CN109765488A - 一种电池质量可追溯生产系统 - Google Patents

Abstract

本专利公开了一种电池质量可追溯生产系统，所述系统包括：检测传送带、回收传送带和连接传送带；通过上述方案可以自动检测电池的相关性能，并且通过服务器对相关电池的性能参数进行追溯，同时具有自动操作、自动检测、高速运行的特点。

Description

一种电池质量可追溯生产系统

技术领域

本专利属于智能制造技术领域，具体而言涉及一种电池质量可追溯生产系统

背景技术

电池是常见的工业产品，在现代工业生产中，电池的生产也是通过流水线的方式来完成。对于流水线的产品，通常在工业生产中会采用在线监测的方式来控制其质量，但是对于电池生产而言，其在线监测的质量控制中还存在着许多技术难题。

例如在速度很快的生产线中，对于产品的检测往往仅仅停留在某一个产品是否合格，某一个产品的生产质量是否有问题，但是忽略了在工业生产中必然存在残次产品的规律，从而对于类似的工况条件下相邻产品是否有问题并没有有效的监控手段。

此外对于电池生产中的检测方式现有技术中也存在着检测效率低，检测速度慢的缺点。

发明内容

本发明正是基于现有技术的上述缺陷而提出的，本专利要解决的技术问题是提供一种电池质量可追述生产系统，以提高在电池生产中检测的准确性和便捷性。

为了解决上述问题，本专利提供的技术方案包括：

一种电池质量可追溯生产系统，其特征在于，所述系统包括：检测传送带检测传送带上设置有：二次内阻检测工位、大电流检测工位和高压测漏检测工位；上述工位依次沿着所述检测传送带的下游向上游分布；每一个工位均包括：电池定位单元、电池检测单元、控制单元、信号灯单元，机械臂；所述定位单元包括定位板、前定位检测器、前阻挡气缸、定位气缸、后定位检测器和后阻挡气缸；所述定位板设置在传送带两侧的平板，在所述定位板的上游端部和下游端部都设置有向中部检测位置收窄的坡口；前定位检测器在所述上游侧检测电池的进入，所述前阻挡气缸在上游侧阻挡后续电池电池进入；后定位检测器在所述定位板的下游侧检测电池的位置，所述后阻挡气缸在下游侧阻挡待检测电池的位置；所述定位气缸设置在一侧的定位板上，将所述电池推向另一侧的定位板；前定位检测器、前阻挡气缸、定位气缸、后定位检测器、后阻挡气缸均与控制单元相连；所述电池检测单元根据不同工位的检测内容不同而设置相应的检测结构，电池检测单元与控制单元相连，接收控制单元的检测命令，并将检测结果传送给控制单元；所述信号灯单元设置在工位上，信号灯单元与所述控制单元相连，根据控制单元的命令点亮相应的色灯；所述机械臂设置在所述检测工位的下游，并与所述控制单元相连，根据控制单元的控制命令将不合格的电池推送至连接传送带上；所述控制单元一方面与检测工位的各个单元模块相连，控制各个单元模块的工作、接收来自于各个单元模块中的信息，另一方面与服务器相连，根据服务器的命令来完成整个检测作业中不同工位上的检测检测内容；所述连接传送带连接在所述检测传送带和回收传送带之间，从所述检测传送带向所述回收传送带输送电池；所述回收传送带沿着与所述检测传送带相反的方向传送回收的电池，在回收传送带上，对检测不合格的电池进行二次检测，并将电池运输回检测传送带的上游段，从而进行下一次检测。

优选地，所述系统还包括光学-顶侧对码工位，光学-顶侧对码工位设置在所述检测传送带的最下游；包括顶部摄像头和侧部摄像头，分别读取电池顶部的编码和侧部编码，进行编码核对。

优选地，所述回收传送带上包括二次上线工位：当质量不合格的蓄电池被剔除到回收传送带后，在所述二次上线工位上，扫描侧码并读取相关质量缺陷信息，判断是否可修复或是否补录数据；修复或补录成功后，运送至上线工位进行二次上线，重新二次上线后系统会保留前一次质量数据的数值备查；每一只电池最多只能检测二次，超过二次系统会认为此电池终身不合格。

优选地，在所述二次内阻检测工位：当蓄电池由传送带传送到二次内阻检测工位后，自动定位蓄电池，并检测初始电压、内阻值、检测时间等相关数据，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

优选地，大电流检测工位：当蓄电池由运输传送带传送到检测工位后，设备自动定位蓄电池并检测初始电压、终止电压、放电电流、放电时间等相关数据，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

优选地，高压测漏检测工位：当蓄电池由运输传送带传送到检测工位后，设备自动定位蓄电池并检测漏电电流是否合格，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

通过上述方案可以自动检测电池的相关性能，并且通过服务器对相关电池的性能参数进行追溯，同时具有自动操作、自动检测、高速运行的特点。

附图说明

图1、图2为本专利具体实施方式中系统的结构图；

图3、图4、图5为检测工位的结构图；

图6是本专利具体实施方式中的机械臂的结构图；

图7是本专利具体实施方式中的机械臂的结构图。

具体实施方式

下面将结合本专利实施例中的附图，对本专利实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本专利一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，在本专利的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示这些术语所修饰的对象之间的相对重要性。

如图1所示，本具体实施方式提供了一种电池质量可追溯生产系统，所述系统包括检测传送带100、回收传送带200和连接传送带300。

传送带可以采用滚轮式的传送带结构，这样，当某一个工位停止时，其它工位不受影响。但是采用带传送或者是其他类似的传送结构也是可以实现的，主要设置不同工作位之间的同步协同即可。

所述检测传送带的传送方向如图1所示，在图1中，检测传送带从左向右传送，因此位于其上的电池也沿着图1所示的方向运动，在所述检测传送带上设置有：二次内阻检测工位001、大电流检测工位002、高压测漏检测工位003、顶侧-二维码检测工位006；上述工位依次沿着所述检测传送带的下游向上游分布。电池通过检测传送带后，依次进行二次内阻检测、大电流检测、高压测漏检测、顶侧-二维码检测，检测合格的产品通过包装后下线。

在每一个工位的下游设置有推送机械臂，每一个工位上检测不合格的产品，经由所述机械臂推送至连接传送带，所述连接传送带连接在所述检测传送带和回收传送带之间，从所述检测传送带向所述回收传送带输送电池。所述回收传送带沿着与所述检测传送带相反的方向传送回收的电池，在回收传送带上，可以对检测不合格的电池进行二次检测，并将电池运输回检测传送带的源头，从而进行下一次检测。

通过这种传送系统的设计，能够有效地实施在线检测和二次检测的结合，并且能够合理利用厂房的空间。

工位的结构如图1-4所示，每一个工作均设置设置有架体，所述架体上安装工位所需的相关装置。具体而言每个工位均包括：电池定位单元、电池检测单元、控制单元、信号灯单元，机械臂以及扫描头。

所述定位单元的结构如图4所示，其包括定位板101，前定位检测器102、前阻挡气缸103，定位气缸104，后定位检测器105，后阻挡气缸106。所述定位板101为设置在传送带两侧的平板，在所述定位板101的上游端部和下游端部都设置有向中部检测位置收窄的坡口，这样有利于将电池导向至检测位置，从而实现初步的定位所述前定位检测器103和所述前阻挡气缸设置在所述定位板上的上游，前定位检测器103在所述上游侧检测电池的进入，所述前阻挡气缸在上游侧阻挡电池的位置。后定位检测器103在所述定位板的下游侧检测电池的位置，所述后阻挡气缸在下游侧阻挡电池的位置；所述定位气缸104设置在一侧的定位板上，将所述电池推向另一侧的定位板。这样通过前、后阻挡气缸以及定位气缸的作用将所述电池完全固定在检测位置，便于实现检测。前定位检测器102、前阻挡气缸103，定位气缸104，后定位检测器105，后阻挡气缸106均与控制单元相连，接收控制单元的控制。

所述电池检测单元根据不同工位的检测内容不同而设置成不同的检测结构，在二次内阻检测、大电流检测、高压测漏检测工位上设置相应的检测结构即可，电池检测单元与控制单元相连，接收控制单元的检测命令，并将检测结果传送给控制单元。由于电池通过定位单元进行了有效而准确的定位，为准确检测电池的相应参数提供了方便。所述信号灯单元设置在工位上，优选地包括绿、黄、红三色指示灯，信号灯单元与所述控制单元相连，根据控制单元的命令点亮相应的色灯。所述机械臂设置在所述检测工位的下游，并与所述控制单元相连，根据控制单元的控制命令将不合格的电池推送至连接传送带上。

所述机械臂的结构如图5-6所示。包括动力单元，机械臂单元以及工作单元。

所述动力单元固定设置在机架1上，包括驱动装置2，所述驱动单元设置在所述机架1上用于向机械臂提供动力，可以采用马达、电机等设备来实现。所述驱动装置的轴上连接有电机输出齿轮3，所述电机输出齿轮和所述驱动单元分别设置在所述机架的两侧，这样方便在一侧设置电机另一侧设置较为复杂的传动机构从而合理利用空间减小设备的体积。所述电机输出齿轮3与传动装置4连接，所述传动装置包括一个设置在所述机架上的轴5，所述轴5能够相对于所述机架转动，所述轴的后端设置有驱动齿轮6，所述轴的前端设置输出齿轮7，所述驱动齿轮6与所述输出齿轮3啮合接受来自所述驱动装置2的动力并带动所述轴5以及固定设置在所述轴上的输出齿轮3旋转，从而通过所述输出齿轮3实现动力输出。

所述机械臂单元包括主动臂8和从动臂9，所述主动臂和从动臂的结构相同在所述机架上对称设置。

以所述主动臂8为例，所述主动臂包括机械臂驱动齿轮10、第一机械臂11、第二机械臂12，所述机械臂驱动齿轮10通过转轴转动设置在所述机架上，并与所述输出齿轮3啮合，接受所述输出齿轮3的动力，在所述机械臂驱动齿轮与第一机械臂12的一端连接，所述第二机械臂的一端与所述第一机械臂的另一端转动连接，这样当所述输出齿轮3转动时带动所述机械臂驱动齿轮转动同时带动第一机械臂和第二机械臂运动。如图2所示，当所述输出齿轮顺时针旋转时，所述第二机械臂在一系列结构的驱动下形成向下运动的轨迹，从而实现将物品推出的动作，当所述输出齿轮3逆时针旋转时，所述第二机械臂向上运动从而收回所述机械臂。

在本具体实施方式中，为了机械臂保持推力的平衡和稳定，需要主动臂和从动臂具有相同的动作和推力，因此如何设计相应驱动机构使得主动臂和从动臂动作同步并且推力均是一个需要解决的技术问题。

在本具体实施方式中，所述从动臂与所述主动臂的结构相同，其包括机械臂驱动齿轮20、第三机械臂21、第四机械臂22，所述机械臂驱动齿轮20与所述主动臂的驱动齿轮10啮合，两个驱动齿轮的结构相同，这样通过齿轮啮合的方式保证了动力输出入端的动力平衡。在所述机械臂驱动齿轮20与第三机械臂22的一端连接，所述第四机械臂的一端与所述第三机械臂的另一端转动连接，这样当所述主动臂的驱动齿轮10转动时带动所述从动臂的驱动齿轮20转动同时带动第三机械臂和第四机械臂运动。如图2所示，当所述输出齿轮顺时针旋转时，所述第四机械臂在一系列结构的驱动下形成向下运动的轨迹，从而实现将物品推出的动作，当所述输出齿轮3逆时针旋转时，所述第四机械臂向上运动从而收回所述机械臂。

所述第二机械臂的另外一端与所述工作单元14的一侧枢转连接，所述所述第四机械臂的另外一端与所述工作单元14的另外一侧枢转连接；所述工作单元包括一个平板所述第二机械臂和第四机械臂均枢转设置在所述平板的一侧，而平板的另外一侧则是工作面，通过这样的方式，设置同步的机械臂动力输出和机械臂的对称结构，使得所述工作单元的工作面保持稳定。

更进一步地，在本具体实施方式中，所述在所述第二机械臂的另外一端，即下端设置有同步齿轮13；在所述第四机械臂的另外一端，即下端设置有同步齿轮23，两个同步齿轮结构相同并构成啮合关系，这样在主动臂和从动臂在输出端也实现了进一步的同步，从而进一步提高了工作单元的稳定性。所述啮合关系可以是直接啮合也可以是如图1-2所示的间接啮合，在采用间接啮合时，在所述工作单元的一侧上转动设置有两个结构相同的随动齿轮15，两个随动齿轮之间啮合，并且随动齿轮分别与相邻的同步齿轮啮合，这样既可实现间接啮合，采用间接啮合后可以允许所述工作单元具有更长的工作面，但是并不影响同步的关系。与之类似的，采用多组随动齿轮也是可以实现的。

所述扫描头004与所述控制单元相连，扫描电池的侧部编码，核实电池的身份信息。

所述控制单元一方面与检测工位的各个单元模块相连，控制各个单元模块的工作、接收来自于各个单元模块中的信息，另一方面与服务器相连，根据服务器的命令来完成整个检测作业中不同工位上的检测检测内容。在本具体实施方式中所述控制单元可以包括PLC控制器等适于运行工业生产控制程序的控制器。

在本具体实施方式中，对各个工位的检测内容如下：

二次内阻检测工位：当蓄电池由传送带传送到二次内阻检测工位后，设备自动定位蓄电池，并检测初始电压、内阻值、检测时间等相关数据，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

大电流检测工位：当蓄电池由运输传送带传送到检测工位后，设备自动定位蓄电池并检测初始电压、终止电压、放电电流、放电时间等相关数据，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

高压测漏检测工位：当蓄电池由运输传送带传送到检测工位后，设备自动定位蓄电池并检测漏电电流是否合格，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

上述三个工位都是对电池的性能进行检测的工作，在电池性能检测合格后，在本具体实施方式中还将所述电池由检测传送带传送至光学-顶侧对码工位，光学-顶侧对码工位包括顶部摄像头和侧部摄像头，分别读取电池顶部的编码和侧部编码，进行编码核对，当电池编码核对无误后将电池包装下线，而如果编码发生错误则提示修改相应的编码即可，因此在本工位下可以不用设置机械臂无需将电池传送到回收传送带。当然处于各种质量控制的原因，将对码不合格的产品剔除到回收传送带上也是可以的，这样采用与其他工位相同的机构和连接传送带即可。

除此之外，在所述回收传送带上还包括二次上线工位：当质量不合格的蓄电池被剔除到返修线后，在所述二次上线工位上，工人可持管理PDA手持终端扫描侧码并读取相关质量缺陷信息，工人判断是否可修复或是否补录数据，修复或补录成功后，由工人运送至上线工位进行二次上线，重新二次上线后系统会保留前一次质量数据的数值(备查)；每一只电池最多只能检测2次，超过三次系统会认为此电池终身不合格。

以上系统在进行工作时

二次内阻检测工位：

第一步，初始启动系统归零后，后阻挡气缸，定位气缸，前阻挡气缸处于后位，绿色信号灯亮起表示系统正常运行；

第二步，蓄电池由待检工位经传送带传送到检测工位时，蓄电池的尾部被后定位传感器检测到，后定位传感器发出脉冲信号给控制单元PLC控制器，控制单元PLC控制器经过判断控制后阻挡器当处于前位，阻止下一个蓄电池进入检测工位。

第三步，当蓄电池尾部经过后定位传感器且定位传感器检测到蓄电池的前端时，前定位传感器发脉冲信号给控制单元PLC控制器，控制单元PLC控制器判断并控制前阻挡气缸处于前位、控制传送带上的电池停止向工位运输；延时0.3秒后控制单元PLC控制定位气缸处于前位；当其当到达前位后，气缸磁性开关发信号给控制单元PLC控制器，同时此时蓄电池被定位气缸定位至距离扫码器100mm处位置，扫码器处于准备扫码状态。

第四步，当电池被阻挡气缸阻挡和定位气缸定位后，二次内阻检测设备自动检测蓄电池的初始电压、内阻值、检测时间，待二次内阻检测设备完成检测后，二次内阻检测设备发出检测完成信号给控制单元PLC，同时将检测数据存放在检测设备的内存区；此时定位气缸复位，前后阻挡缸保持前位。

第五步，当控制单元PLC接收到检测完成的信号后，发出脉冲信号触发扫码器读取二维码成功，三色灯黄灯亮起，扫码器将读取的二维码值传送至控制单元PLC DM区，同时控制单元PLC的读取标示被置为1，此时代表DM内存区的数值已发生变化。

第六步，当质量追溯系统检测到控制单元的读取标示变成1的时候，系统会同时读取当前电池的二维码、初始电压、内阻值、检测时间，读取完成后，质量追溯系统将读取的数据上传至SQLserver 2008R2数据库中，待数据上传成功后，质量追溯系统会发出数据上传完成的信号给控制单元PLC的DM100区，控制单元接受到上传成功的信号后系统会将DM100区置为1并保持3秒，此时三色灯组件等黄灯熄灭，此时前后阻挡气缸复位，传送传送带重新启动，代表系统已将数据上传完成并符合系统的设定值，质量数据符合要求；等待下一个蓄电池的检测。

第七步，若质量追溯系统读取数据不符合系统的设定值，系统会给控制单元PLC的DM200区置1并保持3秒，此时三色灯黄灯熄灭红灯亮起，代表系统已将数据上传完成但是不符合系统设定值，质量数据不符合要求；红灯亮起后发出声光报警通知工作人员，系统将电池放行，当电池通过传送带传送至机械臂位置时，控制单元PLC控制气缸将质量不合格的电池自动剔除，等待下一个蓄电池的检测。

第八步，当车间网络发生故障时，扫码后黄色等常亮不灭，表示网络发生故障不能上传，应及时检查网络，放行后质量数据不合格的电池被自动剔除，等待下一个蓄电池的检测。

第九步，当电池槽侧面没有二维码或二维码被损伤时，扫码时红灯会直接亮起，表示二维码有误。放行后质量数据不合格的电池被自动剔除。等待下一个蓄电池的检测。

大电流检测工位：

第一步，初始启动系统归零后，后阻挡气缸，定位气缸，前阻挡气缸处于后位，绿色信号灯亮起表示系统正常运行；

第二步，蓄电池由待检工位经传送带传送到检测工位时，蓄电池的尾部被后定位传感器检测到，后定位传感器发出脉冲信号给控制单元PLC控制器，控制单元PLC控制器经过判断控制后阻挡器当处于前位，阻止下一个蓄电池进入检测工位。

第三步，当蓄电池尾部经过后定位传感器且定位传感器检测到蓄电池的前端时，前定位传感器发脉冲信号给控制单元PLC控制器，控制单元PLC控制器判断并控制前阻挡气缸处于前位、控制传送带上的电池停止向工位运输；延时0.3秒后控制单元PLC控制定位气缸处于前位；当其当到达前位后，气缸磁性开关发信号给控制单元PLC控制器，同时此时蓄电池被定位气缸定位至距离扫码器100mm处位置，扫码器处于准备扫码状态。

第四步，当电池被阻挡气缸阻挡和定位气缸定位后，二次内阻检测设备自动检测蓄电池的池的初始电压、终止电压、放电电流、放电时间等相关数据，待二次内阻检测设备完成检测后，二次内阻检测设备发出检测完成信号给控制单元PLC，同时将检测数据存放在检测设备的内存区；此时定位气缸复位，前后阻挡缸保持前位。

第五步，当控制单元PLC接收到检测完成的信号后，发出脉冲信号触发扫码器读取二维码成功，三色灯黄灯亮起，扫码器将读取的二维码值传送至控制单元PLC DM区，同时控制单元PLC的读取标示被置为1，此时代表DM内存区的数值已发生变化。

第六步，当质量追溯系统检测到控制单元的读取标示变成1的时候，系统会同时读取当前电池的二维码、电池的二维码+初始电压、终止电压、放电电流、放电时间，读取完成后，质量追溯系统将读取的数据上传至SQLserver 2008R2数据库中，待数据上传成功后，质量追溯系统会发出数据上传完成的信号给控制单元PLC的DM100区，控制单元接受到上传成功的信号后系统会将DM100区置为1并保持3秒，此时三色灯组件等黄灯熄灭，此时前后阻挡气缸复位，传送传送带重新启动，代表系统已将数据上传完成并符合系统的设定值，质量数据符合要求；等待下一个蓄电池的检测。

第七步，若质量追溯系统读取数据不符合系统的设定值，系统会给控制单元PLC的DM200区置1并保持3秒，此时三色灯黄灯熄灭红灯亮起，代表系统已将数据上传完成但是不符合系统设定值，质量数据不符合要求；红灯亮起后发出声光报警通知工作人员，系统将电池放行，当电池通过传送带传送至机械臂位置时，控制单元PLC控制气缸将质量不合格的电池自动剔除，等待下一个蓄电池的检测。

第八步，当车间网络发生故障时，扫码后黄色等常亮不灭，表示网络发生故障不能上传，应及时检查网络，放行后质量数据不合格的电池被自动剔除，等待下一个蓄电池的检测。

第九步，当电池槽侧面没有二维码或二维码被损伤时，扫码时红灯会直接亮起，表示二维码有误。放行后质量数据不合格的电池被自动剔除。等待下一个蓄电池的检测。

高压测漏检测工位：

第一步，初始启动系统归零后，后阻挡气缸，定位气缸，前阻挡气缸处于后位，绿色信号灯亮起表示系统正常运行；

第二步，蓄电池由待检工位经传送带传送到检测工位时，蓄电池的尾部被后定位传感器检测到，后定位传感器发出脉冲信号给控制单元PLC控制器，控制单元PLC控制器经过判断控制后阻挡器当处于前位，阻止下一个蓄电池进入检测工位。

第三步，当蓄电池尾部经过后定位传感器且定位传感器检测到蓄电池的前端时，前定位传感器发脉冲信号给控制单元PLC控制器，控制单元PLC控制器判断并控制前阻挡气缸处于前位、控制传送带上的电池停止向工位运输；延时0.3秒后控制单元PLC控制定位气缸处于前位；当其当到达前位后，气缸磁性开关发信号给控制单元PLC控制器，同时此时蓄电池被定位气缸定位至距离扫码器100mm处位置，扫码器处于准备扫码状态。

第四步，当电池被阻挡气缸阻挡和定位气缸定位后，二次内阻检测设备自动检测蓄电池的池的蓄电池外壳与端子的漏电电流等相关数据，待二次内阻检测设备完成检测后，二次内阻检测设备发出检测完成信号给控制单元PLC，同时将检测数据存放在检测设备的内存区；此时定位气缸复位，前后阻挡缸保持前位。

第五步，当控制单元PLC接收到检测完成的信号后，发出脉冲信号触发扫码器读取二维码成功，三色灯黄灯亮起，扫码器将读取的二维码值传送至控制单元PLC DM区，同时控制单元PLC的读取标示被置为1，此时代表DM内存区的数值已发生变化。

第六步，当质量追溯系统检测到控制单元的读取标示变成1的时候，系统会同时读取当前电池的二维码、蓄电池外壳与端子的漏电电流，读取完成后，质量追溯系统将读取的数据上传至SQLserver 2008R2数据库中，待数据上传成功后，质量追溯系统会发出数据上传完成的信号给控制单元PLC的DM100区，控制单元接受到上传成功的信号后系统会将DM100区置为1并保持3秒，此时三色灯组件等黄灯熄灭，此时前后阻挡气缸复位，传送传送带重新启动，代表系统已将数据上传完成并符合系统的设定值，质量数据符合要求；等待下一个蓄电池的检测。

第七步，若质量追溯系统读取数据不符合系统的设定值，系统会给控制单元PLC的DM200区置1并保持3秒，此时三色灯黄灯熄灭红灯亮起，代表系统已将数据上传完成但是不符合系统设定值，质量数据不符合要求；红灯亮起后发出声光报警通知工作人员，系统将电池放行，当电池通过传送带传送至机械臂位置时，控制单元PLC控制气缸将质量不合格的电池自动剔除，等待下一个蓄电池的检测。

第八步，当车间网络发生故障时，扫码后黄色等常亮不灭，表示网络发生故障不能上传，应及时检查网络，放行后质量数据不合格的电池被自动剔除，等待下一个蓄电池的检测。

第九步，当电池槽侧面没有二维码或二维码被损伤时，扫码时红灯会直接亮起，表示二维码有误。放行后质量数据不合格的电池被自动剔除。等待下一个蓄电池的检测。

尽管已经示出和描述了本专利的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本专利的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本专利的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种电池质量可追溯生产系统，其特征在于，所述系统包括：检测传送带、回收传送带和连接传送带；

检测传送带检测传送带上设置有：二次内阻检测工位、大电流检测工位和高压测漏检测工位；上述工位依次沿着所述检测传送带的下游向上游分布；每一个工位均包括：电池定位单元、电池检测单元、控制单元、信号灯单元，机械臂；所述定位单元包括定位板、前定位检测器、前阻挡气缸、定位气缸、后定位检测器和后阻挡气缸；所述定位板设置在传送带两侧的平板，在所述定位板的上游端部和下游端部都设置有向中部检测位置收窄的坡口；前定位检测器在所述上游侧检测电池的进入，所述前阻挡气缸在上游侧阻挡后续电池电池进入；后定位检测器在所述定位板的下游侧检测电池的位置，所述后阻挡气缸在下游侧阻挡待检测电池的位置；所述定位气缸设置在一侧的定位板上，将所述电池推向另一侧的定位板；前定位检测器、前阻挡气缸、定位气缸、后定位检测器、后阻挡气缸均与控制单元相连；所述电池检测单元根据不同工位的检测内容不同而设置相应的检测结构，电池检测单元与控制单元相连，接收控制单元的检测命令，并将检测结果传送给控制单元；所述信号灯单元设置在工位上，信号灯单元与所述控制单元相连，根据控制单元的命令点亮相应的色灯；所述机械臂设置在所述检测工位的下游，并与所述控制单元相连，根据控制单元的控制命令将不合格的电池推送至连接传送带上；所述控制单元一方面与检测工位的各个单元模块相连，控制各个单元模块的工作、接收来自于各个单元模块中的信息，另一方面与服务器相连，根据服务器的命令来完成整个检测作业中不同工位上的检测检测内容；

所述连接传送带连接在所述检测传送带和回收传送带之间，从所述检测传送带向所述回收传送带输送电池；

所述回收传送带沿着与所述检测传送带相反的方向传送回收的电池，在回收传送带上，对检测不合格的电池进行二次检测，并将电池运输回检测传送带的上游段，从而进行下一次检测。

2.根据权利要求1所述的一种电池质量可追溯生产系统，其特征在于，所述系统还包括光学-顶侧对码工位，光学-顶侧对码工位设置在所述检测传送带的最下游；包括顶部摄像头和侧部摄像头，分别读取电池顶部的编码和侧部编码，进行编码核对。

3.根据权利要求1所述的一种电池质量可追溯生产系统，其特征在于，所述回收传送带上包括二次上线工位：当质量不合格的蓄电池被剔除到回收传送带后，在所述二次上线工位上，扫描侧码并读取相关质量缺陷信息，判断是否可修复或是否补录数据；修复或补录成功后，运送至上线工位进行二次上线，重新二次上线后系统会保留前一次质量数据的数值备查；每一只电池最多只能检测二次，超过二次系统会认为此电池终身不合格。

4.根据权利要求1所述的一种电池质量可追溯生产系统，其特征在于，在所述二次内阻检测工位：当蓄电池由传送带传送到二次内阻检测工位后，自动定位蓄电池，并检测初始电压、内阻值、检测时间等相关数据，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

5.根据权利要求1所述的一种电池质量可追溯生产系统，其特征在于，大电流检测工位：当蓄电池由运输传送带传送到检测工位后，设备自动定位蓄电池并检测初始电压、终止电压、放电电流、放电时间等相关数据，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。

6.根据权利要求1所述的一种电池质量可追溯生产系统，其特征在于，高压测漏检测工位：当蓄电池由运输传送带传送到检测工位后，设备自动定位蓄电池并检测漏电电流是否合格，当数据检测完成并传送到控制单元PLC的DM区内时，控制单元PLC自动控制扫码器读取电池的侧码，侧码读取完成后控制单元PLC的读取标示置为1；然后所述控制单元PLC将二次内阻检测工作的电池质量检测数据传送至远程服务器的数据库中，如果电池质量检测数据插入成功，服务器反控控制单元PLC的内部点DM100将其置为1，控制单元PLC将的内部点DM100置1保持3秒，表示数据正常，然后放行电池；反之如果质量数据不合格、或者数据上传不成功；计算服务将欧姆龙PLC的DM200区置1，此时表示数据异常，当电池传送到剔除工位后会被自动剔除，传送到回收传送带上等待人为处理。