CN108884909A - 多楔带的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种多楔带的制造方法，该多楔带构成为沿长度方向延伸的多个V形楔沿着宽度方向排列，将连续设置有多个突条的成形体(36)布置在带模具(43)的内侧，并且，在该带模具(43)的内周面上连续设置有多个压缩橡胶层形成槽(43a)。当在外周面上具有位于表面部的表面橡胶层和位于内部的中心橡胶层的压缩橡胶层形成部(11’)嵌入到压缩橡胶层形成槽(43a)中的状态下，使布置在带模具(43)的内侧的成形体(36)交联而成形出带坯。以多个压缩橡胶层形成部(11’)为单位将带坯切成环状。

Description

多楔带的制造方法

技术领域

本发明涉及一种多楔带的制造方法。

背景技术

在对混有短纤维的未交联橡胶组合物进行挤压成形时，由于短纤维的取向不够整齐，所以即便使用得到的未交联橡胶片也难以制造成本低且摩擦噪音小、耐磨性优异的多楔带。因此，实际上是通过以下方法制作用以形成短纤维沿宽度方向取向的V形楔的未交联橡胶片的，该方法为：将混有短纤维的未交联橡胶组合物混炼，然后用压延机进行压延以形成短纤维沿长度方向取向的未交联橡胶片，接着按照固定长度沿与长度方向正交的方向切割该未交联橡胶片以形成橡胶切割片后，将这些橡胶切割片的侧边彼此接合起来，从而就制作出所述未交联橡胶片。然而，在该方法中，需要使用高成本的短纤维，并且有必要严格控制其取向。

于是，如专利文献1所涉及的多楔带的制造方法所述，使用下述未交联橡胶组合物通过挤压成形来制作压缩橡胶层用未交联橡胶片的方法已为人所知，该未交联橡胶组合物中混有未混合短纤维的空心粒子和发泡剂中的至少一者。

专利文献1：日本专利第5156881号公报

发明内容

－发明要解决的技术问题－

用摩擦系数低且有耐热性的高成本的橡胶作为表面橡胶，并且用低成本的纯橡胶作为内部橡胶是降低带成本的有效方法。

在欲通过模具或双色挤压由平片形成双层橡胶的情况下，存在表面层的厚度不均匀，并且在楔底部上几乎不能形成表面橡胶层这样的问题，其中，楔底部上形成有表面橡胶层对带的性能而言是特别重要的。由此，便存在带由于轻微磨损使得内部橡胶露出，而导致摩擦系数上升，产生摩擦噪音这样的问题。

本发明正是鉴于上述问题而完成的，其目的在于：不使用高成本的短纤维就能够制造低成本且摩擦噪音小、耐磨性优异的多楔带。

－用以解决技术问题的技术方案－

为了实现上述目的，在本发明中以一种多楔带的制造方法为前提，该多楔带具有压缩橡胶层，该压缩橡胶层构成为沿长度方向延伸的多个V形楔沿带宽方向排列在该压缩橡胶层的厚度方向上的内周侧，并且多个所述V形楔的摩擦传动面由表面橡胶层覆盖住。

并且，本发明的所述多楔带的制造方法为：将成形体和成为所述表面橡胶层的表面橡胶片布置在带模具的内侧，并使得所述成形体位于内侧且所述表面橡胶片位于外侧，其中，所述成形体呈筒状，并且各自沿周向延伸的多个突条沿着轴向连续设置在该成形体的外周面上，且该成形体由未交联橡胶组合物形成，所述带模具构成为沿槽宽方向连续设置有多个压缩橡胶层形成槽，在成为所述压缩橡胶层的压缩橡胶层形成部嵌入到所述带模具的与该压缩橡胶层形成部相对应的所述压缩橡胶层形成槽中的状态下，将布置在所述带模具的内侧的所述成形体朝着所述带模具一侧按压并对所述成形体加热使该成形体交联，且使该成形体与所述表面橡胶片实现一体化来成形出呈筒状的带坯，其中，所述压缩橡胶层形成部是所述成形体的多个所述突条分别由所述表面橡胶片覆盖住而构成的，以构成多个所述V形楔的多个所述压缩橡胶层形成部为单位将所述带坯切成环状。

采用上述构成，当在将表面橡胶层覆盖在筒状的成形体上、或者将所述表面橡胶片卷绕在所述中心橡胶片上的状态下，压缩橡胶层形成部嵌入到带模具的与压缩橡胶层形成部对应的压缩橡胶层形成槽中的状态时，进行加热并朝着带模具一侧进行按压，使该成形体交联来成形出带坯，并以多个压缩橡胶层形成部为单位将该带坯切成环状，因而很难出现表面橡胶层的厚度不均匀的情况，其中，该成形体构成为：预先沿轴向连续设置有构成压缩橡胶层的多个V形楔的多个突条。因此，不会产生在楔底部上几乎不能形成表面橡胶层的问题，所以也不会出现带由于轻微磨损使得内部橡胶露出，而导致摩擦系数上升，产生摩擦噪音这样的情况，能够确保表面橡胶层的耐久性，其中，楔底部上形成有表面橡胶层对带的性能而言是特别重要的。需要说明的是，“将所述表面橡胶片卷绕在所述中心橡胶片上的状态”包括：仅将表面橡胶片卷成圆筒状的状态、和表面橡胶片弯曲而进入到多个突条之间的状态。“用所述表面橡胶片覆盖住所述中心橡胶片”的状态包括表面橡胶片贴在中心橡胶片的表面上的状态。此外，模具并不仅为圆筒状的模具，也可以为呈板状的带模具，并且该带模具构成为：沿槽宽方向连续设置有多个压缩橡胶层形成槽。

也可以是这样的，即：所述带模具形成为筒状，并且各自沿周向延伸的多个压缩橡胶层形成槽沿着轴向连续设置在该带模具的内周面上，将所述成形体布置在所述带模具的内侧。这样一来，因为一次就能够使整个成形体交联，所以交联工序极其容易。

有时也可以是这样的，即：预先将所述表面橡胶片设置成该表面橡胶片的截面形成为具有与所述中心橡胶层形成部相同的波距的波形，并且所述表面橡胶片的朝所述中心橡胶层形成部一侧凸出的部分位于所述中心橡胶层形成部之间的槽的位置处，从而容易实现双层成形。这样一来，由于能够确保表面橡胶片具有较大的拉伸余量，所以能够有效地抑制表面橡胶片产生局部拉伸。

进而，也可以是这样的，即：使平坦状的所述表面橡胶片连续通过使该表面橡胶片形成为波纹状的一对呈板状或辊状的部件之间，从而将该表面橡胶片加工成波纹的波距沿该表面橡胶片的长度方向逐渐减小。采用上述构成，用简单的方法就可靠地使表面橡胶片形成为沿着突条的表面延伸的形状。

此外，也可以是这样的，即：在将所述成形体布置在所述带模具的内侧之际，使所述压缩橡胶层形成部嵌入所述压缩橡胶层形成槽中。采用上述构成，预先将压缩橡胶层形成部嵌入到压缩橡胶层形成槽中，而使得橡胶的流动减小，由此能够制造结构稳定的多楔带。

也可以是这样的，即：通过使布置在所述成形体的内侧的膨胀套筒膨胀来从内侧按压所述成形体，从而将所述成形体朝着所述带模具一侧进行按压。

也可以是这样的，即：将抗拉体设置在所述成形体与所述膨胀套筒之间，并且在该抗拉体的呈筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线，该芯线形成在轴向上具有螺距的螺旋。

也可以是这样的，即：在所述膨胀套筒膨胀前，将所述抗拉体设置在所述膨胀套筒上。

也可以是这样的，即：在所述膨胀套筒膨胀前，在所述抗拉体与所述膨胀套筒之间形成间隙。

也可以是这样的，即：在所述膨胀套筒膨胀前，将所述成形体和所述抗拉体设置成使该成形体与该抗拉体接触。

也可以是这样的，即：在所述膨胀套筒膨胀前，在所述成形体与所述抗拉体之间形成间隙。

－发明的效果－

根据本发明，不使用高成本的短纤维就能够制造低成本且摩擦噪音小、耐磨性优异的多楔带。

附图说明

图1是利用实施方式所涉及的制造方法1～7制造的多楔带的立体图。

图2是制造方法1中使用的中心橡胶片的立体图。

图3A是示出在制造方法1中部件准备工序的中心橡胶片的制作方法的图。

图3B是沿图3A中的IIIB－IIIB线剖开的剖视图。

图4A是示出制造方法1中的成形工序的第一图。

图4B是示出制造方法1中的成形工序的第二图。

图4C是示出制造方法1中的成形工序的第三图。

图4D是示出制造方法1中的成形工序的第四图。

图4E是示出制造方法1中的成形工序的第五图。

图4F是示出制造方法1中的成形工序的第六图。

图5A是交联装置的剖视图。

图5B是交联装置的一部分的放大剖视图。

图6A是示出制造方法1中的交联工序的第一图。

图6B是示出制造方法1中的交联工序的第二图。

图7是示出制造方法1的变形例中的成形工序的图。

图8是示出制造方法1的变形例中的交联工序的图。

图9是示出制造方法1中的整理工序的图。

图10是示出制造方法2中的交联工序的图。

图11是示出制造方法3中的成形工序的图。

图12A是示出制造方法3中的交联工序的第一图。

图12B是示出制造方法3中的交联工序的第二图。

图13是示出制造方法4中的交联工序的图。

图14A是示出在制造方法5的部件准备工序中将表面橡胶片贴合到中心橡胶片上的贴合方法的第一图。

图14B是示出在制造方法5的部件准备工序中将表面橡胶片贴合到中心橡胶片上的贴合方法的第二图。

图14C是示出在制造方法5的部件准备工序中将表面橡胶片贴合到中心橡胶片上的贴合方法的第三图。

图15A是示出制造方法6中的成形工序的图。

图15B是示出制造方法6的变形例中的成形工序的图。

图16A是示出制造方法6中的交联工序的第一图。

图16B是示出制造方法6中的交联工序的第二图。

图17是示出制造方法7中的交联工序的图。

具体实施方式

下面，参照附图对实施方式进行详细的说明。

图1示出利用实施方式所涉及的制造方法制造的多楔带B。该多楔带B被用作各种设备的动力传递部件。多楔带B的带长例如为700～3000mm，带宽例如为10～36mm，带厚例如为4.0～5.0mm。

实施方式的多楔带B包括橡胶制带主体10，该带主体10包括位于厚度方向上的内周侧的中心橡胶层111和位于厚度方向上的外周侧的黏合橡胶层12。中心橡胶层111的表面由表面橡胶层112覆盖住，并且由上述中心橡胶层111和表面橡胶层112构成了压缩橡胶层11，该压缩橡胶层11构成为：沿长度方向延伸的多个V形楔15沿带宽方向排列在该压缩橡胶层11的厚度方向上的内周侧。在黏合橡胶层12的厚度方向上的中间部埋设有芯线13。芯线13设置成：在黏合橡胶层12内形成在宽度方向上具有螺距的螺旋。在黏合橡胶层12的外周侧即带背面上贴有补强布14。需要说明的是，多楔带B也可以设置有拉伸橡胶层以取代补强布14，并且由压缩橡胶层、黏合橡胶层和拉伸橡胶层构成橡胶制带主体。

压缩橡胶层11设置成：构成带轮接触部分的多个V形楔15朝带内周侧垂下来。多个V形楔15分别形成为沿带长方向延伸且截面呈近似倒三角形的突条，并且多个V形楔15沿带宽方向排列着设置。就各个V形楔15而言，楔的高度例如为2.0～3.0mm，基端间的宽度例如为1.0～3.6mm。楔的数量例如为3～6个(在图1中楔的数量为3个)。

表面橡胶层112及中心橡胶层111由利用下述方法制得的互不相同的橡胶组合物形成，该方法为：在橡胶成分中添加了各种添加剂后进行混炼得到未交联橡胶组合物，再对该未交联橡胶组合物进行加热和加压后使其交联即可。

作为橡胶成分能够列举出例如乙烯-α-烯烃弹性体(EPDM、EPR)、氯丁橡胶(CR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)、氢化丁腈橡胶(H-NBR)等。橡胶成分优选使用上述橡胶成分中的一种，或者将两种以上的橡胶成分混合使用。作为添加剂能够列举出例如炭黑等补强剂、填充剂、增塑剂、加工助剂、交联剂、共交联剂、硫化促进剂、硫化促进助剂、抗老化剂等。作为添加在形成表面橡胶层112的橡胶组合物中的添加剂，除此之外还能够列举出例如短纤维、氟树脂粉末、聚乙烯树脂粉末、空心粒子、发泡剂等表面改性剂。

芯线13例如由用聚酯纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维、芳纶纤维、维纶纤维等制成的捻线构成。为了赋予芯线13与带主体10的黏合橡胶层12相黏合的黏合性，对芯线13实施黏合处理。

补强布14例如由用尼龙纤维、聚酯纤维、芳纶纤维、棉等制成的机织布、针织布或无纺布构成。为了赋予补强布14与带主体10的黏合橡胶层12相黏合的黏合性，对补强布14实施黏合处理。

(制造方法1)

参照图2～图9对本实施方式所涉及的多楔带B的制造方法1进行说明。

制造方法1由部件准备工序、成形工序、交联工序和整理工序构成。

＜部件准备工序＞

在部件准备工序中，制作表面橡胶片112’、中心橡胶片111’、黏合橡胶片12’、芯线13’和补强布14’，其中，该表面橡胶片112’将成为表面橡胶层112，该中心橡胶片111’将成为中心橡胶层111，该黏合橡胶片12’将成为黏合橡胶层12。

－表面橡胶片112’－

利用捏合机、班伯里密炼机等炼胶机对橡胶成分和添加剂进行混炼后，便得到了未交联橡胶组合物，然后利用压延成形等使该未交联橡胶组合物成形为片状，从而制作出表面橡胶片112’。需要说明的是，也可以预先使粉末、短纤维附着到表面橡胶片112’的将成为带表面的那一侧的表面上。

－中心橡胶片111’－

利用捏合机、班伯里密炼机等炼胶机对橡胶成分和添加剂进行混炼后，便得到了未交联橡胶组合物，然后利用压延成形等使该未交联橡胶组合物形成为较厚的未交联橡胶片111”。然后，由该未交联橡胶片111”制作出中心橡胶片111’。

中心橡胶片111’是如下所述的橡胶片，即：多个中心橡胶层形成部111a’以平行延伸的方式连续设置在该中心橡胶片111’的一侧的面上，并且，多个中心橡胶层形成部111a’由各自呈直线状延伸的突条构成。多个中心橡胶层形成部111a’具有相同的形状。各个中心橡胶层形成部111a’形成为其宽度随着朝向其顶端侧而变窄，具体而言，各个中心橡胶层形成部111a’的截面形状呈等腰梯形。

通过下述方法能够制作出上述中心橡胶片111’，该方法为：如图3A及图3B所示，使未交联橡胶片111”通过带中心橡胶片用模具辊21与平辊22之间，并将带中心橡胶片用模具辊21的外周面上的梯形槽21a压到未交联橡胶片111”的一侧的面上，从而形成中心橡胶层形成部111a’。其中，在带中心橡胶片用模具辊21上沿轴向连续设置有与中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’的形状相对应的、沿周向延伸的梯形槽21a。此时，可以对未交联橡胶片111”进行加热，从而提高可塑性。此外，中心橡胶片111’也能够通过冲压成形或后述的挤压成形的方式进行制作。

－黏合橡胶片12’－

利用捏合机、班伯里密炼机等炼胶机对橡胶成分和添加剂进行混炼后，便得到了未交联橡胶组合物，然后利用压延成形等使该未交联橡胶组合物成形为片状，从而制作出黏合橡胶片12’。

－芯线13’－

对构成芯线13’的捻线实施浸渍在RFL水溶液中后再加热的黏合处理、和/或浸渍在橡胶胶水中后再使其干燥的黏合处理。在进行这些黏合处理之前，也可以进行浸渍在环氧树脂溶液或异氰酸酯树脂溶液中后再加热的基础处理。

－补强布14’－

对构成补强布14’的机织布等实施下述黏合处理中的一种或两种以上的黏合处理。该黏合处理指的是：浸渍在RFL水溶液中后再加热的黏合处理、浸渍在橡胶胶水中后再使其干燥的黏合处理、以及将橡胶胶水涂布到将成为带主体10一侧的面上以后再使其干燥的黏合处理。在进行这些黏合处理之前，也可以进行浸渍在环氧树脂溶液或异氰酸酯树脂溶液中后再加热的基础处理。需要说明的是，在设置拉伸橡胶层以取代补强布14’的情况下，利用与黏合橡胶片12’相同的方法制作将成为拉伸橡胶层的拉伸橡胶片。

＜成形工序＞

在成形工序中，首先，使圆筒状的成形心轴31以轴向成为水平方向的方式可旋转地枢轴支承于成形机(未图示)上，如图4A所示，将补强布14’缠绕在成形心轴31上，再将黏合橡胶片12’缠绕在该补强布14’上。选择与所要制造的多楔带B的带长对应的成形心轴31。此时，黏合橡胶片12’层叠在补强布14’上。用超声波、切割机或剪刀等切割补强布14’和黏合橡胶片12’，然后通过搭接方式进行接合。需要说明的是，也可以制作将规定长度的补强布14’的两端接合以形成为筒状，然后将其套在成形心轴31上。此外，也可以制作将补强布14’和黏合橡胶片12’层叠成一体的层叠体后，将该层叠体缠绕在成形心轴31上，或者，也可以将规定长度的该层叠体的两端以黏合橡胶片12’位于外侧的方式接合而形成为筒状，然后将其套在成形心轴31上。在设置拉伸橡胶层的情况下，则用拉伸橡胶片取代补强布14’进行相同的操作。

接下来，如图4B所示，将芯线13’以螺旋状缠绕在黏合橡胶片12’上，再将黏合橡胶片12’缠绕在该芯线13’上。此时，芯线13’的层层叠在黏合橡胶片12’上，黏合橡胶片12’又层叠在芯线13’的层上。用超声波、切割机或剪刀等切割黏合橡胶片12’，然后通过搭接方式进行接合。

接下来，如图4C所示，在整个一周从黏合橡胶片12’的上方用辊32进行按压。此时，橡胶在芯线13’之间流动，芯线13’被埋在一对黏合橡胶片12’之间，由此芯线13’的位置被固定住，从而形成整体实现了一体化的呈筒状的抗拉体38。需要说明的是，也可以在将黏合橡胶片12’缠绕在芯线13’的层上时同时进行该操作。

接着，如图4D所示，将中心橡胶片111’以中心橡胶层形成部111a’位于外侧且沿周向延伸的方式缠绕在抗拉体38的黏合橡胶片12’上。此时，通过将下述第一导向件33以其沿轴向延伸并且梳齿33a朝向成形心轴31一侧的方式设置在成形心轴31的外侧，从而使得中心橡胶片111’以各个中心橡胶层形成部111a’被引导至一对梳齿33a之间而高精度地沿周向延伸的方式被缠绕并层叠在黏合橡胶片12’上，其中，该第一导向件33呈梳子形状，且形成为中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’侧的形状。用超声波、切割机或剪刀等切割中心橡胶片111’，然后通过对接方式进行接合。在该对接接合中，从提高接合强度的观点出发，优选将中心橡胶片111’的相对于厚度方向倾斜的倾斜面彼此对接地进行接合。需要说明的是，也可以将规定长度的中心橡胶片111’的两端以中心橡胶层形成部111a’位于外侧的方式接合起来而形成为筒状，然后将其套在黏合橡胶片12’上。筒状的成形体36是通过使该中心橡胶片111’形成为筒状而得到的，在该成形体36的外周面上沿轴向连续设置有由各自沿着周向延伸的多个突条构成的中心橡胶层形成部111a’，而且该成形体36由未交联橡胶组合物形成。

然后，如图4E所示，将表面橡胶片112’缠绕到中心橡胶片111’上。此时，通过设置下述第二导向件34以取代第一导向件33，并且该第二导向件34沿轴向延伸且梳齿34a朝向成形心轴31一侧，从而表面橡胶片112’被限制在中心橡胶片111’和第二导向件34之间的间隙中，并以覆盖中心橡胶片111’的表面的方式缠绕并层叠在中心橡胶片111’上。其中，该第二导向件34呈梳子形状，且形成为在该第二导向件34与中心橡胶片111’之间形成有相当于表面橡胶层112的厚度那样大小的间隙的形状。

如上所述，通过预先用表面橡胶片112’覆盖住中心橡胶片111’的表面，而能够将表面橡胶片112’的拉伸抑制得较小，由此能够制造出表面橡胶层112的厚度均匀的多楔带B。同样地，从将表面橡胶片112’的拉伸抑制得较小而使表面橡胶层112的厚度形成为均匀厚度的观点出发，优选的是：在利用第二导向件34用表面橡胶片112’覆盖中心橡胶片111’的表面之前，如图4F所示，将表面橡胶片112’加工成波纹状，使该表面橡胶片112’的宽度方向上的截面形成波距与中心橡胶层形成部111a’相同的波形，并且设置成使该表面橡胶片112’的朝中心橡胶片111’(中心橡胶层形成部111a’)一侧凸出的部分位于中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’之间的槽的位置处，并使表面橡胶片112’嵌入该槽中而具有拉伸余量。作为上述加工方法，能够列举出使表面橡胶片112’连续地通过用以使表面橡胶片112’从平坦状形成为波纹状的一对板状或辊状的部件之间的方法。此时，优选加工成波纹之间的波距沿长度方向逐渐变小。

表面橡胶片112’可以紧贴着中心橡胶片111’设置，也可以是并没有紧贴着中心橡胶片111’，而是仅沿着中心橡胶片111’的表面设置。表面橡胶片112’通过对接接合、搭接接合或留缝隙接合的方式进行接合。需要说明的是，也可以是这样的，即：将规定长度的表面橡胶片112’的两端接合起来而形成为筒状，然后将其套在中心橡胶片111’上以后，利用第二导向件34由筒状的表面橡胶片112’在整个一周上覆盖住中心橡胶片111’的表面，从而将表面橡胶片112’层叠在中心橡胶片111’上。

如上所述，在成形心轴31上成形出圆筒状的未交联带坯S’，该未交联带坯S’是从内侧依次层叠补强布14’、黏合橡胶片12’、芯线13’、黏合橡胶片12’、中心橡胶片111’和表面橡胶片112’而形成的。该未交联带坯S’包括筒状的成形体36，该成形体36是通过将中心橡胶片111’形成为筒状而得到的，也就是说，在该成形体36的外周面上沿轴向连续设置有由各自沿着周向延伸的多个突条构成的中心橡胶层形成部111a’，而且该成形体36由未交联橡胶组合物形成。此外，在该未交联带坯S’中，被表面橡胶片112’覆盖住的中心橡胶片111’构成压缩橡胶片11a’。进而，中心橡胶层形成部111a’被由未交联橡胶组合物形成的表面橡胶片112’覆盖住以构成压缩橡胶层形成部11’。未交联带坯S’中的压缩橡胶层形成部11’的数量例如为20～100个。

＜交联工序＞

图5A和图5B示出交联工序中所使用的交联装置40。

交联装置40包括基座41、立着设置在该基座41上的圆柱状的膨胀鼓42、以及设置在该膨胀鼓42的外侧的圆筒状的圆筒模具43(带模具)。

膨胀鼓42具有形成为空心圆柱状的鼓主体42a和外嵌于该鼓主体42a的外周上的圆筒状的橡胶制膨胀套筒42b。在鼓主体42a的外周部上形成有各自与鼓内部连通的很多通气孔42c。膨胀套筒42b的两端部与鼓主体42a之间分别由固定环44、45密封住。在交联装置40上设置有用于将高压空气引入至鼓主体42a的内部后对其进行加压的加压装置(未图示)。交联装置40构成为：当高压空气由该加压装置引入到鼓主体42a的内部时，高压空气就通过通气孔42c进入鼓主体42a与膨胀套筒42b之间而使膨胀套筒42b朝径向外侧膨胀。

圆筒模具43构成为相对于基座41可以拆卸、安装。安装在基座41上的圆筒模具43与膨胀鼓42彼此之间留出间隔地设置成同心状。在圆筒模具43的内周面上沿轴向(槽宽方向)连续设置有各自沿周向延伸的多个压缩橡胶层形成槽43a。各个压缩橡胶层形成槽43a形成为其宽度随着朝向槽底侧而变窄，具体而言，各个压缩橡胶层形成槽43a形成为其截面形状呈与所要制造的多楔带B的中心橡胶层111相同的等腰梯形。在交联装置40上设置有圆筒模具43的加热装置和冷却装置(均未图示)，该交联装置40构成为能够通过上述加热装置和冷却装置控制圆筒模具43的温度。

首先，从成形心轴31上取下未交联带坯S’，将该未交联带坯S’布置在已从交联装置40的基座41上拆下来的圆筒模具43的内侧。具体而言，将未交联带坯S’以未交联带坯S’的多个压缩橡胶层形成部11’(被表面橡胶片112’覆盖住的中心橡胶层形成部111a’)各自嵌入圆筒模具43的、与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a中的方式，布置在圆筒模具43的内侧。如上所述预先将压缩橡胶层形成部11’嵌入到压缩橡胶层形成槽43a中，由此橡胶的拉伸变得较小，因而能够制造结构稳定的多楔带B。此时，在圆筒模具43的内侧，成形体36和表面橡胶片112’被布置成：成形体36位于内侧且表面橡胶片112’位于外侧。选择与所要制造的多楔带B的带长对应的圆筒模具43。需要说明的是，可以预先使短纤维、树脂粉末等附着到圆筒模具43的内周面和/或未交联带坯S’的外周面上。

接下来，如图6A所示，将已设置了未交联带坯S’的圆筒模具43以覆盖住膨胀鼓42的方式布置并安装在基座41上。因此，此时在成形体36与膨胀鼓42的膨胀套筒42b之间设置有抗拉体38，并且该抗拉体38构成为：在筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线13’，该芯线13’形成在轴向上具有螺距的螺旋。此外，在该膨胀套筒42b膨胀前，设置为：在抗拉体38与膨胀套筒42b之间形成有间隙，并且成形体36与抗拉体38接触。

然后，如图6B所示，利用加压装置将高压空气引入膨胀鼓42的鼓主体42a的内部，使膨胀套筒42b朝径向外侧膨胀，在达到规定压力后开始加热，并保持该状态规定时间。这样一来，就能够以均匀的温度对整个表面橡胶片112’进行加热。此时，在各个压缩橡胶层形成部11’嵌入到圆筒模具43的与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a中的状态下，未交联带坯S’被圆筒模具43加热，并且通过膨胀套筒42b接触到未交联带坯S’，而使得该未交联带坯S’被朝着圆筒模具43一侧按压。也就是说，通过使位于成形体36的内侧的膨胀套筒42b膨胀来从内侧按压成形体36，从而朝着圆筒模具43一侧按压成形体36。此外，未交联带坯S’中所包含的表面橡胶片112’、中心橡胶片111’和黏合橡胶片12’的橡胶成分进行交联，使得它们成为一体，由此形成由压缩橡胶层11和黏合橡胶层12构成的带主体10的连结体，并且橡胶成分与芯线13’及补强布14’相黏合而实现复合化，最终成形出圆筒状带坯S，其中，该压缩橡胶层11包含多个多楔带B的表面橡胶层112及中心橡胶层111。加热温度例如为100～180℃，压力例如为0.5～2.0MPa，加工时间例如为10～60分钟。

需要说明的是，也可以是这样的：在成形工序中，如图7所示将由橡胶制成的成形用套筒37套在成形心轴31上后，在该成形用套筒37上成形未交联带坯S’，在此交联工序中，将未交联带坯S’和成形用套筒37一起从成形心轴31上取下后，如图8所示将它们布置在圆筒模具43的内侧。也就是说，也可以将成形用套筒37设置在膨胀鼓42与未交联带坯S’之间。

<整理工序>

在整理工序中，解除由加压装置对鼓主体42a的内部进行的加压，并利用冷却装置冷却圆筒模具43，然后将圆筒模具43从基座41上拆下来，将在圆筒模具43的内侧成形好的带坯S从该圆筒模具43中取出。

然后，如图9所示，将从圆筒模具43中取出的带坯S以多个(在本实施方式中为三个)压缩橡胶层形成部11’为单位切成环状，再将表里面翻过来，即可获得本实施方式的多楔带B。需要说明的是，根据需要，也可以对切成环状以前的带坯S的外周侧表面、或切成环状以后的多楔带B的压缩橡胶层11侧表面进行如研磨等表面处理。

在本制造方法中，不会出现在楔底部上几乎不能形成表面橡胶层112的问题，所以也不会出现带由于轻微磨损使得内部橡胶露出，而导致摩擦系数上升，产生摩擦噪音这样的情况，能够确保表面橡胶层112的耐久性，其中，楔底部上形成有表面橡胶层112对带的性能而言是很重要的。由此，不使用高成本的短纤维就能够制造低成本且摩擦噪音小、耐磨性优异的多楔带。

(制造方法2)

参照图10对制造方法2进行说明。

在制造方法2的成形工序中，将中心橡胶片111’切割成与所要制造的多楔带B的带长相应的长度后，用超声波、切割机或剪刀等对中心橡胶片111’的两端进行切割，然后使其以中心橡胶层形成部111a’位于外侧并沿周向延伸的方式通过对接将该两端接合起来。在该对接接合中，从提高接合强度的观点出发，优选将中心橡胶片111’的相对于厚度方向倾斜的倾斜面彼此对接地进行接合。由此，来制作筒状的成形体36，并且在该成形体36的外周面上沿轴向连续设置有各自沿周向延伸的中心橡胶层形成部111a’，而且该成形体36由未交联橡胶组合物形成。

然后，以覆盖住成形体36的表面的方式缠绕上表面橡胶片112’后，将其层叠在成形体36上。此时，多个中心橡胶层形成部111a’分别被表面橡胶片112’覆盖住，从而构成压缩橡胶层形成部11’。如上所述，通过预先用表面橡胶片112’覆盖住中心橡胶片111’的表面，使得表面橡胶片112’的拉伸得到抑制，由此能够制造出表面橡胶层112的厚度均匀的多楔带B。表面橡胶片112’可以紧贴着中心橡胶片111’(中心橡胶层形成部111a’)设置成一体，也可以不紧贴着中心橡胶片111’，而是仅沿着中心橡胶片111’的表面设置。表面橡胶片112’通过对接接合、搭接接合或留缝隙接合的方式进行接合。需要说明的是，也可以是这样的，即：将规定长度的表面橡胶片112’的两端接合起来而形成为筒状，然后将其套在成形体36上，之后由筒状的表面橡胶片112’在整个一周上覆盖住成形体36的表面。

此外，与制造方法1中的图4A～图4C所示的方法相同，将补强布14’、黏合橡胶片12’、芯线13’及黏合橡胶片12’依次层叠在成形心轴31上后，在整个一周从黏合橡胶片12’的上方用辊32进行按压使之实现一体化，从而制作出筒状的抗拉体38。

在交联工序中，如图10所示，将已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36布置在圆筒模具43的内侧。具体而言，将已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36以多个压缩橡胶层形成部11’分别嵌入圆筒模具43的、与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a中的方式，布置在圆筒模具43的内侧。其中，多个压缩橡胶层形成部11’分别构成为中心橡胶层形成部111a’由表面橡胶片112’覆盖住。如上所述预先将压缩橡胶层形成部11’嵌入到压缩橡胶层形成槽43a中，由此橡胶的拉伸变得较小，因而能够制造结构稳定的多楔带B。此时，在圆筒模具43的内侧，成形体36和表面橡胶片112’被布置成：成形体36位于内侧且表面橡胶片112’位于外侧。选择与所要制造的多楔带B的带长对应的圆筒模具43。需要说明的是，可以预先使短纤维、树脂粉末等附着到圆筒模具43的内周面和/或覆盖成形体36的表面橡胶片112’的外周面上。

此外，从成形心轴31上将抗拉体38取下后，以与制造方法1中的图6A所示的布置方式相同的方式，将该抗拉体38嵌入到设置在圆筒模具43中的成形体36的内侧，并使抗拉体38的外周面与成形体36的内周面接触。

然后，将已设置了所述由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36及抗拉体38的圆筒模具43以覆盖住膨胀鼓42的方式布置并安装在基座41上。因此，此时在成形体36与膨胀鼓42的膨胀套筒42b之间设置有抗拉体38，并且该抗拉体38构成为：在筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线13’，该芯线13’形成在轴向上具有螺距的螺旋。此外，在该膨胀套筒42b膨胀前，设置为：在抗拉体38与膨胀套筒42b之间形成有间隙，并且成形体36与抗拉体38接触。

需要说明的是，也可以将已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36套在抗拉体38上而制作出未交联带坯S’，再将该未交联带坯S’布置在圆筒模具43的内侧。

此外，也可以将已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36布置在圆筒模具43的内侧，另一方面，将抗拉体38布置在膨胀鼓42的外侧。在这种情况下，在设置于圆筒模具43中的已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36与设置在膨胀鼓42上的抗拉体38之间形成有间隙。然后，当使膨胀鼓42的膨胀套筒42b朝径向外侧膨胀时，抗拉体38就朝着径向外侧膨胀而与由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36接触，在该状态下，所述已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36及抗拉体38被圆筒模具43加热，并且被膨胀套筒42b朝着圆筒模具43一侧按压，从而成形出带坯S。也就是说，通过使位于成形体36的内侧的膨胀套筒42b膨胀来从内侧按压成形体36，从而朝着圆筒模具43一侧按压成形体36。

其它结构及作用、效果与制造方法1相同。

(制造方法3)

参照图11、图12A及图12B对制造方法3进行说明。

在制造方法3中，使用了交联装置40，该交联装置40设置成可以相对于基座41拆卸、安装膨胀鼓42，并将该膨胀鼓42用作成形心轴。膨胀鼓42具有形成为空心圆柱状的鼓主体42a和外嵌于该鼓主体42a的外周上的橡胶制膨胀套筒42b，并且结构与制造方法1中使用的膨胀鼓42的结构基本相同，膨胀套筒42b的两端分别由固定环42d固定在鼓主体42a上并加以密封。

在成形工序中，将膨胀鼓42以轴向成为水平方向的方式可旋转地枢轴支承于成形机(未图示)上，并且如图11所示，与制造方法1相同，将补强布14’、黏合橡胶片12’、芯线13’、黏合橡胶片12’、中心橡胶片111’及表面橡胶片112’层叠在膨胀鼓42上，从而成形出未交联带坯S’。

在交联工序中，如图12A所示，将已成形出未交联带坯S’的膨胀套筒42b从成形机上拆下来，并以立着设置在交联装置40的基座41上的方式安装该膨胀套筒42b。

接下来，将圆筒模具43以覆盖住膨胀鼓42的方式布置并安装在基座41上。此时，在圆筒模具43的内侧，使未交联带坯S’中所包含的中心橡胶片111’形成为筒状而得到的成形体36、和表面橡胶片112’被布置成：成形体36位于内侧且表面橡胶片112’位于外侧。选择与所要制造的多楔带B的带长对应、并且内径比在膨胀鼓42上成形出来的未交联带坯S’的外径大的圆筒模具43。此时，未交联带坯S’的各个压缩橡胶层形成部11’的顶端位于圆筒模具43的与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a的开口位置处。因此，此时在成形体36与膨胀鼓42的膨胀套筒42b之间设置有抗拉体38，并且该抗拉体38构成为：在筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线13’，该芯线13’形成在轴向上具有螺距的螺旋。此外，在该膨胀套筒42b膨胀前，抗拉体38设置在膨胀套筒42b上，并且设置为成形体36与抗拉体38接触。需要说明的是，可以预先使短纤维、树脂粉末等附着到圆筒模具43的内周面和/或未交联带坯S’的外周面上。

然后，如图12B所示，利用加压装置将高压空气引入膨胀鼓42的鼓主体42a的内部，使膨胀套筒42b朝径向外侧膨胀，在达到规定压力后开始加热，并保持该状态规定时间。这样一来，就能够以均匀的温度对整个表面橡胶片112’进行加热。此时，未交联带坯S’被膨胀套筒42b按压而朝径向外侧膨胀，各个压缩橡胶层形成部11’进入并嵌合到圆筒模具43的与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a中，在该嵌合状态下，未交联带坯S’被圆筒模具43加热，并且被膨胀套筒42b朝着圆筒模具43一侧按压，从而成形出带坯S。也就是说，通过使位于成形体36的内侧的膨胀套筒42b膨胀来从内侧按压成形体36，从而朝着圆筒模具43一侧按压成形体36。

其它结构及作用、效果与制造方法1相同。

(制造方法4)

参照图13对制造方法4进行说明。

在制造方法4的成形工序中，与制造方法2相同，制作出由表面橡胶片112’覆盖住的筒状成形体36。此外，与制造方法3相同，使用了交联装置40，该交联装置40设置成可以相对于基座41拆卸、安装膨胀鼓42，并将膨胀鼓42以轴向成为水平方向的方式可旋转地枢轴支承于成形机(未图示)上，与制造方法2相同(参照制造方法1的图4A～图4C)，在膨胀鼓42上成形筒状抗拉体38。

在交联工序中，与制造方法2相同，如图13所示，将已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36布置在圆筒模具43的内侧。具体而言，将已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36以多个压缩橡胶层形成部11’分别嵌入圆筒模具43的、与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a中的方式，布置在圆筒模具43的内侧。其中，多个压缩橡胶层形成部11’分别是中心橡胶层形成部111a’由表面橡胶片112’覆盖住而构成的。如上所述预先将压缩橡胶层形成部11’嵌入到压缩橡胶层形成槽43a中，由此橡胶的流动变得较小，因而能够制造结构稳定的多楔带B。此时，在圆筒模具43的内侧，成形体36和表面橡胶片112’被布置成：成形体36位于内侧且表面橡胶片112’位于外侧。选择与所要制造的多楔带B的带长对应的圆筒模具43。需要说明的是，可以预先使短纤维、树脂粉末等附着到圆筒模具43的内周面和/或表面橡胶片112’的外周面上。

此外，将已成形出抗拉体38的膨胀鼓42从成形机上拆下来，并以立着设置在交联装置40的基座41上的方式安装该膨胀鼓42。进而，将已设置了由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36的圆筒模具43以覆盖住膨胀鼓42的方式布置并安装在基座41上。因此，此时在成形体36与膨胀鼓42的膨胀套筒42b之间设置有抗拉体38，并且该抗拉体38构成为：在筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线13’，该芯线13’形成在轴向上具有螺距的螺旋。此外，在膨胀套筒42b膨胀前，在成形体36与抗拉体38之间形成有间隙，并且抗拉体38设置在膨胀套筒42b上。

然后，利用加压装置将高压空气引入膨胀鼓42的鼓主体42a的内部，使膨胀套筒42b朝径向外侧膨胀，在达到规定压力后开始加热，并保持该状态规定时间。这样一来，就能够以均匀的温度对整个表面橡胶片112’进行加热。此时，抗拉体38被膨胀套筒42b按压而朝径向外侧膨胀后与成形体36接触，各个压缩橡胶层形成部11’嵌入到圆筒模具43的与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a中，在该嵌入状态下，已由表面橡胶片112’覆盖住的成形体36及抗拉体38被圆筒模具43加热，并且被膨胀套筒42b朝着圆筒模具43一侧按压，从而成形出带坯S。也就是说，通过使位于成形体36的内侧的膨胀套筒42b膨胀来从内侧按压成形体36，从而朝着圆筒模具43一侧按压成形体36。

其它结构及作用、效果与制造方法2相同。

(制造方法5)

参照图14A～图14C对制造方法5进行说明。

在制造方法5的成形工序中，预先用表面橡胶片112’覆盖住中心橡胶片111’，由已被表面橡胶片112’覆盖住的中心橡胶片111’构成压缩橡胶片11a’，并且由已被表面橡胶片112’覆盖住的中心橡胶层形成部111a’构成压缩橡胶层形成部11’。如上所述，通过预先用表面橡胶片112’覆盖住中心橡胶片111’的表面，使得表面橡胶片112’的拉伸得到抑制，由此能够制造出表面橡胶层112的厚度均匀的多楔带B。表面橡胶片112’可以紧贴着中心橡胶片111’设置，也可以是并没有紧贴着中心橡胶片111’，而是仅沿着中心橡胶片111’的表面设置。

能够通过下述方法用表面橡胶片112’覆盖中心橡胶片111’，该方法为：如图14A所示，使带表面橡胶片用模具辊23和贴合辊24保持间隔地啮合，并使表面橡胶片112’通过带表面橡胶片用模具辊23与贴合辊24之间，用带表面橡胶片用模具辊23进行模压，使得表面橡胶片112’沿着贴合辊24的表面延伸，然后，如图14B所示，使中心橡胶片111’通过贴合辊24和平辊25之间，使得中心橡胶层形成部111a’嵌入到贴合辊24的梯形槽24a中，将表面橡胶片112’贴到中心橡胶片111’的表面上。其中，在带表面橡胶片用模具辊23上沿轴向连续设置有与中心橡胶层形成部111a’的形状相对应的、沿周向延伸的梯形突条23a。并且，在贴合辊24上沿轴向连续设置有与压缩橡胶层形成部11’的形状相对应的、沿周向延伸的梯形槽24a。在此，从提高生产性的观点出发，优选的是：如图3A及图3B所示的那样，用带中心橡胶片用模具辊21将未交联橡胶片111”压制成中心橡胶片111’的形状，并且如图14A所示，使用带表面橡胶片用模具辊23和贴合辊24让表面橡胶片112’沿贴合辊24延伸，并让中心橡胶片111’和表面橡胶片112’合在一起，如图14B所示将贴合辊24上的表面橡胶片112’贴合在来自带中心橡胶片用模具辊21的中心橡胶片111’上，从而由未交联橡胶片111”和表面橡胶片112’连续地制作压缩橡胶片11a’。

如上所述，通过预先用表面橡胶片112’覆盖住中心橡胶片111’的表面，而且在用表面橡胶片112’覆盖中心橡胶片111’(中心橡胶层形成部111a’)的表面之前，预先使表面橡胶片112’形成为沿着中心橡胶层形成部111a’的表面延伸的形状，从而能够将表面橡胶片112’的拉伸抑制得较小，由此能够制造出表面橡胶层112的厚度均匀的多楔带B。同样地，从抑制表面橡胶片112’的拉伸的观点出发，优选的是：与制造方法1的情况相同，在用表面橡胶片112’覆盖中心橡胶片111’(中心橡胶层形成部111a’)的表面前的、将表面橡胶片112’供向带表面橡胶片用模具辊23之前，将表面橡胶片112’加工成波纹状，使该表面橡胶片112’的宽度方向上的截面形成波距与中心橡胶层形成部111a’相同的波形，并且如图14C所示，设置成使该表面橡胶片112’的朝中心橡胶片111’(中心橡胶层形成部111a’)一侧凸出的部分位于带表面橡胶片用模具辊23的梯形突条23a之间的槽的位置处，因此而设置成所述部分位于中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’之间的槽的位置处，使表面橡胶片112’嵌入该槽中而具有拉伸余量。

需要说明的是，也能够利用冲压加工用表面橡胶片112’覆盖住中心橡胶片111’。

在制造方法1中，能够将如上所述用表面橡胶片112’覆盖住的中心橡胶片111’用于通过将其缠绕在黏合橡胶片12’上来成形未交联带坯S’。在制造方法2中，能够将中心橡胶片111’用于制作用表面橡胶片112’覆盖住的成形体36。

其它结构及作用、效果与制造方法1、制造方法2、制造方法3或制造方法4相同。

(制造方法6)

参照图15A和图15B以及图16A和图16B对制造方法6进行说明。

在制造方法6的成形工序中，与制造方法1中的图4A～图4D所示的方法相同，将补强布14’、黏合橡胶片12’、芯线13’及黏合橡胶片12’依次层叠在成形心轴31上后，在整个一周从黏合橡胶片12’的上方用辊32进行按压使之实现一体化，从而形成抗拉体38，之后将中心橡胶片111’缠绕到抗拉体38上。

然后，如图15A所示，将表面橡胶片112’缠绕到中心橡胶片111’上。此时，表面橡胶片112’以由中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’的顶部支承住的方式卷成圆筒状，并层叠在中心橡胶片111’上。用超声波、切割机或剪刀等切割表面橡胶片112’，然后通过搭接方式进行接合。需要说明的是，从抑制表面橡胶片112’的局部产生较大拉伸的观点出发，如图15B所示，也可以将表面橡胶片112’的与中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’之间相对应的部分压入中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’之间的槽中。从同一观点出发，也可以与制造方法1中的图4F所示的方式相同，将表面橡胶片112’加工成波纹状，使该表面橡胶片112’的宽度方向上的截面形成波距与中心橡胶层形成部111a’相同的波形，并且使该表面橡胶片112’的朝中心橡胶片111’一侧凸出的部分嵌入中心橡胶片111’的中心橡胶层形成部111a’之间的槽中，来设置拉伸余量。此外，也可以将规定长度的表面橡胶片112’的两端接合起来而形成为筒状，然后将其套在中心橡胶片111’上。在该情况下，使表面橡胶片112’形成为筒状后再将其套在中心橡胶片111’上的操作是在成形心轴31上进行的，不过也能够在从成形心轴31上取下包含中心橡胶片111’的筒状体后再进行上述操作。

按照上述方法，在成形心轴31上成形出圆筒状的未交联带坯S’，该未交联带坯S’是从内侧依次层叠补强布14’、黏合橡胶片12’、芯线13’、黏合橡胶片12’、中心橡胶片111’和表面橡胶片112’而形成的。该未交联带坯S’包括筒状的成形体36，该成形体36是将中心橡胶片111’形成为筒状而得到的，也就是说，在该成形体36的外周面上沿轴向连续设置有由各自沿着周向延伸的多个突条构成的中心橡胶层形成部111a’，而且该成形体36由未交联橡胶组合物形成。

在交联工序中，如图16A所示，从成形心轴31上取下未交联带坯S’，将该未交联带坯S’布置在已从交联装置40的基座41上拆下来的圆筒模具43的内侧。具体而言，将未交联带坯S’设置在圆筒模具43的内侧，并且表面橡胶片112’的外周面留出间隔地与圆筒模具43接触，且中心橡胶片111’的多个中心橡胶层形成部111a’分别位于圆筒模具43的与各个中心橡胶层形成部111a’对应的压缩橡胶层形成槽43a的开口位置。此时，在圆筒模具43的内侧，成形体36和表面橡胶片112’被布置成：成形体36位于内侧且表面橡胶片112’位于外侧。中心橡胶层形成部111a’也可以按压表面橡胶片112’使得该表面橡胶片112’的一部分进入压缩橡胶层形成槽43a中。因此，此时在成形体36与膨胀鼓42的膨胀套筒42b之间设置有抗拉体38，并且该抗拉体38构成为：在筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线13’，该芯线13’形成在轴向上具有螺距的螺旋。此外，在该膨胀套筒42b膨胀前，设置为：在抗拉体38与膨胀套筒42b之间形成有间隙，并且成形体36与抗拉体38接触。选择与所要制造的多楔带B的带长对应的圆筒模具43。需要说明的是，可以预先使短纤维、树脂粉末等附着到圆筒模具43的内周面和/或未交联带坯S’的外周面上。

然后，利用加压装置将高压空气引入膨胀鼓42的鼓主体42a的内部，以使膨胀套筒42b朝径向外侧膨胀，在达到规定压力后开始加热，并保持该状态规定时间。这样一来，就能够以均匀的温度对整个表面橡胶片112’进行加热。此时，如图16B所示，未交联带坯S’通过与产生膨胀的膨胀套筒42b接触而被按向圆筒模具43一侧。也就是说，通过使位于成形体36的内侧的膨胀套筒42b膨胀来从内侧按压成形体36，从而朝着圆筒模具43一侧按压成形体36。中心橡胶片111’按压表面橡胶片112’使其拉伸，并且中心橡胶片111’被该表面橡胶片112’覆盖住。此外，中心橡胶片111’的多个中心橡胶层形成部111a’分别边按压表面橡胶片112’使其拉伸，边进入到圆筒模具43的相对应的压缩橡胶层形成槽43a中，从而构成在压缩橡胶层形成槽43a内中心橡胶层形成部111a’由表面橡胶片112’覆盖住的压缩橡胶层形成部11’。也就是说，在这一阶段，能够实现与制造方法1中的图6B所示的状态相同的状态。因此，在各个压缩橡胶层形成部11’(用表面橡胶片112’覆盖住的中心橡胶层形成部111a’)嵌入到圆筒模具43的与各个压缩橡胶层形成部11’对应的压缩橡胶层形成槽43a中的状态下，未交联带坯S’被圆筒模具43加热。由此，在未交联带坯S’中所包含的中心橡胶片111’和黏合橡胶片12’的橡胶成分进行交联，使得它们成为一体，由此形成由多个多楔带B的中心橡胶层111和黏合橡胶层12构成的带主体10的连结体，并且橡胶成分与表面橡胶片112’、芯线13’及补强布14’相黏合而实现复合化，最终成形出圆筒状带坯S。

其它结构及作用、效果与制造方法1相同。

需要说明的是，也能够将该制造方法6应用到制造方法3中，使用与制造方法3相同的交联装置40，该交联装置40设置成可以相对于基座41拆卸、安装膨胀鼓42，并将该膨胀鼓42用作成形心轴31，从而制造出实施方式所涉及的多楔带B。

(制造方法7)

参照图17对制造方法7进行说明。

在制造方法7的成形工序中，通过将规定长度的中心橡胶片111’的两端以中心橡胶层形成部111a’位于外侧的方式接合起来而形成为筒状，从而来制作筒状成形体36，并且在该成形体36的外周面上沿轴向连续设置有各自沿周向延伸的多个中心橡胶层形成部111a’，而且该成形体36由未交联橡胶组合物形成。用超声波、切割机或剪刀等切割中心橡胶片111’，然后通过对接方式进行接合。在该对接接合中，从提高接合强度的观点出发，优选将中心橡胶片111’的相对于厚度方向倾斜的倾斜面彼此对接地进行接合。

然后，将表面橡胶片112’缠绕到成形体36上。此时，表面橡胶片112’以由成形体36的中心橡胶层形成部111a’的顶部支承住的方式卷成圆筒状，并层叠在成形体36上。用超声波、切割机或剪刀等切割表面橡胶片112’，然后通过搭接方式进行接合。需要说明的是，也可以将规定长度的表面橡胶片112’的两端接合起来而形成为筒状，然后将其套在成形体36上。

此外，与制造方法1中的图4A～图4C所示的方法相同，将补强布14’、黏合橡胶片12’、芯线13’及黏合橡胶片12’依次层叠在成形心轴31上后，在整个一周从黏合橡胶片12’的上方用辊32进行按压使之实现一体化，从而制作出筒状的抗拉体38。

在交联工序中，如图17所示，将已套上了表面橡胶片112’的成形体36布置在圆筒模具43的内侧，并且该圆筒模具43已被从交联装置40的基座41上拆下来。具体而言，将已套上了表面橡胶片112’的成形体36设置在圆筒模具43的内侧，并且表面橡胶片112’的外周面在轴向上留出间隔地与圆筒模具43接触，且成形体36的多个中心橡胶层形成部111a’分别位于圆筒模具43的与各个中心橡胶层形成部111a’对应的压缩橡胶层形成槽43a的开口位置。此时，在圆筒模具43的内侧，成形体36和表面橡胶片112’被布置成：成形体36位于内侧且表面橡胶片112’位于外侧。中心橡胶层形成部111a’也可以按压表面橡胶片112’使得该表面橡胶片112’的一部分进入压缩橡胶层形成槽43a中。选择与所要制造的多楔带B的带长对应的圆筒模具43。需要说明的是，可以预先使短纤维、树脂粉末等附着到圆筒模具43的内周面和/或表面橡胶片112’的外周面上。

此外，从成形心轴31上将抗拉体38取下后，以与制造方法6中的图16A所示的布置方式相同的方式，将该抗拉体38嵌入到设置在圆筒模具43上的成形体36的内侧，并使抗拉体38的外周面与成形体36的内周面接触。因此，此时在成形体36与膨胀鼓42的膨胀套筒42b之间设置有抗拉体38，并且该抗拉体38构成为：在筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线13’，该芯线13’形成在轴向上具有螺距的螺旋。此外，在该膨胀套筒42b膨胀前，设置为：在抗拉体38与膨胀套筒42b之间形成有间隙，并且成形体36与抗拉体38接触。

其它结构及作用、效果与制造方法6相同。

需要说明的是，也能够将该制造方法7应用到制造方法4中，使用与制造方法4相同的交联装置40，该交联装置40设置成可以相对于基座41拆卸、安装膨胀鼓42，并将膨胀鼓42用作成形心轴31，从而制造出实施方式所涉及的多楔带B。

在上述实施方式中构成为用圆筒模具43来使未交联带坯S’进行交联，但并不特别限定于此，例如也可以构成为：在两轴之间悬挂未交联带坯，在板状的带模具与平板模具之间对未交联带坯的一部分进行冲压成形，并且一边沿周向依次输送未交联带坯，一边使其进行交联，其中，在所述板状的带模具上沿槽宽方向连续设置有多个压缩橡胶层形成槽。

－符号说明－

B 多楔带

S 带坯

10 带主体

11 压缩橡胶层

11’ 压缩橡胶层形成部

11a’ 压缩橡胶片

12 黏合橡胶层

12’ 黏合橡胶片

13、13’ 芯线

14、14’ 补强布

15 V形楔

21 带中心橡胶片用模具辊

21a 梯形槽

22 平辊

23 带表面橡胶片用模具辊

23a 梯形突条

24 贴合辊

24a 梯形槽

25 平辊

31 成形心轴

32 辊

33 第一导向件

33a 梳齿

34 第二导向件

34a 梳齿

36 成形体

37 成形用套筒

38 抗拉体

40 交联装置

41 基座

42 膨胀鼓

42a 鼓主体

42b 膨胀套筒

42c 通气孔

42d 固定环

43 圆筒模具(带模具)

43a 压缩橡胶层形成槽

44、45 固定环

111 中心橡胶层

111’ 中心橡胶片

111” 未交联橡胶片

111a’ 中心橡胶层形成部

112 表面橡胶层

112’ 表面橡胶片

112” 未交联橡胶片

Claims (13)

1.一种多楔带的制造方法，该多楔带具有压缩橡胶层，该压缩橡胶层构成为沿长度方向延伸的多个V形楔沿带宽方向排列在该压缩橡胶层的厚度方向上的内周侧，并且多个所述V形楔的摩擦传动面由表面橡胶层覆盖住，所述多楔带的制造方法的特征在于：

将成形体和成为所述表面橡胶层的表面橡胶片布置在带模具的内侧，并使得所述成形体位于内侧且所述表面橡胶片位于外侧，其中，所述成形体呈筒状，并且各自沿周向延伸的多个突条沿着轴向连续设置在该成形体的外周面上，且该成形体由未交联橡胶组合物形成，所述带模具构成为沿槽宽方向连续设置有多个压缩橡胶层形成槽，

在成为所述压缩橡胶层的压缩橡胶层形成部嵌入到所述带模具的与该压缩橡胶层形成部相对应的所述压缩橡胶层形成槽中的状态下，将布置在所述带模具的内侧的所述成形体朝着所述带模具一侧按压并对所述成形体加热使该成形体交联，且使该成形体与所述表面橡胶片实现一体化来成形出呈筒状的带坯，其中，所述压缩橡胶层形成部是所述成形体的多个所述突条分别由所述表面橡胶片覆盖住而构成的，

以构成多个所述V形楔的多个所述压缩橡胶层形成部为单位将所述带坯切成环状。

2.根据权利要求1所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

所述带模具形成为筒状，并且各自沿周向延伸的多个压缩橡胶层形成槽沿着轴向连续设置在该带模具的内周面上，将所述成形体布置在所述带模具的内侧。

3.根据权利要求1或2所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在将所述成形体布置在所述带模具的内侧之前，用所述表面橡胶片覆盖住所述突条来构成所述压缩橡胶层形成部。

4.根据权利要求3所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在用所述表面橡胶片覆盖所述突条之前，将所述表面橡胶片设置成：该表面橡胶片的截面形成为具有与所述突条相同的波距的波形，并且所述表面橡胶片的朝所述突条一侧凸出的部分位于所述突条之间的槽的位置处。

5.根据权利要求4所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

使平坦状的所述表面橡胶片连续通过使该表面橡胶片形成为波纹状的一对呈板状或辊状的部件之间，从而将该表面橡胶片加工成波纹的波距沿该表面橡胶片的长度方向逐渐减小。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在用所述表面橡胶片覆盖所述突条之前，使所述表面橡胶片形成为沿所述突条的表面延伸的形状。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在将所述成形体及所述表面橡胶片布置在所述带模具的内侧之际，使所述压缩橡胶层形成部嵌入所述压缩橡胶层形成槽中。

8.根据权利要求2至7中任一项所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

通过使布置在所述成形体的内侧的膨胀套筒膨胀来从内侧按压所述成形体，从而将所述成形体朝着所述带模具一侧进行按压。

9.根据权利要求8所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

将抗拉体设置在所述成形体与所述膨胀套筒之间，并且在该抗拉体的呈筒状的未交联橡胶组合物中埋设有芯线，该芯线形成在轴向上具有螺距的螺旋。

10.根据权利要求9所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在所述膨胀套筒膨胀前，将所述抗拉体设置在所述膨胀套筒上。

11.根据权利要求9所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在所述膨胀套筒膨胀前，在所述抗拉体与所述膨胀套筒之间形成间隙。

12.根据权利要求10或11所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在所述膨胀套筒膨胀前，将所述成形体和所述抗拉体设置成使该成形体与该抗拉体接触。

13.根据权利要求10所述的多楔带的制造方法，其特征在于：

在所述膨胀套筒膨胀前，在所述成形体与所述抗拉体之间形成间隙。