CN109262220A - 模块化装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化装配生产线，其包括传送线，其上设有沿传送方向运动的载具盘，其内设有盒体安装位和电路板安装位；盒体上料装置，将盒体固设在盒体安装位内；电路板取料装置将电路板固设安装在电路板安装位内；电路板装配装置将电路板盒体中并形成装配成品件；测试组装装置检测并筛选合格成品件；电路板取料装置包括电路板上料筛选机构用以判断电路板的上料状态为能够准确安装入电路板安装位内的状态。从而保证电路板得以准确方向安装在电路板安装位内，继而保证后续将电路板安装在盒体内时，其方向仍将保证正确，同时，对盒体、电路板的模块化组装全程的自动化，有利于对产生过程管理和控制，保证了产品的质量，进一步提高成品件的良品率。

Description

模块化装配生产线

技术领域

本发明涉及自动化生产装配技术领域，具体涉及一种模块化装配生产线。

背景技术

电子扩展模块通常由电路板及相应零部件，如外壳体盖体等组装而成，整个组装过程工艺复杂，且需要大量的精细操作。在传统的人工组装的过程中，常常通过人工将电路板插放在盒体中，以保证电子扩展模块实现不同的用途，但是，通过人工进行电路板插装往往费时费力且效率较低，对于人工的劳动强度大，需要的劳动成本增加，非常不利于大规模工业生产。同时，由于人为误差等原因，容易出现电路板安装方向错误的现象，导致成品件的良品率下降的问题。

发明内容

因此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中的由于人工对扩展模块进行装配，生产效率较低且成品件的良品率下降的缺陷。

为此，本发明提供一种模块化装配生产线，包括：

传送线，其上设有至少一个沿传送方向运动的载具盘，所述载具盘内设有若干对应设置的盒体安装位和电路板安装位；

以及沿传送线传送方向依次设置的：

盒体上料装置，将所述盒体固设在所述盒体安装位内；

电路板取料装置，将所述电路板固设安装在所述电路板安装位内；

电路板装配装置，将所述电路板安装位的所述电路板对应插入所述载具盘内的所述盒体中并形成装配成品件；

测试组装装置，检测并筛选合格成品件；

其中，所述电路板取料装置包括电路板夹取机构和电路板上料筛选机构，其中所述电路板夹取机构夹取所述电路板并将其安装至电路板安装位中；所述电路板上料筛选机构检测所述电路板的上料状态为能够准确安装入所述电路板安装位内的状态。

优选地，上述的模块化装配生产线，所述盒体上料装置包括工作台，以及设置在工作台上的：

盒体供料机构，具有若干叠层放置上料盘的供料区，所述盒体上料盘内容置若干待夹取的盒体；

盒体搬运机构，相对工作台移动，并从所述盒体上料盘内夹取所述盒体，以将所述盒体插置于所述载具盘上的所述盒体安装位内；

盒体筛选机构，设置在所述盒体搬运机构上，其具有外形检测单元，所述外形检测单元用于在所述盒体搬运机构将所述盒体装入所述盒体安装位内前检测所述盒体的外形状态。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，所述电路板取料装置还包括：工作台以及设置在所述工作台上的：

电路板供料机构，其可带动所述电路板朝同一角度倾斜以规整所述电路板；

电路板翻转机构，其内设有容置所述电路板的第一预安装位置，其将所述电路板翻转；

所述电路板夹取机构包括第一夹取单元和第二夹取单元，所述第一夹取单元将所述电路板供料机构中的所述电路板夹取至所述第一预安装位置内；所述第二夹取单元用以将翻转后的所述电路板夹取并移动至位于所述载具盘内的所述电路板安装位内；

以及电路板检测机构和电路板取料控制机构，所述电路板检测机构包括电路板取料角度偏差检测单元和电路板取料位置差检测单元，所述电路板取料角度偏差检测单元用于检测并获得所述电路板与第一预安装位置在坐标轴系上的角度偏差，所述电路板取料位置差检测单元用于检测并获得所述电路板安装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；

所述电路板取料控制机构根据所述电路板检测机构检测到的所述角度偏差控制所述第一夹取单元运动以将所述电路板调整并安装入所述第一预安装位置，电路板取料控制机构根据所述电路板检测机构检测到的所述位置偏差控制所述电路板移动以将所述电路板夹取并移送到所述载具盘上的电路板安装位。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，所述电路板装配装置包括；工作台以及设置在所述工作台上的：

电路板扫码机构，所述电路板扫码机构包括识别组件和安装偏差检测组件，所述安装偏差检测组件用于获取所述电路板于坐标系上的角度偏差补偿量和位置偏差补偿量；所述识别组件用于扫描所述电路板的识别码、与从系统获取所述识别码内包含的所述电路板的信息及将所述电路板的信息传送至打印机以打印标签；

贴标机构，其具有贴标组件和与其连接的贴标驱动组件，所述贴标组件吸附所述打印机上的所述标签，所述贴标驱动组件驱动所述贴标组件以将所述标签贴附于所述盒体的至少一侧上；

电路板夹取机构，用于将所述电路板从所述电路板安装位内夹取并安装于所述盒体内的电路板预设组装位；

以及电路板安装偏差检测机构和电路板装配控制机构，所述电路板安装偏差检测机构包括电路板安装角度偏差检测单元和电路板安装位置偏差检测单元，所述电路板安装角度偏差检测单元用于检测并获得所述电路板与电路板预设组装位在坐标轴系上的角度偏差，所述电路板安装位置偏差检测单元用于检测并获得所述电路板预设组装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；

所述电路板装配控制机构根据所述电路板夹取机构在将所述电路板安装入所述电路板组装位置之前，根据所述电路板安装偏差检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整所述电路板，并安装入所述电路板预设组装位。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，所述电路板夹取机构其包括夹取装配驱动组件、与所述夹取装配驱动组件连接的夹取组件以及浮动组件；所述夹取组件用于夹取所述电路板；所述浮动组件用于缓冲所述夹取组件作用在所述电路板上的作用力。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，所述测试组装装置包括，工作台以及设置在所述工作台上的：

扫描识别机构，其用于扫描成品的识别码并向成品件测试机构发送获取的所述成品件的成品件信息；

成品件测试机构，其具有对所述成品件执行检测的检测位根据所述成品件信息获得与之对应的测试内容并对所述成品件执行与所述测试内容对应的测试操作；

成品件缓存区，其包括缓存区载具以及缓存区移动组件，所述缓存区载具包括至少一个可存放经过所述扫描识别机构识别过的所述成品件的缓存位，所述缓存区移动组件驱动各所述缓存区载具移动；

以及移送机构，将经电路板装配装置装配的成品件移送至所述成品件测试机构的所述检测位或所述缓存区内的所述缓存位。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，所述移送机构的端部设置有至少一个用于夹持成品件的移送夹持机构，所述移送夹持机构包括第一夹持头、第二夹持头以及至少一个间距调整组件，其中所述第一夹持头和所述第二夹持头之间围成夹持空间；所述间距调整组件穿设在所述第一夹持头与所述第二夹持头上，用于调整所述第一夹持头于所述第二夹持头之间的间距。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，还包括沿所述传送线传送方向，在所述盒体上料装置和所述电路板取料装置之间还设有标记板装配装置，用以在所述盒体上的预设位置安装标记杆以标记产品类型；其包括：

标记杆供料机构，输出所述标记杆；

标记杆夹取机构，用以驱动所述标记杆移动并插设在所述盒体的标记杆预设装配位内；

以及标记杆检测机构和标记杆控制机构，所述

所述标记杆检测机构，包括标记杆角度偏差检测单元和标记杆位置偏差检测单元；所述标记杆角度偏差检测单元用于检测并获得所述标记杆与所述标记杆预设装配位在坐标轴系上的角度偏差，所述标记杆位置偏差检测单元用于检测并获得所述标记杆预设装配位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；

所述标记杆控制机构根据所述标记杆夹取机构在将所述标记杆安装入所述标记杆预设装配位之前，根据所述标记杆检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整所述标记杆，并安装入所述标记杆预设装配位。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，还包括

沿所述传送方向在所述电路板装配装置和所述测试组装装置之间还设有盖体组装装置，用以将所述盖体在盖体装配位组装并将所述盖体安装与所述盒体顶部；

盖体转动输送机构，具有夹持所述盖体的至少一个盖体加持腔，并驱动所述盖体转动以将所述盖体输送至任一盖体装配位；

盖体上料机构，用以逐一输出所述盖体，并将所述盖体固设在所述盖体加持腔内；

至少一个片料安装机构，沿所述盖体转动输送机构的外周设置，设置在任一盖体装配位，用以将自分离机构剥离的片料，安装在所述盖体的预设安装位置内；

盖体下料机构，沿所述转动输送机构的外周设置，用以夹持所述盖体脱离所述盖体夹持腔并驱动所述盖体盖设在所述盒体顶部。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，沿所述传送线的传送方向还设置有

盒体高度检测装置，设置在所述盒体安装在所述盒体安装位内后，且在所述测试组装装置之前，其用以检测固设在所述盒体安装位内所述盒体的安装高度，以形成盒体高度检测结果；

成品件高度检测装置，设置在在所述盖体安装在所述盖体安装位内后，且在所述测试组装装置之前，其用以检测固设在所述盒体安装位内所述成品件的安装高度，形成成品件高度检测结果；

所述测试组装装置的所述成品件分隔装置还包括，用以存放依据所述盒体高度检测结构以及所述成品件高度检测结果而分类得到不良品的盒体或成品件的第二不良品存放位。

进一步优选地，上述的模块化装配生产线，还包括：

回送线，对应设置在所述传送线的下方，用以空载所述载具盘，以将所述载具盘由所述传送线的完成端侧送回至所述传送线的起始端侧；

至少一个输送升降装置，设置在所述传送线和所述回送线的同侧的任一端，用以沿竖向驱动所述载具盘往返滑设在所述回送线和所述传送线之间。

本发明提供的技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的模块化装配生产线，其包括传送线，其上设有至少一个沿传送方向运动的载具盘，所述载具盘内设有若干对应设置的盒体安装位和电路板安装位；以及沿传送线传送方向依次设置的：盒体上料装置，将所述盒体固设在所述盒体安装位内；电路板取料装置，将所述电路板固设安装在所述电路板安装位内；电路板装配装置，将所述电路板安装位的所述电路板对应插入所述载具盘内的所述盒体中并形成装配成品件；测试组装装置，检测并筛选合格成品件；其中，所述电路板取料装置包括电路板夹取机构和电路板上料筛选机构，其中所述电路板夹取机构夹取所述电路板并将其安装至电路板安装位中；所述电路板上料筛选机构检测所述电路板的上料状态为能够准确安装入所述电路板安装位内的状态。

此结构的模块化装配生产线，通过设置电路板上料筛选机构，保证电路板得以准确方向安装在电路板安装位内，继而保证后续将电路板安装在盒体内时，其方向仍将保证正确，同时，对盒体、电路板的模块化组装全程的自动化，有利于对产生过程管理和控制，保证了产品的质量，进一步提高成品件的良品率。

2.本发明提供的模块化装配生产线，所述盒体上料装置包括工作台，以及设置在工作台上的：盒体供料机构、盒体搬运机构和盒体筛选机构。其中，盒体供料机构，具有若干叠层放置上料盘的供料区，所述盒体上料盘内容置若干待夹取的盒体；盒体搬运机构，相对工作台移动，并从所述盒体上料盘内夹取所述盒体，以将所述盒体插置于所述载具盘上的所述盒体安装位内；盒体筛选机构，设置在所述盒体搬运机构上，其具有外形检测单元，所述外形检测单元用于在所述盒体搬运机构将所述盒体装入所述盒体安装位内前检测所述盒体的外形状态。

此结构的模块化装配生产线，通过设置盒体供料机构可以实现盒体的不间断供料，生产效率得到的提升。盒体搬运机构能够自动对盒体的位置进行识别，实现自动夹取、安装的动作，不需要人工的介入，保证了上料过程中盒体安装位的准确性。传送线机构可以同时运送多个载具，可以连续上料，满足了自动化加工生产所需的连续性，便于整条生产线的管理。而筛选机构则能够对盒体进行筛选，避免缺陷产品的出现，保证了产品的合格率。通过盒体供料机构、盒体搬运机构以及筛选机构的配合工作，实现了盒体上料全程的自动化，有利于对产生过程管理和控制，保证了产品的质量。

3.本发明提供的模块化装配生产线，所述电路板取料装置还包括：工作台以及设置在所述工作台上的：电路板供料机构，其可带动所述电路板朝同一角度倾斜以规整所述电路板；电路板翻转机构，其内设有容置所述电路板的第一预安装位置，其将所述电路板翻转；所述电路板夹取机构包括第一夹取单元和第二夹取单元，所述第一夹取单元将所述电路板供料机构中的所述电路板夹取至所述第一预安装位置内；所述第二夹取单元用以将翻转后的所述电路板夹取并移动至位于所述载具盘内的所述电路板安装位内；以及电路板检测机构和电路板取料控制机构，所述电路板检测机构包括电路板取料角度偏差检测单元和电路板取料位置差检测单元，所述电路板取料角度偏差检测单元用于检测并获得所述电路板与第一预安装位置在坐标轴系上的角度偏差，所述电路板取料位置差检测单元用于检测并获得所述电路板安装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；

所述电路板取料控制机构根据所述电路板检测机构检测到的所述角度偏差控制所述第一夹取单元运动以将所述电路板调整并安装入所述第一预安装位置，电路板取料控制机构根据所述电路板检测机构检测到的所述位置偏差控制所述电路板移动以将所述电路板夹取并移送到所述载具盘上的电路板安装位。

此结构的模块化装配生产线，通过设置有电路板供料机构，将电路板向同一方向倾斜以规整所有的电路板，便于准确夹取电路板；通过设置有电路板检测机构和电路板控制机构，电路板检测机构检测出即将放入电路板翻转机构内的电路板的姿态与预设的姿态的角度偏差并通过电路板控制机构控制电路板夹取机构调整，以及电路板检测机构检测出载具盘的生产偏差并得出的电路板的实际运动位移，以确保电路板能够更准确地放入电路板翻转机构内或载具盘内而不会在放置电路板时造成其自身的损坏。

4.本发明提供的模块化装配生产线，所述电路板装配装置包括；工作台以及设置在所述工作台上的：电路板扫码机构，所述电路板扫码机构包括识别组件和安装偏差检测组件，所述安装偏差检测组件用于获取所述电路板于坐标系上的角度偏差补偿量和位置偏差补偿量；所述识别组件用于扫描所述电路板的识别码、与从系统获取所述识别码内包含的所述电路板的信息及将所述电路板的信息传送至打印机以打印标签；贴标机构，其具有贴标组件和与其连接的贴标驱动组件，所述贴标组件吸附所述打印机上的所述标签，所述贴标驱动组件驱动所述贴标组件以将所述标签贴附于所述盒体的至少一侧上；电路板夹取机构，用于将所述电路板从所述电路板安装位内夹取并安装于所述盒体内的电路板预设组装位；以及电路板安装偏差检测机构和电路板装配控制机构，所述电路板安装偏差检测机构包括电路板安装角度偏差检测单元和电路板安装位置偏差检测单元，所述电路板安装角度偏差检测单元用于检测并获得所述电路板与电路板预设组装位在坐标轴系上的角度偏差，所述电路板安装位置偏差检测单元用于检测并获得所述电路板预设组装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；所述电路板装配控制机构根据所述电路板夹取机构在将所述电路板安装入所述电路板组装位置之前，根据所述电路板安装偏差检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整所述电路板，并安装入所述电路板预设组装位。

此结构的模块化装配生产线，通过设置有电路板扫码机构及贴标机构，将电路板的识别码所包含的信息从系统中提取并传送至打印机打印标签，再经贴标机构贴于盒体上，从而对已装配好的成品件贴标识别，确保即使将不同型号的电路板混合生产时仍能识别电路板的型号，从而降低了生产要求及生产成本；

5.本发明提供的模块化装配生产线，所述电路板夹取机构其包括夹取装配驱动组件、与所述夹取装配驱动组件连接的夹取组件以及浮动组件；所述夹取组件用于夹取所述电路板；所述浮动组件用于缓冲所述夹取组件作用在所述电路板上的作用力。此结构的模块化装配生产线，通过设置有浮动组件，其可缓冲夹取组件作用在电路板上的力，以防止夹取组件施力于电路板至盒体内时因施力过大而导致电路板损坏的情况出现。

6.本发明提供的模块化装配生产线，所述测试组装装置包括，工作台以及设置在所述工作台上的：扫描识别机构，其用于扫描成品的识别码并向成品件测试机构发送获取的所述成品件的成品件信息；成品件测试机构，其具有对所述成品件执行检测的检测位根据所述成品件信息获得与之对应的测试内容并对所述成品件执行与所述测试内容对应的测试操作；成品件缓存区，其包括缓存区载具以及缓存区移动组件，所述缓存区载具包括至少一个可存放经过所述扫描识别机构识别过的所述成品件的缓存位，所述缓存区移动组件驱动各所述缓存区载具移动；以及移送机构，将经电路板装配装置装配的成品件移送至所述成品件测试机构的所述检测位或所述缓存区内的所述缓存位。

此结构的模块化装配生产线，通过设置有扫描识别机构获取成品件的成品件信息以获取成品件的测试信息、移送机构夹持运送成品件，从而实现对成品件的自动化上下料操作并使得成品件测试机构根据测试信息对不同型号的成品件执行测试操作，从而提高了对成品件的测试效率以及测试的准确性。

7.本发明提供的模块化装配生产线，所述移送机构的端部设置有至少一个用于夹持成品件的移送夹持机构，所述移送夹持机构包括第一夹持头、第二夹持头以及至少一个间距调整组件，其中所述第一夹持头和所述第二夹持头之间围成夹持空间；所述间距调整组件穿设在所述第一夹持头与所述第二夹持头上，用于调整所述第一夹持头于所述第二夹持头之间的间距。此结构的模块化装配生产线，通过设置有间距调整组件，在调整过程中，第一夹持头或第二夹持头会反向驱动各自连接的夹持部进行滑动至两个夹持头之间的间距调整到适于所需尺寸的工件装配位置，从而使得两个夹持头之间的夹持空间可调整，适用于夹持不同尺寸的工件。

8.本发明提供的模块化装配生产线，还包括沿所述传送线传送方向，在所述盒体上料装置和所述电路板取料装置之间还设有标记板装配装置，用以在所述盒体上的预设位置安装标记杆以标记产品类型；其包括：标记杆供料机构，输出所述标记杆；标记杆夹取机构，用以驱动所述标记杆移动并插设在所述盒体的标记杆预设装配位内；以及标记杆检测机构和标记杆控制机构，所述所述标记杆检测机构，包括标记杆角度偏差检测单元和标记杆位置偏差检测单元；所述标记杆角度偏差检测单元用于检测并获得所述标记杆与所述标记杆预设装配位在坐标轴系上的角度偏差，所述标记杆位置偏差检测单元用于检测并获得所述标记杆预设装配位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；所述标记杆控制机构根据所述标记杆夹取机构在将所述标记杆安装入所述标记杆预设装配位之前，根据所述标记杆检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整所述标记杆，并安装入所述标记杆预设装配位。此结构的模块化装配生产线，通过标记杆检测机构的检测后夹持旋转机构自动调整标记杆的角度以及安装位置，从而提升的标记杆的安装效率，保证了标记杆的安装角度准确性，避免了人工装配过程中易出错的缺陷，实现了标记杆的自动化装配生产。

9.本发明提供的模块化装配生产线，还包括沿所述传送方向在所述电路板装配装置和所述测试组装装置之间还设有盖体组装装置，用以将所述盖体在盖体装配位组装并将所述盖体安装与所述盒体顶部；盖体转动输送机构，具有夹持所述盖体的至少一个盖体加持腔，并驱动所述盖体转动以将所述盖体输送至任一盖体装配位；盖体上料机构，用以逐一输出所述盖体，并将所述盖体固设在所述盖体加持腔内；至少一个片料安装机构，沿所述盖体转动输送机构的外周设置，设置在任一盖体装配位，用以将自分离机构剥离的片料，安装在所述盖体的预设安装位置内；盖体下料机构，沿所述转动输送机构的外周设置，用以夹持所述盖体脱离所述盖体夹持腔并驱动所述盖体盖设在所述盒体顶部。此结构的模块化装配生产线，通过多个机构配合对盖体组装及加工，提高装配及加工效率，进一步减少人工误差的影响，而提高成品的良品率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请中所提供的模块化装配生产线的结构示意图；

图2为实施例1中所提供的种盒体上料装置的结构示意图；

图3为实施例2中所提供的种盒体上料装置的结构示意图；

图4为实施例3中所提供的种盒体上料装置的结构示意图；

图5为实施例4中所提供的种盒体上料装置的结构示意图；

图6为实施例5中所提供的种盒体上料装置的结构示意图；

图7为实施例6中所提供的种盒体上料装置的结构示意图；

图8为本申请中所提供的种传送线、回送线以及输送升降装置的配合结构示意图；

附图标记说明：

11-传送线；12-载具盘；13回送线；14-输送升降装置；

2-盒体上料装置；21-盒体供料机构；22-盒体搬运机构；23-盒体筛选机构；

3-标记杆装配装置；31-标记杆供料机构；32-标记杆夹取机构；33-标记杆检测机构；

4-电路板取料装置；41-电路板供料机构；421-第一夹取单元；422-第二夹取单元；43-电路板翻转机构；44-电路板上料筛选机构；451-第一相机；452-第二相机；

5-电路板装配装置；51-电路板扫码机构；52-贴标机构；53-电路板夹取机构；54-电路板安装偏差检测机构；55-打印机；

6-盖体组装装置；61-盖体转动输送机构；62-盖体上料机构；631-第一片料安装机构；632-第二片料安装机构；641-第一分离机构；642-第二分离机构；65-盖体下料机构；

7-测试组装装置；71-扫描识别机构；72-成品件测试机构；731-缓存区载具；732-缓存区移动组件；74-移送机构；75-成品件分隔机构；

81-盒体高度检测装置；82-成品件高度检测装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种盒体上料装置2，如图2所示，包括：括工作台，以及设置在工作台上的：盒体供料机构21、盒体搬运机构22和盒体筛选机构23。其中，盒体供料机构21，具有若干叠层放置上料盘的供料区盒体上料盘内容置若干待夹取的盒体；盒体搬运机构22，相对工作台移动并从盒体上料盘内夹取盒体，以将盒体插置于载具盘12上的盒体安装位内；盒体筛选机构23，设置在盒体搬运机构22上，其具有外形检测单元，外形检测单元用于在盒体搬运机构22将盒体装入盒体安装位内前检测盒体的外形状态。

盒体搬运机构22包括盒体取料组件和盒体移动组件，盒体移动组件42驱动盒体取料组件41在工作台上沿水平竖直以及旋转驱动盒体移动。其中，盒体取料组件为夹取爪，用以依次从盒体上料盘内夹取盒体，保证夹取盒体过程中。如盒体移动驱动组件包括叠层设置的水平直线驱动器、竖直直线驱动器以及旋转驱动器，例如，上述驱动器可以为电机或者气缸，只要保证盒体移动组件驱动盒体往返于盒体安装位以及盒体上料盘之间即可，从而进一步提高生产效率，此外，本实施例中的夹取爪内设有四个夹取单元，四个夹取单元可分别进行驱动，并分别夹取盒体，夹取单元的个数与盒体安装位对应设置，进一步提高生产效率。

本实施例中盒体上料装置2还包括盒体安装偏差检测机构和盒体装配控制机构。例如，盒体安装偏差检测机构包括盒体安装角度偏差检测单元和盒体安装位置偏差检测单元，盒体安装角度偏差检测单元用于检测并获得盒体与盒体安装位在坐标轴系上的角度偏差，盒体安装位置偏差检测单元用于检测并获得盒体安装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；且盒体装配控制机构根据盒体夹取机构在将盒体安装入盒体组装位置之前，根据盒体安装偏差检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整盒体，并安装入盒体安装位。

具体的，盒体安装位置偏差检测单元通过上照相机对盒体进行检测而得以实现，上照相机固定工作台上，摄像头朝向下方，用于检测位于其下方的盒体安装位和原目标安装位之间的位置偏移。由于载具盘12在生产等过程中存在生产偏差，其在坐标系上的坐标与系统预设的理想坐标存在生产偏差，从而将盒体夹取装配于载具盘12内的盒体安装位的实际运动位移与系统预设的运动位移存在位置偏移，为此通过设置此上照相机的摄像头通过拍照等得出在坐标系上的位置偏移，即盒体安装位与原目标安装位在坐标系上的位置偏移，进而提高盒体装配于载具盘12内的装配精度。

此外，通过将上照相机固定设置在盒体取料组件上，上照相机便能够跟随盒体取料组件同步运动，从而在盒体取料组件夹取或安装盒体安装位之前对夹取位置和盒体安装位进行检测，使得盒体取料组件和盒体移动组件能够及时调整夹取或运动方式，满足了盒体安装位安装的精确度需求。同时在盒体取料组件位于盒体上料架进行夹取盒体之前，上照相机会对盒体上料盘内的盒体安装位进行拍照，以确定盒体安装位的位置，从而确定盒体取料组件下降和夹取的位置。

具体的，盒体安装角度偏差检测单元通过下照相机对盒体进行检测而得以实现，下照相机固定工作台上，摄像头朝向上方，用于检测盒体与盒体安装位在坐标轴系上的角度偏差。

本实施例中筛选机构的外形检测单元通过同样下照相机进行实现，下照相机的摄像头朝上设置，对经过其上方的盒体安装位的外形进行拍照，盒体取料组件则将不合格的盒体抛进废料盒中，保证了待安装盒体符合产品质量要求。筛选机构还包括盒体废料盒，废料盒与下照相机设置于盒体供料机构21与传送线11机构之间的工作台上，从而盒体取料组件在搬运盒体安装位的过程中可以直接从下照相机和废料盒上方经过，不会增加过多的搬运路径，保证了生产的效率。需要说明的是各相机均采用CCD系统。

本实施例提供的盒体上料装置2，传送线11上的载具盘12沿传送线11传送方向传输，并移送至本盒体上料装置2内；而后其工作过程如下；盒体取料组件和盒体移动组件

首先，盒体取料组件上的盒体检测机构对盒体上料盘的上料位进行检测，通过上照相机对盒体进行拍照，以获取料盘中盒体的位置；盒体取料组件根据检测结果确定夹取位置；然后，盒体移动组件驱动盒体取料组件运动至盒体筛选机构23上方，外形检测单元对盒体的外形进行检测，盒体取料组件根据检测结果调整对盒体的夹持状态，若盒体合格则保持夹持状态，若盒体不合格则松开对盒体的夹持，将盒体抛入废料盒中；

最后，根据盒体安装偏差检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整盒体，对移动路径进行修正以及对盒体角度进行调整，最终将盒体安装入盒体安装位内。

本实施例提供的种盒体上料装置2，通过设置盒体供料机构21可以实现盒体的不间断供料，生产效率得到的提升。盒体搬运机构22能够自动对盒体的位置进行识别，实现自动夹取、安装的动作，不需要人工的介入，保证了上料过程中盒体安装位的准确性。传送线11机构可以同时运送多个载具，可以连续上料，满足了自动化加工生产所需的连续性，便于整条生产线的管理。而筛选机构则能够对盒体进行筛选，避免缺陷产品的出现，保证了产品的合格率。通过盒体供料机构21、盒体搬运机构22以及筛选机构的配合工作，实现了盒体上料全程的自动化，有利于对产生过程管理和控制，保证了产品的质量。

实施例2

本实施例提供一种标记杆装配装置3，用以在所述盒体上的预设位置安装标记杆以标记产品类型；如图3所示，其包括：标记杆供料机构31、标记杆夹取机构32、标记杆检测机构以及标记杆控制机构。其中，标记杆供料机构31用以依次输出标记杆；标记杆夹取机构32用以驱动标记杆移动并插设在盒体的标记杆预设装配位内；标记杆检测机构和标记杆控制机构，标记杆检测机构，包括标记杆角度偏差检测单元和标记杆位置偏差检测单元；标记杆角度偏差检测单元用于检测并获得标记杆与标记杆预设装配位在坐标轴系上的角度偏差，标记杆位置偏差检测单元用于检测并获得标记杆预设装配位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；标记杆控制机构根据标记杆夹取机构32 在将标记杆安装入标记杆预设装配位之前，根据标记杆检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整标记杆，并安装入标记杆预设装配位。

具体而言，标记杆供料机构31为通过振动送料盘中输出物料，并依据固定长度依次切取标记杆的机构，当然还可以从已加工好的标记杆中通过振动盘依次输出逐个标记杆，标记杆输出的方式不受限制，只要保证标记杆为安装所需即可。具体的，本实施例中的盒体的顶端设有标记杆的安装位置，其为环形布置的若干个安装孔，而本实施例中的标记杆底部设有中心对称的两个插脚。当标记杆安装在盒体时，插脚进入安装孔内。由于安装孔的数量大于插脚数量，因此，利用标记杆的两个插脚进入不同的安装孔，以实现对不同成品件的类型区分。

标记杆夹取机构32包括标记杆夹取组件以及以及标记杆移动组件，标记杆夹取组件包括沿水平方向移动的直线模组以及沿竖直方向升降运动的升降结构，其中直线模组通过直线导轨和伺服电机组成，伺服电机由控制系统控制其转动角度，以实现在水平面内两个方向上的组合移动。此外升降结构可以实现对标记杆供料机构31上的标记杆夹取提升动作和在标记杆预设装配位的下降插入工作，避免在运送标记杆的过程中受到其他部件的阻碍。

标记杆角度偏差检测单元为摄像头朝向上设置的下照相机，且下照相机位于标记杆供料机构31附近的工作台上，用于获取被夹持标记杆的初始角度。当标记杆夹取机构 32夹持到标记杆后移动至标记杆预设装配位过程中，即经过下照相机的检测，标记杆控制机构将根据下照相机的检测结果将标记杆旋转至标记杆的预设装配角度。

标记杆位置偏差检测单元为连接于标记杆夹取机构32的上照相机，其摄像头竖直朝下设置，用于获取盒体上用于装配标记杆的标记杆预设装配位。水平移动结构根据上照相机的检测结果，对其运动路径进行微调，使得标记杆夹取机构32能够到达准确的安装位置，消除了传送线11运输过程中产生的位置偏差。通过将上照相机设置在标记杆夹取机构32上，从而能够在标记杆被安装在盒体上之前对盒体的位置进行检测，使得标记杆能够运动到准确的安装位置，满足了安装的精度要求。由于载具盘12在生产等过程中存在生产偏差，其在坐标系上的坐标与系统预设的理想坐标存在生产偏差，从而将标记杆夹取装配于盒体内的标记杆预设装配位的实际运动位移与系统预设的运动位移存在位置偏移，为此通过设置此上照相机的摄像头通过拍照等得出在坐标系上的位置偏移，即标记杆预设装配位与原目标安装位在坐标系上的位置偏移，进而提高标记杆装配于盒体内的装配精度。

在确认好所需要的产品，对系统进行设定，系统即可设定为标记杆所需的安装位置以及角度方向，本实施例提供的标记板装配装置的工作过程如下：

首先，标记杆夹取机构32从标记杆供料机构31处夹取标记杆；

在标记杆夹取机构32夹持着标记杆水平移动经过下照相机，以检测获取被夹持的标记杆的初始角度，标记杆夹取机构32根据检测结果调整标记杆至标记杆预设装配角度；

然后，标记杆夹取机构32驱动标记杆到达盒体上空，上照相机先检测获取工件上待装配标记杆的标记杆预设装配位；标记杆控制机构根据上照相机的检测结果，对运动路径进行调整，将标记杆夹取机构32运动至标记杆预设装配位；

最后，标记杆夹取机构32下降并将标记杆插入盒体上。至此完成对标记杆的装配，而后标记杆夹取机构32返回标记杆供料机构31处并重复上述装配动作。

本实施例提供的标记杆装配装置3，通过标记杆检测机构的检测后夹持旋转机构自动调整标记杆的角度以及安装位置，从而提升的标记杆的安装效率，保证了标记杆的安装角度准确性，避免了人工装配过程中易出错的缺陷，实现了标记杆的自动化装配生产。

实施例3

本实施例提供一种电路板取料装置4，如图4所示，其包括：工作台以及设置在工作台上的：电路板供料机构41、电路板上料筛选机构44、电路板翻转机构43、电路板夹取机构53以及电路板检测机构和电路板取料控制机构。其中，电路板供料机构41带动电路板朝同一角度倾斜以规整电路板；电路板翻转机构43其内设有容置电路板的第一预安装位置，其将电路板翻转；电路板夹取机构53包括第一夹取单元421和第二夹取单元422，第一夹取单元421将电路板供料机构41中的电路板夹取至第一预安装位置内；第二夹取单元422用以将翻转后的电路板夹取并移动至位于载具盘12内的电路板安装位内；电路板检测机构检测电路板的实际参数与对应的系统预设参数结合获得检测结果；控制机构根据电路板检测机构的检测结果控制零件的运动。电路板上料筛选机构 44检测电路板的上料状态为能够准确安装入电路板安装位内的状态。例如，本实施例中的电路板为PCBA板(Printed CircuitBoard+Assembly)。控制机构可以为控制器。

具体而言，电路板供料机构41还具有若干叠层设置的电路板上料盘，其内设有若干电路板。

第一夹取单元421为机械手；第二夹取单元422包括在电路板翻转机构43与载具盘12之间移动的水平模组、连接于水平模组的升降模组以及设置于升降模组上的的多组夹取组件。

电路板检测机构包括电路板取料角度偏差检测单元和电路板取料位置差检测单元，电路板取料角度偏差检测单元用于检测并获得电路板与第一预安装位置在坐标轴系上的角度偏差，电路板取料位置差检测单元用于检测并获得电路板安装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；电路板取料控制机构根据电路板检测机构检测到的角度偏差控制第一夹取单元421运动以将电路板调整并安装入第一预安装位置，电路板取料控制机构根据电路板检测机构检测到的位置偏差控制电路板移动以将电路板夹取并移送到载具盘12上的电路板安装位。

电路板取料角度偏差检测单元通过设置于第一夹取单元421移动路径上的第一相机451得以实现；电路板取料位置差检测单元通过设置于第二夹取单元422上的第二相机452得以实现。

其中，第一相机451的摄像头朝上设置，用于检测位于机械手内的电路板与第一预安装位置的角度偏差。第二相机452的摄像头朝下设置检测并获得电路板安装位与原定目标位置的位置偏移。由于载具盘12在生产等过程中存在生产偏差，其在坐标系上的坐标与系统预设的理想坐标存在生产偏差，从而将电路板夹取装配于电路板安装位内的实际运动位移与系统预设的运动位移存在位置偏移，为此通过设置此第二相机452的摄像头通过拍照等得出载具盘12在坐标系上的位置偏移，以提高电路板装配于电路板安装位内的装配精度。

电路板上料筛选机构44通过设置于机械手上的第三相机得以实现；本实施例中的第三相机用于检测电路板供料机构41内的电路板的上料状态，根据上料状态确定机械手是否夹取该电路板。其中上料状态是指位于电路板供料机构41内的电路板不同部位的朝向等放置姿态是否为系统预设的放置姿态。

需要说明的是第一相机451、第二相机452和第三相机均采用CCD系统。

本实施例中的电路板控制机构根据第一相机451检测到的角度偏差控制机械手运动以将电路板调整并安装入第一预安装位置，并根据第二相机452检测到的位置偏差控制电路板移动以将电路板夹取并移送到电路板安装位，以及根据第三相机检测到电路板供料机构41内的电路板的上料状态确认是否夹取电路板。

本发明的取料装置具体的工作过程：首先，电路板供料机构41对电路板上料盘进行振荡使其内设置的电路板朝向同一方向；而后，机械手移动到电路板供料机构41处，第三相机拍照检测位于电路板上料盘中的电路板的朝向等放置姿态，判断是否为系统预设的放置姿态，若不是则机械手不夹取该电路板，若是则机械手夹取该电路板。之后，位于机械手内电路板经过第一相机451拍照检测，并确定是否需要调整电路板的角度，随后机械手将电路板夹取移动至电路板翻转机构43内，电路板翻转机构43翻转处于其第一预安装位置内的电路板；最后，根据第二相机452检拍照检测出载具盘12的位移偏差确定的实际运动位移并对移动路径进行修正，最终第二夹取单元422将电路板至载具盘12的电路板安装位内。至此完成对电路板的取料动作。

本实施例提供的电路板取料装置4，通过设置有电路板供料机构41，将电路板向同一方向倾斜以规整所有的电路板，便于准确夹取电路板；通过设置有电路板检测机构和电路板控制机构，电路板检测机构检测出即将放入电路板翻转机构43内的电路板的姿态与预设的姿态的角度偏差并通过电路板控制机构控制电路板夹取机构53调整，以及电路板检测机构检测出载具盘12的生产偏差并得出的电路板的实际运动位移，以确保电路板能够更准确地放入电路板翻转机构43内或载具盘12内而不会在放置电路板时造成其自身的损坏。

实施例4

本实施例提供一种电路板装配装置5，将电路板安装位的电路板对应插入载具盘12 内的盒体中并形成装配成品件；如图5所示，其包括：工作台以及设置在工作台上的：电路板扫码机构51、贴标机构52、电路板夹取机构53以及电路板安装偏差检测机构54 和电路板装配控制机构。

其中，电路板夹取机构53，用于将电路板从电路板安装位内夹取并安装于盒体内的电路板预设组装位；电路板扫码机构51，电路板扫码机构51包括识别组件和安装偏差检测组件，安装偏差检测组件用于获取电路板于坐标系上的角度偏差补偿量和位置偏差补偿量；识别组件用于扫描电路板的识别码、与从系统获取识别码内包含的电路板的信息及将电路板的信息传送至打印机55以打印标签；贴标机构52，其具有贴标组件和与其连接的贴标驱动组件，贴标组件吸附打印机55上的标签，贴标驱动组件驱动贴标组件以将标签贴附于盒体的两侧上。

具体而言，电路板安装偏差检测机构54包括电路板安装角度偏差检测单元和电路板安装位置偏差检测单元，电路板安装角度偏差检测单元用于检测并获得电路板与电路板预设组装位在坐标轴系上的角度偏差，电路板安装位置偏差检测单元用于检测并获得电路板预设组装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；本实施例中的电路板装配控制机构根据电路板夹取机构53在将电路板安装入电路板组装位置之前，根据电路板安装偏差检测机构54检测获得的角度偏差和位置偏差调整电路板，并安装入电路板预设组装位。

本实施例中的电路板扫码机构51，电路板扫码机构51包括设置在工作台上的扫码枪，用于扫描识别码并从系统获取识别码包含的电路板的信息并传送至打印机55打印。

本实施例中，角度偏差检测单元通过设置在电路板扫码机构51下方的下照相机，得以实现其用于获取电路板于坐标系上的位置偏差补偿量的功能。由于不同型号的电路板的形状大小不一等的情况，其在坐标系上的坐标与系统预设的坐标存在角度偏差补偿量的偏差，为此通过设置此下照相机通过拍照等得出电路板在坐标系上的角度偏差补偿量，以提高电路板装配于盒体内的电路板预设组装位的装配精度。

本实施例中，位置偏差检测单元通过设置在电路板夹取机构53处的上照相机，得以实现检测并获得电路板预设组装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移。由于载具盘12在生产等过程中存在生产偏差，其在坐标系上的坐标与系统预设的理想坐标存在生产偏差，从而将电路板夹取装配于电路板安装位内的实际运动位移与系统预设的运动位移存在位置偏移，为此通过设置此第二相机452的摄像头通过拍照等得出载具盘 12在坐标系上的位置偏移，以提高电路板装配于电路板预设组装位的装配精度。

本实施例提供的电路板装配装置5，其工作过程如下：

首先，电路板夹取机构53夹取位于载具盘12内的电路板于电路板扫码机构51处，下照相机对电路板进行拍照等以获角度偏差补偿量并可通过电路板装配控制机构旋转补偿调整电路板的位置，电路板扫码机构51扫描电路板上的识别码并从系统获取识别码包含的电路板的信息并传送至打印机55打印出两个标签。

随后，上照相机运动至盒体处，以对盒体进行拍照等进而获取位置偏差补偿量以定位盒体，并将位于移送夹持机构夹取的电路板放入盒体的电路板预设组装位内。当电路板装配到位后，上照相机运动至打印机55处，对两个标签进行拍照定位，以确认是否需要贴标驱动件水平旋转，从而调整标签在吸附板上的放置位置；其后，通过上照相机对标签拍照后，对比标签的信息与从系统中获取的识别码所包含的信息是否一致；

最后，若信息一致后，两个吸附板分别吸附两个标签，并运动至盒体相对的两侧面中的其中一个侧面处，进行贴标，并旋转贴标机构52，通过吸附板对盒体的另一侧面进行贴标。至此完成电路板装配装置5的贴标以及装配工作。

通过设置有扫描识别机构71获取成品件的成品件信息以获取成品件的测试信息、移送机构74夹持运送成品件，从而实现对成品件的自动化上下料操作并使得成品件测试机构72根据测试信息对不同型号的工件执行测试操作，从而提高了对成品件的测试效率以及测试的准确性。

实施例5

本实施例提供一种盖体组装装置6，如图6所示，沿传送方向在电路板装配装置5和测试组装装置7之间还设有，用以将盖体在盖体装配位组装并将盖体安装与盒体顶部；其包括：盖体转动输送机构61、盖体上料机构62、第一片料安装机构631、第二片料安装机构632、第一分离机构641、第二分离机构642以及盖体下料机构65。

其中，沿盖体转动输送机构61的外周对应于四个方向具有四个装配位，即第一装配位、第二装配位、第三装配位以及第四装配位，四个装配位盖体组装装置6分别对应设有盖体转动输送机构61，第一片料安装机构631(第一分离机构641)、第二片料安装机构632(第二分离机构642)以及盖体下料结构65。例如每个方向均呈90度。盖体转动输送机构61对应每个装配位分别有夹持盖体的四个盖体加持腔，并将盖体输送至任一盖体装配位；盖体上料机构62，用以逐一输出盖体，并将盖体固设在盖体加持腔内；具有两个片料安装机构，沿盖体转动输送机构61的外周设置，设置在任一盖体装配位，用以将自两个分离机构分别剥离的两种片料，分别安装在盖体的第一预设安装位置和第二预设安装位置内；盖体下料机构65，沿盖体转动输送机构61的外周设置，用以夹持盖体脱离盖体夹持腔并驱动盖体盖设在盒体顶部。

具体而言，盖体转动输送机构61具有绕转动轴转动的转盘，转盘内设有盖体夹持腔。盖体上料机构62具有输出口朝向转盘设置的振动盘以及盒体上料夹取机构，其中盒体上料夹取机构具有四个夹爪，以及设置在工作台上与夹爪连接并驱动夹持盒体的夹爪运动的水平直线驱动器以及竖直驱动器，其中，驱动器的类型可以为电机或者气缸，只要保证稳定驱动即可。

具体而言，盖体下料机构65包括下料夹持组件以及下料输送组件，下料夹持组件可以为机械夹爪，下料输送机组件具有沿水平方向以及竖直方向对应移动的驱动器，驱动器的类型可以为电机或气缸，只要保证稳定驱动即可。

具体而言第一片料安装机构631将第一分离机构641分离得到的第一片料安装在盖体的第一预设安装位置上，第二片料安装机构632将第二分离机构642分离得到的第二片料安装在对应的盖体的第二预设安装位置内。

本实施例中的盖体组装装置6，其工作过程为：首先，盖体经过振动盘，并依次送出至输出端，盖体上料装置的夹爪将盖体安装至第一装配位的盖体夹持腔内；然后，转动转盘，使得盖体旋转至第二装配位，此时第一片料安装机构631将从第一分离机构641 分离得到的第一片料安装在盖体的第一预装位置内；其后，继续转动转盘，使得盖体旋转至第三装配位，此时第二片料安装机构632将从第二分离机构642分离得到的第二片料安装在盖体的第二预装位置内；最后。转盘继续旋转，使得盖体转至第四装配位，此时驱动盖体下料机构65，夹取盖体至盒体顶部，向下扣压，直至盖体安装到位。至此，盒体组装装置动作完成。通过多个机构配合对盖体组装及加工，提高装配及加工效率，进一步减少人工误差的影响，而提高成品的良品率。

实施例6

本实施例提供一种测试组装装置7，用以检测并筛选合格成品件，如图7所示，其包括

工作台以及设置在所述工作台上的：扫描识别机构71、成品件测试机构72、成品件缓存区、成品件分离机构75以及移送机构74。

其中，扫描识别机构71用于扫描成品的识别码并向成品件测试机构72发送获取的所述成品件的成品件信息；成品件测试机构72，其具有对所述成品件执行检测的检测位根据所述成品件信息获得与之对应的测试内容并对所述成品件执行与所述测试内容对应的测试操作；成品件缓存区，其包括缓存区载具731以及缓存区移动组件732，所述缓存区载具731包括至少一个可存放经过所述扫描识别机构71识别过的所述成品件的缓存位，所述缓存区移动组件732驱动各所述缓存区载具731移动；成品件分离机构75，具有用以存放依据所述电检测结果分类得到不良品的所述成品件分隔装置的第一不良品存放位；以及移送机构74，将经电路板装配装置5装配的成品件移送至所述成品件测试机构72的所述检测位或所述缓存区内的所述缓存位。

本实施例中所提供的移送机构74为机械手，可驱动成品件沿输送线、缓存位以及成品测试机构的成品件放置位之间分别移动移动。本实施例提供的扫描识别机构71，设置在工作台上，其包括识别调整组件以及连接于识别调整组件上的扫码枪。其中识别调整组件用于调整扫码枪的位置使其能够准确扫描成品件上的识别码。通过设置有识别调整组件，其可用于扫描例如因位于不同型号的成品件上而设于不同位置处的识别码，从而降低了对识别码的位置要求。

具体而言，移送机构74的端部设置有至少一个用于夹持成品件的移送夹持机构，移送夹持机构包括第一夹持头、第二夹持头以及至少一个间距调整组件，其中第一夹持头和第二夹持头之间围成夹持空间；间距调整组件穿设在第一夹持头与第二夹持头上，用于调整第一夹持头于第二夹持头之间的间距。通过设置有间距调整组件，在调整过程中，第一夹持头或第二夹持头会反向驱动各自连接的夹持部进行滑动至两个夹持头之间的间距调整到适于所需尺寸的工件装配位置，从而使得两个夹持头之间的夹持空间可调整，适用于夹持不同尺寸的工件。

本发明的的测试组装装置7中：位于传送线11载具盘12内的成品件输送至扫描机构识别机构处而后，测试组装装置7的动作过程如下，首先，扫码枪扫描成品件上的识别码以获取成品件信息，并根据成品件信息获取测试信息，使得成品件测试机构72 根据测试信息测试成品件。而后，机械手运动至传送线11载具盘12处，机械手位于夹持成品件，并将成品件移送至成品件测试机构72上方，依次将成品件放置在成品件检测机构内的检测位内，并对成品件进行电检测；其中，若测试结果合格则机械手将测试完成的成品件运送至另一传送线11(图中未指出)以将合格件输出并对成品合格件进行包装；若测试结果不合格，则机械手将测试完成的成品件运送至不合格成品件存储在成品件分离机构75的第一不良品存放位内。而后依次对进入本测试组装装置7内的载料盘内的成品件进行检测。

通过设置有扫描识别机构71获取成品件的成品件信息以获取成品件的测试信息、移送机构74夹持运送成品件，从而实现对成品件的自动化上下料操作并使得成品件测试机构72根据测试信息对不同型号的成品件执行测试操作，从而提高了对成品件的测试效率以及测试的准确性，通过设置有间距调整组件，在调整过程中，第一夹持头或第二夹持头会反向驱动各自连接的夹持部进行滑动至两个夹持头之间的间距调整到适于所需尺寸的工件装配位置，从而使得两个夹持头之间的夹持空间可调整，适用于夹持不同尺寸的工件。

实施例7

本实施例提供一种模块化装配生产线，如图1至图8所示，其包括：传送线11，其上设有至少一个沿传送方向运动的载具盘12，载具盘12内设有若干对应设置的盒体安装位和电路板安装位；以及沿传送线11传送方向依次设置的：实施例1中提供的盒体上料装置2，以将盒体固设在盒体安装位内；实施例2中提供的标记板装配装置，用以在所述盒体上的预设位置安装标记杆以标记产品类型；实施例3中提供的电路板取料装置4，将电路板固设安装在电路板安装位内；实施例4中提供的电路板装配装置5，将电路板安装位的电路板对应插入载具盘12内的盒体中并形成装配成品件；实施例5中提供的盖体组装装置6，用以将盖体在盖体装配位组装并将盖体安装与盒体顶部；实施例6中提供的测试组装装置7，检测并筛选合格成品件。

此外还包括盒体高度检测装置81，设置在盒体安装在盒体安装位内后，且在测试组装装置7之前，其用以检测固设在盒体安装位内盒体的安装高度，以形成盒体高度检测结果；成品件高度检测装置82，设置在在盖体安装在盖体安装位内后，且在测试组装装置7之前，其用以检测固设在盒体安装位内成品件的安装高度，形成成品件高度检测结果；成品件高度检测装置82通过光电传感器等检测成品件的高度是否达到相应要求或者是否满足预设高度值。测试组装装置7还设有成品件分离机构75还包括，用以存放依据盒体高度检测结构以及成品件高度检测结果而分类得到不良品的盒体或成品件的第二不良品存放位。

本实施例提供的模块化生产线中，除了传送线11外还设有与传送线11平行设置的回送线13，对应设置在传送线11的下方，用以空载载具盘12，以将载具盘12由传送线11的完成端侧送回至传送线11的起始端侧；设置在传送线11和回送线13的同侧的端部，分别设有一个输送升降装置14，用以沿竖向驱动载具盘12往返滑设在回送线13 和传送线11之间。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种模块化装配生产线，其特征在于，包括

传送线，其上设有至少一个沿传送方向运动的载具盘，所述载具盘内设有若干对应设置的盒体安装位和电路板安装位；

以及沿传送线传送方向依次设置的：

盒体上料装置，将盒体固设在所述盒体安装位内；

电路板取料装置，将电路板固设安装在所述电路板安装位内；

电路板装配装置，将所述电路板安装位的所述电路板对应插入所述载具盘内的所述盒体中并形成装配成品件；

测试组装装置，检测并筛选合格成品件；

其中，所述电路板取料装置包括电路板夹取机构和电路板上料筛选机构，其中所述电路板夹取机构夹取所述电路板并将其安装至电路板安装位中；所述电路板上料筛选机构检测所述电路板的上料状态为能够准确安装入所述电路板安装位内的状态。

2.根据权利要求1中所述的模块化装配生产线，其特征在于，所述盒体上料装置包括工作台，以及设置在工作台上的：

盒体供料机构，具有若干叠层放置上料盘的供料区，所述盒体上料盘内容置若干待夹取的盒体；

盒体搬运机构，相对工作台移动，并从所述盒体上料盘内夹取所述盒体，以将所述盒体插置于所述载具盘上的所述盒体安装位内；

盒体筛选机构，设置在所述盒体搬运机构上，其具有外形检测单元，所述外形检测单元用于在所述盒体搬运机构将所述盒体装入所述盒体安装位内前检测所述盒体的外形状态。

3.根据权利要求1或2所述的模块化装配生产线，其特征在于，所述电路板取料装置还包括：工作台以及设置在所述工作台上的：

电路板供料机构，其可带动所述电路板朝同一角度倾斜以规整所述电路板；

电路板翻转机构，其内设有容置所述电路板的第一预安装位置，其将所述电路板翻转；

所述电路板夹取机构包括第一夹取单元和第二夹取单元，所述第一夹取单元将所述电路板供料机构中的所述电路板夹取至所述第一预安装位置内；所述第二夹取单元用以将翻转后的所述电路板夹取并移动至位于所述载具盘内的所述电路板安装位内；

以及电路板检测机构和电路板取料控制机构，所述电路板检测机构包括电路板取料角度偏差检测单元和电路板取料位置差检测单元，所述电路板取料角度偏差检测单元用于检测并获得所述电路板与第一预安装位置在坐标轴系上的角度偏差，所述电路板取料位置差检测单元用于检测并获得所述电路板安装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；

所述电路板取料控制机构根据所述电路板检测机构检测到的所述角度偏差控制所述第一夹取单元运动以将所述电路板调整并安装入所述第一预安装位置，电路板取料控制机构根据所述电路板检测机构检测到的所述位置偏差控制所述电路板移动以将所述电路板夹取并移送到所述载具盘上的电路板安装位。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的模块化装配生产线，其特征在于，所述电路板装配装置包括；工作台以及设置在所述工作台上的：

电路板扫码机构，所述电路板扫码机构包括识别组件和安装偏差检测组件，所述安装偏差检测组件用于获取所述电路板于坐标系上的角度偏差补偿量和位置偏差补偿量；所述识别组件用于扫描所述电路板的识别码、与从系统获取所述识别码内包含的所述电路板的信息及将所述电路板的信息传送至打印机以打印标签；

贴标机构，其具有贴标组件和与其连接的贴标驱动组件，所述贴标组件吸附所述打印机上的所述标签，所述贴标驱动组件驱动所述贴标组件以将所述标签贴附于所述盒体的至少一侧上；

电路板夹取机构，用于将所述电路板从所述电路板安装位内夹取并安装于所述盒体内的电路板预设组装位；

以及电路板安装偏差检测机构和电路板装配控制机构，所述电路板安装偏差检测机构包括电路板安装角度偏差检测单元和电路板安装位置偏差检测单元，所述电路板安装角度偏差检测单元用于检测并获得所述电路板与电路板预设组装位在坐标轴系上的角度偏差，所述电路板安装位置偏差检测单元用于检测并获得所述电路板预设组装位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；

所述电路板装配控制机构根据所述电路板夹取机构在将所述电路板安装入所述电路板组装位置之前，根据所述电路板安装偏差检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整所述电路板，并安装入所述电路板预设组装位。

5.根据权利要求4中所述的模块化装配生产线，其特征在于，所述电路板夹取机构其包括夹取装配驱动组件、与所述夹取装配驱动组件连接的夹取组件以及浮动组件；所述夹取组件用于夹取所述电路板；所述浮动组件用于缓冲所述夹取组件作用在所述电路板上的作用力。

6.根据权利要求1中所述的模块化装配生产线，其特征在于，所述测试组装装置包括，工作台以及设置在所述工作台上的：

扫描识别机构，其用于扫描成品的识别码并向成品件测试机构发送获取的所述成品件的成品件信息；

成品件测试机构，其具有对所述成品件执行检测的检测位根据所述成品件信息获得与之对应的测试内容并对所述成品件执行与所述测试内容对应的测试操作；

成品件缓存区，其包括缓存区载具以及缓存区移动组件，所述缓存区载具包括至少一个可存放经过所述扫描识别机构识别过的所述成品件的缓存位，所述缓存区移动组件驱动各所述缓存区载具移动；

以及移送机构，将经电路板装配装置装配的成品件移送至所述成品件测试机构的所述检测位或所述缓存区内的所述缓存位。

7.根据权利要求6中所述的模块化装配生产线，其特征在于，

所述移送机构的端部设置有至少一个用于夹持成品件的移送夹持机构，所述移送夹持机构包括第一夹持头、第二夹持头以及至少一个间距调整组件，其中所述第一夹持头和所述第二夹持头之间围成夹持空间；所述间距调整组件穿设在所述第一夹持头与所述第二夹持头上，用于调整所述第一夹持头于所述第二夹持头之间的间距。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的模块化装配生产线，其特征在于，还包括沿所述传送线传送方向，在所述盒体上料装置和所述电路板取料装置之间还设有标记板装配装置，用以在所述盒体上的预设位置安装标记杆以标记产品类型；其包括：

标记杆供料机构，输出所述标记杆；

标记杆夹取机构，用以驱动所述标记杆移动并插设在所述盒体的标记杆预设装配位内；

以及标记杆检测机构和标记杆控制机构，所述

所述标记杆检测机构，包括标记杆角度偏差检测单元和标记杆位置偏差检测单元；所述标记杆角度偏差检测单元用于检测并获得所述标记杆与所述标记杆预设装配位在坐标轴系上的角度偏差，所述标记杆位置偏差检测单元用于检测并获得所述标记杆预设装配位与原定目标安装位在坐标轴系上的位置偏移；

所述标记杆控制机构根据所述标记杆夹取机构在将所述标记杆安装入所述标记杆预设装配位之前，根据所述标记杆检测机构检测获得的角度偏差和位置偏差调整所述标记杆，并安装入所述标记杆预设装配位。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的模块化装配生产线，其特征在于，还包括

沿所述传送方向在所述电路板装配装置和所述测试组装装置之间还设有盖体组装装置，用以将所述盖体在盖体装配位组装并将所述盖体安装与所述盒体顶部；

盖体转动输送机构，具有夹持所述盖体的至少一个盖体加持腔，并驱动所述盖体转动以将所述盖体输送至任一盖体装配位；

盖体上料机构，用以逐一输出所述盖体，并将所述盖体固设在所述盖体加持腔内；

至少一个片料安装机构，沿所述盖体转动输送机构的外周设置，设置在任一盖体装配位，用以将自分离机构剥离的片料，安装在所述盖体的预设安装位置内；

盖体下料机构，沿所述盖体转动输送机构的外周设置，用以夹持所述盖体脱离所述盖体夹持腔并驱动所述盖体盖设在所述盒体顶部。

10.根据权利要求9中所述的模块化装配生产线，其特征在于，沿所述传送线的传送方向还设置有

盒体高度检测装置，设置在所述盒体安装在所述盒体安装位内后，且在所述测试组装装置之前，其用以检测固设在所述盒体安装位内所述盒体的安装高度，以形成盒体高度检测结果；

成品件高度检测装置，设置在在所述盖体安装在所述盖体安装位内后，且在所述测试组装装置之前，其用以检测固设在所述盒体安装位内所述成品件的安装高度，形成成品件高度检测结果；

所述测试组装装置还设有成品件分隔机构还包括，用以存放依据所述盒体高度检测结构以及所述成品件高度检测结果而分类得到不良品的盒体或成品件的第二不良品存放位。

11.根据权利要求1-7中任一项所述的模块化装配生产线，其特征在于，还包括：

回送线，对应设置在所述传送线的下方，用以空载所述载具盘，以将所述载具盘由所述传送线的完成端侧送回至所述传送线的起始端侧；

至少一个输送升降装置，设置在所述传送线和所述回送线的同侧的任一端，用以沿竖向驱动所述载具盘往返滑设在所述回送线和所述传送线之间。