CN109227119B - 一种油泵多工位自动装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油泵装配生产技术领域，尤其涉及一种油泵多工位自动装配方法，包括上料部分A、工位转移部分、上料部分B、压配部分及输出部分，由传输带将油泵体转移至工位转换机构上，经其带动进入压配工位，通过驱动部将处于配料缓存部内的堵头和钢球压配至油泵体上，再经工位转换机构带动压配后的油泵体经输出机构推送输出；通过压合组件上移过程中带动工位转换机构进行油泵体工位转移的同时驱动配料转移组件进行钢球和堵头的自动上料，压合组件下移进行钢珠与堵头压配的同时驱动定位组件对油泵体进行定位紧固，实现油泵体的全自动压配生产，解决现有技术中存在油泵压配自动化程度低的技术问题。

Description

一种油泵多工位自动装配方法

技术领域

本发明涉及油泵装配生产技术领域，尤其涉及一种油泵多工位自动装配方法。

背景技术

众所周知，油泵的作用是把机油从油箱中吸出的同时使其保证一定的压力，而为了保证出油时有足够的压力，油泵壳体的出油口设有钢球，而钢球安装完毕后需要将安装孔进行密封弥合，通常以堵头压配方式进行。现有的发动机油泵壳体钢球和堵头压入大多采用两道工序人工操作，存在效率低、安装不可靠的问题。

中国专利：2014102416971公开了一种发动机油泵壳体钢球和堵头压入装置，包括有机架，机架上设有用于夹紧发动机油泵壳体工件的夹紧组件，工件平移组件的活动端连接在工件夹紧组件上，工件平移组件驱动发动机油泵壳体在装料和工作两个工位上移动；钢球压入组件用于压入进油口用钢球和压入出油口用钢球，压料油缸末端从吸气式顶杆抽气时吸起钢球、充气时将钢球压入油泵壳体内。将发动机油泵壳体夹紧在工作台上，用钢球压入组件和打堵头组件分别将钢球和堵头压入油泵壳体。

上述技术方案通过双工位实现发动机油泵壳体的紧固和钢球及堵头的分别压配，且上述技术方案仅公开了钢球的上料，未公开堵头的具体上料方式；而根据其说明书及附图可知上述技术方案通过销钉对于发动机油泵壳体定位后，再经压板紧固，而以销钉定位方式其位置精度要求较高，需要人工进行位置矫正后紧固，且其油泵的装卸需要人工完成，因此上述技术方案存在油泵压配自动化程度低的技术问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种油泵多工位自动装配方法，通过压合组件上移过程中带动工位转换机构进行油泵体工位转移的同时驱动配料转移组件进行钢球和堵头的自动上料，压合组件下移进行钢珠与堵头压配的同时驱动定位组件对油泵体进行定位紧固，实现油泵体的全自动压配生产，解决现有技术中存在油泵压配自动化程度低的技术问题。

为解决上述技术问题，一种油泵多工位自动装配方法，其包括以下步骤：

(a)上料部分A，处于上料机构上的油泵体经传输带以定向推送方式转移至工位转换工位；

(b)工位转移部分，通过压配机构上的传动部上移过程中驱动工位转换机构上的转盘以定向间断转动方式将油泵体转移至压配工位；

(c)上料部分B，传动部上移的同时通过连杆传动方式驱动配料转移组件将钢球和堵头以先后顺序推送至定位组件上的配料缓存部内；

(d)压配部分，经步骤(b)后，通过驱动部以下压方式将处于定位组件上的配料缓存部内的堵头和钢球压配至油泵体上；

(e)输出部分，经步骤(d)后，压配后的油泵体进入输出工位，由输出机构以推送方式将油泵体输出。

其中，所述转盘经所述配料转移组件上的传动齿条定向移动过程中带动转盘上的单向齿轮旋转，同步带动油泵体工位转移。

作为改进，所述步骤(b)还包括一级定位部分，通过传输带将油泵体定向推送至工位转换机构上的定位槽内，经其以外形定位方式对油泵体进行初步定位。

作为改进，所述步骤(c)还包括配料限位部分，通过配料缓存部内呈对称设置弹片对钢球和堵头以斜面导向方式支撑的同时，通过弹片的弹性力以双向挤压方式实现钢球与堵头的对中限位。

作为改进,所述步骤(d)还包括二级定位部分，通过驱动部下移过程中带动传动部下移，由传动部将定位组件上的定位部压紧于油泵体上，通过定位部对油泵体以外形定位方式对其进行二级定位，实现定位组件对油泵体定位后压紧。

作为改进,所述步骤(d)还包括分离部分，将钢球与堵头压配至油泵体内后，驱动部上移，定位部通过定位组件上的复位簧以弹性力推动定位部与油泵体分离。

其中，所述传动部以上下滑动运动方式套设于驱动部上的活塞杆上，经定位部对油泵体固定压紧后，活塞杆压缩传动部，传动部保持静止的同时，活塞杆伸入配料缓存部内，将钢球和堵头压配至油泵体上。

另外，所述传动部通过套设于其上的压簧的弹性力，实现其对定位部压紧后，经活塞杆对其压缩。

其次,所述压簧的弹性力F1与复位簧的弹性力F2之间，F1＞F2。

本发明的有益效果：

(1)在本发明中通过上料机构、工位转换机构、压配机构及输出机构的特殊配合方式以及压合组件与工位转换机构的传统连接方式，使上料机构将油泵体转移至工位转换机构内的同时经定位槽对油泵体进行初步定为后，通过压合组件上的传动部上移的同时分别带动工位转换机构与配料转移组件运动，进行油泵体工位转移的同时将钢珠与堵头依次转移至定位组件内；压合组件下移将钢珠与堵头压配至油泵体上的过程中，由其推动定位组件下移对油泵体定位后压紧的同时带动配料转移组件复位进行钢珠与堵头的自动上料；实现油泵体压配的全自动生产；解决现有技术中存在油泵压配自动化程度低的技术问题。

(2)在本发明中通过传动部的设置以及传动部与配料转移组件的传动连接，使压合组件上移过程中将钢球和堵头转移至定位组件内的同时进行油泵体自动工位切换，结合定位组件中配料缓存部的特殊结构设置，使钢球和堵头依次进入配料缓存部内后，经弹片对其进行位置矫正，使钢球、堵头以及活塞杆同轴，进而确保钢球和堵头压配过程中的位置准确性。

(3)在本发明中通过工位转换机构上定位槽以及定位组件上的定位部的特殊结构设置，使油泵体进入工位转换机构使经定位槽对其进行初步定位后，在压配过程中通过定位部上的卡槽及定位部对其进而二次定位，提高处于压配工位中油泵体的位置准确性，进而确保本发明对钢球和堵头的压配质量。

综上所述，本发明具有结构合理、自动化程度高及生产稳定等优点；尤其涉及一种油泵多工位自动装配方法。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明方法流程图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为油泵体结构示意图；

图4为本发明俯视图；

图5为压配机构局部放大结构示意图；

图6为压合组件侧视局部放大示意图；

图7为压合组件状态图之一；

图8为压合组件侧视剖视结构示意图；

图9为配料转移组件局部放大结构示意图；

图10为定位组件剖视结构示意图；

图11为输出机构状态结构示意图；

图12为上料机构状态结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

根据说明书附图图1描述一种油泵多工位自动装配方法。

一种油泵多工位自动装配方法，包括下移步骤：

(a)上料部分A，处于上料机构1上的油泵体10经传输带43以定向推送方式转移至工位转换工位；

(b)工位转移部分，通过压配机构3上的传动部332上移过程中驱动工位转换机构2上的转盘22以定向间断转动方式将油泵体10转移至压配工位；

(c)上料部分B，传动部332上移的同时通过连杆传动方式驱动配料转移组件32将钢球101和堵头102以先后顺序推送至定位组件31上的配料缓存部 311内；

(d)压配部分，经步骤(b)后，通过驱动部331以下压方式将处于定位组件(31)上的配料缓存部311内的堵头102和钢球101压配至油泵体10上；

(e)输出部分，经步骤(d)后，压配后的油泵体10进入输出工位，由输出机构4以推送方式将油泵体10输出。

其中,所述转盘22经所述配料转移组件32上的传动齿条3243定向移动过程中带动转盘22上的单向齿轮23旋转，同步带动油泵体10工位转移。

进一步的,所述步骤(b)还包括一级定位部分，通过传输带43将油泵体10 定向推送至工位转换机构2上的定位槽21内，经其以外形定位方式对油泵体10 进行初步定位。

进一步的,所述步骤(c)还包括配料限位部分，通过配料缓存部311内呈对称设置弹片3112对钢球101和堵头102以斜面导向方式支撑的同时，通过弹片3112的弹性力以双向挤压方式实现钢球101与堵头102的对中限位。

实施例二

其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述步骤(d)还包括二级定位部分，通过驱动部331下移过程中带动传动部332下移，由传动部332将定位组件31上的定位部312压紧于油泵体10上，通过定位部312对油泵体以外形定位方式对其进行二级定位，实现定位组件31 对油泵体10定位后压紧。

进一步的,所述步骤(d)还包括分离部分，将钢球10与堵头102压配至油泵体10内后，驱动部331上移，定位部312通过定位组件31上的复位簧313 以弹性力推动定位部312与油泵体10分离。

其中，所述传动部332以上下滑动运动方式套设于驱动部331上的活塞杆 3311上，经定位部312对油泵体10固定压紧后，活塞杆3311压缩传动部332，传动部332保持静止的同时，活塞杆3311伸入配料缓存部311内，将钢球10 和堵头102压配至油泵体10上。

另外，所述传动部332通过套设于其上的压簧3323的弹性力，实现其对定位部312压紧后，经活塞杆3311对其压缩。

其次,所述压簧3323的弹性力F1与复位簧313的弹性力F2之间，F1＞F2。

实施例三

根据说明书附图2-12描述本实施例中的一种多工位自动切换型油泵压配生产设备。

如图2至6所示，一种多工位自动切换型油泵压配生产设备，包括：

上料机构1，所述上料机构1用于将油泵体10转移至工位转换机构2上；

工位转换机构2，所述工位转换机构2用于将油泵体10在各工位之间转移，其上设置有多个定位槽21,该定位槽21与所述油泵体10外形适配；通过上料机构1将油泵体10转移至定位槽21内后，由定位槽21对油泵体10初步定位后，由工位转换机构2将油泵体转移至压配机构3的下方；

压配机构3，所述压配机构3设置于所述工位转换机构2上的压配工位的上方，其包括机架30、设置于该机架30上的定位组件31、配料转移组件32及压合组件33，通过压合组件33驱动配料转移组件32分别将钢珠101和堵头102 转移至定位组件31内后，再经压合组件33下移的同时带动定位组件31下移对处于其下方的油泵体10紧固定位，由压合组件33穿过所述定位组件31将钢珠 101和堵头102依次压配至油泵体10内；所述工位转换机构2经所述配料转移组件32驱动将处于其上的油泵体10进行工位转移；及

输出机构4，所述输出机构4位于所述压配机构3的后工段，其用于将配装后的油泵体10转移输出；通过工位转换机构2将装配后的油泵体10转移至输出工位，由输出机构4将油泵体10推送输出。

其中,如图5和6所示，所述压合组件33与定位组件31呈上下位置结构设置，该压合组件33包括沿竖直方向设置的驱动部331及传动部332，该传动部 332滑动套设于所述驱动部331上；所述配料转移组件32位于所述压合组件33 的一侧，其经所述传动部332带动往复运动；在本实施例中，通过驱动部331 驱动传动部332下移，再经传动部332对定位组件31进行加压，由定位组件31 对油泵体10进行压紧定位；传动部332下移过程中驱动配料转移组件32复位；在本实施例中，驱动部331为油缸设置，通过油缸驱动传动部332下移，后传动部332带动定位组件31对油泵体进行定位压紧。

如图5至8所示，所述传动部332包括预紧套3321、压块3322及压簧3323，所述预紧套3321为环形套筒结构，其与压簧3323均套设于所述驱动部331上的活塞杆3311上且所述压簧3323位于所述预紧套3321的上方，该预紧套3321 经压簧3323以弹性使其通过压簧3323对所述定位组件31压紧；所述预紧套3321 与所述活塞杆3311滑动配合设置，所述压簧3323的上端固定设置于所述活塞杆 3311上。

进一步的，如图9所示，所述配料转移组件32水平设置于所述机架30上，其包括水平设置的配料导入通道321、钢珠排序通道322、堵头排序通道323以及推料部324，所述堵头排序通道323位于钢珠排序通道322的一侧且远离所述压合组件33，该堵头排序通道323和钢珠排序通道322均与所述配料导入通道 321连通设置，进入该配料导入通道321内的钢珠101和堵头102沿其传输方向分布，通过推料部324将处于配料导入通道321内的钢珠101和堵头102推送至定位组件31内。

其中,如图9所示，所述推料部324包括滑座3241、推料板3242、传动齿条3243及连杆3244，所述推料板3242与传动齿条3243分别固定设置于所述滑座3241的两侧，所述推料板3242为L型结构其滑动设置于所述配料导入通道 321内，所述连杆3244的连段分别与所述预紧套3321和滑座3241铰接，通过预紧套3321上下移动过程中经连杆3244驱动滑座3241往复运动的同时带动传动齿条3243移动，由该传动齿条3243驱动所述工位转换机构2转动。

进一步的，如图6至8所示，所述定位组件31沿竖直方向设置于所述机架 30上，其包括配料缓存部311、定位部312及复位簧313，该复位簧313与定位部312均套设于所述配料缓存部311的外部，所述定位部312与所述配料缓存部 311滑动连接，所述复位簧313的下端与配料缓存部311固定连接，通过该复位簧313的弹性力驱动定位部312上移与油泵体10分离；在本实施例中，复位簧 313的弹性力小于压簧3323的弹性力，即传动部332下移过程中对定位组件31 进行加压，复位簧313压缩，定位部312将油泵体10压紧后，压簧3323压缩的同时由预紧套3321驱动配料转移组件32运动；反之驱动部331上移，传动部 332经压簧3323的弹性力作用上移复位后，定位部312经复位簧313驱动与油泵体10分离。

其中,如图8和10所示，所述配料缓存部311固定设置于所述机架30上且与所述配料转移组件32连通设置，其包括呈管状结构设置的储料管3111以及对称设置于该储料管3111内的弹片3112，进入储料管3111内的堵头102和钢珠 101经该弹片3112阻挡进行单个油泵体10的配料缓存。

其次,如图6、7、8和10所示，所述定位部312为开口朝下的管状结构设置，其内径与所述油泵体10的外形相适配，该定位部312上开设有与所述油泵体10 上的出油管103相适配且呈八字形的卡槽3121；在本实施例中，油泵体10先经定位槽21进行初步定位后，再经定位部312对其外形定位，实现油泵体10与储料管3111的位置准确对应。

进一步的,如图2和4所示，所述工位转换机构2包括水平转动设置的转盘 22以及设置于所述机架30上驱动转盘22间断定向转动的单向齿轮23，该单向齿轮23经所述配料转移组件32驱动正反转动；在本实施例中，单向齿轮23为棘轮结构设置，即单向齿轮23仅驱动转盘22定向旋转。

进一步的,如图11和12所示，所述上料机构1与所述输出机构4两者结构相同且传输方向相反，其两者均包括支撑台41、沿该支撑台41的传输方向开设于其上经所述油泵体10上的传动轴105通过的让位槽42、设置于支撑台41下方的传输带43以及若干沿其传输方向间隔固定设置于该传输带上的限位块44，相邻两个限位块44之间形成与所述传动轴105配合的卡合空间45。

在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，如通过压合组件上移过程中带动工位转换机构进行油泵体工位转移的同时驱动配料转移组件进行钢球和堵头的自动上料，压合组件下移进行钢珠与堵头压配的同时驱动定位组件对油泵体进行定位紧固，实现油泵体的全自动压配生产的设计构思，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)上料部分A，处于上料机构上的油泵体经传输带以定向推送方式转移至工位转换工位；

(b)工位转移部分，通过压配机构上的传动部上移过程中驱动工位转换机构上的转盘以定向间断转动方式将油泵体转移至压配工位；

(c)上料部分B，传动部上移的同时通过连杆传动方式驱动配料转移组件将钢球和堵头以先后顺序推送至定位组件上的配料缓存部内；

(d)压配部分，经步骤(b)后，通过驱动部以下压方式将处于定位组件上的配料缓存部内的堵头和钢球压配至油泵体上；

(e)输出部分，经步骤(d)后，压配后的油泵体进入输出工位，由输出机构以推送方式将油泵体输出。

2.根据权利要求1所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于,所述转盘经所述配料转移组件上的传动齿条定向移动过程中带动转盘上的单向齿轮旋转，同步带动油泵体工位转移。

3.根据权利要求1所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于,所述步骤(b)还包括一级定位部分，通过传输带将油泵体定向推送至工位转换机构上的定位槽内，经其以外形定位方式对油泵体进行初步定位。

4.根据权利要求1所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于,所述步骤(c)还包括配料限位部分，通过配料缓存部内呈对称设置弹片对钢球和堵头以斜面导向方式支撑的同时，通过弹片的弹性力以双向挤压方式实现钢球与堵头的对中限位。

5.根据权利要求1所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于,所述步骤(d)还包括二级定位部分，通过驱动部下移过程中带动传动部下移，由传动部将定位组件上的定位部压紧于油泵体上，通过定位部对油泵体以外形定位方式对其进行二级定位，实现定位组件对油泵体定位后压紧。

6.根据权利要求5所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于,所述步骤(d)还包括分离部分，将钢球与堵头压配至油泵体内后，驱动部上移，定位部通过定位组件上的复位簧以弹性力推动定位部与油泵体分离。

7.根据权利要求5所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于，所述传动部以上下滑动运动方式套设于驱动部上的活塞杆上，经定位部对油泵体固定压紧后，活塞杆压缩传动部，传动部保持静止的同时，活塞杆伸入配料缓存部内，将钢球和堵头压配至油泵体上。

8.根据权利要求7所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于，所述传动部通过套设于其上的压簧的弹性力，实现其对定位部压紧后，经活塞杆对传动部压缩。

9.根据权利要求8所述的一种油泵多工位自动装配方法，其特征在于,所述压簧的弹性力F1与复位簧的弹性力F2之间，F1＞F2。

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