CN106571441A - 电池注液设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池注液设备，上料装置、短路电池预检取出装置、前称重装置沿上料传送带的传送方向依序设置，注液孔检测装置、注液装置、铆钉预压装置沿转盘的转动方向依序设置，后称重装置、铆钉全压装置、短路全检装置、铆钉检测装置、不良品检出装置、良品取出装置沿下料传送带的传送方向依序设置；移料装置衔接于上料传送带与转盘之间，以及衔接于转盘与下料传送带之间。此结构的电池注液设备，通过对各装置的优化、组合，实现了机械化、自动化生产。

Description

电池注液设备

技术领域

本发明涉及电池制造领域，特别是涉及一种电池注液设备。

背景技术

随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化生产已经逐渐成为发展趋势。传统的采用人工对电池进行注液的生产方式，由于其生产效率低下，产品品质不高，已经越来越不能适应时代的发展要求。

在电池注液设备的开发过程中，电池的上料问题，电池的注液问题，电池的注液孔铆压问题，电池的不良品检测问题，等等，均是设备开发人员在实际开发过程中需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种可实现机械化、自动化生产的电池注液设备。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池注液设备，包括：上料传送带、转盘、下料传送带、移料装置、上料装置、短路电池预检取出装置、前称重装置、注液孔检测装置、注液装置、铆钉预压装置、后称重装置、铆钉全压装置、短路全检装置、铆钉检测装置、不良品检出装置、良品取出装置；

所述上料装置、短路电池预检取出装置、前称重装置沿所述上料传送带的传送方向依序设置，所述注液孔检测装置、注液装置、铆钉预压装置沿所述转盘的转动方向依序设置，所述后称重装置、铆钉全压装置、短路全检装置、铆钉检测装置、不良品检出装置、良品取出装置沿所述下料传送带的传送方向依序设置；

所述移料装置衔接于所述上料传送带与所述转盘之间，以及衔接于所述转盘与所述下料传送带之间。

优选的，所述上料装置包括上料部及与所述上料部连接的抓取部；

所述抓取部包括：伸缩杆、与所述伸缩杆驱动连接的伸缩气缸、设于所述伸缩杆并依次排布的多个机械爪；

所述上料部包括：上料水平电机、与所述上料水平电机连接的上料升降气缸；

所述伸缩杆设于所述上料升降气缸的伸缩端。

优选的，所述短路电池预检取出装置包括短路电池检测部及短路电池取出部；

所述短路电池检测部包括：短路电池检测水平气缸、短路电池检测升降气缸、设于所述短路电池检测水平气缸及短路电池检测升降气缸的伸缩端的短路电池检测触点；

所述短路电池取出部包括：短路电池取出水平气缸、短路电池取出升降气缸、短路电池取出机械爪，所述短路电池取出水平气缸与所述短路电池取出升降气缸连接，所述短路电池取出机械爪设于所述短路电池取出升降气缸的伸缩端。

优选的，所述注液孔检测装置包括：注液孔检测升降气缸、注液孔检测探针、注液孔检测感应器，所述注液孔检测感应器固定设于所述注液孔检测升降气缸的伸缩端，所述注液孔检测探针滑动设于所述注液孔检测升降气缸的伸缩端并与所述注液孔检测感应器抵接或分离。

优选的，所述注液装置包括：真空泵、真空腔、第一注液气缸、第二注液气缸、第三注液气缸；

所述真空腔上设有第一气控阀及第二气控阀，所述真空泵通过所述第一气控阀与所述真空腔连接；

所述第二注液气缸设于所述第一注液气缸的伸缩端，所述真空腔设于所述第二注液气缸的伸缩端，所述真空腔内设有注液针头，所述第三注液气缸与所述注液针头连接。

优选的，所述铆钉预压装置包括：铆钉上料部、铆钉预压部及连通管道；

所述铆钉上料部包括：震动盘、分料滑块、分料气缸、上料管道，所述分料气缸与所述分料滑块驱动连接，所述分料滑块上开设有分料槽，所述分料滑块滑动以使所述分料槽与所述上料管道或所述连通管道的一端贯通，所述上料管道的另一端与所述震动盘的出料口贯通；

所述铆钉预压部包括：预压气缸及钉针，所述预压气缸与所述钉针驱动连接，所述钉针上开设有上钉孔，所述连通管道的另一端与所述上钉孔贯通。

优选的，所述铆钉全压装置包括：铆钉全压气缸、压杆、压钉座，所述压杆转动设于所述压钉座上，所述压杆的一端铰接于所述铆钉全压气缸的伸缩端，所述压杆的另一端设有压钉块。

优选的，所述铆钉检测装置包括：铆钉检测升降气缸、铆钉检测探针、铆钉检测感应器，所述铆钉检测感应器固定设于所述铆钉检测升降气缸的伸缩端，所述铆钉检测探针滑动设于所述铆钉检测升降气缸的伸缩端并与所述铆钉检测感应器抵接或分离。

优选的，所述不良品检出装置包括：不良品取出部、不良品收料部；

所述不良品取出部包括：不良品横向电机、不良品纵向电机、不良品升降气缸、不良品取出机械爪，所述不良品纵向电机安装于所述不良品横向电机上，所述不良品升降气缸安装于所述不良品纵向电机上，所述不良品取出机械爪设于所述不良品升降气缸的伸缩端；

所述不良品收料部包括：防爆箱、不良品料盘供料区、不良品料盘收料区及不良品料盘转移机械手；

所述不良品料盘供料区包括：第一料盘供料电机、第一料盘供料丝杆、第一料盘供料顶块，所述第一料盘供料电机通过所述第一料盘供料丝杆与所述第一料盘供料顶块驱动连接；

所述不良品料盘收料区包括：第二料盘收料电机、第二料盘收料丝杆、第二料盘收料顶块，所述第二料盘收料电机通过所述第二料盘收料丝杆与所述第二料盘收料顶块驱动连接。

优选的，所述移料装置包括：驱动气缸、连接杆、销钉、移料机械爪、移料气缸、移料座；

所述移料座安装于所述移料气缸上；

所述移料机械爪具有两片夹片，两片所述夹片滑动设于所述移料座上，所述连接杆上开设有第一引导槽，所述夹片上开设有第二引导槽，所述销钉穿设于所述第一引导槽及所述第二引导槽，所述驱动气缸与所述连接杆驱动连接。

电池注液设备通过设置上料传送带、转盘、下料传送带、移料装置、上料装置、短路电池预检取出装置、前称重装置、注液孔检测装置、注液装置、铆钉预压装置、后称重装置、铆钉全压装置、短路全检装置、铆钉检测装置、不良品检出装置、良品取出装置，实现了机械化、自动化生产。

附图说明

图1为本发明一实施例的电池注液设备的结构示意图；

图2为上料装置的结构示意图；

图3为短路电池预检取出装置的短路电池取出部的结构示意图；

图4为注液孔检测装置的结构示意图；

图5为注液装置的结构示意图；

图6为图5所示的注液装置的模块连接图；

图7为铆钉预压装置的铆钉上料部的结构示意图；

图8为铆钉预压装置的铆钉预压部的结构示意图；

图9为铆钉全压装置的结构示意图；

图10为铆钉检测装置的结构示意图；

图11为不良品检出装置的不良品取出部的结构示意图；

图12为不良品检出装置的不良品收料部的结构示意图；

图13为转盘的结构示意图；

图14为移料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

如图1所示，其为本发明一实施例的电池注液设备10的结构示意图。

电池注液设备10包括：上料传送带100、转盘200、下料传送带300、移料装置1600、上料装置400、短路电池预检取出装置500、前称重装置600、注液孔检测装置700、注液装置800、铆钉预压装置900、后称重装置1000、铆钉全压装置1100、短路全检装置1200、铆钉检测装置1300、不良品检出装置1400、良品取出装置1500。

从整体上看：上料装置400、短路电池预检取出装置500、前称重装置600沿上料传送带100的传送方向依序设置，注液孔检测装置700、注液装置800、铆钉预压装置900沿转盘200的转动方向依序设置，后称重装置1000、铆钉全压装置1100、短路全检装置1200、铆钉检测装置1300、不良品检出装置1400、良品取出装置1500沿下料传送带300的传送方向依序设置。

移料装置1600衔接于上料传送带100与转盘200之间，以及衔接于转盘200与下料传送带300之间。

上料装置400用于对待注液的电池进行上料；短路电池预检取出装置500用于对待注液的电池进行短路检测，并将短路的电池取出；前称重装置600用于对待注液的电池进行第一次称重；注液孔检测装置700用于对待注液的电池进行注液孔位置校正，为下步的注液作准备；注液装置800用于对电池进行注液；铆钉预压装置900用于对注液后的电池进行预压铆钉；后称重装置1000用于对注液后、预压铆钉后的电池进行第二次称重；铆钉全压装置1100用于对注液后、预压铆钉后的电池进行完全封盖；铆钉检测装置1300用于对铆钉后的电池进行检测，检测电池的注液孔是否被铆钉铆压；不良品检出装置1400用于将短路的电池、注液量不达标的电池、注液孔没有被铆钉铆压的电池取出；良品取出装置1500用于将合格的电池取出。

请参阅图2，其为上料装置400的结构示意图。

具体的，对于上料装置400：

上料装置400包括上料部410及与上料部410连接的抓取部420。

抓取部420包括：伸缩杆421、与伸缩杆421驱动连接的伸缩气缸422、设于伸缩杆421并依次排布的多个机械爪423。

上料部410包括：上料水平电机411、与上料水平电机411连接的上料升降气缸412。

伸缩杆421设于上料升降气缸412的伸缩端。

可知，伸缩气缸422驱动伸缩杆421进行伸缩，伸缩杆421进而带动其上的多个机械爪423，以达到调整彼此间的间距。在本实施例中，多个机械爪423彼此聚拢，从而可以将料盘中的电池进行夹取，夹取后，多个机械爪423再彼此分开一定距离，将电池以设定的标准间距放置于流水线上。上料部410通过上料水平电机411与上料升降气缸412的配合，使得机械爪423可以进行水平方向及竖直方向运动。

具体的，对于短路电池预检取出装置500：

短路电池预检取出装置500包括：短路电池检测部510及短路电池取出部520。

短路电池检测部510包括：短路电池检测水平气缸511、短路电池检测升降气缸512、设于短路电池检测水平气缸511及短路电池检测升降气缸512的伸缩端的短路电池检测触点513。

请参阅图3，其为短路电池预检取出装置500的短路电池取出部520的结构示意图。

短路电池取出部520包括：短路电池取出水平气缸521、短路电池取出升降气缸522、短路电池取出机械爪523。短路电池取出水平气缸521与短路电池取出升降气缸522连接，短路电池取出机械爪523设于短路电池取出升降气缸522的伸缩端。

可知，短路电池检测水平气缸511驱动其伸缩端的电池检测触点513在水平方向往复运动，短路电池检测升降气缸512驱动其伸缩端的电池检测触点513在竖直方向往复运动，从而对待注液的电池进行短路检测，检测电池是否短路。短路电池取出部520用于对短路的电池提前取出，防止短路的电池流入下一个工位，减少生产成本的流失。在本实施例中，短路电池取出部520通过短路电池取出水平气缸521及短路电池取出升降气缸522，使得短路电池取出机械爪523可进行水平方向及竖起方向运动，机械爪523设置有四个，四个机械爪523单独动作，只对发生短路的电池进行夹取。

要说明的是，短路全检装置1200的结构设置与短路电池检测部510的结构设置相同。

请参阅图4，其为注液孔检测装置700的结构示意图。

具体的，对于注液孔检测装置700：

注液孔检测装置700包括：注液孔检测升降气缸710、注液孔检测探针720、注液孔检测感应器730。注液孔检测感应器730固定设于注液孔检测升降气缸710的伸缩端，注液孔检测探针720滑动设于注液孔检测升降气缸710的伸缩端并与注液孔检测感应器730抵接或分离。

注液孔检测装置700用于对待注液的电池进行注液孔位置校正，为下步的注液作准备。注液孔检测升降气缸710带动其上的注液孔检测探针720、注液孔检测感应器730下降。当电池的注液孔位置准确，则注液孔检测探针720可穿过电池的注液孔，且注液孔检测探针720不会发生滑动，进而也不会与注液孔检测感应器730抵接；当电池的注液孔位置发生偏移，则注液孔检测探针720将不能穿过电池的注液孔，注液孔检测探针720会与注液孔的边缘地方发生接触，注液孔检测探针720进而发生滑动，于是注液孔检测探针720与注液孔检测感应器730发生抵接，注液孔检测感应器730向控制中心发出信号，该位置后续工位不动作；检测完成后，转盘200下方的磁铁上移，将电池吸住并固定。进一步的，转盘200上还设有校正气缸，校正气缸对电池的位置进行微调，进而对电池的注液孔进行校正。

请一并参阅图5及图6，其为注液装置800的结构示意图及模块连接图。

具体的，对于注液装置800：

注液装置800包括：真空泵810、真空腔820、第一注液气缸830、第二注液气缸840、第三注液气缸850(请参阅图1)。

真空腔820上设有第一气控阀及821及第二气控阀822，真空泵810通过第一气控阀821与真空腔820连接。

第二注液气缸840设于第一注液气缸830的伸缩端，真空腔820设于第二注液气缸840的伸缩端，真空腔820内设有注液针头823，第三注液气缸850与注液针头823连接。

注液装置800采用先抽真空后注液的方式完成电池注液，这种方式可以避免抽真空过程中注液量和电解液成分的损失，大大提高了电池电性能，并且电池表面无残留电解液，无需清洗。

注液装置800工作流程如下：

1、第一注液气缸830控制第二注液气缸840整体下降，第二注液气缸840控制真空腔820下降，待注液的电池被收容于真空腔820内；

2、真空泵810对真空腔820进行抽真空，当抽真空达到预设阀值，第一气控阀821关闭；

3、第三注液气缸850控制注液针头823下移，通过注液孔对电池进行注液；

4、注完液后，第二气控阀822打开，破真空，真空表数值归零；

5、第一注液气缸830、第二注液气缸840、第三注液气缸850复位。

具体的，对于铆钉预压装置900：

铆钉预压装置900包括：铆钉上料部910、铆钉预压部920及连通管道(图未示)。

请参阅图7，其为铆钉预压装置900的铆钉上料部910的结构示意图。

铆钉上料部910包括：震动盘911、分料滑块912、分料气缸913、上料管道914。分料气缸913与分料滑块912驱动连接，分料滑块912上开设有分料槽915，分料滑块912滑动以使分料槽915与上料管道914或连通管道的一端贯通，上料管道914的另一端与震动盘911的出料口贯通。

请参阅图8，其为铆钉预压装置900的铆钉预压部920的结构示意图。

铆钉预压部920包括：预压气缸921及钉针922。预压气缸921与钉针922驱动连接，钉针922上开设有上钉孔923，连通管道的另一端与上钉孔923贯通。

铆钉预压装置900的工作原理如下：

震动盘911内装载有铆钉，通过上料管道914将铆钉导送至分料滑块912的分料槽915内；

接着分料气缸913动作，将分料槽915内的铆钉推送至连通管道的一端；

连通管道通过吹气动作，再将铆钉导送至上钉孔923处；

预压气缸921动作，推动钉针922将上钉孔923处的铆钉预铆接于电池的注液孔处。

请参阅图9，其为铆钉全压装置1100结构示意图。

具体的，对于铆钉全压装置1100：

铆钉全压装置1100包括：铆钉全压气缸1110、压杆1120、压钉座1130。压杆1120转动设于压钉座1130上，压杆1120的一端铰接于铆钉全压气缸1110的伸缩端，压杆1120的另一端设有压钉块1121。

通过铆钉全压气缸1110推出、拉回动作，带动压杆1120作杠杆运动，使得压钉块1121上下动作，完成压钉工艺。

请参阅图10，其为铆钉检测装置1300的结构示意图。

具体的，对于铆钉检测装置1300：

铆钉检测装置1300包括：铆钉检测升降气缸1310、铆钉检测探针1320、铆钉检测感应器1330。铆钉检测感应器1330固定设于铆钉检测升降气缸1310的伸缩端，铆钉检测探针1320滑动设于铆钉检测升降气缸1310的伸缩端并与铆钉检测感应器1330抵接或分离。

铆钉检测装置1300用于对铆压后的电池进行铆钉检测，判断电池的注液孔是否具有铆钉。铆钉检测升降气缸1310带动其上的铆钉检测探针1320、铆钉检测感应器1330下降。当电池的注液孔具有铆钉时，铆钉检测探针1320则会与铆钉接触，铆钉检测探针1320进而发生滑动，于是铆钉检测探针1320与铆钉检测感应器1330抵接，铆钉检测感应器1330向控制中心发出信号，表示该工位的电池已经被铆钉铆接。当电池的注液孔没有铆钉时，则铆钉检测探针1320可穿过注液孔，于是铆钉检测探针1320不会与铆钉检测感应器1330接触，铆钉检测感应器1330不向控制中心发出信号，表示该工位的电池没有被铆钉铆接。

具体的，对于不良品检出装置1400：

不良品检出装置1400包括：不良品取出部1410、不良品收料部1420。

请参阅图11，其为不良品检出装置1400的不良品取出部1410的结构示意图。

不良品取出部1410包括：不良品横向电机1411、不良品纵向电机1412、不良品升降气缸1413、不良品取出机械爪1414。不良品纵向电机1412安装于不良品横向电机1411上，不良品升降气缸1413安装于不良品纵向电机1412上，不良品取出机械爪1414设于不良品升降气缸1413的伸缩端。

请参阅图12，其为不良品检出装置1400的不良品收料部1420的结构示意图。

不良品收料部1420包括：防爆箱1421、不良品料盘供料区1422、不良品料盘收料区1423及不良品料盘转移机械手1424(请参阅图1)。

不良品料盘供料区1422包括：第一料盘供料电机1422a、第一料盘供料丝杆1422b、第一料盘供料顶块1422c。第一料盘供料电机1422a通过第一料盘供料丝杆1422b与第一料盘供料顶块1422c驱动连接。

不良品料盘收料区1423包括：第二料盘收料电机1423a、第二料盘收料丝杆1423b、第二料盘收料顶块1423c。第二料盘收料电机1423a通过第二料盘收料丝杆1423b与第二料盘收料顶块1423c驱动连接。

不良品料盘转移机械手1424用于将不良的电池进行转移。防爆箱1421用于放置短路的电池，有效保障了生产的安全。不良品料盘供料区1422及不良品料盘收料区1423用于放置注液不达标、压钉不良的电池。

不良品料盘供料区1422及不良品料盘收料区1423，主要利用电机加丝杆的传动方式。第一料盘供料电机1422a、第一料盘供料丝杆1422b及第一料盘供料顶块1422c结合推动料盘上升，第二料盘收料电机1423a、第二料盘收料丝杆1423b及第二料盘收料顶块1423c结合使得料盘下降，通过机械手将不良品料盘供料区1422处的料盘转移至不良品料盘收料区1423，当不良品料盘收料区1423处的料盘装满不良品后会下降一个料盘的高度，当不良品料盘供料区1422处的料盘被机械手取走后会上升一个料盘的高度。

请一并参阅图13及图14，其分别为转盘200及移料装置1600的结构示意图。

具体的，关于移料装置1600：

移料装置1600衔接于上料传送带100与转盘200之间，以及衔接于转盘200与下料传送带300之间。

移料装置1600包括：驱动气缸1610、连接杆1620、销钉1630、移料机械爪1640、移料气缸1650、移料座1660。

移料座1660安装于移料气缸1650上，移料气缸1650驱动移料座1660往复运动。

移料机械爪1640具有两片夹片1642，两片夹片1642滑动设于移料座1660上，连接杆1620上开设有第一引导槽1621，夹片1642上开设有第二引导槽1622，销钉1630穿设于第一引导槽1621及第二引导槽1622，驱动气缸1610与连接杆1620驱动连接。

驱动气缸1610驱动连接杆1620动作，连接杆1620通过销钉1630促使移料机械爪1640的两片夹片1642相互靠近或相互远离，从而实现对电池进行夹取或松开。

移料装置1600主要用于将电池夹取放置于前称重装置600处，前称重装置600对电池称重后，再通过移料装置1600将电池转移至下一个工位。

同理，移料装置1600也同时用于将电池夹取放置于后称重装置1000处，后称重装置1000对电池称重后，再通过移料装置1600将电池转移至下一个工位。

电池注液设备10通过设置上料传送带100、转盘200、下料传送带300、移料装置1600、上料装置400、短路电池预检取出装置500、前称重装置600、注液孔检测装置700、注液装置800、铆钉预压装置900、后称重装置1000、铆钉全压装置1100、短路全检装置1200、铆钉检测装置1300、不良品检出装置1400、良品取出装置1500，实现了机械化、自动化生产。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池注液设备，其特征在于，包括：上料传送带、转盘、下料传送带、移料装置、上料装置、短路电池预检取出装置、前称重装置、注液孔检测装置、注液装置、铆钉预压装置、后称重装置、铆钉全压装置、短路全检装置、铆钉检测装置、不良品检出装置、良品取出装置；

所述上料装置、短路电池预检取出装置、前称重装置沿所述上料传送带的传送方向依序设置，所述注液孔检测装置、注液装置、铆钉预压装置沿所述转盘的转动方向依序设置，所述后称重装置、铆钉全压装置、短路全检装置、铆钉检测装置、不良品检出装置、良品取出装置沿所述下料传送带的传送方向依序设置；

所述移料装置衔接于所述上料传送带与所述转盘之间，以及衔接于所述转盘与所述下料传送带之间。

2.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述上料装置包括上料部及与所述上料部连接的抓取部；

所述抓取部包括：伸缩杆、与所述伸缩杆驱动连接的伸缩气缸、设于所述伸缩杆并依次排布的多个机械爪；

所述上料部包括：上料水平电机、与所述上料水平电机连接的上料升降气缸；

所述伸缩杆设于所述上料升降气缸的伸缩端。

3.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述短路电池预检取出装置包括短路电池检测部及短路电池取出部；

所述短路电池检测部包括：短路电池检测水平气缸、短路电池检测升降气缸、设于所述短路电池检测水平气缸及短路电池检测升降气缸的伸缩端的短路电池检测触点；

所述短路电池取出部包括：短路电池取出水平气缸、短路电池取出升降气缸、短路电池取出机械爪，所述短路电池取出水平气缸与所述短路电池取出升降气缸连接，所述短路电池取出机械爪设于所述短路电池取出升降气缸的伸缩端。

4.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述注液孔检测装置包括：注液孔检测升降气缸、注液孔检测探针、注液孔检测感应器，所述注液孔检测感应器固定设于所述注液孔检测升降气缸的伸缩端，所述注液孔检测探针滑动设于所述注液孔检测升降气缸的伸缩端并与所述注液孔检测感应器抵接或分离。

5.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述注液装置包括：真空泵、真空腔、第一注液气缸、第二注液气缸、第三注液气缸；

所述真空腔上设有第一气控阀及第二气控阀，所述真空泵通过所述第一气控阀与所述真空腔连接；

所述第二注液气缸设于所述第一注液气缸的伸缩端，所述真空腔设于所述第二注液气缸的伸缩端，所述真空腔内设有注液针头，所述第三注液气缸与所述注液针头连接。

6.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述铆钉预压装置包括：铆钉上料部、铆钉预压部及连通管道；

所述铆钉上料部包括：震动盘、分料滑块、分料气缸、上料管道，所述分料气缸与所述分料滑块驱动连接，所述分料滑块上开设有分料槽，所述分料滑块滑动以使所述分料槽与所述上料管道或所述连通管道的一端贯通，所述上料管道的另一端与所述震动盘的出料口贯通；

所述铆钉预压部包括：预压气缸及钉针，所述预压气缸与所述钉针驱动连接，所述钉针上开设有上钉孔，所述连通管道的另一端与所述上钉孔贯通。

7.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述铆钉全压装置包括：铆钉全压气缸、压杆、压钉座，所述压杆转动设于所述压钉座上，所述压杆的一端铰接于所述铆钉全压气缸的伸缩端，所述压杆的另一端设有压钉块。

8.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述铆钉检测装置包括：铆钉检测升降气缸、铆钉检测探针、铆钉检测感应器，所述铆钉检测感应器固定设于所述铆钉检测升降气缸的伸缩端，所述铆钉检测探针滑动设于所述铆钉检测升降气缸的伸缩端并与所述铆钉检测感应器抵接或分离。

9.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述不良品检出装置包括：不良品取出部、不良品收料部；

所述不良品取出部包括：不良品横向电机、不良品纵向电机、不良品升降气缸、不良品取出机械爪，所述不良品纵向电机安装于所述不良品横向电机上，所述不良品升降气缸安装于所述不良品纵向电机上，所述不良品取出机械爪设于所述不良品升降气缸的伸缩端；

所述不良品收料部包括：防爆箱、不良品料盘供料区、不良品料盘收料区及不良品料盘转移机械手；

所述不良品料盘供料区包括：第一料盘供料电机、第一料盘供料丝杆、第一料盘供料顶块，所述第一料盘供料电机通过所述第一料盘供料丝杆与所述第一料盘供料顶块驱动连接；

所述不良品料盘收料区包括：第二料盘收料电机、第二料盘收料丝杆、第二料盘收料顶块，所述第二料盘收料电机通过所述第二料盘收料丝杆与所述第二料盘收料顶块驱动连接。

10.根据权利要求1所述的电池注液设备，其特征在于，所述移料装置包括：驱动气缸、连接杆、销钉、移料机械爪、移料气缸、移料座；

所述移料座安装于所述移料气缸上；

所述移料机械爪具有两片夹片，两片所述夹片滑动设于所述移料座上，所述连接杆上开设有第一引导槽，所述夹片上开设有第二引导槽，所述销钉穿设于所述第一引导槽及所述第二引导槽，所述驱动气缸与所述连接杆驱动连接。