CN109111822A - 一种导电耐腐蚀涂料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种导电耐腐蚀涂料，属于高分子材料技术领域。按重量份数计，依次称取：25～30份环氧树脂，5～6份固化剂，60～70份溶剂，40～45份改性填料，15～20份改性碳纳米管和3～6份缩合剂；将环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入改性填料，改性碳纳米管和缩合剂，于温度为50～80℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合60～80min后，得坯料，将坯料与固化剂混合，于温度为30～40℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合30～40min后，得导电耐腐蚀涂料。本发明所得导电耐腐蚀涂料具有优异的导电性能和耐腐蚀性能。

Description

一种导电耐腐蚀涂料
技术领域
本发明公开了一种导电耐腐蚀涂料，属于高分子材料技术领域。
背景技术
导电涂料应用广泛，尤其是在电子工业、建筑工业、航天航空、石油化工和军用工业等领域具有重要的实用价值。它具有设备简单、施工方便、成本低廉、可涂覆于各种复杂形状表面等优点。但是，导电涂料通常被涂覆于不导电的基体如塑料、陶瓷、钢化玻璃等，使其具有导电性，从而达到导电、防静电或电磁屏蔽的目的。导电防腐涂料是涂覆于金属基体上，用于导电金属的防护。
以冶金行业中的电解铜和电解锌为例。电解铜槽液通常含20%（质量分数）的H2SO4，由于温度较高，硫酸介质及其产生的酸雾具有强烈的腐蚀性；而电解锌的整个工艺流程都有较强的酸液及酸雾腐蚀生产设备及生产车间。电解工艺中广泛采用的导电棒为铜棒，在这种潮湿的酸性环境下，铜棒很容易被腐蚀，其表面会生成一层铜绿，严重影响到铜的导电性。所以需对其进行定期更换，由此造成了资源的损失。
目前，导电涂料按组成及导电机理可分为两大类：结构型导电涂料和掺合型导电涂料。掺合型导电涂料是目前主要使用的导电涂料，其配方一般包括树脂、导电填料、溶剂或其他助剂。已有许多报道对树脂的选择及不同导电填料的优缺点进行了详细的介绍。环氧树脂是目前在导电涂料中应用最广泛的树脂之一，它具有附着力好（与金属、塑料、玻璃等的结合力均很好），耐化学品性好，耐盐雾，机械性能好等优点。银包玻璃微珠则具有很好的导电性，价格便宜，又可弥补银易迁移的缺点。目前传统导电涂料还存在耐腐蚀性能不佳，导电性能无法进一步提高的问题，因此还需对其进行研究。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是：针对传统导电涂料耐腐蚀性能不佳，导电性能无法进一步提高的问题，提供了一种导电耐腐蚀涂料。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种导电耐腐蚀涂料，是由以下重量份数的原料组成：25～30份环氧树脂，5～6份固化剂，60～70份溶剂，40～45份改性填料，15～20份改性碳纳米管和3～6份缩合剂；
所述改性填料的制备方法为：
将聚乙烯吡咯烷酮与乙醇按质量比1：25～1：30混合，并加入聚乙烯吡咯烷酮质量10～15倍的偶氮二异丁腈混合物，于氮气氛围下，搅拌反应后，过滤，得预处理微球，将预处理微球洗涤，干燥，得微球，将微球与水按质量比1：8～1：12混合，得微球乳液，将微球乳液滴加入微球乳液质量4～5倍的氧化石墨烯溶液中，搅拌混合后，抽滤，得改性填料坯料，将改性填料坯料与二氯亚砜按质量比1：8～1：10混合，过滤，洗涤，干燥，得改性填料；
所述改性碳纳米管的制备方法为：
将碳纳米管与无水乙醇按质量比1：80～1：100混合，超声分散后，调节pH至8～10，搅拌反应，并调节pH至中性，抽滤水洗，干燥，得预处理碳纳米管，将预处理碳纳米管与乙醇水溶液按质量比1：200～1：250混合，超声分散，得预处理碳纳米管混合物，将预处理碳纳米管混合物与氨水按质量比20：1～35：1混合，并于超声条件下滴加预处理碳纳米管混合物质量0.1～0.2倍的正硅酸乙酯混合物，搅拌混合后，得预改性碳纳米管混合物，将预改性碳纳米管混合物与乙醇-乙酸混合物按质量比100：1～120：1混合，并加入预改性碳纳米管混合物质量0.05～0.08倍的硅烷偶联剂，搅拌混合后，抽滤，水洗，干燥，得改性碳纳米管。
所述环氧树脂为环氧树脂E-44或环氧树脂E-51中任意一种。
所述固化剂为二乙烯三胺，乙二胺或二乙胺基丙胺中任意一种。
所述溶剂为环己酮，二甲苯或甲苯中任意一种。
所述缩合剂为二环己基二亚胺或1-羟基苯并三唑中任意一种。
所述偶氮二异丁腈混合物为将偶氮二异丁腈与苯乙烯按质量比1：50～1：60混合，得偶氮二异丁腈混合物。
所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与乙醇按质量比1：8～1；10混合，得正硅酸乙酯混合物。
所述乙醇-乙酸混合物将乙醇与乙酸按体积比1：1混合，得乙醇-乙酸混合物。
所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH-560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。
本发明的有益效果是：
（1）本发明在制备导电耐腐蚀涂料时加入改性填料，首先，改性填料中氧化石墨烯以静电力吸附与聚苯乙烯微球中，从而在加入产品中后，可在聚苯乙烯的作用下分布于产品中，进而减少氧化石墨烯的团聚，使产品的导电性提高，并且，由于，氧化石墨烯的片层结构和耐腐蚀性能，从而可使产品的那腐蚀性进一步提高；其次，由于氧化石墨烯以球状结构加入产品中，从而可在产品内部及表面形成一定的乳突结构，从而减少腐蚀介质的接触，进而使产品的耐腐蚀性提高；
（2）本发明在制备导电耐腐蚀涂料时加入改性碳纳米管和缩合剂，一方面，碳纳米管在经过改性后，碳纳米管表面接枝氨基化的二氧化硅，在加入产品中后，可均匀分布于产品中，从而使产品的导电性能提高，另一方面，由于碳纳米管在改性后表面带有氨基，在加入产品中后，可在缩合剂的作用下与改性填料中的氧化石墨烯发生脱水缩合，从而在产品内部形成到完整的导电通路，进而使产品的导电性进一步提高。
具体实施方式
将聚乙烯吡咯烷酮与乙醇按质量比1：25～1：30混合于烧瓶中，并向烧瓶中加入聚乙烯吡咯烷酮质量10～15倍的偶氮二异丁腈混合物，以10～15mL/min的速率向烧瓶中通入氮气，并于温度为70～75℃，转速为200～350r/min的条件下，搅拌反应8～9h后，过滤，得预处理微球，将预处理微球先用无水乙醇洗涤5～8次后，再用水洗涤5～8次后，于温度为50℃的条件下真空干燥10～12h后，得微球，将微球与水按质量比1：8～1：12混合，于温度为为45～55℃，转速为400～650r/min的条件下，搅拌混合30～45min后，得微球乳液，将微球乳液以5～12mL/min的速率滴加入微球乳液质量4～5倍的质量分数为2～4%的氧化石墨烯溶液中，于温度为为45～55℃，转速为400～650r/min的条件下，搅拌混合1～2h后，抽滤，得改性填料坯料，将改性填料坯料与二氯亚砜按质量比1：8～1：10混合，过滤，得滤饼，将滤饼用水洗涤3～5次后，于温度为60℃的条件下真空干燥5～8h后，得改性填料；将碳纳米管与无水乙醇按质量比1：80～1：100混合于三口烧瓶中，于频率为45～55kHz的条件下超声分散1～2h后，用质量分数为16～17%的氢氧化钾溶液调节三口烧瓶内物料的pH至8～10，并于温度为80～88℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌反应7～8h后，用质量分数为10～12%的盐酸调节三口烧瓶内物料的pH至中性，抽滤，得预处理碳纳米管坯料，将预处理碳纳米管坯料用水洗涤3～6次后，并于温度为70℃的条件下真空干燥2～4h后，得预处理碳纳米管，将预处理碳纳米管与质量分数为50～60%的乙醇水溶液按质量比1：200～1：250混合，于频率为45～55kHz的条件下超声分散60～70min后，得预处理碳纳米管混合物，将预处理碳纳米管混合物与质量分数为20～24%的氨水按质量比20：1～35：1混合于四口烧瓶中，并于频率为45～55kHz的超声条件下以8～18mL/min的速率向四口烧瓶中滴加预处理碳纳米管混合物质量0.1～0.2倍的正硅酸乙酯混合物，滴加完毕后，于温度为35～45℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合15～18h后，得预改性碳纳米管混合物，将预改性碳纳米管混合物与乙醇-乙酸混合物按质量比100：1～120：1混合于反应釜中，并向反应釜中加入预改性碳纳米管混合物质量0.05～0.08倍的硅烷偶联剂，于温度为35～45℃，转速为300～400r/min的条件下搅拌混合5～6h后，抽滤，得改性碳纳米管坯料，将改性碳纳米管坯料用水洗涤5～8次后，于温度为70℃的条件下真空干燥2～3h后，得改性碳纳米管；按重量份数计，依次称取：25～30份环氧树脂，5～6份固化剂，60～70份溶剂，40～45份改性填料，15～20份改性碳纳米管和3～6份缩合剂；将环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入改性填料，改性碳纳米管和缩合剂，于温度为50～80℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合60～80min后，得坯料，将坯料与固化剂混合，于温度为30～40℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合30～40min后，得导电耐腐蚀涂料。所述环氧树脂为环氧树脂E-44或环氧树脂E-51中任意一种。所述固化剂为二乙烯三胺，乙二胺或二乙胺基丙胺中任意一种。所述溶剂为环己酮，二甲苯或甲苯中任意一种。所述缩合剂为二环己基二亚胺或1-羟基苯并三唑中任意一种。所述偶氮二异丁腈混合物为将偶氮二异丁腈与苯乙烯按质量比1：50～1：60混合，得偶氮二异丁腈混合物。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与乙醇按质量比1：8～1；10混合，得正硅酸乙酯混合物。所述乙醇-乙酸混合物将乙醇与乙酸按体积比1：1混合，得乙醇-乙酸混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH-560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。
将聚乙烯吡咯烷酮与乙醇按质量比1：30混合于烧瓶中，并向烧瓶中加入聚乙烯吡咯烷酮质量15倍的偶氮二异丁腈混合物，以15mL/min的速率向烧瓶中通入氮气，并于温度为75℃，转速为350r/min的条件下，搅拌反应9h后，过滤，得预处理微球，将预处理微球先用无水乙醇洗涤8次后，再用水洗涤8次后，于温度为50℃的条件下真空干燥12h后，得微球，将微球与水按质量比1：12混合，于温度为为55℃，转速为650r/min的条件下，搅拌混合45min后，得微球乳液，将微球乳液以12mL/min的速率滴加入微球乳液质量5倍的质量分数为4%的氧化石墨烯溶液中，于温度为为55℃，转速为650r/min的条件下，搅拌混合2h后，抽滤，得改性填料坯料，将改性填料坯料与二氯亚砜按质量比1：10混合，过滤，得滤饼，将滤饼用水洗涤5次后，于温度为60℃的条件下真空干燥8h后，得改性填料；将碳纳米管与无水乙醇按质量比1：100混合于三口烧瓶中，于频率为55kHz的条件下超声分散2h后，用质量分数为17%的氢氧化钾溶液调节三口烧瓶内物料的pH至10，并于温度为88℃，转速为400r/min的条件下，搅拌反应8h后，用质量分数为12%的盐酸调节三口烧瓶内物料的pH至中性，抽滤，得预处理碳纳米管坯料，将预处理碳纳米管坯料用水洗涤6次后，并于温度为70℃的条件下真空干燥4h后，得预处理碳纳米管，将预处理碳纳米管与质量分数为60%的乙醇水溶液按质量比1：250混合，于频率为55kHz的条件下超声分散70min后，得预处理碳纳米管混合物，将预处理碳纳米管混合物与质量分数为24%的氨水按质量比35：1混合于四口烧瓶中，并于频率为55kHz的超声条件下以18mL/min的速率向四口烧瓶中滴加预处理碳纳米管混合物质量0.2倍的正硅酸乙酯混合物，滴加完毕后，于温度为45℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合18h后，得预改性碳纳米管混合物，将预改性碳纳米管混合物与乙醇-乙酸混合物按质量比120：1混合于反应釜中，并向反应釜中加入预改性碳纳米管混合物质量0.08倍的硅烷偶联剂，于温度为45℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合6h后，抽滤，得改性碳纳米管坯料，将改性碳纳米管坯料用水洗涤8次后，于温度为70℃的条件下真空干燥3h后，得改性碳纳米管；按重量份数计，依次称取：30份环氧树脂，6份固化剂，70份溶剂，45份改性填料，20份改性碳纳米管和6份缩合剂；将环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入改性填料，改性碳纳米管和缩合剂，于温度为80℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合80min后，得坯料，将坯料与固化剂混合，于温度为40℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得导电耐腐蚀涂料。所述环氧树脂为环氧树脂E-44。所述固化剂为二乙烯三胺。所述溶剂为环己酮。所述缩合剂为二环己基二亚胺。所述偶氮二异丁腈混合物为将偶氮二异丁腈与苯乙烯按质量比1：60混合，得偶氮二异丁腈混合物。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与乙醇按质量比1；10混合，得正硅酸乙酯混合物。所述乙醇-乙酸混合物将乙醇与乙酸按体积比1：1混合，得乙醇-乙酸混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。
将聚乙烯吡咯烷酮与乙醇按质量比1：30混合于烧瓶中，并向烧瓶中加入聚乙烯吡咯烷酮质量15倍的偶氮二异丁腈混合物，以15mL/min的速率向烧瓶中通入氮气，并于温度为75℃，转速为350r/min的条件下，搅拌反应9h后，过滤，得预处理微球，将预处理微球先用无水乙醇洗涤8次后，再用水洗涤8次后，于温度为50℃的条件下真空干燥12h后，得微球，将微球与水按质量比1：12混合，于温度为为55℃，转速为650r/min的条件下，搅拌混合45min后，得微球乳液，将微球乳液以12mL/min的速率滴加入微球乳液质量5倍的质量分数为4%的氧化石墨烯溶液中，于温度为为55℃，转速为650r/min的条件下，搅拌混合2h后，抽滤，得改性填料坯料，将改性填料坯料与二氯亚砜按质量比1：10混合，过滤，得滤饼，将滤饼用水洗涤5次后，于温度为60℃的条件下真空干燥8h后，得改性填料；将碳纳米管与无水乙醇按质量比1：100混合于三口烧瓶中，于频率为55kHz的条件下超声分散2h后，用质量分数为17%的氢氧化钾溶液调节三口烧瓶内物料的pH至10，并于温度为88℃，转速为400r/min的条件下，搅拌反应8h后，用质量分数为12%的盐酸调节三口烧瓶内物料的pH至中性，抽滤，得预处理碳纳米管坯料，将预处理碳纳米管坯料用水洗涤6次后，并于温度为70℃的条件下真空干燥4h后，得预处理碳纳米管，将预处理碳纳米管与质量分数为60%的乙醇水溶液按质量比1：250混合，于频率为55kHz的条件下超声分散70min后，得预处理碳纳米管混合物，将预处理碳纳米管混合物与质量分数为24%的氨水按质量比35：1混合于四口烧瓶中，并于频率为55kHz的超声条件下以18mL/min的速率向四口烧瓶中滴加预处理碳纳米管混合物质量0.2倍的正硅酸乙酯混合物，滴加完毕后，于温度为45℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合18h后，得预改性碳纳米管混合物，将预改性碳纳米管混合物与乙醇-乙酸混合物按质量比120：1混合于反应釜中，并向反应釜中加入预改性碳纳米管混合物质量0.08倍的硅烷偶联剂，于温度为45℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合6h后，抽滤，得改性碳纳米管坯料，将改性碳纳米管坯料用水洗涤8次后，于温度为70℃的条件下真空干燥3h后，得改性碳纳米管；按重量份数计，依次称取：30份环氧树脂，6份固化剂，70份溶剂，45份改性填料，20份改性碳纳米管；将环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入改性填料，改性碳纳米管，于温度为80℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合80min后，得坯料，将坯料与固化剂混合，于温度为40℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得导电耐腐蚀涂料。所述环氧树脂为环氧树脂E-44。所述固化剂为二乙烯三胺。所述溶剂为环己酮。所述偶氮二异丁腈混合物为将偶氮二异丁腈与苯乙烯按质量比1：60混合，得偶氮二异丁腈混合物。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与乙醇按质量比1；10混合，得正硅酸乙酯混合物。所述乙醇-乙酸混合物将乙醇与乙酸按体积比1：1混合，得乙醇-乙酸混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。
将碳纳米管与无水乙醇按质量比1：100混合于三口烧瓶中，于频率为55kHz的条件下超声分散2h后，用质量分数为17%的氢氧化钾溶液调节三口烧瓶内物料的pH至10，并于温度为88℃，转速为400r/min的条件下，搅拌反应8h后，用质量分数为12%的盐酸调节三口烧瓶内物料的pH至中性，抽滤，得预处理碳纳米管坯料，将预处理碳纳米管坯料用水洗涤6次后，并于温度为70℃的条件下真空干燥4h后，得预处理碳纳米管，将预处理碳纳米管与质量分数为60%的乙醇水溶液按质量比1：250混合，于频率为55kHz的条件下超声分散70min后，得预处理碳纳米管混合物，将预处理碳纳米管混合物与质量分数为24%的氨水按质量比35：1混合于四口烧瓶中，并于频率为55kHz的超声条件下以18mL/min的速率向四口烧瓶中滴加预处理碳纳米管混合物质量0.2倍的正硅酸乙酯混合物，滴加完毕后，于温度为45℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合18h后，得预改性碳纳米管混合物，将预改性碳纳米管混合物与乙醇-乙酸混合物按质量比120：1混合于反应釜中，并向反应釜中加入预改性碳纳米管混合物质量0.08倍的硅烷偶联剂，于温度为45℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合6h后，抽滤，得改性碳纳米管坯料，将改性碳纳米管坯料用水洗涤8次后，于温度为70℃的条件下真空干燥3h后，得改性碳纳米管；按重量份数计，依次称取：30份环氧树脂，6份固化剂，70份溶剂，45份氧化石墨烯，20份改性碳纳米管和6份缩合剂；将环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入氧化石墨烯，改性碳纳米管和缩合剂，于温度为80℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合80min后，得坯料，将坯料与固化剂混合，于温度为40℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得导电耐腐蚀涂料。所述环氧树脂为环氧树脂E-44。所述固化剂为二乙烯三胺。所述溶剂为环己酮。所述缩合剂为二环己基二亚胺。所述偶氮二异丁腈混合物为将偶氮二异丁腈与苯乙烯按质量比1：60混合，得偶氮二异丁腈混合物。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与乙醇按质量比1；10混合，得正硅酸乙酯混合物。所述乙醇-乙酸混合物将乙醇与乙酸按体积比1：1混合，得乙醇-乙酸混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。
将聚乙烯吡咯烷酮与乙醇按质量比1：30混合于烧瓶中，并向烧瓶中加入聚乙烯吡咯烷酮质量15倍的偶氮二异丁腈混合物，以15mL/min的速率向烧瓶中通入氮气，并于温度为75℃，转速为350r/min的条件下，搅拌反应9h后，过滤，得预处理微球，将预处理微球先用无水乙醇洗涤8次后，再用水洗涤8次后，于温度为50℃的条件下真空干燥12h后，得微球，将微球与水按质量比1：12混合，于温度为为55℃，转速为650r/min的条件下，搅拌混合45min后，得微球乳液，将微球乳液以12mL/min的速率滴加入微球乳液质量5倍的质量分数为4%的氧化石墨烯溶液中，于温度为为55℃，转速为650r/min的条件下，搅拌混合2h后，抽滤，得改性填料坯料，将改性填料坯料与二氯亚砜按质量比1：10混合，过滤，得滤饼，将滤饼用水洗涤5次后，于温度为60℃的条件下真空干燥8h后，得改性填料；按重量份数计，依次称取：30份环氧树脂，6份固化剂，70份溶剂，45份改性填料，20份碳纳米管和6份缩合剂；将环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入改性填料，碳纳米管和缩合剂，于温度为80℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合80min后，得坯料，将坯料与固化剂混合，于温度为40℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得导电耐腐蚀涂料。所述环氧树脂为环氧树脂E-44。所述固化剂为二乙烯三胺。所述溶剂为环己酮。所述缩合剂为二环己基二亚胺。所述偶氮二异丁腈混合物为将偶氮二异丁腈与苯乙烯按质量比1：60混合，得偶氮二异丁腈混合物。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与乙醇按质量比1；10混合，得正硅酸乙酯混合物。所述乙醇-乙酸混合物将乙醇与乙酸按体积比1：1混合，得乙醇-乙酸混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。
对比例：苏州某化工有限公司生产的导电防腐涂料。
将实例1至4所得涂料和对比例产品进行性能检测，具体检测方法如下：
耐腐蚀性能：打磨马口铁片表面并用丙酮除油，无水乙醇清洗，然后将上述涂料刷涂其上，自然固化24h，然后放入60℃干燥箱中干燥12h。将涂层分别浸泡在3.5%NaOH溶液、3.5%HCl溶液和3.5%NaCl溶液中，根据涂层变化来表征其耐蚀性，每24h检查一次；
导电性能：导电涂料电阻用数字式万用表测定，其电导率由测得的电阻值换算得到，公式如下：ρ=RS/L；γ=1/ρ
式中：ρ—电阻率，Ω·m；R—电阻，Ω；S—涂膜面积，m2；L—涂膜厚度，m；γ—电导率，S/m。
具体检测结果如表1所示：
表1：性能检测表
检测内容 实例1 实例2 实例3 实例4 对比例
3.5%HCl溶液 850h出现锈点、起皱 520h出现锈点、起皱 480h出现锈点、起皱 510h出现锈点、起皱 240h出现锈点、起皱
3.5%NaOH溶液 700h出现锈点、起皱 470h出现锈点、起皱 480h出现锈点、起皱 460h出现锈点、起皱 168h出现锈点、起皱
3.5%NaCl溶液 580h出现锈点、起皱 360h出现锈点、起皱 390h出现锈点、起皱 370h出现锈点、起皱 170h出现锈点、起皱
导电率/S·m<sup>-1</sup> 0.3 1.7 1.2 1.5 3.1
由表1检测结果可知，本发明所得导电耐腐蚀涂料具有优异的导电性能和耐腐蚀性能。

Claims (9)

1.一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于，是由以下重量份数的原料组成：25～30份环氧树脂，5～6份固化剂，60～70份溶剂，40～45份改性填料，15～20份改性碳纳米管和3～6份缩合剂；
所述改性填料的制备方法为：
将聚乙烯吡咯烷酮与乙醇按质量比1：25～1：30混合，并加入聚乙烯吡咯烷酮质量10～15倍的偶氮二异丁腈混合物，于氮气氛围下，搅拌反应后，过滤，得预处理微球，将预处理微球洗涤，干燥，得微球，将微球与水按质量比1：8～1：12混合，得微球乳液，将微球乳液滴加入微球乳液质量4～5倍的氧化石墨烯溶液中，搅拌混合后，抽滤，得改性填料坯料，将改性填料坯料与二氯亚砜按质量比1：8～1：10混合，过滤，洗涤，干燥，得改性填料；
所述改性碳纳米管的制备方法为：
将碳纳米管与无水乙醇按质量比1：80～1：100混合，超声分散后，调节pH至8～10，搅拌反应，并调节pH至中性，抽滤水洗，干燥，得预处理碳纳米管，将预处理碳纳米管与乙醇水溶液按质量比1：200～1：250混合，超声分散，得预处理碳纳米管混合物，将预处理碳纳米管混合物与氨水按质量比20：1～35：1混合，并于超声条件下滴加预处理碳纳米管混合物质量0.1～0.2倍的正硅酸乙酯混合物，搅拌混合后，得预改性碳纳米管混合物，将预改性碳纳米管混合物与乙醇-乙酸混合物按质量比100：1～120：1混合，并加入预改性碳纳米管混合物质量0.05～0.08倍的硅烷偶联剂，搅拌混合后，抽滤，水洗，干燥，得改性碳纳米管。
2.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述环氧树脂为环氧树脂E-44或环氧树脂E-51中任意一种。
3.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述固化剂为二乙烯三胺，乙二胺或二乙胺基丙胺中任意一种。
4.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述溶剂为环己酮，二甲苯或甲苯中任意一种。
5.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述缩合剂为二环己基二亚胺或1-羟基苯并三唑中任意一种。
6.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述偶氮二异丁腈混合物为将偶氮二异丁腈与苯乙烯按质量比1：50～1：60混合，得偶氮二异丁腈混合物。
7.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与乙醇按质量比1：8～1；10混合，得正硅酸乙酯混合物。
8.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述乙醇-乙酸混合物将乙醇与乙酸按体积比1：1混合，得乙醇-乙酸混合物。
9.根据权利要求1所述的一种导电耐腐蚀涂料，其特征在于：所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH-560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。
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