CN101372466B - 一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法 - Google Patents
一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101372466B CN101372466B CN2008101972132A CN200810197213A CN101372466B CN 101372466 B CN101372466 B CN 101372466B CN 2008101972132 A CN2008101972132 A CN 2008101972132A CN 200810197213 A CN200810197213 A CN 200810197213A CN 101372466 B CN101372466 B CN 101372466B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- naphthalene
- sulfonic acid
- reaction
- gas
- mol ratio
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Abstract
本发明涉及一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备技术。其技术方案是：将萘和少量无水硫酸钠投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.1～0.5，边搅拌边升温至萘与无水硫酸钠完全溶解；再在1～3小时将SO3气体通入反应器进行磺化反应，温度为120～180℃；然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将磺化所得混合物中的萘和SO3吹走，制得2-萘磺酸。本发明还可将所制得的2-萘磺酸加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为5％～15％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，经结晶后分离，得到2-萘磺酸钠盐。本发明具有现有资源利用充分、萘转化率高、产品质量好，环境污染减少、成本低和经济效益高的特点。
Description
技术领域
本发明属于萘磺酸及其钠盐技术领域。具体涉及一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备技术。
背景技术
2-萘磺酸是制造2-萘酚(C10H7OH)的原料，也是偶氮染料的合成原料。萘磺酸与甲醛进一步缩合得到的萘磺酸甲醛缩合物是颜料、染料、乳化合成用的分散剂，水泥减水剂等的重要中间体。
2-萘磺酸现有的制备方法主要有浓硫酸磺化法和气体SO3磺化法。传统的生产方法是采用浓硫酸工艺，反应时一般需用过量的硫酸，否则，硫酸浓度随着反应进行而降低后，磺化反应会终止，萘磺酸生成率不高。过量的硫酸又必需用大量的碱去中和，增加了烧碱或石灰的消耗，并产生大量废弃物，不经济，又污染环境，而且中和物易混入产品，影响成品质量。
特开昭58-62153号名称为：“萘磺酸制造方法”的专利公报公开了在溶剂中用等摩尔硫酸和萘进行反应制造萘磺酸的方法，并以共沸的方法随时去除水分。反应较完全，但共沸时萘也会因升华而损失，萘的利用率低，在反应结束后，还有溶剂余留，分离、脱除溶剂很难，需要专门的设备，成本高，工业上还不可行。
一种萘磺酸的制造方法(CN1566083A)的专利技术，公开了用萘和气体SO3制备2-萘磺酸的工艺。该工艺是将SO3含量为1～50V％的氮气或空气混合气体通入列管式或膜式反应器中的熔融(80～170℃)的萘中。萘与SO3之比为1：1.0～1.2mol，反应结束再在100～200℃将生成的1-萘磺酸异构化为2-萘磺酸。该工艺使用SO3气体作磺化剂，反应无水分产生，反应充分，无废硫酸产生，未反应萘量低，反应在膜式或列管式反应器中连续进行，操作稳定，副产物少，产品质量好，生产效率高。但该工艺采用SO3含量为1～50V％的氮气或空气混合气体为磺化剂，反应产生大量废气，尾气需通入气体处理设施；传统工艺中大量使用的釜式反应器转变为膜式或列管式反应器技术改造较难，并且需要配备额外的老化器，不能达到现有资源的充分利用，增加了额外的投资；目前尚未见到此法用于工业生产的报道。
发明内容
本发明旨在克服上述技术缺陷，目的是提供了一种能充分利用现有资源、萘转化率高、产品质量好，环境污染减少、成本低和经济效益高的2-萘磺酸和2-萘磺酸钠及其制造方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：将摩尔比为0.0009～0.045∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.1～0.5，边搅拌边升温至80～120℃使无水硫酸钠与萘完全溶解。
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，反应温度为120～180℃，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为0.6～1.2∶1，通入SO3气体的时间为1～3小时，制得磺化混合物。SO3气体纯度为98～100％。
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料，吹入时间为0.5～2小时，制得2-萘磺酸。
2-萘磺酸钠盐的制备方法是：
将本发明所述的制备2-萘磺酸的方法所制备的2-萘磺酸作为原料加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为5％～15％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，在温度为80～90℃条件下搅拌10～60分钟，制得2-萘磺酸钠盐水溶液。最后将所制得的2-萘磺酸钠盐水溶液冷却至35～40℃结晶，结晶后分离，制得2-萘磺酸钠盐。
由于采用上述技术方案，本发明使用高纯度的SO3气体作磺化剂，萘与SO3反应充分，萘的磺化率达到90％以上，废酸量降低46％以上。反应中无水分产生，废酸少，萘的转化率高，不产生废气，减少料环境污染；另对已有的2-萘磺酸生产装置来说，生产设备不必作大的改动，投资少，达到现有资源的充分利用。本发明所制备的2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐含量低、产品质量高。2-萘磺酸钠收率达90％，纯度达99％可用于生产2-萘酚。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述，并非对其保护范围的限制。
实施例1
一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法。
将摩尔比为0.0009～0.0156∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.1～0.2，边搅拌边升温至80～90℃使无水硫酸钠与萘完全溶解。
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，反应温度为160～180℃，SO3气体纯度为98wt％～100wt％，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为1～1.2∶1，通入SO3气体的时间为2～3小时，制得磺化混合物。
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的未反应的萘和SO3与1-萘磺酸分解产生的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料继续反应，吹入时间为1.5～2小时，制得HPLC含量为94％、收率为88.7％的2-萘磺酸产品。
2-萘磺酸钠盐的制备方法是：
将实施例1所述的制备方法所制备的2-萘磺酸加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为5％～10％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，在温度为80～90℃条件下搅拌10～20分钟，制得2-萘磺酸钠盐水溶液。中和反应产生的二氧化硫气体用直接蒸汽吹走予以回收利用。
最后将制得的2-萘磺酸钠盐水溶液冷却至35～40℃结晶，结晶后分离，得到2-萘磺酸钠盐。2-萘磺酸钠收率为87.3％，HPLC含量为99.1％。
实施例2
一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法。
将摩尔比为0.0156～0.0303∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.2～0.3，边搅拌边升温至90～100℃使无水硫酸钠与萘完全溶解。
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，反应温度为140～160℃，SO3气体纯度为98wt％～100wt％，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为0.8～1∶1，通入SO3气体的时间为1～2小时，制得磺化混合物。
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的未反应的萘和SO3与1-萘磺酸分解产生的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料继续反应，吹入时间为1.0～1.5小时，制得HPLC含量为96％、收率为90％的2-萘磺酸产品。
2-萘磺酸钠盐的制备方法是：
将实施例2所述的制备方法所制备的2-萘磺酸加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为10％～15％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，在温度为80～90℃条件下搅拌20～30分钟，得到2-萘磺酸钠盐水溶液。中和反应产生的二氧化硫气体用直接蒸汽吹走予以回收利用。
最后将制得的2-萘磺酸钠盐水溶液冷却至35～40℃结晶，结晶后分离，得到2-萘磺酸钠盐。2-萘磺酸钠收率为88.6％，HPLC含量为99.3％。
实施例3
一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法。
将摩尔比为0.0303～0.045∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.3～0.4，边搅拌边升温至100～110℃使无水硫酸钠与萘完全溶解。
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，反应温度为120～140℃，SO3气体纯度为98wt％～100wt％，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为0.6～0.8∶1，通入SO3气体的时间为1～2小时，得到磺化混合物。
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的未反应的萘和SO3与1-萘磺酸分解产生的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料继续反应，吹入时间为0.5～1.0小时，制得HPLC含量为92％、收率为81.9％的2-萘磺酸产品。
2-萘磺酸钠盐的制备方法是：
将实施例3所述的制备方法所制备的2-萘磺酸加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为8％～12％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，在温度为80～90℃条件下搅拌30～40分钟，得到2-萘磺酸钠盐水溶液。中和反应产生的二氧化硫气体用直接蒸汽吹走予以回收利用。
最后将制得的2-萘磺酸钠盐水溶液冷却至35～40℃结晶，结晶后分离，得到2-萘磺酸钠盐。2-萘磺酸钠收率为80.2％，HPLC含量为99％。
实施例4
一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法。
将摩尔比为0.0303～0.045∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.4～0.5，边搅拌边升温至110～120℃使无水硫酸钠与萘完全溶解。
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，反应温度为160～180℃，SO3气体纯度为98wt％～100wt％，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为0.7～0.9∶1，通入SO3气体的时间为1.5～2小时，制得磺化混合物。
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的未反应的萘和SO3与1-萘磺酸分解产生的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料继续反应，吹入时间为0.8～1.2小时，制得HPLC含量为95％、收率为93％的2-萘磺酸产品。
2-萘磺酸钠盐的制备方法是：
将实施例4所述的制备方法所制备的2-萘磺酸加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为10％～15％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，在温度为80～90℃条件下搅拌40～50分钟，得到2-萘磺酸钠盐水溶液。中和反应产生的二氧化硫气体用直接蒸汽吹走予以回收利用。
最后将制得的2-萘磺酸钠盐水溶液冷却至35～40℃结晶，结晶后分离，得到2-萘磺酸钠盐。2-萘磺酸钠收率为91.3％，HPLC含量为99.6％。
实施例5
一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法。
将摩尔比为0.0009～0.0156∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.1～0.2，边搅拌边升温至80～90℃使无水硫酸钠与萘完全溶解。
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，SO3气体纯度为98wt％～100wt％，反应温度为140～160℃，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为0.9～1.1∶1，通入SO3气体的时间为1.5～2.5小时，制得磺化混合物。
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的未反应的萘和SO3与1-萘磺酸分解产生的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料继续反应，吹入时间为1.2～1.6小时，制得HPLC含量为97％、收率为91％的2-萘磺酸产品。
2-萘磺酸钠盐的制备方法是：
将实施例5所述的制备方法所制备的2-萘磺酸加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为10％～15％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，在温度为80～90℃条件下搅拌50～60分钟，得到2-萘磺酸钠盐水溶液。中和反应产生的二氧化硫气体用直接蒸汽吹走予以回收利用。
最后将制得的2-萘磺酸钠盐水溶液冷却至35～40℃结晶，结晶后分离，得到2-萘磺酸钠盐。2-萘磺酸钠收率为89.7％，HPLC含量为99.4％。
Claims (4)
1.一种2-萘磺酸的制备方法，其特征在于将摩尔比为0.0009～0.045∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.1～0.5，边搅拌边升温至80～120℃使无水硫酸钠与萘完全溶解；
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，反应温度为120～180℃，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为0.6～1.2∶1，通入SO3气体的时间为1～3小时，制得磺化混合物；
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料，吹入时间为0.5～2小时，制得2-萘磺酸。
2.根据权利要求1所述的2-萘磺酸的制备方法，其特征在于所述的SO3气体纯度为98～100％。
3.一种2-萘磺酸钠盐的制备方法，其特征在于将摩尔比为0.0009～0.045∶1的无水硫酸钠与萘投入含有98％硫酸的反应器中，萘与硫酸的摩尔比为1∶0.1～0.5，边搅拌边升温至80～120℃使无水硫酸钠与萘完全溶解；
再边搅拌边通入SO3气体进行磺化反应，反应温度为120～180℃，通入SO3的总量与萘投入量的摩尔比为0.6～1.2∶1，通入SO3气体的时间为1～3小时，制得磺化混合物；
然后在150～180℃条件下，边搅拌边用压缩氮气将上述磺化混合物中的萘和SO3吹入下一个反应器作为原料，吹入时间为0.5～2小时，制得2-萘磺酸；
将所制得的2-萘磺酸加入中和锅，经计量槽将预热到80～90℃、浓度为5％～15％的亚硫酸钠溶液加入到中和锅进行中和反应，在温度为80～90℃条件下搅拌10～60分钟，制得2-萘磺酸钠盐水溶液；
最后将制得的2-萘磺酸钠盐水溶液冷却至35～40℃结晶，结晶后分离，得到2-萘磺酸钠盐。
4.根据权利要求3所述的2-萘磺酸钠的制备方法，其特征在于所述的中和反应产生的二氧化硫气体用直接蒸汽吹走予以回收利用。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2008101972132A CN101372466B (zh) | 2008-10-09 | 2008-10-09 | 一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2008101972132A CN101372466B (zh) | 2008-10-09 | 2008-10-09 | 一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101372466A CN101372466A (zh) | 2009-02-25 |
| CN101372466B true CN101372466B (zh) | 2011-12-14 |
Family
ID=40446870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2008101972132A Expired - Fee Related CN101372466B (zh) | 2008-10-09 | 2008-10-09 | 一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101372466B (zh) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2527853C2 (ru) * | 2011-04-07 | 2014-09-10 | Открытое акционерное общество "Полипласт" (ОАО "Полипласт") | Способ сульфирования нафталина |
| CN102503223A (zh) * | 2011-10-13 | 2012-06-20 | 上海新浦化工厂有限公司 | 一种萘系减水剂的生产方法 |
| CN103304450A (zh) * | 2013-06-14 | 2013-09-18 | 杨锌荣 | 一种烷基萘多磺酸盐及其制备方法 |
| CN104592062B (zh) * | 2015-02-16 | 2016-09-28 | 曲靖众一合成化工有限公司 | 一种β-萘磺酸连续中和及废气回收综合利用方法及其装置 |
| CN108003068A (zh) * | 2016-10-31 | 2018-05-08 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种合成2-萘磺酸的方法 |
| CN107674006A (zh) * | 2017-09-11 | 2018-02-09 | 天津大学 | 一种2‑萘磺酸钠的制备方法 |
| CN108752244A (zh) * | 2018-05-18 | 2018-11-06 | 萧县沃德化工科技有限公司 | 一种利用废硫酸与三氧化硫双磺化技术生产2-萘酚的工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1557807A (zh) * | 2004-01-18 | 2004-12-29 | 阳 李 | 在乙萘酚生产中2－萘磺酸钠盐制备的改进工艺 |
-
2008
- 2008-10-09 CN CN2008101972132A patent/CN101372466B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1557807A (zh) * | 2004-01-18 | 2004-12-29 | 阳 李 | 在乙萘酚生产中2－萘磺酸钠盐制备的改进工艺 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 由冬梅，等.2-萘磺酸合成工艺研究.《天津化工》.2006,第20卷(第5期),43-44. * |
| 石劝达,等.三氧化硫磺化芳香化合物的新发展.《化工中间体》.2005,(第7期),13-26. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101372466A (zh) | 2009-02-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101372466B (zh) | 一种2-萘磺酸和2-萘磺酸钠盐及其制备方法 | |
| CN113493214B (zh) | 一种硫酸钠制备碳酸氢钠联产硫酸铵的新方法 | |
| WO2018000404A1 (zh) | 一种制备牛磺酸的方法 | |
| CN101200439B (zh) | 工业废硫酸的综合利用工艺 | |
| CN1810780A (zh) | 一种制备甲基磺酸的方法 | |
| CN101092240A (zh) | 一种烧碱的制备新工艺 | |
| CN111018693A (zh) | 一种2-甲基-3-甲氧基苯甲酸及其制备方法 | |
| CN114436297B (zh) | 一种芒硝制纯碱的方法 | |
| CN101698653B (zh) | 一种制备高纯度甲基磺酸的工艺 | |
| CN108586296B (zh) | 一种对硝基甲苯邻磺酸的连续合成方法 | |
| US4237323A (en) | Method for preparing α-naphthol | |
| CN110818573B (zh) | 一种3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷的制备方法 | |
| CN108752244A (zh) | 一种利用废硫酸与三氧化硫双磺化技术生产2-萘酚的工艺 | |
| CN101643391B (zh) | 一种新的间苯二酚清洁生产方法 | |
| CN100340546C (zh) | 一种萘磺酸的制造方法 | |
| CN112250600B (zh) | 一种提高n,n’-二异丙基碳二亚胺产品收率的工艺方法 | |
| CN1310880C (zh) | 在乙萘酚生产中2－萘磺酸钠盐制备的改进工艺 | |
| CN100355719C (zh) | 水杨酸的制备方法 | |
| CN111574416B (zh) | 一种以异硫脲盐与对甲基苯磺酸截短侧耳素酯制备泰妙菌素的方法 | |
| US20230109446A1 (en) | Process sulfonation to produce taurine | |
| CN116253668B (zh) | 一种羟烷基磺酸钠的制备方法 | |
| CN115784263B (zh) | 通过硫酸钠制备纯碱的方法及其应用 | |
| CN111909064B (zh) | 一种利用微通道反应器制备全氯甲硫醇的方法 | |
| CN110194492B (zh) | 一种碱式碳酸镍的制备方法 | |
| CN209583655U (zh) | 一种膜集成制备氯化锂设备 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20111214 Termination date: 20121009 |