CN109130561A

CN109130561A - 标识制作方法及壳体

Info

Publication number: CN109130561A
Application number: CN201810756204.6A
Authority: CN
Inventors: 张永; 吴运峰; 周建德; 唐铭宏; 黄孟凯
Original assignee: Hefei Lianbao Information Technology Co Ltd
Current assignee: Hefei Lianbao Information Technology Co Ltd
Priority date: 2018-07-11
Filing date: 2018-07-11
Publication date: 2019-01-04

Abstract

本发明实施例公开了一种标识制作方法，其包括如下步骤：在金属基体的整体或局部喷涂形成涂层；选取热转印膜，所述热转印膜至少包括相贴合的颜色层和电镀层；利用热转印设备将所述热转印膜转印至所述涂层的表面。本发明实施例的标识制作方法通过在金属阳极层表面增加前制程处理后，再通过热转印方式实现标识的高亮效果，使其具有新颖的外观质感，同时减少制程步骤，提高生产效率。

Description

标识制作方法及壳体

技术领域

本发明涉及电子设备领域，尤其涉及一种标识制作方法及壳体。

背景技术

在包装制造行业中，对于外观图案的要求越来越丰富，为此多采用转印的方式，然而传统的转印方式在工艺，外观，环境处理上，均存在一定局限性，尤其针对金属件无法直接进行转印，必须通过一定制程处理方可实现。

对于金属件的外观设计，越来越多的要求实现一体化，特别是针对局部外观特征，要求达到无缝隙和无台阶效果，以提高外观品质及较佳的视觉效果。

为了实现上述较高的外观品质及较佳的视觉效果，目前主要存在的技术难点为：

1、如何使高亮区域亮度的呈现方式便于批量生产；

2、如何使高亮区域与金属表面目视无缝隙和台阶制程方式；

3、如何解决高亮区域复杂的外观特征与设计保持一致；

例如，复杂的字体外观造型(较窄的自宽和不规则的字体形状)，多处棱线过度位置尖角，最窄字体宽度仅0.15mm等。

目前针对金属阳极件主要涉及以下外观处理方式：

1、激光镭雕，采用1064nm不可见光，对金属阳极层进行高温腐蚀处理；激光镭雕存在的问题：

1)无手感的情况下(不破除表面氧化层)，无法实现亮面效果；

2)通过破坏氧化层状况下，镭雕后会有一定的深度，受高温腐蚀镭雕区域表面颗粒感明显，触感粗糙；

3)此制程对于产品变形度要求较高，受激光焦点影响，非同一平面镭雕后表面深度不均，稳定性较差；

4)镭雕后粉尘对于环境有一定的污染；

综上，激光雷雕制程无法满足设计需求。

2、前制程材料处理，主要是针对金属基材在着色前进行材料物理和化学抛光制程，针对高亮区域在原材上进行抛光及打磨处理，在阳极氧化层工作站使用高亮区域遮蔽处理，最后剥离遮蔽层呈现出高亮区域，使其局部或整体达到高亮效果；前制程材料处理存在的问题：

1)制程工序过于繁琐，综合良率低于20％，产能较低，不具备量产性；

2)抛光区域容易出现材料纹；

3)经过多次制程处理导致成本较高；

综上，该前制程材料处理制程无法满足设计需求。

3、正面贴附方式，拆分外观设计，通过组合方式来实现，常见材质SUS(不锈钢)/PET/PMMA(亚克力)，主要原理是通过凹凸设计在高亮区域使用CNC(数控机床)加工凹槽，增加分体式的料件进行组合；正面贴附方式存在的问题：

1)CNC加工缺陷是无法加工出直角，受限于此制程受加工拐角处出现一定的R角(≥0.15)，已改变原始设计；

2)分体式贴附式必须要预留一定的缝隙，否则无法完成作业，已改变原始设计；

3)受到产品平面度和加工误差的影响，组合式方式会有一定台阶产生，已改变原始设计；

综上，该正面贴附方式制程无法满足设计需求。

发明内容

鉴于现有技术中存在的上述问题，本发明实施例所要解决的技术问题是提供一种工艺简单，生产效率高的标识制作方法及由该方法制成的壳体。

为了解决上述技术问题，本发明实施例采用了如下技术方案：

标识制作方法，包括如下步骤：

在金属基体的整体或局部喷涂形成涂层；

选取热转印膜，所述热转印膜至少包括相贴合的颜色层和电镀层；

利用热转印设备将所述热转印膜转印至所述涂层的表面。

优选地，其中，在金属基体的整体或局部喷涂形成涂层具体包括：

在聚氨酯涂料中添加硬化剂及稀释剂形成喷涂料；

以400～500转/min的搅拌转速搅拌喷涂料10～15min；

以200～300转/min的搅拌转速搅拌喷涂料，且向金属基体的整体或局部进行喷涂；

在75～85℃烘烤30～60min使其固化以形成所述涂层。

优选地，聚氨酯涂料、硬化剂与稀释剂三者的质量比为8:1:4～6，三者所形成的喷涂料的粘度为10～13sec。

优选地，其中，所述涂层的厚度为16um～20um。

优选地，所述热转印膜还包括设置在所述颜色层上表面的剥离层、设置在所述剥离层上表面的基底层以及设置在所述电镀层下表面的粘胶层。

优选地，所述基底层为PET材质，厚度为10～20um；所述粘胶层采用与聚氨酯体系相兼容的热熔胶。

优选地，所述剥离层为有机硅树脂；所述电镀层由金属铝经真空高温蒸发、冷却沉积而形成；所述颜色层由合成树脂和颜料混合而成。

优选地，标识制作方法还包括：

在所述热转印设备的支撑底板上设置硬度为60～85度的硅胶板；所述金属基体固定在所述硅胶板上。

优选地，所述热转印设备的导热模板采用激光加工而成；通过PLC控制以使所述导热模板上的图案凸版与所述热转印膜接触时的工作温度为170～180度，压合时间为1.5s～2s。

本发明实施例还公开了一种壳体，其采用上述的标识制作方法形成有高亮标识。

本发明实施例的标识制作方法及壳体的有益效果在于：通过在金属阳极层表面增加前制程处理后，再通过热转印方式实现标识的高亮效果，使其具有新颖的外观质感，同时减少制程步骤、提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例的标识制作方法中的热转印膜的结构示意图。

图2为本发明实施例的标识制作方法的热转印时的示意图。

图3为本发明实施例的壳体的局部结构示意图。

附图标记说明

1-金属基体；2-涂层；3-热转印膜；4-基底层；5-剥离层；6-颜色层；7-电镀层；8-粘胶层；9-导热模板；10-图案凸版；11-支撑底板；12-硅胶板；13-高亮膜层。

具体实施方式

为了对本发明实施例的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，下面结合附图说明本发明的具体实施方式，但不作为对本发明的限定。

本发明实施例提供的一种标识制作方法，其包括如下步骤：

在金属基体1(金属阳极面)的整体或局部喷涂形成涂层2；

选取热转印膜3，所述热转印膜3至少包括相贴合的颜色层6和电镀层7；

利用热转印设备将所述热转印膜3转印至涂层2的表面。

本发明实施例的标识制作方法通过在金属阳极层表面增加前制程处理(喷涂涂层2)后，再通过热转印方式实现标识的高亮效果，使其具有新颖的外观质感，同时减少制程步骤、提高生产效率。而且，选取具有颜色层6和电镀层7的热转印膜3，电镀层7能够反射光线，使颜色层6呈现金属光泽，保证了后续产品的亮度；颜色层6能够显示颜色，并使电镀层7上的图文不被氧化。颜色层6和电镀层7结合可实现复杂图案的品质感及针对金属质感的要求的提升。

具体的，其中，在金属基体1的整体或局部(即金属基体1表面需要加工标识的区域)喷涂形成涂层2具体包括：

在聚氨酯涂料中添加硬化剂及稀释剂形成喷涂料；

以400～500转/min的搅拌转速搅拌喷涂料10～15min，使其混合均匀；

以200～300转/min的搅拌转速继续搅拌喷涂料，同时在恒温恒湿的条件下(例如，喷涂时环境温度保持为20～30℃,湿度保持为30～70％RH；)将喷涂料向金属基体1的整体或局部进行喷涂；

喷涂完成后，在75～85℃烘烤30～60min使其固化以形成涂层2。

其中，上述数值范围作为工艺参数，其可以选取两个端点及端点之间的任意数值。在聚氨酯涂料中添加硬化剂，可以提升由其形成的涂层2的强度，便于后续处理，本实施例中的硬化剂主要成分为异氢酸树脂(俗称HDI)；在聚氨酯涂料中添加稀释剂，主要用于调节聚氨酯涂料的粘稠度，以使聚氨酯涂料适宜喷涂，并达到良好的喷涂效果，本实施例中的稀释剂的主要成分为酯类溶剂和酮类溶剂的混合物。硬化剂和稀释剂也可以根据实际需要，依据本领域技术做常规选择。

在本发明的一个实施例中，聚氨酯涂料、硬化剂与稀释剂三者的质量比为8:1:4～6，三者所形成的喷涂料的粘度为10～13sec(秒)，以便于喷涂；例如，聚氨酯涂料、硬化剂与稀释剂三者的质量比为8:1:4、8:1:5、8:1:5.5或者8:1:6等等，三者的比值在上述范围内既能保证所形成的涂层2的硬度，又能保证喷涂料的粘稠度适中。当然，聚氨酯涂料、硬化剂与稀释剂三者的质量比也可以与上述范围稍有偏差。

为了保证合适的涂层2厚度适宜后续工序的处理，在本发明的一个实施例中，涂层2的厚度为16～20um，例如:16um、17um、17.5um、18um、19um、19.6um、20um等等。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，热转印膜3除了包括颜色层6和电镀层7外，还包括设置在颜色层6上表面的剥离层5、设置在剥离层5上表面的基底层4以及设置在电镀层7下表面的粘胶层8。热转印膜3(又称为烫金纸)的每一层的结合方式均为使用凹版印刷，每一层均需要经过烘烤后再进行下一层的印刷。

基底层4可以为PET材质，PET基底层4具有耐高温(熔点在170℃)、易降解(可燃性膜，电解能力强，不容易造成环境污染)、延展性良好等优势，以提高整理图案的品质感。具有一定延展性的基底层4(聚脂薄膜)，能够抗拉伸及承受瞬时高温。

粘胶层8的作用是在压力和温度的作用下，将电镀层7和颜色层6粘结在金属基体1的涂层2，在本发明的一个实施例中，粘胶层8选用与聚氨酯体系相兼容的热熔胶，与聚氨酯树脂完全的兼容的粘胶层8经过加热后与涂层2紧密结合，提高了制程的稳定性及附着性；例如，粘胶层8由热塑树脂组成，热塑树脂具备优秀的复合牢度和卓越的柔韧性。

在本发明的一个实施例中，剥离层5可以由有机硅树脂组成，烫印时能够使颜色层6、电镀层7和粘胶层8迅速脱离基底层4(聚酯薄膜)而被转移粘结在被金属基体1(金属阳极层)的表面上。

在本发明的一个实施例中，颜色层6可以主要由具有耐热性、透明性适宜的合成树脂和染料制成。其主要作用有两个：一是显示颜色；二是保护烫印在物品(金属基体1)表面的电镀层7的图文不被氧化。

在本发明的一个实施例中，电镀层7可以由金属铝经真空高温蒸发、冷却沉积后而形成。电镀层7决定了烫印温度的高低、产品的亮度，如金箔铝中铝含量越纯，由其形成的电镀层7就越亮。电镀层7的主要作用是反射光线，使颜色层6呈现金属光泽。

在本发明的一个实施例中，热转印膜3的厚度为10～20um，通过实验证明，最优控制在12um左右，最厚不超过20um。例如，热转印膜3的厚度选用10um、12um、15um、16um、18um、19um、20um等等。

本发明实施例选用五层结构的热转印膜3，解决了金属基体1(金属阳极层)无法与热转印膜3进行有效粘合的问题，本发明实施例采用了较为成熟的工艺进行优化组合，简单易行，克服了金属阳极表面基材瑕疵造成后续高亮区域外观不良的影响，增加的涂层2不会改变现有阳极后的颜色，解决了不同基材颜色对于后制程高亮区域亮度以及表面金属质感减弱的影响，提高了制程良率.而且热转印膜3的颜色层6和电镀层7的结合可实现复杂图案的品质感，并能提升针对金属质感的要求。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，标识制作方法所利用的所述热转印设备包括导热模板9、设置于导热模板9上的图案凸版10以及与图案凸版10相对设置的支撑底板11，其中，导热模板9采用激光加工设计而成，可以有效提高字符精度，防止转印后字体和/或图案模糊问题。本发明实施例同时在支撑底板11上设置硬度为60～85度的硅胶板12；所述金属基体1固定在硅胶板12上。金属基体1底部使用硅胶材质(即硅胶板12)可以起到缓冲与隔热的作用，从而避免了因金属基体1厚度较薄，再压合过程中产生形变的问题及外观品质不良的问题。而且硅胶材料同时具有缓解热量散失，避免因温度不稳定导致的转印图形与金属基体1附着力变化的问题。

在本发明的一个实施例中，通过PLC控制导热模板9的温度控制器，使所述导热模板9上的图案凸版10与所述热转印膜3接触时的工作温度为170～180度，压合时间为1.5s～2s。

在本发明的一个实施例中，金属基材在获得涂层2介质前需要使用丙酮或者醇类溶剂进行表面脱脂，作业方法可使用擦拭和/或清洗。

在实施本发明实施例的标识制作方法时，如图2所示，首先使金属基体1的表面获得涂层2介质，再将金属基材固定在转印设备的支撑底板11的硅胶板12上，然后通过传输装置将具有高亮效果的热转印膜3附在涂层2表面，通过PLC设置控制导热模板9温度控制器，使其图案凸版10与热转印膜3接触时工作温度在170～180度，持续时间1.5～2s，热转印膜3的粘胶层8与金属基体1上的涂层2有效结合，剥离层5分离，颜色层6与电镀层7保留在涂层2上，便在金属基体1上形成高亮效果的标识，参见图3，即完成标识的制作。

本发明实施例同时提供一种壳体，其采用上述的标识制作方法形成有高亮标识。如图3所示，该壳体包括金属基体1、设置在金属基体1上的涂层2，以及通过热转印方式转印至涂层2上的高亮膜层13。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合形成本领域技术人员可以理解的其他实施方案。

本说明书所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本发明的包含范围之内。

Claims

1.标识制作方法，包括如下步骤：

在金属基体的整体或局部喷涂形成涂层；

利用热转印设备将所述热转印膜转印至所述涂层的表面。

2.根据权利要求1所述的标识制作方法，其中，在金属基体的整体或局部喷涂形成涂层具体包括：

在聚氨酯涂料中添加硬化剂及稀释剂形成喷涂料；

以400～500转/min的搅拌转速搅拌喷涂料10～15min；

在75～85℃烘烤30～60min使其固化以形成所述涂层。

3.根据权利要求2所述的标识制作方法，其中，聚氨酯涂料、硬化剂与稀释剂三者的质量比为8:1:4～6，三者所形成的喷涂料的粘度为10～13sec。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的标识制作方法，其中，所述涂层的厚度为16um～20um。

5.根据权利要求1所述的标识制作方法，其中，所述热转印膜还包括设置在所述颜色层上表面的剥离层、设置在所述剥离层上表面的基底层以及设置在所述电镀层下表面的粘胶层。

6.根据权利要求5所述的标识制作方法，其中，所述基底层为PET材质，厚度为10～20um；所述粘胶层采用与聚氨酯体系相兼容的热熔胶。

7.根据权利要求5所述的标识制作方法，其中，所述剥离层为有机硅树脂；所述电镀层由金属铝经真空高温蒸发、冷却沉积而形成；所述颜色层由合成树脂和颜料混合而成。

8.根据权利要求1所述的标识制作方法，其中，还包括：

9.根据权利要求8所述的标识制作方法，其中，所述热转印设备的导热模板采用激光加工而成；通过PLC控制以使所述导热模板上的图案凸版与所述热转印膜接触时的工作温度为170～180度，压合时间为1.5s～2s。

10.壳体，其采用权利要求1至9中任一项所述的标识制作方法形成有高亮标识。