CN108990410A - 一种smt的供料监控方法、系统、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种SMT的供料监控方法，包括：当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；将上料量与上料动作发生时目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的目标供料器的剩余料量；计算目标供料器的用料速度，并根据目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻目标供料器的剩余料量；当判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。应用本发明的方法，能够有效地降低供料器物料耗尽，产线停滞的情况发生的概率，提高了产能。本发明还提供了一种SMT的供料监控系统、设备及存储介质，具有相应效果。

Description

一种SMT的供料监控方法、系统、设备及存储介质

技术领域

本发明涉及电子器件组装技术领域，特别是涉及一种SMT的供料监控方法、系统、设备及存储介质。

背景技术

在进行电子器件的组装时，SMT(Surface Mount Technology，表面贴装技术)技术愈加成熟，设备功能也在不断完善，已经逐渐取代传统的插装技术，成为电子组装行业里最流行的一种工艺技术，能够适应电子产品高集成、小型化的要求。

SMT的产能受到电子物料的供应及时性的影响，如果物料供应地不及时，整条设备产线将处于停滞状态，不仅影响产能的达成，对于设备投入来讲，也是一种浪费。现有技术中，由上料人员实时地对产线上的各个供料器进行监察，当发现某个供料器剩余料量不足时，则向其进行电子物料的补充，防止物料完全耗尽导致产线停滞。然而，由于物料种类繁多，供料器数量非常多，各个供料器的用料速度不一，时长会出现上料人员未及时地对剩余料量不足的供料器进行料量补充的情况，直到供料器中的物料完全耗尽，贴片机缺料报警时，上料人员才对供料器进行物料的补充。由于造成了产线停滞，也就影响了产能。

综上所述，如何有效地降低供料器物料耗尽，产线停滞的情况发生的概率，进而提高生产效率，是目前本领域技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种SMT的供料监控方法、系统、设备及存储介质，以降低供料器物料耗尽，产线停滞的情况发生的概率，进而提高生产效率。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种SMT的供料监控方法，包括：

当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；

将所述上料量与所述上料动作发生时所述目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的所述目标供料器的剩余料量；

计算所述目标供料器的用料速度，并根据所述目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻所述目标供料器的剩余料量；其中，所述第一时刻为所述上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻；

当判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有所述目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

优选的，所述计算所述目标供料器的用料速度，包括：

通过所述目标供料器的生产节拍以及单位用料量计算所述目标供料器的用料速度。

优选的，所述计算所述目标供料器的用料速度，包括：

通过第一时长内的所述目标供料器的物料重量的变化量，计算所述目标供料器的用料速度。

优选的，所述判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值，包括：

判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量的大小低于预设的目标料量阈值。

优选的，所述判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值，包括：

根据所述目标供料器的用料速度以及所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量的大小，确定出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量的可维持时间；

判断出所述可维持时间低于预设的目标时间阈值。

优选的，还包括：

计算产线上的第一物料的料量总和，所述第一物料为产线上所使用的任一物料类型；

当判断出所述第一物料的料量总和低于所述产线当天剩余生产任务所需的所述第一物料的料量总和时，向仓库系统发送携带备料数量的提示信息。

一种SMT的供料监控系统，包括：

上料量记录模块，用于当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；

剩余料量更新模块，用于将所述上料量与所述上料动作发生时所述目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的所述目标供料器的剩余料量；

剩余料量计算模块，用于计算所述目标供料器的用料速度，并根据所述目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻所述目标供料器的剩余料量；其中，所述第一时刻为所述上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻；

第一提示信息输出模块，用于当判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有所述目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

优选的，还包括：

产线料量计算模快，用于计算产线上的第一物料的料量总和，所述第一物料为产线上所使用的任一物料类型；

第二提示信息输出模块，用于当判断出所述第一物料的料量总和低于所述产线当天剩余生产任务所需的所述第一物料的料量总和时，向仓库系统发送携带备料数量的提示信息。

一种SMT的供料监控设备，包括：

存储器，用于存储供料监控程序；

处理器，用于执行所述供料监控程序以实现上述任一项所述的SMT的供料监控方法的步骤。

一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述任一项所述的SMT的供料监控方法的步骤。

应用本发明实施例所提供的技术方案，包括：当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；将上料量与上料动作发生时目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的目标供料器的剩余料量；计算目标供料器的用料速度，并根据目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻目标供料器的剩余料量；其中，第一时刻为上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻；当判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

由于记录了上料动作发生时目标供料器的上料量，并且计算了目标供料器的用料速度，因此对于第一时刻而言，可以确定出在第一时刻时目标供料器中的剩余料量，当该剩余料量低于预设阈值时，说明剩余料量不足，需要向目标供料器补充物料。而由于上料动作发生时记录下了目标供料器在贴片机中的位置，因此可以发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息，使得上料人员知道是哪一个供料器剩余料量不足进而为其补充物料。由于可以及时地对上料人员进行提示，也就能够有效地降低供料器物料耗尽，产线停滞的情况发生的概率，提高了产能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中一种SMT的供料监控方法的实施流程图；

图2为本发明中一种SMT的供料监控系统的结构示意图；

图3为本发明中一种SMT的供料监控设备的结构示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种SMT的供料监控方法，能够有效地降低供料器物料耗尽，产线停滞的情况发生的概率，提高了产能。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明中一种SMT的供料监控方法的实施流程图，该方法包括以下步骤：

步骤S101：当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量。

上料动作的发生，指的是管控系统获得了上料信息。具体的，可以由上料人员执行上料动作，即在进行上料之后，向管控系统输入上料信息，以使得管控系统记录下此次上料的上料量以及被上料的目标供料器在贴片机中的位置。

上料信息的输入可以有多种形式，例如向相应的硬件输入设备手动输入此次上料的上料信息，硬件输入设备进而将接收到的上料信息发送至管控系统。又如，可以通过扫枪获取物料上的标识，该标识中携带有该物料的相关信息，也就是此次上料的上料信息，进而扫枪将扫描到的标识发送至管控系统，管控系统解析标识便可以得到此次上料的上料信息，当然，解析标识的操作也可以直接由扫枪完成，而标识通常可以是一维码或者二维码，在该物料产品出产时即已生成。

管控系统可以采用MES(Manufacturing Execution System，制造执行系统)，当然，具体实施时，也可以采用其他形式的管控系统，并不影响本发明的实施。上料信息中至少包含有被上料的目标供料器在贴片机中的位置信息以及上料量信息，但通常还可以包含有其他信息，例如上料的物料种类信息，以便管控系统验证此次上料的物料种类是否是目标供料器所需的正确的物料种类。

步骤S102：将上料量与上料动作发生时目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的目标供料器的剩余料量。

由于在上料动作发生时记录下了上料量，因此，将其与上料动作发生时目标供料器中的剩余料量求和，便可以得出上料完成之后的目标供料器的剩余料量，也即完成了对目标供料器的剩余料量的更新。

可以理解的是，在目标供料器并未开始工作，即处于没有被添加物料的初始时刻时，该初始时刻的剩余料量被设置为0，初次上料之后，剩余料量便被更新，更新后的值即等于初次上料的上料量。在此后产线持续运行的过程中，目标供料器的剩余料量通常不会降低至0，以保证产线的持续运行。

步骤S103：计算目标供料器的用料速度，并根据目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻目标供料器的剩余料量；其中，第一时刻为上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻。

在进行完步骤S101中描述的上料动作之后，在下一次上料之前，随着目标供料器中的物料不断被使用，其剩余料量自然会不断降低。对于第一时刻而言，该时刻的剩余料量可以通过用料速度以及步骤S102中得出的目标供料器的更新后的剩余料量来确定，第一时刻为步骤S101中的上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻。

在一种具体实施方式中，可以通过目标供料器的生产节拍以及单位用料量计算目标供料器的用料速度。具体的，例如可以采集目标供料器在预设时长内参与的贴片次数，也即获取到了目标供料器的生产节拍。由于产线生产的产品不会频繁变化，单位用料量通常不会实时变动，可以使用相关的检测部件对其进行检测并记录在管控系统中，该种实例中即检测出单次贴片的物料消耗量，此外，也可以是由工作人员进行预设并记录在管控系统中。当然，管控系统也可以对记录的针对目标供料器的单位用料量进行修改，例如在产线生产的产品变化时，由上料人员进行相关信息的输入，实现管控系统中记录的针对目标供料器的单位用料量的修改。该种实施方式中，由于目标供料器的生产节拍以及单位用料量可以方便地获得，并且短时间内通常不会发生变化，也就有利于方便地得到目标供料器的用料速度。

在另一种实施方式中，还可以通过第一时长内的目标供料器的物料重量的变化量，计算目标供料器的用料速度。考虑到通过目标供料器的生产节拍以及单位用料量计算目标供料器的用料速度虽然较为方便，但实际运行中可能会存在误差，例如单位用料量发生变化却没有及时更新，该种实施方式中，通过第一时长内的目标供料器的物料重量的变化量，计算目标供料器的用料速度，有利于降低误差。具体的，可以基于相关的重力检测装置或者压力检测装置确定出第一时长内的物料重量的变化量，进而计算出目标供料器的用料速度。

步骤S104：当判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

在计算出第一时刻的目标供料器的剩余料量之后，判断该剩余料量是否低于预设阈值，当判断出低于预设阈值时，则向上料人员发送提示信息，由于该提示信息中携带有目标供料器在贴片机中的位置，也就使得上料人员可以得知是哪一个供料器料量不足。

应用本发明实施例所提供的SMT的供料监控方法，包括：当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；将上料量与上料动作发生时目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的目标供料器的剩余料量；计算目标供料器的用料速度，并根据目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻目标供料器的剩余料量；其中，第一时刻为上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻；当判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

由于记录了上料动作发生时目标供料器的上料量，并且计算了目标供料器的用料速度，因此对于第一时刻而言，可以确定出在第一时刻时目标供料器中的剩余料量，当该剩余料量低于预设阈值时，说明剩余料量不足，需要向目标供料器补充物料。而由于上料动作发生时记录下了目标供料器在贴片机中的位置，因此可以发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息，使得上料人员知道是哪一个供料器剩余料量不足进而为其补充物料。由于可以及时地对上料人员进行提示，也就能够有效地降低供料器物料耗尽，产线停滞的情况发生的概率，提高了产能。

在本发明的一种具体实施方式中，步骤S104中的判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量低于预设阈值，可以包括：判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量的大小低于预设的目标料量阈值。

该种实施方式中，预设阈值为预设的目标料量阈值，即当第一时刻的目标供料器剩余料量的大小低于该目标料量阈值时，管控系统便发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。目标料量阈值可以根据实际情况进行设定和调整，并不影响本发明的实施。该种实施方式中，通过设定的目标料量阈值进行是否补充物料的判断，简单高效，便于实施。

在另一种实施方式中，预设阈值为预设的目标时间阈值，即首先根据目标供料器的用料速度以及第一时刻的目标供料器的剩余料量的大小，确定出第一时刻的目标供料器的剩余料量的可维持时间，进而判断该可维持时间是否低于预设的目标时间阈值，当判断出可维持时间低于预设的目标时间阈值时，管控系统便发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。目标时间阈值也可以根据实际情况进行设定和调整，例如设置为10分钟。

考虑到不同的物料，其用料速度不同，对于部分用料速度较快的物料而言，不便于为其设置目标料量阈值，即当设置的目标料量阈值过高时，会频繁提示进行物料补充，当目标料量阈值设置地过低时，由于用料速度较快，可能出现上料人员未能及时为目标供料器补充物料，产线停滞的情况。因此，该种实施方式中，采用目标时间阈值的设置方式，以避免用料速度过快，直接设置目标料量阈值的方式中出现的目标料量阈值不便于设置的问题。

在本发明的一种具体实施方式中，还包括以下两个步骤：

步骤一：计算产线上的第一物料的料量总和，第一物料为产线上所使用的任一物料类型；

步骤二：当判断出第一物料的料量总和低于产线当天剩余生产任务所需的第一物料的料量总和时，向仓库系统发送携带备料数量的提示信息。

可以在预设的时间节点执行步骤一，例如具体产线中通常是一天要进行一次物料补充，则可以在每天中午12点执行步骤一。又如考虑到具体实施方式中，产线上的物料需要多次补充，可以每隔一小时执行步骤一，针对更为频繁的需要物料补充的产线，可以在步骤S104之后执行步骤一。

产线上的第一物料的料量总和，指的是产线上未置入供料器的第一物料的料量与各个供料器中剩余的第一物料的料量的总和，当该总和低于产线当天剩余生产任务所需的第一物料的料量总和时，说明产线的第一物料不足，则向仓库系统发送携带备料数量的提示信息。产线当天剩余生产任务所需的第一物料的料量总和可以由工作人员进行确定。由于向仓库系统发送的提示信息中携带了备料数量，有利于从仓库中取出合适数量的物料。

相应于上面的方法实施例，本发明实施例还提供了一种SMT的供料监控系统，可参阅图2，为本发明中一种SMT的供料监控系统的结构示意图，该系统包括：

上料量记录模块201，用于当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；

剩余料量更新模块202，用于将上料量与上料动作发生时目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的目标供料器的剩余料量；

剩余料量计算模块203，用于计算目标供料器的用料速度，并根据目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻目标供料器的剩余料量；其中，第一时刻为上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻；

第一提示信息输出模块204，用于当判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

在本发明的一种具体实施方式中，剩余料量计算模块203，具体用于：

通过目标供料器的生产节拍以及单位用料量计算目标供料器的用料速度，并根据目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻目标供料器的剩余料量。

在本发明的一种具体实施方式中，剩余料量计算模块203，具体用于：

通过第一时长内的目标供料器的物料重量的变化量，计算目标供料器的用料速度，并根据目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻目标供料器的剩余料量。

在本发明的一种具体实施方式中，第一提示信息输出模块204，具体用于：

当判断出第一时刻的目标供料器的剩余料量的大小低于预设的目标料量阈值时，发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

在本发明的一种具体实施方式中，第一提示信息输出模块204，具体用于：

根据目标供料器的用料速度以及第一时刻的目标供料器的剩余料量的大小，确定出第一时刻的目标供料器的剩余料量的可维持时间；当判断出可维持时间低于预设的目标时间阈值时，发送携带有目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

在本发明的一种具体实施方式中，还包括：

产线料量计算模快，用于计算产线上的第一物料的料量总和，第一物料为产线上所使用的任一物料类型；

第二提示信息输出模块，用于当判断出第一物料的料量总和低于产线当天剩余生产任务所需的第一物料的料量总和时，向仓库系统发送携带备料数量的提示信息。

相应于上面的方法和系统实施例，本发明实施例还提供了一种SMT的供料监控设备以及一种计算机可读存储介质，可参阅图3，为本发明中一种SMT的供料监控设备的结构示意图，该设备包括：

存储器301，用于存储供料监控程序；

处理器302，用于执行供料监控程序以实现如上述任一实施例中的SMT的供料监控方法的步骤。

该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一实施例中的SMT的供料监控方法的步骤。这里所说的计算机可读存储介质包括随机存储器(RAM)、内存、只读存储器(ROM)、电可编程ROM、电可擦除可编程ROM、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

专业人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种SMT的供料监控方法，其特征在于，包括：

当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；

将所述上料量与所述上料动作发生时所述目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的所述目标供料器的剩余料量；

计算所述目标供料器的用料速度，并根据所述目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻所述目标供料器的剩余料量；其中，所述第一时刻为所述上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻；

当判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有所述目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

2.根据权利要求1所述的SMT的供料监控方法，其特征在于，所述计算所述目标供料器的用料速度，包括：

通过所述目标供料器的生产节拍以及单位用料量计算所述目标供料器的用料速度。

3.根据权利要求1所述的SMT的供料监控方法，其特征在于，所述计算所述目标供料器的用料速度，包括：

通过第一时长内的所述目标供料器的物料重量的变化量，计算所述目标供料器的用料速度。

4.根据权利要求1所述的SMT的供料监控方法，其特征在于，所述判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值，包括：

判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量的大小低于预设的目标料量阈值。

5.根据权利要求1所述的SMT的供料监控方法，其特征在于，所述判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值，包括：

根据所述目标供料器的用料速度以及所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量的大小，确定出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量的可维持时间；

判断出所述可维持时间低于预设的目标时间阈值。

6.根据权利要求1至5任一项所述的SMT的供料监控方法，其特征在于，还包括：

计算产线上的第一物料的料量总和，所述第一物料为产线上所使用的任一物料类型；

当判断出所述第一物料的料量总和低于所述产线当天剩余生产任务所需的所述第一物料的料量总和时，向仓库系统发送携带备料数量的提示信息。

7.一种SMT的供料监控系统，其特征在于，包括：

上料量记录模块，用于当上料动作发生时，记录被上料的目标供料器在贴片机中的位置，并且记录上料量；

剩余料量更新模块，用于将所述上料量与所述上料动作发生时所述目标供料器中的剩余料量的和作为更新后的所述目标供料器的剩余料量；

剩余料量计算模块，用于计算所述目标供料器的用料速度，并根据所述目标供料器的更新后的剩余料量确定出第一时刻所述目标供料器的剩余料量；其中，所述第一时刻为所述上料动作发生之后，直至下一次上料之前的任一时刻；

第一提示信息输出模块，用于当判断出所述第一时刻的所述目标供料器的剩余料量低于预设阈值时，发送携带有所述目标供料器在贴片机中的位置的提示信息。

8.根据权利要求7所述的SMT的供料监控系统，其特征在于，还包括：

产线料量计算模快，用于计算产线上的第一物料的料量总和，所述第一物料为产线上所使用的任一物料类型；

第二提示信息输出模块，用于当判断出所述第一物料的料量总和低于所述产线当天剩余生产任务所需的所述第一物料的料量总和时，向仓库系统发送携带备料数量的提示信息。

9.一种SMT的供料监控设备，其特征在于，包括：

存储器，用于存储供料监控程序；

处理器，用于执行所述供料监控程序以实现如权利要求1至6任一项所述的SMT的供料监控方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至6任一项所述的SMT的供料监控方法的步骤。