CN108978247A - 一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，以超细纤维非织造布为基材，采用浸渍液A浸渍超细纤维非织造布，轧液后通过蒸汽凝固，干燥，得到浸渍基布A；以浸渍基布A为基材，采用螺杆机和狭缝模头，在浸渍基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；以封底基布B为基材，采用辊涂机在热塑性聚氨酯膜表面辊涂水性聚氨酯浆料C，干燥，得到贝斯D；以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后压纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。本发明制得的汽车内饰用生态超细纤维合成革经过检测，未能检出任何一项欧盟高关注度物质，雾化值≤5mg，可满足各种生态汽车内饰的要求。

Description

一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法
技术领域
本发明涉及超细纤维合成革技术领域，特别涉及一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法。
背景技术
用来生产天然皮革的原料皮有限，而且天然皮革的生产是一个高能耗、高污染的过程，会给环境带来极大的污染负荷。近年来，欧盟等发达国家对天然皮革本身的安全性也提出了新的标准，严格限制天然皮革中存在的Cr(Ⅵ)、偶氮染料、五氯苯酚(PCP)及游离甲醛等有毒化学品。从原料皮资源、环境保护、产品安全和市场的角度来看，天然皮革的生产都面临着极大的挑战。
基于以上原因，世界各国都在加速开发新的代替天然皮革的新材料。其中，以超细纤维/聚氨酯(PU)复合材料为基材生产的超细纤维合成革，由于超细纤维的直径几乎达到纳米级尺寸，有巨大的比表面积，与天然皮革中的束状胶原纤维极其相似，力学性能可以与天然皮革相媲美，堪称先进纤维复合材料的典范，成为代替天然皮革的最佳材料。
然而，超细纤维合成革的生产存在着以下主要问题：其一，超细纤维合成革的生产中，超细纤维和PU的复合采用湿法凝固工艺，要使用到大量的二甲基甲酰胺(DMF)溶剂，会产生大量含有DMF的废水，而成品中残留的DMF也会引起产品安全问题。例如，欧盟的绿色天使指标，要求超细纤维合成革中残留的DMF不能超过10ppm，在儿童制品中更是要求合成革必须是“DMF free”的产品，而溶剂型的生产系统很难达到这些要求。其二，超细纤维上含有的亲水基团很少，对水分的吸收和传递性能很差，因此超细纤维合成革的卫生性能(主要为吸湿排湿性能)和舒适性很差，和天然皮革相比有很大的差距，极大的限制了超细纤维合成革的高端应用和未来的发展。
中国是全球合成革生产的大国，生产能力和生产总量排名世界第一，年产量占世界年总产量的80％以上。根据我国石化联合会公布数据显示，2016年我国人造革合成革规模以上企业产量为332.6万吨。另据海关总署数据统计显示，2016年我国人造革合成革出口总量为65.5万吨，占总产量的19.7％，出口总金额25.9亿美元，同比2015年度25.2以美元上涨5.2％。但是，由于目前合成革仍然采用溶剂型生产系统，不仅会产生严重的溶剂污染问题，损害产业工人的身体健康，限制产品进入国内外高端产品市场，而且容易产生因为溶剂残留而造成的产品安全问题。特别是用于汽车内饰的超细纤维合成革，要求更高。
发明内容
为解决现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，包括以下步骤：
(1)以超细纤维非织造布为基材，采用浸渍液A浸渍超细纤维非织造布，轧液后通过蒸汽凝固，干燥，得到浸渍基布A；其中，浸渍液A通过以下过程制得：以重量份数计，将明胶溶液10～12份，水性聚氨酯20～40份，氮丙啶0.2～0.5份、聚碳化二亚胺0.1～0.3份、增稠剂0.1～0.3份以及水40～50份，均匀混合后得到浸渍液A；
(2)以浸渍基布A为基材，采用螺杆机和狭缝模头，在浸渍基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；
(3)以封底基布B为基材，采用辊涂机在热塑性聚氨酯膜表面辊涂水性聚氨酯浆料C，干燥，得到贝斯D；
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过压纹机压纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
本发明进一步的改进在于，步骤(1)中增稠剂为纤维素类增稠剂、丙烯酸类增稠剂、聚氨酯类增稠剂中的一种或多种的混合物。
本发明进一步的改进在于，步骤(1)的具体过程如下：将超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的40～90％，然后在80～95℃的条件下固化3～5min，再在80～120℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
本发明进一步的改进在于，步骤(2)的具体过程如下：以重量份数计，将热塑性聚氨酯80～100份、稳定剂0.01～0.5份、填料1～50份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度为120℃～190℃，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，淋膜厚度为0.02～0.2mm，冷却后得到封底基布B。
本发明进一步的改进在于，热塑性聚氨酯的硬度范围为Shore A55～Shore A85。
本发明进一步的改进在于，稳定剂为季戊四醇亚磷酸酯、季戊四醇二磷酸酯中的一种或两种。
本发明进一步的改进在于，步骤(3)中辊涂水性聚氨酯浆料C通过以下过程制得：以重量份数计，将水性聚氨酯80～90份，水性色浆2～15份以及增稠剂0.2～1.5份混合，得到辊涂水性聚氨酯浆料C。
本发明进一步的改进在于，步骤(3)的具体过程如下：将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度为0.02～0.1mm，再在80～120℃的条件下烘干，得到贝斯D。
本发明进一步的改进在于，所述手感剂为以聚碳酸酯型水性聚氨酯为接着树脂的手感剂。
本发明进一步的改进在于，所述超细纤维非织造布为定岛型超细纤维非织造布、非定岛型超细纤维非织造布或裂片型超细纤维非织造布。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果：
本发明以具有三维立体交织结构的超细纤维非织造布为基材，采用环保的明胶和水性聚氨酯浸渍、热塑性聚氨酯封底、水性聚氨酯直涂、水性聚氨酯表面印刷、压纹机压纹或真空吸纹机吸纹等技术，制造了汽车内饰用生态超细纤维合成革。这种汽车内饰用生态超细纤维合成革经过检测，未能检出任何一项欧盟高关注度物质(SVHC)，雾化值≤5mg(DIN75-201B)，表面耐磨性≥500次(CS-100，1000g)，颜色干擦牢度≥5级，2000次，颜色湿擦牢度≥4-5级，2000次，可满足各种生态汽车内饰的要求。本发明采用环保的原料和清洁的生产方法，生产过程没有污染。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，但本发明并不只限于这些例子。
本发明的汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，包括以下步骤：
(1)以超细纤维非织造布为基材，采用浸渍液A浸渍超细纤维非织造布，轧液后通过蒸汽凝固，干燥，得到浸渍基布A；具体过程如下：将超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的40～90％，然后通过蒸汽烘箱，在80～95℃的条件下固化3～5min，再通过干燥烘箱，在80～120℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
其中，浸渍液A的制备过程如下：以重量份数计，将明胶溶液(固含量为10％)10～12份，水性聚氨酯(固含量≥50％)20～40份，氮丙啶0.2～0.5份、聚碳化二亚胺0.1～0.3份、增稠剂0.1～0.3份以及水40～50份，均匀混合后即得到浸渍液A。其中，水性聚氨酯是不含任何溶剂的高固含量水性聚氨酯，优选江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。氮丙啶、聚碳化二亚胺为水性聚氨酯交联剂。增稠剂可以是纤维素类增稠剂、丙烯酸类增稠剂、聚氨酯类增稠剂中的一种或多种的混合物，聚氨酯类增稠剂优选缔合型聚氨酯增稠剂。纤维素类增稠剂为羧甲基纤维素钠或羟乙基纤维素，丙烯酸类增稠剂为聚丙烯酸酯增稠剂，缔合型聚氨酯增稠剂为WT-202。
(2)以浸渍基布A为基材，采用螺杆机和狭缝模头，在浸渍基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；具体过程如下：以重量份数计，将热塑性聚氨酯80～100份、稳定剂0.01～0.5份、填料1～50份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度在120℃～190℃之间，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，要求淋膜厚度在0.02～0.2mm之间，冷却后得到封底基布B。其中，热塑性聚氨酯的硬度范围在ShoreA55～Shore A85之间，稳定剂为季戊四醇亚磷酸酯、季戊四醇二磷酸酯之中的一种或两种。
(3)以封底基布B为基材，采用辊涂机在热塑性聚氨酯膜表面辊涂水性聚氨酯浆料C，干燥，得到贝斯D；具体过程如下：将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度在0.02～0.1mm之间，再通过干燥烘箱，在80～120℃的条件下烘干，得到贝斯D。
其中，所述辊涂水性聚氨酯浆料C的制备过程如下：以重量份数计，将水性聚氨酯(固含量≥50％)80～90份，水性色浆2～15份，增稠剂0.2～1.5份混合，即得辊涂水性聚氨酯浆料C。其中，水性聚氨酯是不含任何溶剂的高固含量水性聚氨酯，优选江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。增稠剂可以是纤维素类增稠剂、丙烯酸类增稠剂、聚氨酯类增稠剂中的一种或多种的混合物，优选缔合型聚氨酯增稠剂。
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过压纹机压纹或真空吸纹机吸纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
所述印刷手感剂为各类皮革或合成革用手感剂，优选以聚碳酸酯型水性聚氨酯(俗称水性聚碳)为接着树脂的手感剂。
其中，印刷工艺、压纹工艺和吸纹工艺按照合成革生产中的常规工艺即可。
所述超细纤维非织造布可以是定岛型超细纤维非织造布、非定岛型超细纤维非织造布，裂片型超细纤维非织造布，且优选裂片型超细纤维非织造布。
实施例1
(1)将定岛型超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的40％，然后通过蒸汽烘箱，在80℃的条件下固化5min，再通过干燥烘箱，在80℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
其中，浸渍液A的制备过程如下：以重量份数计，将明胶溶液(固含量为10％)10份，水性聚氨酯(固含量≥50％)40份，氮丙啶0.2份、聚碳化二亚胺0.3份、增稠剂0.1份以及水40份，均匀混合后即得到浸渍液A。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。增稠剂为纤维素类增稠剂。
(2)以重量份数计，将热塑性聚氨酯90份、稳定剂0.01份、填料1份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度为120℃，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，要求淋膜厚度为0.02mm，冷却后得到封底基布B。其中，热塑性聚氨酯的硬度为ShoreA85，稳定剂为季戊四醇亚磷酸酯。
(3)将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度为0.1mm，再通过干燥烘箱，在120℃的条件下烘干，得到贝斯D。
其中，所述辊涂水性聚氨酯浆料C的制备过程如下：以重量份数计，将水性聚氨酯(固含量≥50％)90份，水性色浆2份，增稠剂1.5份混合，即得辊涂水性聚氨酯浆料C。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过压纹机压纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
所述印刷手感剂为以聚碳酸酯型水性聚氨酯(俗称水性聚碳)为接着树脂的手感剂。
实施例2
(1)将非定岛型超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的50％，然后通过蒸汽烘箱，在95℃的条件下固化3min，再通过干燥烘箱，在90℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
其中，浸渍液A的制备过程如下：以重量份数计，将明胶溶液(固含量为10％)11份，水性聚氨酯(固含量≥50％)30份，氮丙啶0.3份、聚碳化二亚胺0.1份、增稠剂0.2份以及水50份，均匀混合后即得到浸渍液A。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。增稠剂为丙烯酸类增稠剂。
(2)以重量份数计，将热塑性聚氨酯80份、稳定剂0.1份、填料5份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度为130℃，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，要求淋膜厚度为0.08mm，冷却后得到封底基布B。其中，热塑性聚氨酯的硬度为ShoreA70，稳定剂为季戊四醇二磷酸酯。
(3)将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度为0.07mm，再通过干燥烘箱，在100℃的条件下烘干，得到贝斯D。
其中，所述辊涂水性聚氨酯浆料C的制备过程如下：以重量份数计，将水性聚氨酯(固含量≥50％)80份，水性色浆5份，增稠剂0.2份混合，即得辊涂水性聚氨酯浆料C。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过真空吸纹机吸纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
所述印刷手感剂为以聚碳酸酯型水性聚氨酯(俗称水性聚碳)为接着树脂的手感剂。
实施例3
(1)将裂片型超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的60％，然后通过蒸汽烘箱，在85℃的条件下固化4min，再通过干燥烘箱，在100℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
其中，浸渍液A的制备过程如下：以重量份数计，将明胶溶液(固含量为10％)12份，水性聚氨酯(固含量≥50％)20份，氮丙啶0.4份、聚碳化二亚胺0.2份、增稠剂0.3份以及水42份，均匀混合后即得到浸渍液A。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。增稠剂为丙烯酸类增稠剂与聚氨酯类增稠剂的混合物。
(2)以重量份数计，将热塑性聚氨酯95份、稳定剂0.2份、填料15份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度为150℃，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，要求淋膜厚度为0.2mm，冷却后得到封底基布B。其中，热塑性聚氨酯的硬度为ShoreA65，稳定剂为季戊四醇亚磷酸酯与季戊四醇二磷酸酯的混合物。
(3)将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度为0.05mm，再通过干燥烘箱，在90℃的条件下烘干，得到贝斯D。
其中，所述辊涂水性聚氨酯浆料C的制备过程如下：以重量份数计，将水性聚氨酯(固含量≥50％)82份，水性色浆10份，增稠剂1份混合，即得辊涂水性聚氨酯浆料C。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过真空吸纹机吸纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
所述印刷手感剂为以聚碳酸酯型水性聚氨酯(俗称水性聚碳)为接着树脂的手感剂。
实施例4
(1)将非定岛型超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的70％，然后通过蒸汽烘箱，在90℃的条件下固化3min，再通过干燥烘箱，在110℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
其中，浸渍液A的制备过程如下：以重量份数计，将明胶溶液(固含量为10％)11份，水性聚氨酯(固含量≥50％)25份，氮丙啶0.5份、聚碳化二亚胺0.15份、增稠剂0.25份以及水45份，均匀混合后即得到浸渍液A。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。增稠剂为缔合型聚氨酯增稠剂。
(2)以重量份数计，将热塑性聚氨酯85份、稳定剂0.3份、填料30份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度为170℃，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，要求淋膜厚度为0.4mm，冷却后得到封底基布B。其中，热塑性聚氨酯的硬度为ShoreA55，稳定剂为季戊四醇亚磷酸酯。
(3)将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度为0.03mm，再通过干燥烘箱，在80℃的条件下烘干，得到贝斯D。
其中，所述辊涂水性聚氨酯浆料C的制备过程如下：以重量份数计，将水性聚氨酯(固含量≥50％)86份，水性色浆7份，增稠剂0.6份混合，即得辊涂水性聚氨酯浆料C。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过压纹机压纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
所述印刷手感剂为以聚碳酸酯型水性聚氨酯(俗称水性聚碳)为接着树脂的手感剂。
实施例5
(1)将非定岛型超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的90％，然后通过蒸汽烘箱，在95℃的条件下固化3min，再通过干燥烘箱，在120℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
其中，浸渍液A的制备过程如下：以重量份数计，将明胶溶液(固含量为10％)10份，水性聚氨酯(固含量≥50％)35份，氮丙啶0.35份、聚碳化二亚胺0.25份、增稠剂0.15份以及水48份，均匀混合后即得到浸渍液A。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。增稠剂为纤维素类增稠剂与丙烯酸类增稠剂的混合物。
(2)以重量份数计，将热塑性聚氨酯100份、稳定剂0.5份、填料50份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度为190℃，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，要求淋膜厚度为0.5mm，冷却后得到封底基布B。其中，热塑性聚氨酯的硬度为ShoreA75，稳定剂为季戊四醇二磷酸酯。
(3)将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度为0.02mm，再通过干燥烘箱，在110℃的条件下烘干，得到贝斯D。
其中，所述辊涂水性聚氨酯浆料C的制备过程如下：以重量份数计，将水性聚氨酯(固含量≥50％)88份，水性色浆15份，增稠剂1.3份混合，即得辊涂水性聚氨酯浆料C。其中，水性聚氨酯为江苏开磷瑞阳化工股份有限公司的水性聚氨酯6055。
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过压纹机压纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
所述印刷手感剂为以聚碳酸酯型水性聚氨酯(俗称水性聚碳)为接着树脂的手感剂。
本发明具有如下优点：其一，以具有三维立体交织结构的超细纤维非织造布为基材，采用环保的明胶和水性聚氨酯浸渍、热塑性聚氨酯封底、水性聚氨酯直涂、水性聚氨酯表面印刷、压纹机压纹或真空吸纹机吸纹等技术，制造了汽车内饰用生态超细纤维合成革。其二，这种汽车内饰用生态超细纤维合成革经过检测，未能检出任何一项欧盟高关注度物质(SVHC)，雾化值≤5mg(DIN75-201B)，表面耐磨性≥500次(CS-100，1000g)，颜色干擦牢度≥5级，2000次，颜色湿擦牢度≥4-5级，2000次，可满足各种生态汽车内饰的要求。其三，本发明采用环保的原料和清洁的生产方法，生产过程没有污染。

Claims (10)

1.一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)以超细纤维非织造布为基材，采用浸渍液A浸渍超细纤维非织造布，轧液后通过蒸汽凝固，干燥，得到浸渍基布A；其中，浸渍液A通过以下过程制得：以重量份数计，将明胶溶液10～12份，水性聚氨酯20～40份，氮丙啶0.2～0.5份、聚碳化二亚胺0.1～0.3份、增稠剂0.1～0.3份以及水40～50份，均匀混合后得到浸渍液A；
(2)以浸渍基布A为基材，采用螺杆机和狭缝模头，在浸渍基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；
(3)以封底基布B为基材，采用辊涂机在热塑性聚氨酯膜表面辊涂水性聚氨酯浆料C，干燥，得到贝斯D；
(4)以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后通过压纹机压纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，步骤(1)中增稠剂为纤维素类增稠剂、丙烯酸类增稠剂、聚氨酯类增稠剂中的一种或多种的混合物。
3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，步骤(1)的具体过程如下：将超细纤维非织造布通过装有浸渍液A的浸渍槽，再通过轧辊，控制浸渍液A的浸渍量为超细纤维非织造布重量的40～90％，然后在80～95℃的条件下固化3～5min，再在80～120℃的条件下烘干，得到浸渍基布A。
4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，步骤(2)的具体过程如下：以重量份数计，将热塑性聚氨酯80～100份、稳定剂0.01～0.5份、填料1～50份混合后加入螺杆机；控制螺杆机内温度为120℃～190℃，使物料经过螺杆机后从狭缝模头挤出，淋涂在浸渍基布A上，淋膜厚度为0.02～0.2mm，冷却后得到封底基布B。
5.根据权利要求4所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，热塑性聚氨酯的硬度范围为Shore A55～Shore A85。
6.根据权利要求4所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，稳定剂为季戊四醇亚磷酸酯、季戊四醇二磷酸酯中的一种或两种。
7.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，步骤(3)中辊涂水性聚氨酯浆料C通过以下过程制得：以重量份数计，将水性聚氨酯80～90份，水性色浆2～15份以及增稠剂0.2～1.5份混合，得到辊涂水性聚氨酯浆料C。
8.根据权利要求4所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，步骤(3)的具体过程如下：将封底基布B通过辊涂机，辊涂水性聚氨酯浆料C，控制涂层厚度为0.02～0.1mm，再在80～120℃的条件下烘干，得到贝斯D。
9.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，所述手感剂为以聚碳酸酯型水性聚氨酯为接着树脂的手感剂。
10.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，所述超细纤维非织造布为定岛型超细纤维非织造布、非定岛型超细纤维非织造布或裂片型超细纤维非织造布。
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