部４３はＹ方向に昇降移動も可能である。

接合装置２０で接合されたコイル片（接合コイル片ＣＣ）はロボットなどによって接合装置２０から取り出されて除去装置４０に移送される（図１参照）。除去装置４０ではコイル片保持部４１によって接合コイル片ＣＣが保持されると、例えばＺ方向の後方（図１２（Ａ）の下方）に退避していた除去部４３がＺ方向の前方（接合コイル片ＣＣ方向）に進出し（同図（Ｂ））、例えば、まず上方に突出するバリ５５を切り取る（同図（Ｃ））。その後、除去部４３は一旦Ｚ方向の後方に退避し、Ｙ方向の下方に移動した後、再びＺ方向の前方に進出し（同図（Ｄ））、下方に突出するバリ５５を切り取る（同図（Ｅ））。

なお、図示は省略するが、除去部４３の切り取り手段は鋏に限らず、例えば水平移動（水平回転）が可能な鋸歯を有するカッターであってもよい。

このように、接合装置２０による接合が完了する毎に除去装置４０によってバリ５５を除去するため、第１保持部１１および第２保持部１２と接合コイル片ＣＣの干渉を回避できる。つまり、接合コイル片ＣＣは、常に接合部ＣＰのバリ５５が除去された状態で、第１保持部１１および第２保持部１２と接合コイル片ＣＣの干渉を回避し、新たなコイル片Ｃと接合することができる。

次に、図１３を参照して本実施形態のコイル製造システム１００および、これを用いて複数のコイル片Ｃを順次接続するコイル製造方法について説明する。

図１３（Ａ）は、コイル製造システム１００の概略図であり、同図（Ｂ）はコイル製造システム１００と順次形成される接合コイル片ＣＣの具体例を示す図である。

同図（Ａ）に示すように、本実施形態では、１台または２台の曲げ装置３０、１台の接合装置２０および１台の除去装置４０を１組のコイル製造装置１０としてユニット化し、当該コイル製造ユニット（コイル製造装置）１０＿１、１０＿２、１０＿３…を、コイル５０（螺旋構造体）のターン数（１周分領域ＣＲの数）に対応する数用意し、これらを１または複数のライン状に連続させてコイル製造システム１００を構成する。

例えば、全てＵ字状のコイル片Ｃを用いて巻き数が５ターン（使用するコイル片Ｃは１０個）のコイル５０を製造する場合、コイル製造システム１００は、例えば直列に接続された９台のコイル製造ユニット１０＿１～１０＿９により構成される。そして、コイル片の変形（折れ部Ｂ０形成）、接合、バリ取りを、単位コイル片Ｃ０を接合する毎に行い、接合コイル片ＣＣを形成する。

なおこの場合例えば４台と５台のコイル製造ユニット１０を並列して稼動しこれらによって製造された２つの接合コイル片ＣＣを最終的に接合して５ターンのコイル５０としてもよい。

具体的に、図１３（Ｂ）を参照して説明する。同図（Ｂ）はコイル製造ユニット（コイル製造装置）１０毎に製造途中のコイル片Ｃ（単位コイル片Ｃ０、および接合コイル片ＣＣ）の状態を示す図であり、コイル片Ｃはコイル製造ユニット１０における正面図（コイル片Ｃの側面図）として図示している。また各コイル製造ユニット１０の接合装置２０におけるコイル片Ｃ（接合コイル片ＣＣ）は、当該装置において接合されるコイル片Ｃの部分のみを抽出して示している。

ここでは一例として、２つの方向変換部ＴＮを有するＵ字状（コ字状）の単位コイル片Ｃ０を複数（ここでは５個（単位コイル片Ｃ０１、Ｃ０２，Ｃ０３，Ｃ０４、Ｃ０５））準備し、これらを接続して（連続させて）コイル（螺旋構造体）５０（接合コイル片ＣＣ）を製造する場合を例に示している。

１台目のコイル製造ユニット１０＿１は、例えば２台の曲げ装置３０＿１Ａ，３０＿１Ｂと、１台の接合装置２０＿１と、１台の除去装置４０＿１により構成され、２台目以降のコイル製造ユニット１０＿２…１０＿Ｎ（この例では１０＿４）は、それぞれ１台の曲げ装置３０＿２…３０＿Ｎ（３０＿４）と１台の接合装置２０＿２…２０＿Ｎ（２０＿４）と１台の除去装置４０＿２…４０＿Ｎ（４０＿４）により構成される。

コイル製造システム１００では、まず、螺旋構造体の１周目の１周分領域ＣＲ１（接合コイル片ＣＣ１の１周分領域（接合１周分領域）と同じである）を形成するために２つのＵ字状の単位コイル片Ｃ０１，Ｃ０２を準備し、１台目のコイル製造ユニット１０＿１に供給する。１台目のコイル製造ユニット１０＿１では曲げ装置３０＿１Ａにおいて単位コイル片Ｃ０１の曲げ加工を行い（同図（Ｂ）（１））、曲げ装置３０＿１Ｂにおいて単位コイル片Ｃ０２の曲げ加工を行う（同図（Ｂ）（２））。そして、不図示のロボットなどにより変形後の単位コイル片Ｃ０１，Ｃ０２を取り出し、接合装置２０＿１に供給する。接合装置２０＿１では、図１０に示すように第１保持部１１および第２保持部１２でそれぞれ単位コイル片Ｃ０１、Ｃ０２を保持し、単位コイル片Ｃ０１の一方の端面ＴＳ１と、単位コイル片Ｃ０２の一方の端面ＴＳ２同士を接続（冷間圧接）して接合コイル片ＣＣ１を形成する（同図（Ｂ）（３））。このとき、接合装置２０＿１は例えば、単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２のそれぞれの直線部分において端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を押圧し、接合コイル片ＣＣ１の１周分領域（接合１周分領域）の長さをコイル５０の１周分領域ＣＲの長さに一致させる。

より具体的には、この例では、図１０に示すように単位コイル片Ｃ０１（コイル片Ｃ１）の長辺領域ＬＳ２を例えば第１保持部１１で保持し、単位コイル片Ｃ０２（コイル片Ｃ２）の長辺領域ＬＳ２を第２保持部１２で保持して両者のＴＳ１，ＴＳ２同士を押圧する。この例では、単位コイル片Ｃ０１の長辺領域ＬＳ２は、短辺ＳＳと長辺領域ＬＳ１が存在する基準面ＳＦ０に対して傾斜する長辺領域であり、単位コイル片Ｃ０２の長辺領域ＬＳ２は、短辺ＳＳと長辺領域ＬＳ１が存在する基準面ＳＦ０に対して傾斜する長辺領域である。すなわち、ロボットは、一方の単位コイル片Ｃ０を、曲げ装置３０に載置した状態から表裏反転させる。具体的には、例えば、単位コイル片Ｃ０１を、曲げ装置３０＿１Ａにおける押圧面（押圧部が当接した面）が下方になるように、曲げ装置３０＿１Ａに載置した状態（図１３（Ｂ）（１）に示す姿勢の状態）から表裏反転させる反転化工程を行い、第１保持部１１に保持させる（図１３（Ｂ）（２）、図１３（Ｂ）（３））。一方、ロボットは、単位コイル片Ｃ０２は、曲げ装置３０＿１Ｂに載置した状態から表裏反転させずに（変形時の表裏をそのままに）第２保持部１２に保持させる（図１３（Ｂ）（１）、同図（Ｂ）（３））。

つまり、新たに接合される単位コイル片Ｃ０１の長辺領域ＬＳ２と、単位コイル片Ｃ０２の長辺領域ＬＳ２とは、それぞれ第１保持部１１および第２保持部１２によって水平に保持される。この工程を、以下「新たな接合領域の水平化工程を行う」という。そして両者を押圧して、接合コイル片ＣＣ１を形成する（図１３（Ｂ）（３））。

そして再び不図示のロボットなどにより接合コイル片ＣＣ１を取り出して、接合装置２０＿１の下流に配置された１台目の除去装置４０＿１においてバリ５５を除去する（同図（Ｂ）（４））。除去装置４０＿１では、接合コイル片ＣＣ１がコイル片保持部４１に保持されると除去部４３が進出し、例えば上方に突出するバリ５５を除去する。除去部４３は一旦後退・下降し、再び進出して下方に突出するバリ５５を除去する（図１２参照）。

このように、除去装置４０は、単位コイル片Ｃ０の接合によって生じたバリ５５に対して進退可能に構成され、接合装置２０による１箇所の接合毎にバリ５５に対して進出してこれを除去する。

これにより、螺旋構造体の１周目の１周分領域ＣＲ（ＣＲ１）が形成される。その後不図示のロボットなどにより接合コイル片ＣＣ１を取り出し、１台目の除去装置４０＿１の下流に配置された２台目のコイル製造ユニット１０＿２の接合装置２０＿２に供給する（図１３（Ｂ）（６））。

このとき、すなわち２台目のコイル製造ユニット１０＿２の接合装置２０＿２に供給する際、接合コイル片ＣＣ１の一方の端面ＴＳ１（単位コイル片Ｃ０２の接合されていない端面ＴＳ１）と、新たな単位コイル片Ｃ０３の一方の端面ＴＳ２とをそれぞれ第１保持部１１と第２保持部１２とで水平に保持して冷間圧接する。

そして、２台目のコイル製造ユニット１０＿２の曲げ装置３０＿２では、次に接合する単位コイル片Ｃ０３の曲げ加工を行い（同図（Ｂ）（５））、不図示のロボットなどにより変形後の単位コイル片Ｃ０３を取り出す。２台目のコイル製造ユニット１０＿２以降では、それ以前に形成された接合コイル片ＣＣに１つずつ変形後の単位コイル片Ｃ０を接続していくため、曲げ装置３０は１つのユニットに対して１台となる。

２台目の接合装置２０＿２では、接合コイル片ＣＣ１の一方の端面ＴＳ１（単位コイル片Ｃ０２の接合されていない端面ＴＳ１）と、単位コイル片Ｃ０３の一方の端面ＴＳ２とを上記と同様に直線部分において冷間圧接し、接合コイル片ＣＣ２を形成する（同図（Ｂ）（６））。具体的には、接合コイル片ＣＣ１（単位コイル片Ｃ０２）の長辺領域ＬＳ１を（接合装置２０＿１における押圧時の表裏を維持した状態で）例えば第１保持部１１で保持し、単位コイル片Ｃ０３の長辺領域ＬＳ１を第２保持部１２で保持する。

つまり、新たな接合領域（接合コイル片ＣＣ１（単位コイル片Ｃ０２）の長辺領域ＬＳ１と、新たな単位コイル片Ｃ０３の長辺領域ＬＳ１）を第１保持部１１および第２保持部１２で水平に保持する水平化工程（新たな接合領域の水平化工程）を行う。この水平化工程では、既に接合された単位コイル片Ｃ０１の長辺領域ＬＳ２と単位コイル片Ｃ０２の長辺領域ＬＳ２とを、接合直後の水平状態（同図（Ｂ）（４））から傾斜させる、傾斜化工程（接合済み領域の傾斜化工程）も同時に行われる。そして、両者の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を押圧する（同図（Ｂ）（６））。

接合コイル片ＣＣ１（単位コイル片Ｃ０２）の長辺領域ＬＳ１は、短辺ＳＳと略同一平面（基準面ＳＦ０）に位置する長辺領域であり、単位コイル片Ｃ０３の長辺領域ＬＳ１は、短辺ＳＳと略同一平面（基準面ＳＦ０）に位置する長辺領域である。

また、ロボットは例えば、曲げ装置３０＿２における押圧面（押圧部が当接した面）が下方になるように、曲げ装置３０＿２に載置した状態（図１３（Ｂ）（１）に示す姿勢の状態）から表裏反転させる反転化工程を行い、単位コイル片Ｃ０３を第２保持部１２で保持させ（同図（Ｂ）（５），同図（Ｂ）（６））、接合コイル片ＣＣ２を形成する。

そして不図示のロボットなどにより接合コイル片ＣＣ２を取り出して、接合装置１０＿２の下流に配置された２台目の除去装置４０＿２においてバリ５５を除去する（同図（Ｂ）（７））。これにより同図（Ｂ）（７）に示す接合コイル片ＣＣ２が得られる。その後ロボットなどにより接合コイル片ＣＣ２を取り出して３台目のコイル製造ユニット１０＿３の接合装置２０＿３に供給する（同図（Ｂ）（９））。

一方、３台目のコイル製造ユニット１０＿３の曲げ装置３０＿３では、次に接合する単位コイル片Ｃ０４の曲げ加工を行い（同図（Ｂ）（８））、不図示のロボットなどにより変形後の単位コイル片Ｃ０４を取り出す。

３台目の接合装置２０＿３では、接合コイル片ＣＣ２の一方の端面ＴＳ１（単位コイル片Ｃ０３の接合されていない端面）と、単位コイル片Ｃ０４の一方の端面ＴＳ２とを上記と同様に直線部分において冷間圧接し、接合コイル片ＣＣ３を形成する（同図（Ｂ）（９））。具体的には、接合コイル片ＣＣ２（単位コイル片Ｃ０３）の長辺領域ＬＳ２を（接合装置２０＿２における押圧時の表裏を維持した状態で）例えば第１保持部１１で保持し、単位コイル片Ｃ０４の長辺領域ＬＳ２を第２保持部１２で保持する。つまり、新たな接合領域（接合コイル片ＣＣ２（単位コイル片Ｃ０３）の長辺領域ＬＳ２と、新たな単位コイル片Ｃ０４の長辺領域ＬＳ２）とを第１保持部１１および第２保持部１２で水平に保持する水平化工程（新たな接合領域の水平化工程、接合済み領域（単位コイル片Ｃ０２の長辺領域ＬＳ１と、単位コイル片Ｃ０３の長辺領域ＬＳ１）の傾斜化工程）を行い、両者の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を押圧する。接合コイル片ＣＣ２（単位コイル片Ｃ０３）の長辺領域ＬＳ２は、基準面ＳＦ０に対して傾斜した長辺領域であり、単位コイル片Ｃ０４の長辺領域ＬＳ２も、基準面ＳＦ０に対して傾斜した長辺領域である。

また、ロボットは例えば、曲げ装置３０＿３における押圧面（押圧部が当接した面）が上方になるように、曲げ装置３０＿３に載置した状態のまま（表裏反転せずに）単位コイル片Ｃ０４を第２保持部１２で保持させ、接合コイル片ＣＣ３を形成する。

そして不図示のロボットなどにより接合コイル片ＣＣ３を取り出して、接合装置１０＿３の下流に配置された３台目の除去装置４０＿３においてバリ５５を除去する（同図（Ｂ）（１０））。これにより、螺旋構造体の２周目の１周分領域ＣＲ（ＣＲ２）が形成される。その後ロボットなどにより接合コイル片ＣＣ３を取り出して４台目のコイル製造ユニット１０＿４の接合装置２０＿４に供給する（同図（Ｂ）（１２））。

一方、４台目のコイル製造ユニット１０＿４の曲げ装置３０＿４では、次に接合する単位コイル片Ｃ０５の曲げ加工を行い（同図（Ｂ）（１１））、不図示のロボットなどにより変形後の単位コイル片Ｃ０５を取り出す。

４台目の接合装置２０＿４では、接合コイル片ＣＣ３の一方の端面ＴＳ１（単位コイル片Ｃ０４の接合されていない端面）と、単位コイル片Ｃ０５の一方の端面ＴＳ２とを上記と同様に直線部分において冷間圧接し、接合コイル片ＣＣ４を形成する（同図（Ｂ）（１２））。具体的には、接合コイル片ＣＣ３（単位コイル片Ｃ０４）の長辺領域ＬＳ１を（接合装置２０＿３における押圧時の表裏を維持した状態で）例えば第１保持部１１で保持し、単位コイル片Ｃ０５の長辺領域ＬＳ１を第２保持部１２で保持して、新たな接合領域（接合コイル片ＣＣ３（単位コイル片Ｃ０４）の長辺領域ＬＳ１と、新たな単位コイル片Ｃ０５の長辺領域ＬＳ１）とを第１保持部１１および第２保持部１２で水平に保持する水平化工程（新たな接合領域の水平化工程、接合済み領域（単位コイル片Ｃ０３の長辺領域ＬＳ２と、単位コイル片Ｃ０４の長辺領域ＬＳ２）の傾斜化工程）を行い、て両者の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を押圧する。単位コイル片Ｃ０５の長辺領域ＬＳ１は基準面ＳＦ０に位置する長辺領域であり、接合コイル片ＣＣ３（単位コイル片Ｃ０４）の長辺領域ＬＳ１も、基準面ＳＦ０に位置する長辺領域である。

また、ロボットは例えば、曲げ装置３０＿４における押圧面（押圧部が当接した面）が下方になるように、曲げ装置３０＿４に載置した状態から表裏反転させる反転化工程を行い、単位コイル片Ｃ０５を第２保持部１２で保持させ（同図（Ｂ）（１１）、同図（Ｂ）１２））、接合コイル片ＣＣ４を形成する。

そして不図示のロボットなどにより接合コイル片ＣＣ４を取り出して、接合装置１０＿４の下流に配置された４台目の除去装置４０＿４においてバリ５５を除去する（同図（Ｂ）（１３））。これにより同図（Ｂ）（１３）に示す接合コイル片ＣＣ４が得られる。その後ロボットなどにより接合コイル片ＣＣ４を取り出す。以降必要に応じてこれを所定の巻き数Ｎ分繰り返すことにより、Ｎターンの１周分領域ＣＲを有する螺旋構造体が形成される。

このように、本実施形態では、折り曲げられたコイル片Ｃ１、Ｃ２を端面ＴＳ１，ＴＳ２で接合する。具体的には、コイル片Ｃ１とコイル片Ｃ２の継ぎ合せは、コイル片Ｃ１の折れ部Ｂ０を有する一辺（例えば、長辺領域ＬＳ２）と、コイル片Ｃ２の折れ部Ｂ０を有する一辺（例えば、長辺領域ＬＳ２）とを継ぐ (例えば、同図（Ｂ）（１）～同図（Ｂ）（３）)か、コイル片Ｃ１の折れ部Ｂ０を有しない一辺（例えば、長辺領域ＬＳ１）と、コイル片Ｃ２の折れ部Ｂ０を有しない一辺（例えば、長辺領域ＬＳ１）とを継ぐ(例えば、同図（Ｂ）（５）、同図（Ｂ）（６）)か、のいずれかで接合する。

そして上述のとおり、曲げ装置３０によるコイル片Ｃの曲げ工程（同図（Ｂ）（１））を行い、一方のコイル片Ｃの反転化工程を行い（同図（Ｂ）（２））、新たな接合領域の水平化工程（接合済み領域の傾斜化工程）を行い（同図（Ｂ）（１）～図（Ｂ）（３））、接合装置２０による接合工程を行い（同図（Ｂ）（３））、除去装置４０による除去工程を行う（同図（Ｂ）（４））。

その後、曲げ装置３０によるコイル片Ｃの曲げ工程を行い、一方のコイル片Ｃの反転化工程を行い（同図（Ｂ）（５））新たな接合領域の水平化工程を行い、接合装置２０による接合工程を行い（同図（Ｂ）（６））、除去装置４０による除去工程を行う（同図（Ｂ）（７））。

引き続き、曲げ装置３０によるコイル片Ｃの曲げ工程を行い（同図（Ｂ）（８））、新たな接合領域の水平化工程を行い、接合装置２０による接合工程を行い（同図（Ｂ）（９））、除去装置４０による除去工程を行う（同図（Ｂ）（１０））。

その後、曲げ装置３０によるコイル片Ｃの曲げ工程を行い、一方のコイル片Ｃの反転化工程を行い（同図（Ｂ）（１１））新たな接合領域の水平化工程を行い、接合装置２０による接合工程を行い（同図（Ｂ）（１２））、除去装置４０による除去工程を行う（同図（Ｂ）（１３））。

これを繰り返し、同図（Ｂ）（１０）、同図（Ｂ）（１３）に示すように１周分領域ＣＲの対向する長辺ＬＳのうち一方の長辺ＬＳが他方の長辺ＬＳに対して傾斜する形状の螺旋構造体が得られる。

つまり、本実施形態のコイル製造装置１０は、螺旋の進行方向に広がった状態でコイル片が接続（継ぎ足し）されていくが、完成状態の螺旋構造体となった後に、螺旋構造体を一体的に成型（例えば、プレスなど）し、螺旋の進行方向に圧縮する弾性変形および／または塑性変形を行って螺旋の各周が近接したコイル５０を形成する。

なお、この例では、新たに接続されるコイル片Ｃは、（接続する毎に、接続の直前に）曲げ装置３０による折れ部Ｂ０が形成されて接合装置２０に供給される例を説明した。しかしこれに限らず、曲げ装置３０によるコイル片Ｃの曲げ工程は、必要なコイル片Ｃの全数について予め行なわれる構成であってもよい。すなわち、例えば、全数として２０個のコイル片Ｃを用いてコイル５０を形成する場合、曲げ装置３０によって２０個のコイル片Ｃの全数に折れ部Ｂ０を形成した後、それらを一つずつ、接合装置２０に供給する構成であってもよい。

この場合であっても、除去装置４０は、１箇所の接合部ＣＰが形成される毎に、当該接合部ＣＰのバリ５５を除去する。このような構成により、接合コイル片ＣＣは、常に接合部ＣＰのバリ５５が除去された状態で、第１保持部１１および第２保持部１２と接合コイル片ＣＣの干渉を回避し、新たなコイル片Ｃと接合することができる。

図１４は、所定数（Ｎ台目）のコイル製造ユニット１０＿Ｎから排出された完成した螺旋構造体５０'の一例を示す図である（コイルの巻数は上述の実施形態と異なっている）。同図（Ａ）は螺旋軸方向から見た正面図（上面図）であり、同図（Ｂ）は同図（Ａ）の成形前のＶ１方向の矢視図（側面図）であり、同図（Ｃ）～同図（Ｅ）は成形後のＶ２方向の矢視図（側面図）である。

完成した螺旋構造体５０'は、所望の形状に成形される。すなわち、本実施形態のコイル片Ｃは、冷間圧接前に曲げ装置３０によって折り曲げられており、コイル製造装置１０から排出された直後は図１４（Ｂ）に示すように各一周分領域ＣＲ間には隙間Ｇが形成されている。

そこで、この隙間Ｇを狭めるような成形を行う。具体的には、まず焼鈍（焼きなまし）を行ない、螺旋構造体５０´を軟化させる。すなわち、金属材料（例えば銅板）からなる螺旋構造体５０´を炉内で適切な温度（例えば、再結晶温度以上）に加熱、所定時間保持し、炉中で徐冷する。これにより、螺旋構造体５０´を構成する金属材料は内部応力のない組織となり、軟化する。つまり、焼鈍によって螺旋構造体５０´を、塑性変形し易い状態にする。あるいは、焼鈍によって螺旋構造体５０´の塑性係数を制御する（螺旋構造体５０´の弾性限界を低くする）ともいえる。焼鈍後は、螺旋構造体５０´（の金属材料）は軟化するが、螺旋構造体５０´に対して外力を加えていない場合、その形状（図１４（Ｂ）に示す隙間Ｇ）は維持される。

そして同図（Ｂ）に示す形状の螺旋構造体５０´を、液状の絶縁樹脂に浸して一体的に絶縁樹脂で被覆する。なお螺旋構造体５０´に液状の絶縁樹脂を吹き付けることによって一体的に絶縁樹脂で被覆してもよい。これにより、絶縁樹脂は各１周分領域ＣＲ間の隙間Ｇにも入り込み、螺旋進行方向に沿って一端から他端まで、平導体の周囲が絶縁樹脂で覆われた螺旋構造体５０´が得られる。

その後、同図（Ｃ）に示すように、螺旋構造体５０´の隙間Ｇが小さくなるように螺旋軸方向に圧縮して螺旋構造体の螺旋進行方向に弾性変形および／または塑性変形し、螺旋の各周を近接させて固化する。焼鈍された螺旋構造体５０´は容易に弾性変形および／または塑性変形し、各１周分領域ＣＲの隙間Ｇが無くなり、各１周分領域ＣＲが互いに密着した状態で固定（固化）される。あるいは、各１周分領域ＣＲの隙間Ｇが極めて小さくなった状態で固定（固化）される。そして密接あるいは近接した各１周分領域ＣＲはそれぞれ絶縁される（同図（Ｃ）または同図（Ｄ））。

さらに、例えばステータコアに取り付けるコイル５０の場合、必要に応じて、ステータコアの形状に合わせて、螺旋構造体の軸中心方向（ステータコアの径方向）に凹状または凸状となるように、すなわち、図１４（Ｅ）に示すように、内周端部が外周端部と非同一面となる湾曲状に成形する。これにより、絶縁樹脂で一体的に被覆されたコイル５０が得られる。

従来では、コイルの完成長さ分の長尺の導線を絶縁樹脂で被覆した後、これを巻回して螺旋構造を形成していた。しかしこの場合、巻回の湾曲部分の外周付近では絶縁樹脂が伸張されて被覆厚が薄くなり、耐圧劣化の要因となっていた。また、例えば、上記の成形以前に絶縁樹脂で被覆する場合も、プレスによって絶縁樹脂の被覆厚がばらつくため同様の問題が生じる。本実施形態では、各１周分領域ＣＲ間に隙間Ｇがある状態で螺旋構造体５０´を、焼鈍して軟化させ、一体的に絶縁樹脂で被覆した後、隙間Ｇを無くす（極めて小さくする）ように圧縮成形し、固化する。つまり平導体は、螺旋構造体５０´の一端から他端に至るまで、螺旋進行方向に沿ってその周囲を略均一に絶縁樹脂で被覆することができ、絶縁樹脂の膜厚の均一性を高めることができる。また、螺旋構造体５０´の１周分領域ＣＲ同士を絶縁樹脂により接着させることも可能となる。

本実施形態の接合装置２０は、コイル５０の完成後の長さに基づき、冷間圧縮による圧縮量（収縮量）分長め（余裕分長め）のコイル片Ｃを用いて、冷間圧縮による圧縮（収縮）を繰り返しつつコイル片Ｃを継ぎ足して、コイル５０を製造するものである。

従って、冷間圧接に際しては、コイル片Ｃの帯長手方向ＢＬ（図２（Ｂ）参照））の距離を測定しながら冷間圧接を行う。帯長手方向ＢＬの距離の測定は、例えば第１保持部１１，第２保持部１２（またはその近辺）に滑り検出機構（不図示）を設けることにより、第１保持部１１で保持されるコイル片Ｃ（第１コイル片Ｃ１）と第２保持部１２で保持されるコイル片Ｃ（第２コイル片Ｃ２）の押圧時の滑り検出を行うことで、帯長手方向ＢＬの距離の測定を行うことができる。なお、帯長手方向ＢＬの距離の測定は、冷間圧接と同時に（リアルタイムで）測定してもよいし、冷間圧接の前後（あるいは冷間圧接の前または後）に測定してもよい。これにより、完成後のコイル寸法の高精度化を実現することができる。

なお図２（Ａ）、同図（Ｅ）～同図（Ｇ）に示したように、コイル片Ｃの略直角の方向変換部ＴＮは、コイル５０の角部となる。つまり、本実施形態の接合装置２０によれば、打ち抜き加工等によって略直角の方向変換部ＴＮを有するように構成されたコイル片Ｃをつなぎ合わせることで、内周側および外周側の角部が略直角のコイル５０を製造することができる。従来では、長尺の平導体を巻回して平導体によるコイルを製造していたが、巻回では少なくともコイルの内周側の角部は湾曲した形状となることは不可避であり、占積率の向上や放熱性の向上などに限界があった。

しかし本実施形態のコイル製造装置１０によれば、打ち抜き加工によって形成した形状のままつなぎ合わせることができるので、コイル内周側においても直角（略直角）の角部を実現でき、占積率を向上させることができ、また余分な空間を廃することで放熱性を向上させることができるコイル５０を製造することができる。

特に、コイル片Ｃ同士の接合部ＣＰは、方向変換部ＴＮ（角部）を避けて直線部分に設けられる。すなわち、コイル片の直線部分を利用して、圧接を行っている。この結果、方向変換部ＴＮの形状精度を向上させることができ、例えば、打ち抜き加工において直角（略直角）に形成したままの角部を維持できる。

さらに、本実施形態によれば、占積率を向上させ、それにより放熱性を向上させた良質なコイルを量産することができ、生産性を向上させることができる。

＜コイル製造方法＞
次に、本実施形態のコイル製造方法について説明する。本実施形態のコイル製造方法は、例えば、上述のコイル製造装置１０において実施可能である。

すなわち、本実施形態のコイル製造方法は、複数の平導体（コイル片Ｃ）を継ぎ合せて螺旋構造体を形成するコイル製造方法であって、それぞれの平導体Ｃを螺旋進行方向に沿う一部分が他の部分に対して傾斜するように折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げられた平導体Ｃと他の平導体Ｃの端面同士を帯長手方向に沿って押圧し、帯長手方向の距離を短縮させながら圧接し継ぎ合わせて螺旋構造体を形成する接合工程と、接合後の平導体の一部を除去する除去工程と、を有する。

ここで、折り曲げ工程は上述の曲げ装置３０にて実施可能であり、コイル片Ｃのそれぞれについて、１周分領域ＣＲを構成する予定の対向する２辺（例えば、長辺ＬＳを構成する長辺領域ＬＳ１、ＬＳ２）のうち一方（例えば、長辺領域ＬＳ２）を他方（例えば、長辺領域ＬＳ１）に対して傾斜するように折り曲げる。

そして、新たな接合領域の水平化工程を行い、接合工程では、接合装置２０によってコイル片Ｃの端面同士を圧接する。

また、除去工程は上述の除去装置４０にて実施可能であって、複数の平導体Ｃの押圧によって生じたバリ５５を除去する。

これらの折り曲げ工程と除去工程の詳細な方法は既述の通りであるのでここでの説明は省略し、以下、主に接合装置２０における圧接の方法について説明する。なお、繰り返しになるが、本実施形態のコイルの製造方法は、各コイル片Ｃについて曲げ加工を行い（接合の直前に１つずつ曲げ加工を行なう構成でもよいし、必要なコイル片Ｃの全数について曲げ加工を行なう構成でもよい）、折れ部Ｂ０が形成された或るコイル片Ｃ（Ｃ０１）に折れ部Ｂ０が形成された他のコイル片Ｃ（Ｃ０２）を圧接（接合）し、当該圧接する毎に、接合部ＣＰに生じたバリ５５を除去するものである（図１３参照）。

しかしながら、以下の説明では、主に圧接の方法について詳細に説明するため、圧接の前後に行なわれる曲げ工程や除去工程（バリ取りの工程）については、説明を省略又は簡略化している。

まず図１５を参照して、コイル片Ｃの圧接の概略について説明する。同図はコイル片Ｃの上面図である。本実施形態で用いる複数のコイル片Ｃはそれぞれ、端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を当接させて仮想状態の螺旋構造体（以下、「仮想螺旋構造体」という。）を形成可能である。具体的には、（新たな接合領域について水平化工程を行い）、同図（Ａ）に示すように単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２の帯長手方向の端面ＴＳ１，ＴＳ２同士を当接させて、同図（Ｂ）に示す仮想螺旋構造体５０Ｖの１周分領域（仮想１周分領域）ＣＲ´を形成可能に設定されている。そして、仮想螺旋構造体５０Ｖは、螺旋進行方向の仮想１周分領域ＣＲ´の長さが、完成状態の螺旋構造体（コイル）５０の１周分領域ＣＲ（同図（Ｃ））の長さよりも圧接の押圧量だけ長くなるように設定されている。

接合装置２０は、単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２とを帯長手方向に押圧して同図（Ｃ）に示す接合コイル片ＣＣを形成し、当該接合コイル片ＣＣの接合１周分領域ＣＲ０の長さを螺旋構造体（コイル）５０の１周分領域ＣＲの長さに一致させる。なお、同図（Ａ）の端面ＴＳ１，ＴＳ２と逆側の端面ＴＳ０，端面ＴＳ１´同士は圧接されず、他のコイル片Ｃの端面と圧接される（または外部に導出される端子と接続される）。

すなわち、本実施形態のコイル製造方法は、連続させると螺旋構造体５０となり得、折れ部Ｂが形成された帯状の平導体（コイル片Ｃ）を複数用意し、複数のコイル片Ｃの帯長手方向の総距離となる準備長さＬ０が、完成予定の螺旋構造体（コイル）５０の螺旋長手方向の完成長さＬと比較して余裕分Ｍだけ長くなるように設定し、複数のコイル片Ｃの端面同士を帯長手方向に沿って押圧して、帯長手方向の距離を短縮させながら冷間圧接し、接合部ＣＰを形成する毎に当該接合部ＣＰのバリ取りを行ない、複数のコイル片Ｃの全てを冷間圧接によって短縮する短縮総距離Ｓを余裕分Ｍに設定することで、複数のコイル片Ｃを継ぎ合せて螺旋構造体（コイル）５０を形成する、ものである。

具体的に、図１６を参照して２つの方向変換部ＴＮを有するＵ字状（コ字状）の単位コイル片Ｃ０を４個（Ｃ０１～Ｃ０４）準備し、これらを接続して（連続させて）２周の螺旋形状からなるコイル（螺旋構造体）５０を製造する場合を例に説明する。同図（Ａ）は単位コイル片Ｃ０１～Ｃ０４の上面図であり、同図（Ｂ）～同図（Ｄ）は接合コイル片ＣＣの展開図であり、図中の破線は、完成予定のコイル５０の螺旋構造の軸中心（接合部ＣＰの中心）を示している。また同図（Ｂ）～同図（Ｄ）のコイル片の両端の二点鎖線は、完成形のコイルの仕上がり端部を示すものとし、この例では、仕上がり端部が変化しない（図示の左右方向に仕上がり端部の位置が移動しない）ものとして説明する。

単位コイル片Ｃ０１～Ｃ０４の帯長手方向の長さをそれぞれＬ０１～Ｌ０４とすると、帯長手方向の総距離となる準備長さＬ０は、Ｌ０１＋Ｌ０２＋Ｌ０３＋Ｌ０４である。そして、この準備長さＬ０は、コイル５０の螺旋長手方向の完成長さＬよりも余裕分Ｍだけ長く（Ｌ０＝Ｌ＋Ｍ）設定されている。この単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２を帯長手方向に沿って押圧して冷間圧接すると、これらの押圧によって単位コイル片Ｃ０１は帯長手方向の長さＬ０１がＬ０１'に圧縮され（短縮（圧縮）量は接合部ＣＰ中心から距離Ｓ１の長さ（圧縮量Ｓ１））、単位コイル片Ｃ０２は帯長手方向の長さＬ０２がＬ２'に圧縮され（（短縮（圧縮）量は接合部ＣＰ中心から距離Ｓ２の長さ（圧縮量Ｓ２））されて接合コイル片ＣＣ１（長さＬＣ１）が形成される（同図（Ｂ））。そして、接合コイル片ＣＣ１の端面（単位コイル片Ｃ０１またはＣ０２の接合されていない側の端面）と、単位コイル片Ｃ０３を冷間圧接すると、これらの押圧によって単位コイル片Ｃ０３はＬ０３'に圧縮され（短縮（圧縮）量は接合部ＣＰ中心から距離Ｓ３の長さ（圧縮量Ｓ３））、接合コイル片ＣＣ１は、ＬＣ１'に圧縮され（（短縮（圧縮）量は接合部ＣＰ中心から距離Ｓ４の長さ（圧縮量Ｓ４））、接合コイル片ＣＣ２が形成される（同図（Ｃ））。さらに、接合コイル片ＣＣ２の端面（単位コイル片Ｃ０１、Ｃ０２、Ｃ０３の接合されていない側の端面）と、単位コイル片Ｃ０４を冷間圧接すると、これらの押圧によって単位コイル片Ｃ０４はＬ０４'に圧縮され（短縮（圧縮）量は接合部ＣＰ中心から距離Ｓ５の長さ（圧縮量Ｓ５））、接合コイル片ＣＣ２は、ＬＣ２'に圧縮され（（短縮（圧縮）量は接合部ＣＰ中心から距離Ｓ６の長さ（圧縮量Ｓ６））、螺旋長手方向の完成長さ（始点ＳＴから終点ＥＴまでの長さ）Ｌのコイル５０（螺旋構造体）が完成する（同図（Ｄ））。コイル片（単位コイル片および／または接合コイル片）を継ぎ合わせてコイル５０が完成するまでの、コイル片の短縮量の合計（短縮総距離Ｓ＝Ｓ１＋Ｓ２＋Ｓ３＋Ｓ４＋Ｓ５＋Ｓ６）が、余裕分Ｍに相当する。

改めて時系列に沿って本実施形態のコイルの製造方法を説明する。まず、完成状態のコイル５０の長さＬに基づき、短縮総距離Ｓ＝余裕分Ｍとなるように、単位コイル片の長さＬ０１～Ｌ０４が設定されるとともに、冷間圧接による圧縮量Ｓ１～Ｓ６が設定される。

そしてこのように設定されたコイル片（それぞれ不図示の折れ部Ｂ０が形成されている）を用いて、単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２の端面同士を設定された圧縮量Ｓ１、Ｓ２分押圧して冷間圧接により継ぎ足し、接合コイル片ＣＣ１を形成する。このときの圧縮量Ｓ１、Ｓ２は、単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２の押圧時の滑り検出を行うことで、両コイル片の帯長手方向の距離を測定して把握する。圧縮量を把握する方法は以下の冷間圧接において同様である。

１つの接合領域（例えば、単位コイル片Ｃ０１と単位コイル片Ｃ０２の接合する端面付近）を冷間圧接した後は、接合部に押し込みによるバリが生じるため、冷間圧接後に、バリを切除する処理を行う。

次に、コイル片（接合コイル片ＣＣ１）を、冷間圧接する端面（単位コイル片Ｃ０１または単位コイル片Ｃ０２の接合されていない端面）近傍を残して、完成予定の螺旋構造体の螺旋進行方向に弾性変形および／または塑性変形させつつ、他のコイル片（単位コイル片Ｃ０３）との間で冷間圧接を行う。このとき、接合コイル片ＣＣ１の螺旋進行方向の弾性変形および／または塑性変形の変形量は、冷間圧接時にコイル片が保持される第１保持部１１および第２保持部１２と、接合コイル片ＣＣ１との干渉を回避する量に設定される。また、変形量は以下の冷間圧接において同様である。

以下、同様にコイル片を継ぎ足す。すなわち、接合コイル片ＣＣ１の端面（単位コイル片Ｃ０１またはＣ０２の接合されていない側の端面）と、単位コイル片Ｃ０３を設定された圧縮量Ｓ３，Ｓ４分押圧して冷間圧接により継ぎ足し、接合コイル片ＣＣ２を形成する。その後、接合領域のバリ取りを行い、接合コイル片ＣＣ２を、冷間圧接する端面近傍を残して、完成予定の螺旋構造体の螺旋進行方向に弾性変形および／または塑性変形させつつ、接合コイル片ＣＣ２の端面と、単位コイル片Ｃ０４を設定された圧縮量Ｓ５，Ｓ６分押圧して冷間圧接により継ぎ足し、完成状態の螺旋構造体を得る。

＜コイル片の変形例＞
図１７は、コイル片の形状が異なる場合の接続例を示す図である。

同図（Ａ）は、Ｌ字状のコイル片による接続例を示す上面図であり、ここでは４つのＬ字状の単位コイル片Ｃ０を用いて、１周分の接合コイル片を構成する場合を示している。説明の便宜上、図示は省略しているが、この場合も、各コイル片は帯長手方向の総距離となる準備長さＬ０が、完成予定の螺旋構造体（コイル）の螺旋長手方向の完成長さＬと比較して余裕分Ｍだけ長くなるように設定されている。そして余裕分Ｍは、複数のコイル片の全てを冷間圧接した場合に、押圧によって短縮する短縮総距離Ｓに設定されている。

なお、１周分のコイル接続片を全て同じ形状（Ｌ字状）で構成しなくてもよい。つまり、Ｌ字状にＩ字状（直線状）やＵ字状（コ字状）のコイル片を組み合わせて１周分のコイル接続片としてもよい。

同図（Ｂ）は、Ｃ字状の単位コイル片Ｃ０とＩ字状の単位コイル片Ｃ０１を組み合わせた接続例を示す上面図である。説明の便宜上、図示は省略しているが、この場合も、各コイル片は帯長手方向の総距離となる準備長さＬ０が、完成予定の螺旋構造体（コイル）の螺旋長手方向の完成長さＬと比較して余裕分Ｍだけ長くなるように設定されている。そして余裕分Ｍは、複数のコイル片の全てを冷間圧接した場合に、押圧によって短縮する短縮総距離Ｓに設定されている。

また、方向変換部ＴＮが３つの略Ｃ字状の単位コイル片と、方向変換部ＴＮが１つのＬ字状の単位コイル片を組み合わせて１周分のコイル接続片としてもよい。さらに、螺旋構造体の１周目と２周目を構成する単位コイル片がそれぞれに異なる組合せであってもよい。

同図（Ｃ）は、方向変換部ＴＮが２つのＵ字状（コ字状）の単位コイル片Ｃ０単位と、完成予定の螺旋構造体の１周分のコイル片（Ｏ字状（ロ字状）のコイル片）Ｃ１とを組み合わせて接合コイル片を形成する場合の展開図である。同図のコイル片の両端の二点鎖線は、完成形のコイルの仕上がり端部を示すものとし、この例では、仕上がり端部が変化しない（図示の左右方向に仕上がり端部の位置が移動しない）ものとして説明する。

Ｏ字状のコイル片Ｃ１は接合部分が切断されている。Ｕ字状の単位コイル片Ｃ０単位の一端とＯ字状のコイル片Ｃ１の一端を冷間圧接すると、Ｕ字状の単位コイル片Ｃ０単位は圧縮量Ｓ０、Ｏ字状のコイル片Ｃ１は圧縮量Ｓ１でそれぞれ圧縮され、これを繰り返して螺旋構造体を形成できる。なお、図１６では、（同じ長さのＵ字状の単位コイル片Ｃ０単位を用いた場合）、図示のように接合部ＣＰは、螺旋構造の各周において螺旋構造の軸中心に沿ってほぼ同じ位置（重畳する位置）に形成されるが、図１７（Ｃ）の場合には、接合部ＣＰは螺旋構造の各周において螺旋構造の軸中心（破線）に沿って所定量ずれた位置に形成される。

＜コイルの変形例＞
図１８は、コイル５０の変形例を示す図であり、同図（Ａ）が図１４（Ｃ）に対応する側面図であり、同図（Ｂ）はコイル５０の斜視図である。

本実施形態のコイル片Ｃは、螺旋進行方向に沿って、コイル片Ｃの帯短手方向の幅ＷＡ、ＷＢ，ＷＣ、ＷＤ、ＷＥ…が異なる（順次大きく（または小さく）なる）ものであってもよい。この場合、螺旋進行方向における任意の位置の断面積（例えば、同図（Ａ）のハッチングで示す断面積ＳＣ１とＳＣ２）が互いに等しくなるように、コイル片Ｃの厚みＤ１～Ｄ５（螺旋の軸方向の厚み）は、幅ＷＡ～ＷＥに応じて異ならせるものとする。このコイル５０は、同図に示すように、四角錐台の外形を有する。

＜ステータコアへの取り付け方法＞
図１９を参照して、本実施形態のコイル５０のステータコアへの取り付け例を説明する。図１９（Ａ）はコイル５０の螺旋の軸方向を図示の左右方向とした場合の、コイル５０およびカセット５１Ａ，５１Ｂの側面図である。また図１９（Ｂ）は、図１９（Ａ）の上面図である。また図１９（Ｃ）は、ステータコア６０への取り付けの他の例を示す上面図である。

螺旋軸本実施形態のコイル５０は、図１４（Ｅ）のごとくステータコアの外形に沿って成形し、成形後に一体的に絶縁樹脂で被覆してなり、これをいわゆる後付けでステータコア６０に装着する。

このため例えば、図１９（Ａ）に示すように一組のカセット５１Ａ、５１Ｂでコイル５０を挟み込み、当該カセット５１Ａ、５１Ｂをステータコア６０に取り付ける。具体的には、カセット５１Ａは、コイル５０の螺旋構造の内周側に挿入されてコイル５０を支持する支持部５３Ａと、軸中心方向の一方の面側に設けられた鍔部５２Ａを有する。カセット５１Ｂも同様に、支持部５３Ｂと鍔部５２Ｂを有する。

この場合、一方のカセット５１Ａの鍔部５２Ａが形成されていない面側からコイル５０の内周に支持部５３Ａを挿入し、他方のカセット５１Ｂを重ねて、支持部５３Ａ，５３Ｂに設けられた不図示の係合部にて両者を係合する。そしてこのカセット付きコイル５０を同図（Ｂ）に示すようにステータコア６０に取り付ける。図示は省略するが、ステータコア６０は、カセット付きコイル５０の固定部を有しており、カセット付きコイル５０は当該固定部に嵌合（係合）するなどして固定される。

あるいは、同図（Ｃ）に示すように、コイル５０は、螺旋構造の軸中心方向の一方の面側のみ鍔部５２Ｃを有する１つのカセット５１Ｃに取り付け、ステータコア６０に装着してもよい。その場合、動作時の遠心力によってステータコア６０からコイル５０が抜ける（あるいは不必要な移動（振動）が生じる）ことを防止するために、ステータコア６０に切欠き６１を設け、カセット付きコイル５０をステータコア６０に取りつけた後、カセット付きコイル５０の上方を覆う抜け止めリング６２とステータコア６０の切欠き６１と嵌合するとよい。

このようにステータコア６０にコイル５０を取り付けてステータ（不図示）が構成され、そのステータに対して既知のロータが回転可能となるように組み付けられてモータ（不図示）が製造される。

なお、上述の実施形態では、コイル片ＣがＵ字状の場合を例に説明したが、本実施形態においては図１４に示すコイル５０（螺旋構造体）の形状が得られるものであれば、種々の変形が可能であり、例えば、コイル片Ｃの形状が他の形状（図２（Ｂ），同図（Ｄ），同図（Ｆ），同図（Ｇ），同図（Ｈ））の場合には、図１４に示すコイル５０（螺旋構造体）の形状が得られるように、曲げ装置３０の構成およびそれによる変形位置や、接合装置２０の構成およびそれによる接合位置および除去装置４０の構成およびそれによる除去位置等が適宜変更される。

また、本実施形態のコイル製造装置１０は、曲げ装置３０と、接合装置２０と、除去装置４０を含む場合を例に説明したが、本発明に係るコイル製造装置１０は、曲げ装置３０と、接合装置２０を有する構成であってもよいし、コイル製造装置１０は、接合装置２０と、除去装置４０を含む構成であってもよい。

また、コイル製造装置１０（図１参照）は、曲げ装置３０と、接合装置２０と、除去装置４０とが一の収容部（ハウジング）に収容されていてもよいし、曲げ装置３０と、接合装置２０とが一の収容部（ハウジング）に収容されていてもよいし、接合装置２０と、除去装置４０とが一の収容部（ハウジング）に収容されていてもよい。

また、コイル製造システム１００（図１３参照）は、複数のコイル製造ユニット１０＿Ｎが一の収容部（ハウジング）に収容されていてもよい。

また、コイル片Ｃを１片ずつ接合の前に変形する構成に限らず、曲げ装置３０によって予めコイル５０を構成する所定数（必要数）のコイル片Ｃを全て変形した後、変形後のコイル片Ｃを接合装置２０にて接合するように構成してもよい。

以上、本発明は、上述した実施形態に限定せず、様々な実施形態で構成することができ、例えば、コイル片の方向変換部ＴＮは、湾曲状であってもよい。

また、１つのコイル片は、一枚の銅板を打ち抜き加工により構成したものに限らず、複数の細平導体（例えば帯長手方向の断面形状が正方形の平導体）をコイルの帯短手方向に並列配置してなるものであってもよい。また、コイルは一部が一枚の銅板打ち抜き加工によるコイル片により形成され、一部が細平導体の並列配置によるコイル片により形成されてもよい。

本発明は、平導体を用いたコイル（平角コイル、エッジワイズコイル）を製造する場合などに用いることができる。

１０ コイル製造装置（コイル製造ユニット）
１１ 第１保持部
１２ 第２保持部
１３ 駆動部
１４ 制御部
１５ 付勢部材
１６ 固定部材
１７ 移動規制部
１８ 押圧部
２０ 接合装置
３０ 曲げ装置
３１ 供給部
３３ 搬送部
３５ 支持部
３７ 変形部
４０ 除去装置
４１ コイル片保持部
４３ 除去部
５０ コイル（螺旋構造体）
５０Ｖ 仮想螺旋構造体
５１Ａ，５１Ｂ、５１Ｃ カセット
５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃ 鍔部
５３Ａ，５３Ｂ 支持部
５５ バリ
６０ ステータコア
１００ コイル製造システム
１１１ 第１上保持体
１１２ 第１下保持体
１２１ 第２上保持体
１２２ 第２下保持体
１１１Ｔ，１１２Ｔ，１２１Ｔ，１２２Ｔ コイル片保持部
１６１ 突起部
１６２ 突起部
１６３Ａ 規制面
３１１ ターンテーブル
３３１ レール部材
３３３ 駆動部
３５１ 支持テーブル
押さえ部 ３５３
３７１ 挟持部
３７３ 付勢部
３７３Ｓ 傾斜面
４１１ コイル片保持部
４１２ コイル片保持部
Ｃ コイル片（平導体）
ＣＣ 接合コイル片
ＣＰ 接合部
ＣＲ 一周分領域
ＴＮ 方向変換部
ＴＳ 端面

Claims (9)

1. 複数の平導体を継ぎ合せて螺旋構造体を形成するコイル製造装置であって、
   前記複数の平導体の接合体を形成する接合装置と、
   前記接合体の一部を除去する除去装置と、を備え、
   前記接合装置は、
   前記複数の平導体のうち一の平導体と他の平導体の端面同士を帯長手方向に沿って押圧し継ぎ合わせて前記螺旋構造体となる前記接合体を形成する手段であり、
   前記接合装置から取り出される前記接合体は、前記螺旋構造体の１周分の領域（以下、「１周分領域」という。）同志が該螺旋構造体の完成状態よりも広い状態であり、
   前記除去装置は、コイル片保持部と切り取り手段を有し、前記複数の平導体の押圧によって生じたバリを除去する手段であり、
   前記コイル片保持部は、前記接合装置から取り出される前記接合体の形状が少なくとも前記バリの形成領域付近において維持されるように該接合体を保持可能であり、
   前記切り取り手段は、前記コイル片保持部に対して相対的に移動して前記バリを除去する、
   ことを特徴とするコイル製造装置。
2. 前記コイル片保持部は、第１コイル片保持部と第２コイル片保持部を有し、 前記第１コイル片保持部および前記第２コイル片保持部はそれぞれ、一つの前記１周分領域を構成する前記平導体を保持する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のコイル製造装置。
3. 複数の平導体を継ぎ合せて螺旋構造体を形成するコイル製造方法であって、
   前記平導体と他の前記平導体の端面同士を帯長手方向に沿って押圧し継ぎ合わせて前記螺旋構造体となる接合体を形成する接合工程と、
   前記接合体に生じたバリを除去する除去工程と、を有し、
   前記接合体は、前記螺旋構造体の１周分の領域（以下、「１周分領域」という。）同志が該螺旋構造体の完成状態よりも広く、
   前記除去工程では前記接合体の形状が少なくとも前記バリの形成領域付近において維持されるように該接合体を保持しつつ、前記バリを除去する、
   ことを特徴とするコイル製造方法。
4. 前記螺旋構造体を一体的に被膜で覆う被覆工程を有する、
   ことを特徴とする請求項３に記載のコイル製造方法。
5. 連続させると螺旋構造体となり得る帯状の複数の平導体を準備する工程と、
   一の前記平導体の帯長手方向の一の端面と、他の前記平導体の帯長手方向の一の端面とを突き合わせて押圧し、螺旋構造体を形成する接合工程と、
   前記螺旋構造体の焼鈍工程と、
   前記螺旋構造体の絶縁工程と、
   前記螺旋構造体を所望の形状とする成型工程と、
   を有することを特徴とするコイル製造方法。
6. 前記平導体同士の押圧によって生じたバリの除去工程を有する、
   ことを特徴とする請求項５に記載のコイル製造方法。
7. 焼鈍工程の前あるいは後に他の成形工程を有する、
   ことを特徴とする請求項５または請求項６に記載のコイル製造方法。
8. 前記接合工程は、
   前記螺旋構造体の１周分の領域（以下「１周分領域」という。）を構成する１以上の前記平導体について螺旋進行方向に沿う一部分が他の部分に対して傾斜するように折り曲げて折れ部を形成する曲げ工程と、
   折り曲げられた前記平導体と他の前記平導体の端面同士を帯長手方向に沿って押圧し、前記帯長手方向の距離を短縮させながら継ぎ合わせる圧接工程を有する、
   ことを特徴とする請求項６に記載のコイル製造方法。
9. 前記絶縁工程は、前記螺旋構造体において重畳する前記１周分領域の間を絶縁する、
   ことを特徴とする請求項８に記載のコイル製造方法。

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