CN109093020B - 一种旋压设备自动上料系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种旋压设备自动上料系统，包括工作台、提升机构和料箱，提升机构包括第一支架、第二支架、第一驱动机构、第一驱动辊、第二驱动辊和传送带，第一驱动机构与第一驱动辊、第二驱动辊连接用于驱动第一驱动辊、第二驱动辊同步同向转动，传送带安装在第一驱动辊、第二驱动辊外部，传送带上间隔设有多个用于支撑工件的提升板；料箱包括相对布置的第一侧板、第二侧板，料箱内沿竖直方向间隔布置有多个倾斜布置的料板，多个料板靠近第一侧板一端与第一侧板之间预留有间隙形成进料通道，料箱底部靠近出料口位置设有间歇性将工件上料至提升板的送进机构。本发明结构简单，使用方便，实现了自动化生产，提高了产品品质，提高了工作效率。

Description

一种旋压设备自动上料系统
技术领域
本发明涉及旋压设备技术领域，尤其涉及一种旋压设备自动上料系统。
背景技术
旋压技术作为一种低成本、高效率的零件成型工艺方法，已经被广泛应用于机械加工行业中，旋压机是旋压技术中不可缺少的工具。现有旋压机在生产中大多是通过人工手动将原料送入旋压机进行加工，该种生产方式倚靠人工进行上料作业，生产效率较低且存在较大的安全风险，同时该种生产方式也不便于多台立式旋压机设备的连线统一生产管理。
发明内容
基于背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种旋压设备自动上料系统。
本发明提出的一种旋压设备自动上料系统，包括水平布置的工作台以及安装在工作台上的提升机构和料箱，其中：
提升机构包括第一支架、第二支架、第一驱动机构、第一驱动辊、第二驱动辊和传送带，第一支架、第二支架均竖直布置，第一支架、第二支架平行间隔安装在工作台上且第一支架的高度高于第二支架的高度，第一驱动辊、第二驱动辊平行布置，第一驱动辊转动安装在第一支架顶端，第二驱动辊转动安装在第二支架顶端，第一驱动机构与第一驱动辊、第二驱动辊连接用于驱动第一驱动辊、第二驱动辊同步同向转动，传送带安装在第一驱动辊、第二驱动辊外部，传送带上间隔设有多个用于支撑工件的提升板；
料箱安装在工作台上且料箱设置在第二支架远离第一支架一侧，料箱包括相对布置的第一侧板、第二侧板，第一侧板位于料箱靠近提升机构一侧，料箱内沿竖直方向间隔布置有多个倾斜布置的料板，且料板靠近第一侧板一端的高度低于料板靠近第二侧板一端的高度，多个料板靠近第一侧板一端与第一侧板之间预留有间隙形成进料通道，第一侧板底部设有与进料通道底部连通的出料口，料箱底部靠近出料口位置设有间歇性将工件上料至提升板的送进机构，第二侧板沿竖直方向间隔布置有多个进料口，多个进料口分别与多个料板连通。
优选的，提升板的承重面为内凹的弧面。
优选的，进料通道底部设有安装在料箱底部用于支撑工件的托板。
优选的，托板的承重面为内凹的弧面。
优选的，第二侧板外侧安装有料斗和第二驱动机构，料斗靠近第二侧板一侧底部设有可与多个进料口连通的卸料口，料斗底板倾斜设置且料斗底板靠近第二侧板一端的高度低于其远离第二侧板一端的高度；第二驱动机构与料斗连接用于驱动料斗在竖直方向上下移动。
优选的，送进机构包括推板和第三驱动机构，第三驱动机构与推板连接用于驱动推板在水平方向移动。
优选的，处于最下方的料板固定安装在料箱侧壁上，其余料板均滑动安装在料箱侧壁上且其余料板均可在竖直方向上下移动，其余料板下方均设有多个固定在料箱侧壁上的限位板，限位板上均设有与料板底部连接的复位弹簧。
本发明提出的一种旋压设备自动上料系统，工作时，将工件上料至料箱的料板上，上层料板在工件的重量作用下压缩复位弹簧并抵靠下层料板上的工件，使得下层料板上的工件固定不动，第一驱动机构驱动第一驱动辊、第二驱动辊同步同向转动，带动传送带移动，第三驱动机构驱动推板移动将托板上的工件推送至传送带上的提升板上，提升板带动工件进入旋压设备内，随着进料通道内的工件的减少，上层料板上的工件滚落至进料通道内，当上层料板上的工件全部进入进料通道时，上层料板在复位弹簧的作用下复位，下层料板上的工件所受的作用力消失，下层料板上的工件会随着进料通道内的工件的减少而进入进料通道内，直至所有工件均上料至旋压设备内。本发明结构简单，使用方便，实现了自动化生产，降低了成本，提高了产品品质，提高了工作效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种旋压设备自动上料系统的结构示意图；
图2为本发明提出的一种旋压设备自动上料系统中料板的安装结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2所示，图1为本发明提出的一种旋压设备自动上料系统的结构示意图；图2为本发明提出的一种旋压设备自动上料系统中料板的安装结构示意图。
参照图1、图2，本发明提出一种旋压设备自动上料系统，包括水平布置的工作台1以及安装在工作台1上的提升机构和料箱2，其中：
提升机构包括第一支架3、第二支架4、第一驱动机构、第一驱动辊5、第二驱动辊6和传送带7。第一支架3、第二支架4均竖直布置，第一支架3、第二支架4平行间隔安装在工作台1上且第一支架3的高度高于第二支架4的高度。第一驱动辊5、第二驱动辊6平行布置，第一驱动辊5转动安装在第一支架3上，第二驱动辊6转动安装在第二支架4上，第一驱动机构与第一驱动辊5、第二驱动辊6连接用于驱动第一驱动辊5、第二驱动辊6同步同向转动。传送带7安装在第一驱动辊5、第二驱动辊6外部，传送带7上间隔设有多个用于支撑工件的提升板8，提升板8的承重面为内凹的弧面。
料箱2安装在工作台1上且料箱2设置在第二支架4远离第一支架3一侧，料箱2包括相对布置的第一侧板9、第二侧板10，第一侧板9位于料箱2靠近提升机构一侧。料箱2内沿竖直方向间隔布置有多个倾斜布置的料板11，且料板11靠近第一侧板9一端的高度低于料板11靠近第二侧板10一端的高度，处于最下方的料板11固定安装在料箱2侧壁上，其余料板11均滑动安装在料箱2侧壁上且其余料板11均可在竖直方向上下移动，其余料板11下方均设有多个固定在料箱2侧壁上的限位板21，限位板21上均设有与料板11底部连接的复位弹簧22；多个料板11靠近第一侧板9一端与第一侧板9之间预留有间隙形成进料通道12，进料通道12底部设有安装在料箱2底部用于支撑工件的托板15，托板15的承重面为内凹的弧面。第一侧板9底部设有与进料通道12底部连通的出料口13，料箱2底部靠近出料口13位置设有间歇性将工件上料至提升板8的送进机构。第二侧板10沿竖直方向间隔布置有多个进料口14，多个进料口14分别与多个料板11连通。
本实施例中，送进机构包括推板19和第三驱动机构20，第三驱动机构20与推板19连接用于驱动推板19在水平方向移动。
本实施例中，第二侧板10外侧安装有料斗16和第二驱动机构17，料斗16靠近第二侧板10一侧底部设有可与多个进料口14连通的卸料口18，料斗16底板倾斜设置且料斗16底板靠近第二侧板10一端的高度低于其远离第二侧板10一端的高度；第二驱动机构17与料斗16连接用于驱动料斗16在竖直方向上下移动。向料箱2上料时，第二驱动机构17驱动料斗16移动，使得料斗16的卸料口18与一进料口14连通，将工件加入料斗16内，工件会从卸料口18、进料口14滚动至料板11上，料板11上载满工件时，第二驱动机构17驱动料斗16移动使得卸料口18与下一个进料口14连通，重复上述动作进行上料，直至完成所有的料板11的上料工作。
本发明工作时，将工件上料至料箱2的料板11上，上层料板11在工件的重量作用下压缩复位弹簧22并抵靠下层料板11上的工件，使得下层料板11上的工件固定不动，第一驱动机构驱动第一驱动辊5、第二驱动辊6同步同向转动，带动传送带7移动，第三驱动机构20驱动推板19移动将托板15上的工件推送至传送带7上的提升板8上，提升板8带动工件进入旋压设备内，随着进料通道12内的工件的减少，上层料板11上的工件滚落至进料通道12内，当上层料板11上的工件全部进入进料通道12时，上层料板11在复位弹簧22的作用下复位，下层料板11上的工件所受的作用力消失，下层料板11上的工件会随着进料通道12内的工件的减少而进入进料通道12内，直至所有工件均上料至旋压设备内。本发明结构简单，使用方便，实现了自动化生产，降低了成本，提高了产品品质，提高了工作效率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种旋压设备自动上料系统，其特征在于，包括水平布置的工作台(1)以及安装在工作台(1)上的提升机构和料箱(2)，其中：
提升机构包括第一支架(3)、第二支架(4)、第一驱动机构、第一驱动辊(5)、第二驱动辊(6)和传送带(7)，第一支架(3)、第二支架(4)均竖直布置，第一支架(3)、第二支架(4)平行间隔安装在工作台(1)上且第一支架(3)的高度高于第二支架(4)的高度，第一驱动辊(5)、第二驱动辊(6)平行布置，第一驱动辊(5)转动安装在第一支架(3)顶端，第二驱动辊(6)转动安装在第二支架(4)顶端，第一驱动机构与第一驱动辊(5)、第二驱动辊(6)连接用于驱动第一驱动辊(5)、第二驱动辊(6)同步同向转动，传送带(7)安装在第一驱动辊(5)、第二驱动辊(6)外部，传送带(7)上间隔设有多个用于支撑工件的提升板(8)；
料箱(2)安装在工作台(1)上且料箱(2)设置在第二支架(4)远离第一支架(3)一侧，料箱(2)包括相对布置的第一侧板(9)、第二侧板(10)，第一侧板(9)位于料箱(2)靠近提升机构一侧，料箱(2)内沿竖直方向间隔布置有多个倾斜布置的料板(11)，且料板(11)靠近第一侧板(9)一端的高度低于料板(11)靠近第二侧板(10)一端的高度，多个料板(11)靠近第一侧板(9)一端与第一侧板(9)之间预留有间隙形成进料通道(12)，第一侧板(9)底部设有与进料通道(12)底部连通的出料口(13)，料箱(2)底部靠近出料口(13)位置设有间歇性将工件上料至提升板(8)的送进机构，第二侧板(10)沿竖直方向间隔布置有多个进料口(14)，多个进料口(14)分别与多个料板(11)连通；
处于最下方的料板(11)固定安装在料箱(2)侧壁上，其余料板(11)均滑动安装在料箱(2)侧壁上且其余料板(11)均可在竖直方向上下移动，其余料板(11)下方均设有多个固定在料箱(2)侧壁上的限位板(21)，限位板(21)上均设有与料板(11)底部连接的复位弹簧(22)。
2.根据权利要求1所述的旋压设备自动上料系统，其特征在于，提升板(8)的承重面为内凹的弧面。
3.根据权利要求1所述的旋压设备自动上料系统，其特征在于，进料通道(12)底部设有安装在料箱(2)底部用于支撑工件的托板(15)。
4.根据权利要求3所述的旋压设备自动上料系统，其特征在于，托板(15)的承重面为内凹的弧面。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的旋压设备自动上料系统，其特征在于，第二侧板(10)外侧安装有料斗(16)和第二驱动机构(17)，料斗(16)靠近第二侧板(10)一侧底部设有可与多个进料口(14)连通的卸料口(18)，料斗(16)底板倾斜设置且料斗(16)底板靠近第二侧板(10)一端的高度低于其远离第二侧板(10)一端的高度；第二驱动机构(17)与料斗(16)连接用于驱动料斗(16)在竖直方向上下移动。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的旋压设备自动上料系统，其特征在于，送进机构包括推板(19)和第三驱动机构(20)，第三驱动机构(20)与推板(19)连接用于驱动推板(19)在水平方向移动。
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