CN108997175A - 氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，包括以下步骤：1)、向反应容器中加入硝基苯类原料和氯磺酸，硝基苯类原料﹕氯磺酸＝1﹕0.4～0.6的摩尔比，升温至90～150℃保温进行磺化反应；磺化反应过程中产生的氯化氢气体被及时排出反应体系；2)、将步骤1)所得的反应液利用钠碱进行后处理，得间硝基苯磺酸钠或其衍生物。本发明采用了逆向思维的方式，降低氯磺酸的用量直至少于硝基苯的用量，从而实现用过量的硝基苯把少量的氯磺酸转化掉；因此，本发明的方法不存在处理残留氯磺酸的问题。且，过量的硝基苯能轻易的实现回收循环利用，作为副产物的氯化氢也很容易分离、并实现回收利用。

Description

氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法

技术领域

本发明属于有机合成技术领域，涉及一种间硝基苯磺酸钠及其衍生物的制备工艺，具体的说，是一种使用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的工艺。

背景技术

间硝基苯磺酸钠及其衍生物是一类重要的化工中间体，广泛用于生产偶氮类染料、玫瑰精和抗癌药等，还可用作还原染料及硫化染料的防染剂、染料成色的保护剂、船舶除锈剂和电镀退镍剂等。

间硝基苯磺酸(钠)及其衍生物的生产方法有：

(1)、苯磺化再硝化工艺

该方法以苯为原料，经浓硫酸磺化生成苯磺酸后，再经硝酸硝化得到间硝基苯磺酸，用碳酸钠中和得到间硝基苯磺酸钠。该方法存在较大缺陷：硝化反应选择性差，苯磺酸的硝化反应会有较多量的邻/对位硝基苯磺酸副产物；反应后需要用石灰中和过量硫酸，产生大量硫酸钙固体废物；环境污染严重且难以控制。

(2)、发烟硫酸磺化硝基苯工艺

专利CN103752336A介绍了以钒为催化剂、过量发烟硫酸为磺化剂的磺化工艺，催化剂可回收套用，产品收率为87％～93.5％。但同样会有大量废酸需要处理，且金属催化剂的使用增加了成本。

(3)、三氧化硫磺化硝基苯工艺

邹友思等(有机化学，1995，15，376-381)报道了常温下气态三氧化硫与硝基苯在二氯乙烷溶剂中的反应，其中，三氧化硫的用量是硝基苯的10倍，收率为98％。陈继新等(吉林化工学院学报，2004，21(2)，9-11)报道了在110～115℃时，气态三氧化硫直接与硝基苯的反应，收率为90％～92.5％，其中，三氧化硫的用量是硝基苯的3.2～3.8倍。陈光文等(专利：CN102786445)介绍了采用微反应器加搅拌的联合工艺，缩短了反应周期，收率92％，其中，三氧化硫用量是硝基苯的1～2倍。三氧化硫磺化工艺中由于三氧化硫本身较强的氧化性，使得反应体系中会产生一定量的砜类副产物。吴银素等(河北化工，1999，4，24-26)向磺化体系中加入硫酸来抑制三氧化硫的氧化性，虽然将三氧化硫的用量降至硝基苯用量的约1.1倍，但仍需处理额外添加的硫酸。

以上各类磺化方法中，磺化剂均为过量状态。因此，反应结束后必须要进行大量废酸的处理，从而大大增加了成本。

鄢东茂等(专利：CN106674062)介绍了采用钨酸钠催化三氧化硫磺化硝基苯的方法，该方法中三氧化硫用量为硝基苯的0.5～1倍，反应结束后无废酸、废渣，同时过量的硝基苯能够回收并循环使用。然而，该方法仍无法避免生成砜类副产物，且金属催化剂的使用又增加了成本。

(4)、氯磺酸磺化硝基苯及其衍生物的工艺

氯磺酸磺化具有诸多优点，氯磺酸的磺化能力比硫酸强，但比三氧化硫温和，与有机物在适宜条件下几乎可以定量反应；副产物氯化氢可以被水完全吸收生成盐酸，符合绿色化工及循环经济理念。

以氯磺酸为磺化试剂对硝基苯及其衍生物进行磺化反应的报道较少。硝基苯衍生物与氯磺酸的磺化反应方程式如式(1)所示。通常为使硝基苯衍生物反应完全，需要加入过量的氯磺酸，反应结束后，还需要处理大量剩余的氯磺酸。

专利(CN101142197、WO2013156871和WO2013156861)介绍了使用氯磺酸对对氯硝基苯进行磺化的反应，收率83％～87％，其中氯磺酸用量约为对氯硝基苯的7倍。

氯磺酸磺化反应还是制备磺酰氯类产物的重要步骤。

李燕芸等(2-氨基苯酚-4-磺酰胺的合成，石油化工高等学校学报，2001，14(3)：10-13)报道了以邻氯硝基苯为原料，经氯磺化、氨解、水解酸化等过程制备2-硝基苯酚-4-磺酰胺的方法，金东元等(高纯度3-硝基-4-氯苯磺酰氯的制备，精细石油化工，2005，(4)：10-12)报道了氯磺酸直接氯磺化的反应。其中磺化过程中氯磺酸的用量均达邻氯硝基苯的4倍。专利(CN104592064)介绍了使用氯磺酸对邻硝基氯苯进行磺化、随后用二氯亚砜进行氯化的反应，总收率达到96％以上，其中氯磺酸磺化时氯磺酸用量是邻硝基氯苯的3倍。

过量氯磺酸的使用不仅增加了原料成本，同时也大大增加废酸处理成本。

专利“一种2-氨基苯酚-4-磺酰胺的合成方法”(CN104592064A)公开了以邻硝基氯苯为原料，经氯磺化、氨解、水解、酸化、还原五步反应得到2-硝基苯酚-4-磺酰胺的方法。其中，氯磺化反应包括氯磺酸磺化和氯化亚砜氯化两步反应。邻硝基氯苯用氯磺酸磺化的优化工艺为：反应釜中加入氯磺酸，在1-5小时，优选1.5小时内加入邻硝基氯苯，加完后在100-120℃，优选110℃下保温，经磺化反应4小时得到4-氯-3-硝基苯磺酸，磺化产物收率超过96％。但由于邻硝基氯苯与氯磺酸的摩尔比为1﹕2-3，氯磺酸依然过量，反应结束后仍会产生大量废酸。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种采用氯磺酸作为磺化试剂的清洁生产方法，该方法能解决间硝基苯磺酸钠及其衍生物的现行生产工艺中存在大量废酸的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，包括以下步骤：

1)、向反应容器中加入硝基苯类原料和氯磺酸，硝基苯类原料﹕氯磺酸＝1﹕0.4～0.6的摩尔比，升温至90～150℃(较佳为110～130℃)保温进行磺化反应，反应时间为2～5小时；

所述硝基苯类原料为硝基苯或硝基苯衍生物；

磺化反应过程中产生的氯化氢气体被及时排出反应体系(氯化氢气体利用尾气吸收装置导入至水中被吸收)；

2)、将步骤1)所得的反应液利用钠碱进行后处理，得间硝基苯磺酸钠或其衍生物。

作为本发明的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法的改进，所述步骤2)为：

步骤1)所得的反应液冷却至室温后加水和钠碱搅拌，然后静置，使油水分层；所述钠碱：氯磺酸＝0.5～1﹕1的摩尔比；

将油层水洗后干燥(利用干燥剂进行干燥)，从而实现回收剩余的硝基苯原料(该回收物可循环使用)；

作为水层的溶液选择以下任一方式：

方式一、溶液于100～110℃蒸发浓缩直至水分含量为40～50％时，得间硝基苯磺酸钠或间硝基苯磺酸钠衍生物的浓缩液(该浓缩液可作为原料直接用于间氨基苯磺酸钠等产品的制备)；

方式二、溶液经喷雾干燥，得间硝基苯磺酸钠或间硝基苯磺酸钠衍生物(质量含量≥98％)。

备注说明：油层即过量未反应的硝基苯或硝基苯衍生物，

水层包括新加的水和反应生成的溶于水的间硝基苯磺酸钠或其衍生物。

作为本发明的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法的进一步改进，所述硝基苯衍生物为：邻氯硝基苯、邻溴硝基苯、邻碘硝基苯、邻硝基甲苯、邻硝基苯酚、间二硝基苯、间硝基苯甲醛、对氯硝基苯、对溴硝基苯、对碘硝基苯、对硝基甲苯或对硝基苯酚。

作为本发明的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法的进一步改进，所述钠碱为氢氧化钠、碳酸钠或碳酸氢钠(优选碳酸钠)。

作为本发明的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法的进一步改进，当选用碳酸钠时，碳酸钠﹕氯磺酸＝0.5﹕1的摩尔比。

作为本发明的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法的进一步改进，步骤1)所得的反应液冷却至室温后加入1～3重量倍(优选1～1.5重量倍)的水。

作为本发明的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法的进一步改进，所述油层采用干燥剂为：无水硫酸镁、无水硫酸钠、无水硫酸钙、无水氯化钙、硅胶、活性氧化铝、分子筛(优选分子筛)。

本发明采用了逆向思维的方式，降低氯磺酸的用量直至少于硝基苯的用量，从而实现用过量的硝基苯把少量的氯磺酸转化掉；因此，本发明的方法不存在处理残留氯磺酸的问题。且，过量的硝基苯能轻易的实现回收循环利用，作为副产物的氯化氢也很容易分离、并实现回收利用。

即，本发明具有如下技术优势：

本发明以硝基苯及其衍生物为原料、氯磺酸为磺化试剂，进行磺化反应，通过降低氯磺酸试剂的配比，使体系中氯磺酸全部反应，从而避免反应后氯磺酸的处理；有效抑制氯磺化副反应；过量的硝基苯可回收循环利用，而生成的氯化氢副产物也可回收，有效避免三废产生，达到清洁生产目的。

备注：氯磺酸过量时，副反应为：

具体实施方式

为了更好理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明内容不仅仅局限于下面实施例。

实施例1-1、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入246g(2.0mol)硝基苯和93g(0.8mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至120℃，保温5小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置即时导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为12.7％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和42.4g(0.4mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层(位于下层)用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛50g进行干燥，得到硝基苯回收液140g，含量99.2％。

水层(位于上层)于100℃时蒸发浓缩2小时，获得间硝基苯磺酸钠浓缩液，其中含间硝基苯磺酸钠177g，水185g。收率98.2％(以消耗硝基苯计)。

实施例1-2、将实施例1-1回收所得的硝基苯回收液(含量99.2％)替代实施例1-1中的硝基苯，摩尔量保持不变；其余等同于实施例1-1；

最终所得的结果为：获得间硝基苯磺酸钠浓缩液，其中含间硝基苯磺酸钠175g，水173g。收率97.2％(以消耗硝基苯计)。

实施例1-3、将实施例1-1中的“0.4mol碳酸钠”改成“0.8mol氢氧化钠”，其余等同于实施例1-1。

所得结果为：

得到硝基苯回收液138g，含量99.0％。

获得间硝基苯磺酸钠浓缩液，其中含间硝基苯磺酸钠171g，水181g。收率95.0％(以消耗硝基苯计)。

实施例1-4、将实施例1-1中的“0.4mol碳酸钠”改成“0.8mol碳酸氢钠”，其余等同于实施例1-1。

所得结果为：

得到硝基苯回收液141g，含量99.0％。

获得间硝基苯磺酸钠浓缩液，其中含间硝基苯磺酸钠173g，水190g。收率96.0％(以消耗硝基苯计)。

由实施例1-3和实施例1-4结果可知，采用氢氧化钠或碳酸氢钠来处理反应液，也能得到较高的产品收率及硝基苯原料的回收率。但由于碳酸钠用量更少，且工业上碳酸钠更为便宜，因此本发明优选碳酸钠。

备注说明：上述实施例中，当选用氢氧化钠、碳酸钠或碳酸氢钠作为钠碱时，碳酸钠、碳酸钠对应的副产物是二氧化碳和水，二氧化碳成气体排出，氢氧化钠对应的副产物是水。因此只要控制好碱的用量，使其刚好把所有生成的间硝基苯磺酸变成钠盐形式，即不存在处理副产物的问题。使用碳酸钠只需碳酸氢钠和氢氧化钠的用量的一半，所以更经济。

实施例2、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入246g(2.0mol)硝基苯和139g(1.2mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至120℃，保温3小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为17.5％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和63.6g(0.6mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛35g进行干燥，得到硝基苯回收液95g，含量99.3％。

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理(雾化速度15～20mL/min，进口温度300℃，出口温度100℃)，得到干品间硝基苯磺酸钠266g，含量99.0％。收率98.4％(以消耗硝基苯计)。

实施例3、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物---对氯间硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入315g(2.0mol)邻氯硝基苯和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至125℃，保温4小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为15.0％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层再用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛55g进行干燥，得到邻氯硝基苯回收液157g，含量99.5％。

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品--对氯间硝基苯磺酸钠257g，含量99.5％。收率98.9％(以消耗邻氯硝基苯计)。

实施例3、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物---对甲基间硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入274g(2.0mol)邻硝基甲苯和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至115℃，保温4小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为15.2％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛50g进行干燥，得到邻硝基甲苯回收液132g，含量99.0％。

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品--对甲基间硝基苯磺酸钠235g，含量99.0％。收率98.6％(以消耗邻硝基甲苯计)。

实施例5、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物---对羟基间硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入278g(2.0mol)邻硝基苯酚和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至110℃，保温2小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为14.8％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛50g进行干燥，得到邻硝基苯酚回收液135g，含量99.0％；

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品对羟基间硝基苯磺酸钠236.6g，含量99.0％。收率98.1％(以消耗邻硝基苯酚计)。

实施例6、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物---3,5-二硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入336g(2.0mol)间二硝基苯和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至130℃，保温5小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为15.0％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛50g进行干燥，得到间二硝基苯回收液160g，含量99.0％；

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品3,5-二硝基苯磺酸钠263g，含量99.0％。收率97.5％(以消耗间二硝基苯计)。

实施例7、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物--3-甲酰基-5-硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入302g(2.0mol)间硝基苯甲醛和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至130℃，保温5小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为17.5％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛50g进行干燥，得到间硝基苯甲醛回收液145g，含量99.0％；

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品3-甲酰基-5-硝基苯磺酸钠250g，含量99.0％。收率98.6％(以消耗间硝基苯甲醛计)。

实施例8、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物---2-氯-5-硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入315g(2.0mol)对氯硝基苯和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至125℃，保温3小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中。氯化氢质量浓度为15.2％。

2)、反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛50g进行干燥，得到对氯硝基苯回收液150g，含量99.0％；

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品2-氯-5-硝基苯磺酸钠257g，含量99.0％。收率98.9％(以消耗对氯硝基苯计)。

实施例9、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物---2-甲基-5-硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入274g(2.0mol)对硝基甲苯和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至115℃，保温3小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为15.2％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛45g进行干燥，得到对硝基甲苯回收液130g，含量99.0％；

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品2-甲基-5-硝基苯磺酸钠234g，含量99.0％。收率98.2％(以消耗对硝基甲苯计)。

实施例10、一种利用氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠衍生物---2-羟基-5-硝基苯磺酸钠的方法，依次进行以下步骤：

1)、向装有温度计、机械搅拌和尾气吸收装置的500mL四口瓶中加入278g(2.0mol)对硝基苯酚和116g(1.0mol)氯磺酸，搅拌并将温度升至110℃，保温3小时进行磺化反应。反应过程中生成的氯化氢气体经尾气吸收装置导入到200mL去离子水中，最终得到的氯化氢水溶液中，氯化氢质量浓度为14.9％。

2)、上述反应结束后冷却至室温，加500mL水和53g(0.5mol)碳酸钠并搅拌，静置，使油水分层。

其中，油层用水洗三遍(500mL×3)，再用分子筛40g进行干燥，得到对硝基苯酚回收液129g，含量99.0％；

水层溶液采用喷雾干燥装置进行干燥处理，得到干品2-羟基-5-硝基苯磺酸钠236g，含量99.0％。收率98.1％(以消耗对硝基苯酚计)。

由上述实施例可见，本发明以过量的硝基苯及其衍生物为原料、以氯磺酸为磺化试剂，制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物，反应结束后无氯磺酸剩余，也无氯磺化副产物，过量的硝基苯衍生物以及氯化氢副产物均能得到很好地回收，可有效避免三废的产生，达到清洁生产目的。

对比例1、将实施例1-1中的氯磺酸改为3.0mol，即，硝基苯：氯磺酸＝1：1.5；磺化反应的工艺参数同实施例1-1；反应结束后，取产物0.5μL经液相色谱仪检测，内标法分析，硝基苯转化率98％，间硝基苯磺酸收率91％，副产物间硝基苯磺酰氯收率5％，氯磺酸转化率69％。

该对比例1中由于氯磺酸过量，不可避免的产生了一定的氯磺化副产物，且残余较多的氯磺酸废酸需要处理。

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (7)

1.氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，其特征在于包括以下步骤：

1)、向反应容器中加入硝基苯类原料和氯磺酸，硝基苯类原料﹕氯磺酸＝1﹕0.4～0.6的摩尔比，升温至90～150℃保温进行磺化反应，反应时间为2～5小时；

所述硝基苯类原料为硝基苯或硝基苯衍生物；

磺化反应过程中产生的氯化氢气体被及时排出反应体系；

2)、将步骤1)所得的反应液利用钠碱进行后处理，得间硝基苯磺酸钠或其衍生物。

2.根据权利要求1所述的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，其特征在于所述步骤2)为：

步骤1)所得的反应液冷却至室温后加水和钠碱搅拌，然后静置，使油水分层；所述钠碱：氯磺酸＝0.5～1﹕1的摩尔比；

将油层水洗后干燥，从而实现回收剩余的硝基苯原料；

作为水层的溶液选择以下任一方式：

方式一、溶液于100～110℃蒸发浓缩直至水分含量为40～50％时，得间硝基苯磺酸钠或间硝基苯磺酸钠衍生物的浓缩液；

方式二、溶液经喷雾干燥，得间硝基苯磺酸钠或间硝基苯磺酸钠衍生物。

3.根据权利要求1或2所述的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，其特征在于所述硝基苯衍生物为：邻氯硝基苯、邻溴硝基苯、邻碘硝基苯、邻硝基甲苯、邻硝基苯酚、间二硝基苯、间硝基苯甲醛、对氯硝基苯、对溴硝基苯、对碘硝基苯、对硝基甲苯或对硝基苯酚。

4.根据权利要求3所述的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，其特征在于：所述钠碱为氢氧化钠、碳酸钠或碳酸氢钠。

5.根据权利要求4所述的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，其特征在于：当选用碳酸钠时，碳酸钠﹕氯磺酸＝0.5﹕1的摩尔比。

6.根据权利要求2所述的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，其特征在于：步骤1)所得的反应液冷却至室温后加入1～3重量倍的水。

7.根据权利要求4所述的氯磺酸磺化制备间硝基苯磺酸钠及其衍生物的方法，其特征在于所述油层采用干燥剂为：无水硫酸镁、无水硫酸钠、无水硫酸钙、无水氯化钙、硅胶、活性氧化铝、分子筛。