CN109047025A - 一种x光自动检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种X光自动检测系统，包括呈U型布局的传送带，以及在所述传送带上部面沿着传送带传送方向依次设置的进料工位、检测工位、分拣工位、出料工位。本发明实施例提供的一种X光自动检测系统，通过采用U型布局，增加分拣机构以及利用高度差实现互不干扰工作的交互机械手，解决了因进料、出料在不同位置而导致的人员成本高和不良品二次分拣成本高的问题，而且还提高了设备的工作效率。

Description

一种X光自动检测系统

技术领域

本发明实施例涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种X光自动检测系统。

背景技术

目前，手机等终端产品，其使用的电源基本都是锂电池，但是锂电池的安全性问题一直不能得到有效的解决，市场上经常出现某产品发生爆炸、燃烧造成人员受伤，财产损失等事件，这些事件很多时候都是由于电池故障所引起的，因此，锂电池在装配到手机等终端产品之前，需要经受检测以剔除不合格的电池。但传统的电池检测系统均存在着检测效率底、人员成本高、不良品二次分拣成本高等问题。

发明内容

本发明提供一种X光自动检测系统，以解决现有技术的不足。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：

一种X光自动检测系统，包括呈U型布局的传送带，以及在所述传送带上部面沿着传送带传送方向依次设置的进料工位、检测工位、分拣工位、出料工位。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述传送带上设置有位置传感器、定位组件和扫码器；

所述位置传感器用于探测锂电池当前所在的传送位置；

所述定位组件用于对锂电池进行位置调整及位置固定；

所述扫码器用于对传送过来的锂电池进行扫码，采集电池信息。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述传送带包括进料传送带、检测传送带、分拣传送带和出料传送带；

所述进料传送带设置在所述进料工位，所述检测传送带设置在所述检测工位，所述分拣传送带设置在所述分拣工位，所述出料传送带设置在所述出料工位，所述进料传送带、检测传送带、分拣传送带和出料传送带水平配合连接，各传送带之间均设有间隙。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述进料传送带和出料传送带均由两条前后间隔设置的所述传送带组成。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述进料工位、检测工位和出料工位均设置有交互机械手，所述交互机械手设置于传送带上方。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述交互机械手包括伺服电机、第一直线导轨、第二直线导轨、第一机械手和第二机械手，所述第一直线导轨滑动连接所述第一机械手，所述第二直线导轨滑动连接所述第二机械手；

所述伺服电机驱动所述第一机械手、第二机械手分别在所述第一直线导轨、第二直线导轨上运动。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述伺服电机由减速器、同步轮和同步带组成。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述检测工位设置有X光检测机构，所述X光检测机构设置于所述检测传送带上方。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述分拣工位设置有分拣机构，所述分拣机构设置于所述分拣传送带上方。

进一步地，所述X光自动检测系统中，所述分拣机构包括直线导轨、旋转气缸组件、直线气缸组件和分拣机械手；

所述直线导轨设置在设备固定板上；

所述直线气缸组件设置在所述直线导轨上，并且与所述分拣机械手连接，用于驱使所述分拣机械手沿着导轨做直线运动；

所述旋转气缸组件设置在所述直线气缸上，并且通过气缸连接板与所述分拣机械手连接，用于驱使所述分拣机械手绕竖直轴线转动；

所述分拣机械手由真空吸附装置和双向气缸组成；

在所述双向气缸的驱动下，所述真空吸附装置做上下运动，抓取及转移检测后的锂电池。

本发明实施例提供的一种X光自动检测系统，通过采用U型布局，增加分拣机构以及利用高度差实现互不干扰工作的交互机械手，解决了因进料、出料在不同位置而导致的人员成本高和不良品二次分拣成本高的问题，而且还提高了设备的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例一提供的一种X光自动检测系统中U型布局传送带的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的一种X光自动检测系统中交互机械手的结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的一种X光自动检测系统中分拣机构的结构示意图。

附图标记：

进料传送带11，检测传送带12，分拣传送带13，出料传送带14；

伺服电机21，第一直线导轨22，第二直线导轨23，第一机械手24，第二机械手25；

直线导轨31，旋转气缸组件32，直线气缸组件33，分拣机械手34。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本发明的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一

本发明实施例提供一种X光自动检测系统，包括呈U型布局的传送带，以及在所述传送带上部面沿着传送带传送方向依次设置的进料工位、检测工位、分拣工位、出料工位。

与传统的传送带布局设计不同的是，传统的传送带布局中进料与出料的位置是相反的，而本实施例中提供的U型布局的传送带的进料与出料位置在同一侧，这能够明显减少人工上料和下料的工作量，而且由于传送带的总长度变长了，故能够安装的机械手、传感器等组件的数量也变多了，能够在满足性能要求下，避免设备尺寸过大的局面。

优选的，所述传送带上设置有位置传感器、定位组件和扫码器；

所述位置传感器用于探测锂电池当前所在的传送位置；

所述定位组件用于对锂电池进行位置调整及位置固定；

所述扫码器用于对传送过来的锂电池进行扫码，采集电池信息。

在本实施例中，每个传送带上都安装了若干个位置传感器、定位组件以及扫码器，这使得设备运行的更精确、效率更高。

如图1所示，所述呈U型布局的传送带包括进料传送带11、检测传送带12、分拣传送带13和出料传送带14；

所述进料传送带11设置在所述进料工位，所述检测传送带12设置在所述检测工位，所述分拣传送带13设置在所述分拣工位，所述出料传送带14设置在所述出料工位，所述进料传送带11、检测传送带12、分拣传送带13和出料传送带14水平配合连接，各传送带之间均设有间隙。

优选的，所述进料传送带11和出料传送带14均由两条前后间隔设置的传送带组成。

优选的，所述进料工位、检测工位和出料工位均设置有交互机械手，所述交互机械手设置于传送带上方。

如图2所示，所述交互机械手包括伺服电机21、第一直线导轨22、第二直线导轨23、第一机械手24和第二机械手25，所述第一直线导轨22上滑动连接所述第一机械手24，所述第二直线导轨23上滑动连接所述第二机械手25；

所述伺服电机21驱动所述第一机械手24、第二机械手25分别在所述第一直线导轨22、第二直线导轨23上运动。

需要说明的是，在伺服电机21和皮带的带动下，第一机械手24和第二机械手25在X轴方向的移动互相不会干涉，两个机械手之间利用高度差来完成交互工作。

优选的，所述伺服电机21由减速器、同步轮和同步带组成。

优选的，所述检测工位设置有X光检测机构，所述X光检测机构设置于所述检测传送带12上方。

优选的，所述分拣工位设置有分拣机构，所述分拣机构设置于所述分拣传送带13上方。

如图3所示，所述分拣机构包括直线导轨31、旋转气缸组件32、直线气缸组件33和分拣机械手34；

所述直线导轨31设置在设备固定板上；

所述直线气缸组件33设置在所述直线导轨31上，并且与所述分拣机械手连接，用于驱使所述分拣机械手34沿着导轨做直线运动；

所述旋转气缸组件32设置在所述直线气缸上，并且通过气缸连接板与所述分拣机械手34连接，用于驱使所述分拣机械手34绕竖直轴线转动；

本实施例在将不良品转移到分拣传送带13时，通过旋转气缸驱动分拣机械手34将不同类型的不良品旋转到不同的位置方向来区分，减少了二次分拣的成本。

所述分拣机械手34由真空吸附装置和双向气缸组成；

在所述双向气缸的驱动下，所述真空吸附装置做上下运动，抓取及转移检测后的锂电池。

为了更加清晰的展现本发明提供的技术方案的工作流程，下面以一具体实例进行详细介绍。

进料传送带：将待测锂电池放上进料传送带后，在位置传感器的作用下，设备系统获得信号，启动安装在进料传送带上的定位组件，将锂电池在传送带上的位置调整好。当锂电池移动到第一个交互机械手下方，锂电池再次通过定位组件调整好位置后，交互机械手组件上的第一个机械手在伺服电机和气缸的作用下将锂电池夹紧升起并移动到下一段进料传送带上，将锂电池放下后升到较高的位置；此时，交互机械手组件上的另一个机械手刚好移动到第一段进料传送带上，接着去夹取第二个锂电池，重复第一个机械手的动作。

检测传送带：通过第二个交互机械手后，进入检测传送带部分。在进行检测之前，先经过扫码器扫码，接着在检测固定组件的作用下，完成锂电池的两次X光检测。通过第三个交互机械手后，进入分拣机构将不同的良品进行区分。

分拣传送带：在分拣机构的作用下，以不同的放置方向来区别不同类型的不良品。

出料传送带：在分拣机构将不良品都分拣到分拣传送带后，出料传送带上剩下的都是良品，最后通过第四个交互机械手后，经过扫码器将良品的锂电池数据写入设备系统。

本发明实施例提供的一种X光自动检测系统，通过采用U型布局，增加分拣机构以及利用高度差实现互不干扰工作的交互机械手，解决了因进料、出料在不同位置而导致的人员成本高和不良品二次分拣成本高的问题，而且还提高了设备的工作效率。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种X光自动检测系统，其特征在于，包括呈U型布局的传送带，以及在所述传送带上部面沿着传送带传送方向依次设置的进料工位、检测工位、分拣工位、出料工位。

2.根据权利要求1所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述传送带上设置有位置传感器、定位组件和扫码器；

所述位置传感器用于探测锂电池当前所在的传送位置；

所述定位组件用于对锂电池进行位置调整及位置固定；

所述扫码器用于对传送过来的锂电池进行扫码，采集电池信息。

3.根据权利要求1所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述传送带包括进料传送带、检测传送带、分拣传送带和出料传送带；

所述进料传送带设置在所述进料工位，所述检测传送带设置在所述检测工位，所述分拣传送带设置在所述分拣工位，所述出料传送带设置在所述出料工位，所述进料传送带、检测传送带、分拣传送带和出料传送带水平配合连接，各传送带之间均设有间隙。

4.根据权利要求3所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述进料传送带和出料传送带均由两条前后间隔设置的传送带组成。

5.根据权利要求1所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述进料工位、检测工位和出料工位均设置有交互机械手，所述交互机械手设置于所述传送带上方。

6.根据权利要求5所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述交互机械手包括伺服电机、第一直线导轨、第二直线导轨、第一机械手和第二机械手，所述第一直线导轨滑动连接所述第一机械手，所述第二直线导轨滑动连接所述第二机械手；

所述伺服电机驱动所述第一机械手、第二机械手分别在所述第一直线导轨、第二直线导轨上运动。

7.根据权利要求6所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述伺服电机由减速器、同步轮和同步带组成。

8.根据权利要求3所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述检测工位设置有X光检测机构，所述X光检测机构设置于所述检测传送带上方。

9.根据权利要求3所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述分拣工位设置有分拣机构，所述分拣机构设置于所述分拣传送带上方。

10.根据权利要求9所述的X光自动检测系统，其特征在于，所述分拣机构包括直线导轨、旋转气缸组件、直线气缸组件和分拣机械手；

所述直线导轨设置在设备固定板上；

所述直线气缸组件设置在所述直线导轨上，并且与所述分拣机械手连接，用于驱使所述分拣机械手沿着导轨做直线运动；

所述旋转气缸组件设置在所述直线气缸上，并且通过气缸连接板与所述分拣机械手连接，用于驱使所述分拣机械手绕竖直轴线转动；

所述分拣机械手由真空吸附装置和双向气缸组成；

在所述双向气缸的驱动下，所述真空吸附装置做上下运动，抓取及转移检测后的锂电池。