CN111523756B - 一种基于aps的钢铁企业机组速度计算的方法 - Google Patents
一种基于aps的钢铁企业机组速度计算的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种基于APS的钢铁企业内部生产机组速度的自动计算和修正方法，包括在APS系统中搭建数据库接口平台，为处理接口数据提供基础；在APS系统中设置数据库任务，实现反馈数据接收后的更新处理及计算；设置接收数据的标准及规范；解析接口数据电文信息，自动计算相应机组的速度；将机组速度结果应用于APS系统的交期计算。本发明实现了钢铁企业各生产流水线机组的分钢种、规格的加工速度计算，将数据跟踪至每个生产件次单元，提高机组速度准确性，第一次将机组速度按钢种、规格细化到每一个件次计划单元，简化人工操作，提高工作效率，通过自开发程序实现了系统内动态参数的优化和计算，在实际应用中取得了良好的应用效果。
Description
技术领域
本专利申请属于冶金行业制造与信息化建设技术领域，更具体地说，是涉及一种基于高级自动排程系统APS有关的钢铁行业内部连续生产的机组生产速度进行比较准确的计算与应用。对于产线机组生产速度的前滞计算一直是比较困难的，同时对于APS系统而言，销售订单基于有限产能条件下的自动销产转换和交期的计算一直是系统中的核心难点，而对于产线速度的把控是直接关系到订单的销产转换和交期计算的关键因素。
背景技术
目前，公司信息化整体架构日趋完善，其中在高级自动排程系统APS覆盖的各个厂区及生产线机组中，对于生产速度均没有可靠的计算方法或检测手段，因此对于排产系统而言，销售订单的交期计算及生产计划的整体节奏把控就不能达到很好的预期和效果。尤其对于重点客户而言，交期的计算尤为重要。因此，基于信息化系统架构及业务要求，在APS系统中仍须解决以下问题：
1、各生产加工工序机组的平均生产速度无法计算。
2、将加工机组平均生产速度应用于APS销售订单交期评审及基于有限产能下的自动销产转换计算。
3、对生产执行系统的计划反馈情况进行甄别和利用情况统计分析。
发明内容
一种基于APS的钢铁企业机组速度计算的方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤S1：在APS系统中搭建数据平台，为处理产线机组速度提供数据平台支撑基础；
步骤S2：在APS系统中设置定时任务，实现基础数据的定时更新；
步骤S3：设置APS系统接收外部数据的接口数据标准及要求；
步骤S4：将接收到的反馈数据及外部初始化数据进行计算处理，生成计算结果；
步骤S5：将计算结果应用于销售订单基于有限产能条件下的自动销产转换和交期计算。
本发明技术方案的进一步改进在于：步骤S1的具体实施步骤包括：
步骤S101：创建工序速度属性表，用于存储各工序计算出的速度值，其数据项包括但不限于：计划号，工序号，计划状态，出口钢种，机组号，计划产出重量，计划入口重量，数据记录更新时间，计划公称宽度，计划公称厚度，反馈开始时间，反馈结束时间，出口卷数量，出口卷号，出口重量加和状态；
步骤S102：创建机组速度属性表，用于存储各工序计算出的速度值，机组速度属性表的数据项包括但不限于：机组号，出口钢种，宽度最小值，宽度最大值，厚度最小值，厚度最大值，自适应系数比率，初始值，速度，最终重量，最新更新时间，计算次数；
步骤S103：创建计划工序反馈接口表，用于存储外部计划反馈工序数据，计划工序反馈接口表包括但不仅限于工序速度属性表中的所需各属性项，还包含工序的出口卷号、出口重量、计划开始时间、计划结束时间；
步骤S104：创建机组速度偏移量设置初始表，可以根据实际工艺要求进行调整，用于机组速度的反馈与增减计算，机组速度偏移量设置初始表包含但不仅限于如下项目：工序速度采集量，工序速度最小偏移值，工序速度最大偏移值，工序速度设定最小偏移值，工序速度设定最大偏移值，速度偏移量设定值，钢铁密度值（是个固定值，为7.86g/cm3）；
步骤S105：创建机组宽度组距数据表，包括但不限于：机组代码，宽度最小值，宽度最大值；
步骤S106：创建机组厚度组距数据表，包括但不限于：机组代码，厚度最小值，厚度最大值；
步骤S107：剔除不需要迭代计算的机组，比如罩退，加热炉。
本发明技术方案的进一步改进在于：步骤S2包括如下步骤：
步骤S201：在APS系统中进行程序开发，设置检索计划反馈的检索数据条件，只检索接口中所需要的数据，具体的数据条件包括：反馈开始结束时间在100天以内的数据，反馈结束时间大于开始时间（剔除MES计划反馈中的错误数据），机组号不为空，产线出入口卷重大于0且不为空，按机组号分组获取；
步骤S202：定时执行步骤S201的程序，保障各类新增及更改数据及时同步到数据接口表中，定时间隔根据实际业务需要可进行相应调整。目前同步生产执行系统MES的数据为每30分钟自动一次，期间可以随时进行手动同步。对于ERP系统的订单信息进行实时通讯，并对接收的数据即时处理。
本发明技术方案的进一步改进在于：步骤S3包括如下步骤：
步骤S301：APS系统定时接收生产执行系统MES的计划反馈数据的通讯方式为ODBC的数据通讯方式，也可以进行手动临时数据同步，通过各接口字段数据项的定义规范各数值的意义，包含但不仅限于工序速度基础表的各项基础数据，剔除错误反馈数据后进行数据应用计算；
步骤S302：APS系统定时接收订单设计系统ODS的工序速度初始值的通讯方式亦为ODBC的数据通讯方式，也可以进行手动临时数据同步，通过各接口字段数据项的定义规范各数值的意义，主要包含但不限于各机组的初始速度值；
步骤S303：APS接收和反馈到ERP系统的交期数据采用SOAP的通讯处理方式，通过XI接口平台进行实时通讯。
本发明技术方案的进一步改进在于：步骤S4包括如下步骤：
步骤S401：订单设计系统ODS通过其供外部系统读取数据的接口表，将订单设计初始数据接收到APS全局系统中，由APS全局系统按订单的规格、钢种和机组初始化各产线机组和工序的速度值，即该类订单的速度值作为第一次计算的初值存储到步骤S102的机组速度属性表和步骤S103的工序速度属性表，后续计算时以该值开始进行；
步骤S402：将MES系统的计划任务执行情况反馈在步骤S103的计划反馈表中，与表中现有值进行差值计算，当偏差在步骤S104中创建的机组速度偏移量设置初始表的允许范围内时，将本次数据更新至机组速度偏移量设置初始表中，用于后续的迭代计算并生成临时机组速度表进行结果存储；按步骤201中的检索数据条件进行数据检索读取，计算出临时工序速度，并生成临时工序速度表:
工序速度 = 工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷(计划公称宽度×计划公称厚度)÷24；
同时,计算得到的结果值与前一个计算的结果值*工序速度偏移量的最大最小值进行比较,在计算允许的偏差范围内。
步骤S403：在临时工序速度表中进行循环读取计算，得到最终工序速度值，同时对临时工序速度表和临时机组速度表进行处理，更新各表的字段属性值，将结果进行保存；临时机组速度表为步骤S402中每次迭代计算得到的临时结果存储表，用于存储迭代计算过程中每次计算的临时结果。
步骤S404：对于得到的最终工序速度相关各值进行加权平均计算，权重值可在对应的程序处理过程中进行相应的调整，得到计算结果；
步骤S405：将计算结果应用于机组速度属性表中；
步骤S406：将计算结果插入机组速度历史跟踪表中；
步骤S407：定时执行计算任务，将计算结果进行更新。
本发明技术方案的进一步改进在于：步骤S402中，临时工序速度的具体计算方式如下：
临时工序速度 = 工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷(计划公称宽度×计划公称厚度)÷24；
同时,计算得到的临时工序速度结果值与前一个计算的结果值*工序速度偏移量的最大/最小值分别进行比较，使当前计算结果在计算允许的偏差范围内。
本发明技术方案的进一步改进在于：步骤S403中，对临时工序速度表进行处理是指：
更新表的字段属性值，将结果进行保存，包括但不限于如下几个字段的赋值情况：
预测速度值 = Avg(工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷(计划公称宽度 * 计划公称厚度)÷24)，也就是将临时计算出的各结果取平均值；其中的工序出口重量、计划反馈结束时间、计划反馈开始时间等在步骤S103的计划工序反馈接口表，该表中包含生产计划任务的执行情况，计划公称宽度、计划公称厚度都是订单设计过程中传递的计划值；
预测重量值 = Avg(工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷24)，也就是将临时计算出的各结果取平均值；
最终速度值 = Avg (工序出口重量÷钢铁密度值÷(计划公称宽度÷1000)÷(计划公称厚度÷1000) ÷((计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)×24×60))，也就是将临时计算出的各结果取平均值。
本发明技术方案的进一步改进在于：在步骤S404中，对于得到的最终工序速度相关各值进行加权平均计算，具体计算公式如下：
当上一次结果为0时，最终速度值=预测速度值；
当上一次结果不为0时，最终速度值=自适应速度偏移系数×速度预测值+(1－自适应偏移系数)×速度预测值；
当上一次结果为0时，最终重量=预测重量值；
当上一次结果不为0时，最终重量=自适应偏移系数×重量预测值+(1－自适应偏移系数)× 重量预测值。
本发明技术方案的进一步改进在于：在步骤S5中将机组速度应用于APS系统中的交期计算模型，用于销售订单基于有限产能条件下的自动销产转换和交期计算，具体包括：
步骤S501：将机组速度和其他产能约束条件，共同作用于APS系统的自动销产转换模型计算中，进行销售订单的总体销产转换，形成用于排产的制造订单和件次计划；
步骤S502：根据得到的制造订单和件次计划将所有在产和要产的计划任务统一进行分配计算，得到对应每个销售订单的系统交期，反馈至ERP系统。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的有益效果是：
本发明在APS系统中搭建数据库接口平台，为处理与其他相关系统的接口数据提供基础；在APS系统中设置数据库任务，实现反馈数据接收后的更新处理及计算；设置接收数据的标准及规范；解析接口数据电文信息，自动计算相应机组的速度；将机组速度结果应用于APS系统的交期计算。本发明实现了钢铁企业各生产流水线机组的分钢种、规格的加工速度自动计算，并将计算结果应用于APS系统的销售订单基于有限产能条件下的自动销产转换和交期计算，同时将数据跟踪至每个生产件次单元，提高了机组速度的准确性。同时也是第一次将机组速度按钢种、规格细化到每一个件次计划单元，最终在满足业务需求的同时，简化了业务过程中的人工操作，提高了工作效率，同时通过自开发程序实现了系统内动态参数的优化和计算，在实际应用中取得了良好的应用效果，具有广泛的推广使用价值。
附图说明
图1是本发明关于系统内外部数据处理流程；
图2是具体计算过程的程序判断流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
本发明公开了一种基于APS的钢铁企业机组速度计算的方法，参见图1-图2，包括五个部分：
第一部分：步骤S1：在数据库系统中创建各基础数据表，为处理接收的外部系统数据和中间计算结果及最终计算结果提供数据框架，具体实施步骤包括：
步骤S101：创建工序速度属性表，用于存储各工序计算出的速度值，其主要数据项包括但不限于：计划号，工序号，计划状态，出口钢种，机组号，计划产出重量，计划入口重量，数据记录更新时间，计划公称宽度，计划公称厚度，反馈开始时间，反馈结束时间，出口卷数量，出口卷号，出口重量加和状态；
步骤S102：创建机组速度属性表，用于存储各工序计算出的速度值，其主要数据项包括但不限于：机组号，出口钢种，宽度最小值，宽度最大值，厚度最小值，厚度最大值，自适应系数比率，初始值，速度，最终重量，最新更新时间，计算次数；
步骤S103：创建计划工序反馈接口表，用于存储外部计划反馈工序数据，包括但不仅限于工序速度属性表中的所需各属性项，还包含工序的出口卷号、出口重量、计划开始时间、计划结束时间；
步骤S104：创建机组速度偏移量设置初始表，可以根据实际工艺要求进行调整，用于机组速度的反馈与增减计算，主要包含但不仅限于如下项目：工序速度采集量，工序速度最小偏移值，工序速度最大偏移值，工序速度设定最小偏移值，工序速度设定最大偏移值，速度偏移量设定值，钢铁密度值（固定值7.86g/cm3）；
步骤S105：创建机组宽度组距数据表，包括但不限于：机组代码，宽度最小值，宽度最大值；
步骤S106：创建机组厚度组距数据表，包括但不限于：机组代码，厚度最小值，厚度最大值。
第二部分：步骤S2：在APS系统中设置定时任务，实现数据平台的定时更新。
步骤S201：在APS系统中进行程序开发，设置检索计划反馈的检索数据条件，只检索接口中所需要的数据，具体数据条件包括：反馈开始结束时间在100天以内的数据，反馈结束时间大于开始时间（剔除MES计划反馈中的错误数据），机组号不为空，产线出入口卷重大于0且不为空，按机组号分组获取；
步骤S202：定时执行步骤S201的程序，保障各类新增及更改数据及时同步到数据接口表中，定时间隔根据实际业务需要可进行相应调整。目前同步生产执行系统MES的数据为每30分钟自动一次，期间可以随时进行手动同步。对于ERP系统的订单信息进行实时通讯，并对接收的数据即时处理。
第三部分：步骤S3，设置与APS系统接收机组速度相关的电文接口规范。
步骤S301：APS系统定时接收生产执行系统MES的计划反馈数据的通讯方式为ODBC的数据通讯方式，也可以进行手动临时数据同步，通过各接口字段数据项的定义规范各数值的意义，包含但不仅限于工序速度属性表的各项基础数据，剔除错误反馈数据后进行数据应用计算；
步骤S302：APS系统定时接收订单设计系统ODS的工序速度初始值的通讯方式亦为ODBC的数据通讯方式，也可以进行手动临时数据同步，通过各接口字段数据项的定义规范各数值的意义，包含但不限于各机组的初始速度值；
步骤S303：APS接收和反馈到ERP系统的交期数据采用SOAP的通讯处理方式，通过XI接口平台进行实时通讯。
第四部分：步骤S4，解析接收到的数据，自动计算各工序机组速度，以钢种为TCSPHC，规格为宽度1250mm,厚度为2.3mm的销售订单为例进行计算部分的解释。
步骤S401：订单设计系统ODS通过其供外部系统读取数据的接口表，将订单设计初始数据接收到APS全局系统中，由APS全局系统按订单的规格、钢种和机组初始化各产线机组和工序的速度值，即该类订单的速度值作为第一次计算的初值存储到步骤S102的机组速度属性表和步骤S103的工序速度属性表，后续计算时以该值开始进行；
步骤S402：将MES系统的计划任务执行情况反馈在步骤S103的计划反馈表中，与表中现有值进行差值计算，当偏差在步骤S104中创建的机组速度偏移量设置初始表的允许范围内时，将本次数据更新至机组速度偏移量设置初始表中，用于后续的迭代计算并生成临时机组速度表进行结果存储；按步骤201中的检索数据条件进行数据检索读取，计算出临时工序速度，并生成临时工序速度表，临时工序速度的具体计算方式如下：:
临时工序速度 = 工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷(计划公称宽度×计划公称厚度)÷24
同时,计算得到的临时工序速度结果值与前一个计算的结果值*工序速度偏移量的最大/最小值分别进行比较，使当前计算结果在计算允许的偏差范围内。
在本例中以工序号为100，代表酸洗工序为例说明。对应销售订单下，该工序有3个件次计划任务，task，task2，task3，其中task1计划的开始时间为2019年9月2日03:28:45，计划结束时间为2019年9月2日 03:46:26，产出卷为两个卷，入口重量为23.25t，出口重量为22.72t；task2计划的开始时间为2019年9月2日03:49:35，计划结束时间为2019年9月2日04:07:26，产出卷为两个卷,入口重量为22.06t，出口重量为21.58t；task3计划的开始时间为2019年9月2日04:16:29，计划结束时间为2019年9月2日 04:34:56，产出卷为两个卷，入口重量为20.75t，出口重量为20.36t。最小速度偏移量为1，最大为4，速度偏移率设计为0.3，钢铁的密度采用7.85。
步骤S403：在临时工序速度表中进行循环读取计算，得到最终工序速度值，同时对临时工序速度表和临时机组速度表（临时机组速度表为步骤S402中每次迭代计算得到的临时结果存储表）进行处理，更新各表的字段属性值，将结果进行保存。包括但不仅限于如下几个字段的赋值情况：
预测速度值 = Avg(工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷(计划公称宽度 * 计划公称厚度)÷24)，也就是将临时计算出的各结果取平均值；其中的工序出口重量、计划反馈结束时间、计划反馈开始时间等在步骤S103的计划工序反馈接口表，该表中包含生产计划任务的执行情况，计划公称宽度、计划公称厚度都是订单设计过程中传递的计划值；
预测重量值 = Avg(工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷24)，也就是将临时计算出的各结果取平均值；
最终速度值 = Avg (工序出口重量÷钢铁密度值÷(计划公称宽度÷1000)÷(计划公称厚度÷1000) ÷((计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)×24×60))，也就是将临时计算出的各结果取平均值。
由于临时结果表中的数据用于临时计算使用，并不做长期保存，故不再以实际值展示。
步骤S404：对于得到的最终工序速度相关各值进行加权平均计算，权重值可在对应的程序处理过程中进行相应的调整，得到计算结果，具体计算公式如下；
当上一次结果为0时，最终速度值=预测速度值；
当上一次结果不为0时，最终速度值=自适应速度偏移系数×速度预测值+(1－自适应偏移系数)× 速度预测值；
当上一次结果为0时，最终重量=预测重量值；
当上一次结果不为0时，最终重量=自适应偏移系数×重量预测值+(1－自适应偏移系数)× 重量预测值。
步骤S405：将计算结果应用于机组速度属性表中，按例中数据，经计算得到的酸洗机组对应的钢种TCSPHC，规格1250mm*2.3mm的最终速度值为76.60，最终的重量速度值为103.75，本次计算用的速度值为0.036，上次计算用的速度值为0.035.
步骤S406：将计算结果插入机组速度历史跟踪表中；
步骤S407：定时执行计算任务，将计算结果进行更新。
第五部分：在步骤S5中将机组速度应用于APS系统中的交期计算模型，用于销售订单基于有限产能条件下的自动销产转换和交期计算。
步骤S501：将机组速度和其他产能约束条件，共同作用于APS系统的自动销产转换模型计算中，进行销售订单的总体销产转换，形成用于排产的制造订单和件次计划；
步骤S502：根据得到的制造订单和件次计划将所有在产和要产的计划任务统一进行分配计算，得到对应每个销售订单的系统交期，反馈至ERP系统。针对该举例中的数据，销售订单的为2019年7月26日，系统要求交期为2019年8月30日，在还未开始生产时预测的交期为2019年8月27日。
本发明专利是基于ＡＰＳ系统自主开发的，提供了ＡＰＳ所覆盖的各产线速度的计算方法，除去加热炉、罩退炉等固定速度机组。该解决方案，简化了业务过程中的人工操作，提高了工作效率，同时通过自开发程序实现了系统内动态参数的优化和计算，在实际应用中取得了良好的应用效果，具有广泛的推广使用价值。
Claims (5)
1.一种基于APS的钢铁企业机组速度计算的方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤S1：在APS系统中搭建数据平台，为处理产线机组速度提供数据平台支撑基础；
步骤S2：在APS系统中设置定时任务，实现基础数据的定时更新；
步骤S3：设置APS系统接收外部数据的接口数据标准及要求；
步骤S4：将接收到的反馈数据及外部初始化数据进行计算处理，生成计算结果；
步骤S5：将计算结果应用于销售订单基于有限产能条件下的自动销产转换和交期计算；
所述步骤S1中，搭建数据平台具体实施步骤包括：
步骤S101：创建工序速度属性表，用于存储各工序计算出的速度值，工序速度属性表的数据项包括但不限于：计划号，工序号，计划状态，出口钢种，机组号，计划产出重量，计划入口重量，数据记录更新时间，计划公称宽度，计划公称厚度，反馈开始时间，反馈结束时间，出口卷数量，出口卷号，出口重量加和状态；
步骤S102：创建机组速度属性表，用于存储各机组计算出的速度值，机组速度属性表的数据项包括但不限于：机组号，出口钢种，宽度最小值，宽度最大值，厚度最小值，厚度最大值，自适应系数比率，初始值，速度，最终重量，最新更新时间，计算次数；
步骤S103：创建计划工序反馈接口表，用于存储外部计划反馈工序数据，计划工序反馈接口表包括但不仅限于工序速度属性表中的所需各属性项，还包含工序的出口卷号、出口重量、计划开始时间、计划结束时间；
步骤S104：创建机组速度偏移量设置初始表，可以根据实际工艺要求进行调整，用于机组速度的反馈与增减计算，机组速度偏移量设置初始表包含但不仅限于如下项目：工序速度采集量，工序速度最小偏移值，工序速度最大偏移值，工序速度设定最小偏移值，工序速度设定最大偏移值，速度偏移量设定值，钢铁密度值；
步骤S105：创建机组宽度组距数据表，包括但不限于：机组代码，宽度最小值，宽度最大值；
步骤S106：创建机组厚度组距数据表，包括但不限于：机组代码，厚度最小值，厚度最大值；
步骤S107数据清理，剔除不需要迭代计算的机组；
所述步骤S2包括如下步骤：
步骤S201：在APS系统中进行程序开发，设置检索计划反馈的检索数据条件，只检索接口中所需要的数据，具体的数据条件包括：反馈开始结束时间在100天以内的数据，反馈结束时间大于开始时间，机组号不为空，产线出入口卷重大于0且不为空，按机组号分组获取；
步骤S202：定时执行步骤S201的程序，保障各类新增及更改数据及时同步到步骤S103中的计划工序反馈接口表中，定时间隔根据实际业务需要可进行相应调整；
所述步骤S4包括如下步骤：
步骤S401：订单设计系统ODS通过其供外部系统读取数据的接口表，将订单设计初始数据接收到APS全局系统中，由APS全局系统按订单的规格、钢种和机组初始化各产线机组和工序的速度值，作为第一次计算的初值存储到步骤S102的机组速度属性表和步骤S101的工序速度属性表，后续计算时以该值开始进行；
步骤S402：将MES系统的计划任务执行情况反馈在步骤S103的计划反馈表中，与表中现有值进行差值计算，当偏差在步骤S104中创建的机组速度偏移量设置初始表的允许范围内时，将本次数据更新至机组速度偏移量设置初始表中，用于后续的迭代计算并生成临时机组速度表进行结果存储；按步骤201中的检索数据条件进行数据检索读取，计算出临时工序速度，并生成临时工序速度表；
步骤S403：在临时工序速度表中进行循环读取计算，得到最终工序速度值，同时对临时工序速度表和临时机组速度表进行处理，更新各表的字段属性值，将结果进行保存；
步骤S404：对于得到的最终工序速度相关各值进行加权平均计算，权重值可在对应的程序处理过程中进行相应的调整，得到计算结果；
步骤S405：将计算结果应用于机组速度属性表中；
步骤S406：将计算结果插入机组速度历史跟踪表中；
步骤S407：定时执行计算任务，将计算结果进行更新。
2.根据权利要求1所述的一种基于APS的钢铁企业机组速度计算的方法，其特征在于步骤S3包括如下步骤：
步骤S301：APS系统定时接收生产执行系统MES的计划反馈数据的通讯方式为ODBC的数据通讯方式，也可以进行手动临时数据同步，通过各接口字段数据项的定义规范各数值的意义，包含但不仅限于工序速度属性表的各项基础数据，剔除错误反馈数据后进行数据应用计算；
步骤S302：APS系统定时接收订单设计系统ODS的工序速度初始值的通讯方式亦为ODBC的数据通讯方式，也可以进行手动临时数据同步，通过各接口字段数据项的定义规范各数值的意义，包含但不限于各机组的初始速度值；
步骤S303：APS接收和反馈到ERP系统的交期数据采用SOAP的通讯处理方式，通过XI接口平台进行实时通讯。
3.根据权利要求1所述的一种基于APS的钢铁企业机组速度计算的方法，其特征在于：步骤S402中，临时工序速度的具体计算方式如下：
临时工序速度 = 工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷(计划公称宽度×计划公称厚度)÷24；
同时，计算得到的临时工序速度结果值与前一个计算的结果值×工序速度偏移量的最大/最小值分别进行比较，使当前计算结果在计算允许的偏差范围内。
4.根据权利要求1所述的一种基于APS的钢铁企业机组速度计算的方法，其特征在于：步骤S403中，对临时工序速度表进行处理是指：更新表的字段属性值，将结果进行保存，包括但不限于如下几个字段的赋值情况：
预测速度值 = Avg(工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)÷(计划公称宽度× 计划公称厚度)÷24)，也就是将临时计算出的各结果取平均值；其中的工序出口重量、计划反馈结束时间、计划反馈开始时间在步骤S103的计划工序反馈接口表，该表中包含生产计划任务的执行情况，计划公称宽度、计划公称厚度都是订单设计过程中传递的计划值；
预测重量值 = Avg(工序出口重量÷(计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间) ÷24)，也就是将临时计算出的各结果取平均值；
最终速度值 = Avg (工序出口重量÷钢铁密度值÷(计划公称宽度÷1000)÷(计划公称厚度÷1000) ÷((计划反馈结束时间 – 计划反馈开始时间)×24×60))，也就是将临时计算出的各结果取平均值。
5.根据权利要求1所述的一种基于APS的钢铁企业机组速度计算的方法，其特征在于：在步骤S5中将机组速度应用于APS系统中的交期计算模型，用于销售订单基于有限产能条件下的自动销产转换和交期计算，具体包括：
步骤S501：将机组速度和其他产能约束条件，共同作用于APS系统的自动销产转换模型计算中，进行销售订单的总体销产转换，形成用于排产的制造订单和件次计划；
步骤S502：根据得到的制造订单和件次计划将所有在产和要产的计划任务统一进行分配计算，得到对应每个销售订单的系统交期，反馈至ERP系统。
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