CN108808156A - 一种废旧锂离子电池中电解液的回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧锂离子电池中电解液的回收方法，包括以下步骤：(1)将废旧锂离子电池置于密闭的放电池中，加水浸泡，收集浸泡过程中产生的气体进行冷凝；浸泡完成后分离固体和液体，得到放电后的电池和含电解液的溶液；(2)将放电后的电池进行干燥，收集干燥过程中产生的气体进行冷凝；(3)将干燥后的电池进行拆解，收集拆解过程中产生的气体进行冷凝；拆解完成后分别收集外壳、隔膜、正极片和负极片；(4)将冷凝得到的液体以及前述含电解液的溶液送入溶剂分离装置中，加水，待溶液分层，上层液体即为有机溶剂；下层液体送入沉淀工序进行沉淀，分别得到含锂溶液和氟化钙。本发明所述方法可有效回收电池中的电解液且能耗低。

Description

一种废旧锂离子电池中电解液的回收方法

技术领域

本发明涉及锂离子电池的回收处理，具体涉及一种废旧锂离子电池中电解液的回收方法。

背景技术

随着全球锂离子电池的需求和产量的不断增加，废旧锂离子电池的数量也随之急速增加。废旧锂离子电池中含有多种重金属、有机和无机化合物等有毒物质，在环境中极易发生各种化学反应，极易造成环境污染，其中一些化合物更具有致癌性，危害人类健康；一些溶剂易于燃烧，容易引起火灾；另一方面，废旧锂离子电池中的正极材料中通常含有锂、钴、镍和锰等有价金属元素，其中钴和镍作为一种战略金属，是废旧锂离子电池中最具经济效益的金属元素。因此，对废旧锂离子电池进行回收利用具有极大的经济效益，也具有重要的环保和社会效益。

锂离子电池中的电解液易于挥发进入空气中，挥发的电解液中含有多种有毒气体，对人体健康不利；电解液中的某些溶剂闪点较低，遇到空气易于燃烧。在拆解废旧锂离子电池和对电池进行粉碎的过程中，电解液的存在可能引起火灾、爆炸等安全事故，电解液的挥发也使电池回收的工作环境恶化。

目前电解液回收的主要方法是碱液法和真空蒸馏法。例如，公开号为CN101397175A的发明专利公开了一种电解液的回收方法，即在液氮冷冻电芯的情况下将电池粉碎为1-2平方厘米的块状物后，直接将块状物加入碱液中对电解液无害化处理。又如公开号为CN103825064A的发明专利公开了一种以真空蒸馏的方法收集电芯中的有机溶剂。上述方法中，液氮冷冻虽然有利于电池的安全拆解，但造成较大的成本负担，且无法回收拆解过程挥发的电解液。真空蒸馏法虽然对电解液中的有机溶剂具有高的回收率，但是，电解液直接进行真空蒸馏，由于电解液中闪点低的溶剂的挥发物以及电解液中的腐蚀性挥发组分在进行真空蒸馏之前尚未排出，导致这些挥发物极易进入真空泵，从而降低真空泵的使用寿命，进而导致设备投资费用较高。

公开号为CN106684487A的发明专利公开了一种废旧锂离子电池的安全拆解及内部电解液绿色回收的方法，主要步骤包括：(1)对废旧电池短路放电；(2)在负压空间内对电池进行拆解和粉碎；(3)向负压空间内粉碎后的电池碎片吹入90-280℃的热气流吹扫，热气流的吹扫流速为0.3-10m/s，使电解液挥发；(4)对挥发组分进行冷凝、过滤和加碱除氟，获得较纯的有机溶剂，同时对剩余的气体和固态颗粒进行无害化处理。该发明利用负压环境对电池拆解，并通过热气流来加大与电池破碎物的接触面积，形成稳定强烈的气流，从而实现电解液溶剂的有效回收；但是，该方法中所使用的热气流的温度较高，所需能耗较高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种废旧锂离子电池中电解液的回收方法，该方法可有效回收电池中的电解液且能耗低，同时回收得到的有机溶剂可重复应用于本发明所述方法中。

为解决上述技术问题，本发明所述的废旧锂离子电池中电解液的回收方法，包括以下步骤：

(1)将废旧锂离子电池置于密闭的放电池中，加水浸泡≥1天，收集浸泡过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；浸泡完成后，分别收集固体和液体，分别得到放电后的电池和含电解液的溶液；

(2)将放电后的电池进行干燥，收集干燥过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；干燥完成后，得到干燥后的电池；

(3)将干燥后的电池进行拆解，收集拆解过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；拆解完成后分别收集外壳、隔膜、正极片和负极片，备用；

(4)将经冷凝器冷凝得到的液体以及前述含电解液的溶液送入溶剂分离装置中，向其中加水，待溶液分层，收集上层液体，得到有机溶剂；将下层液体送入沉淀工序，向其中加入生石灰水溶液或氢氧化钙水溶液，过滤，分别收集滤液和沉淀，分别得到含锂溶液和氟化钙产品。

上述方法的步骤(1)中，所述的废旧锂离子电池可以是正极活性物质为磷酸铁锂的废旧锂离子电池，或者是正极活性物质为三元材料(含有锂、镍、钴、锰或铝)的废旧锂离子电池。该步骤中，所述水的加入量通常为使废旧锂离子电池完全浸没于水中。浸泡的时间优选为3-10天。经过此步骤放电后的电池电量通常为0-0.05V。

上述方法的步骤(2)中，干燥通常在干燥器中进行，优选在80-100℃条件下干燥。

上述方法的步骤(3)中，拆解可以在能够收集拆解过程中产生的气体的现有常规设备或自行设计的设备中进行，具体可以在例如手套箱等设备中进行。

当本发明所述方法用于实际的生产应用时，上述方法的步骤(4)中涉及的溶剂分离装置可以是一个贮液槽，该贮液槽包括槽体，在槽体的顶部具有一个供冷凝器冷凝得到的液体以及含电解液的溶液进入的第一入口以及一个供水加入的第二入口，在其中上部具有一个供槽体内溶液分层后上层液体流出的溢流口，在其中下部具有一个供槽体内溶液分层后下层液体排出的排液口；所述第一入口上的管道的一端与冷凝器的出口连通，在该连通路径上设置有含电解液的溶液的加入口，该管道另一端的端头处位于排液口与溢流口之间。这种情况下，水的加入可以采用一次性的方式加入，也可采用间歇性加入的方式；在采用间歇性加入的方式时，每次加入的量为使槽体内物料的液面高度高于其上溢流口的高度，优选的加入量为进入槽体的冷凝液体积的0.8-1.2倍，每次加入的时间间隔可以是2-24h；对于后续沉淀工序中生石灰水溶液或氢氧化钙水溶液的加入量同样可以采用间歇性加入的方式，每次加入的时间间隔与前述向槽体中加水的操作同步，每次加入的量可根据其中氟离子的浓度进行确定。

上述方法可以实现将电池中的绝大部分电解液进行回收，为了进一步提高电解液的回收率，优选在步骤(3)之后、步骤(4)之前还包括步骤(3a)，具体为：

(3a)将正极片和负极片分别置于第一真空蒸发器和第二真空蒸发器中进行以下处理：先在常压条件下升温至低于100℃保温处理≥1h，然后在大于0且小于或等于100kPa真空度下于20-140℃保温处理≥1h。

上述步骤(3a)中，可收集保温处理过程中产生的气体送入冷凝器冷凝，冷凝后的液体送入溶剂分离装置中进行处理。

申请人的试验表明，在常压条件下升温至低于100℃保温处理的时间优选为2-4h，在大于0且小于或等于100kPa真空度下于20-140℃保温处理的时间优选为2-4h。

更进一步的，本发明所述回收方法还可包括对回收得到的有机溶剂进行循环利用的步骤(5)，具体为：

(5)将回收得到的有机溶剂全部或部分用于电池拆解操作中收集的外壳和隔膜中残留电解液的溶解，所述有机溶剂在使用一定时间后送入溶剂分离装置进行溶剂与锂、氟的分离操作。

上述步骤(5)中，用于溶解外壳和隔膜中残留电解液的有机溶剂的用量应保证外壳和隔膜完全浸没于其中，所述外壳和隔膜置于有机溶剂中浸泡(即溶解其中的残留电解液)的时间通常为1-8h。申请人的试验表明，在将回收所得的有机溶剂用于溶解外壳和隔膜中残留电解液时，该有机溶剂在使用24-240h后其溶解能力已达到饱和，此时可送入前述步骤(4)中所述的溶剂分离装置进行溶剂与锂、氟的分离操作。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、在浸泡放电、干燥、拆解三个过程实现对绝大部分电解液的有效回收，同时避免电解液的挥发对环境造成污染；另一方面，经过拆解后的外壳、隔膜和电极片(正极片和负极片)中电解液的残留量已经极少，减少了后续的处理步骤，特别是对电极片，可以省略对其中残留电解液的回收操作。

2、本发明所述方法对电解液中的各个组分(包括溶剂、锂、氟)都进行了回收，电解液中含氟的组分已转移至含氟渣中，电解液完全没有挥发进入设备外，没有造成二次污染。

3、进一步地，对电极片中残留电解液进行蒸发以实现回收，由于电极片中电解液的残留量很少，因此蒸发器的处理量大大减少，从而可采用体积更小的蒸发器实现，进而导致设备的投资费用更低。另一方面，采用先在常压蒸发后在真空条件下蒸发的两次蒸发工艺，使闪点和沸点低的溶剂和腐蚀性气体在未开启真空泵时先行被收集至冷凝器，有效避免了电解液进入真空泵中对真空泵的腐蚀，也避免了因进入真空泵再随着其运转而转入大气的可能性。再者，由于电极片中电解液的残留量很少，因而蒸发过程的能耗较低；蒸发温度控制在140℃以下，进一步降低了蒸发过程的能耗。与传统采用高温(高达250℃以上)处理电池回收电解液的其他处理方法相比较，本发明所述方法能耗更低。

4、更进一步地，将回收得到的有机溶剂进一步用于对外壳和隔膜中残留电解液的溶解，实现了有机溶剂在本发明所述方法的重复利用。

附图说明

图1为本发明各实施例中使用的溶剂分离装置的结构示意图；

图2为本发明实施例1的工艺流程图。

图中标号为：

1槽体，2第一入口，3进液管，4第二入口，5进水管，6溢流口，7溢流管，8排液口，9排液管，10加入口。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的详述，以更好地理解本发明的内容，但本发明并不限于以下实施例。

以下各实施例中使用的溶剂分离装置的结构如图1所示，该溶剂分离装置为一贮液槽，包括槽体1，在槽体1的顶部开设有一个供冷凝器冷凝得到的液体以及含电解液的溶液进入槽体1的第一入口2以及一个供水加入的第二入口4，在第一入口2上连接有进液管3，在第二入口4上连接有进水管5；在槽体1的中上部开设有一个供槽体1内溶液分层后上层液体流出的溢流口6，该溢流口6上连接有溢流管7；在槽体1的中下部开设有一个供槽体内溶液分层后下层液体排出的排液口8，该排液口8上连接有排液管9。所述进液管3的一端与冷凝器的出口连通，在该连通路径上设置有供含电解液的溶液加入的加入口10，进液管3另一端的端头处位于排液口8与溢流口6之间。

实施例1

(1)将100块废旧磷酸铁锂电池放入容积为80L的密闭放电池中，向放电池中注入水，使电池完全浸没于水中，电池在水中浸泡5天，收集电池浸泡(放电)过程释放的气体，送入冷凝器进行冷凝；浸泡完成后，分别收集固体和液体，分别得到放电后的电池和含电解液的溶液；

(2)将放电后的电池置于电热干燥器中，于100℃下干燥4h，收集干燥过程产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；干燥完成后，得到干燥后的电池；

(3)将干燥后的电池送入手套箱进行拆解，先将电池的外壳除去，然后将电芯拆解分成隔膜、正极片和负极片，收集拆解过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；拆解完成后分别收集外壳、隔膜、正极片和负极片，备用；

(3a)将正极片和负极片分别送入第一真空蒸发器和第二真空蒸发器进行以下处理：

在第一蒸发器中，先于常压、70℃条件下对正极片保温处理2h，再开启蒸发器的真空泵，在10kPa的真空度下，于90℃对正极片保温处理1.5h，收集加热过程中产生的气体送入冷凝器进行冷凝；处理完成后正极片从蒸发器底部卸出，送入后续处理工序；

在第二蒸发器中，先于常压、50℃下对负极片保温处理0.5h，再开启蒸发器的真空泵，在5kPa的真空度下，于40℃对负极片保温处理2.5h，收集加热过程中产生的气体送入冷凝器进行冷凝；处理完成后负极片从蒸发器底部卸出，送入后续处理工序；

(4)将步骤(1)、(2)、(3)和(3a)收集的气体在冷凝器(冷却剂为水)中冷凝得到的液体以及步骤(1)收集的含电解液的溶液送入容积为200L的溶剂分离装置中，向其中加入50L水，待溶液分层后，上层液体从装置上部的溢流口流出，收集即为回收得到的有机溶剂(为碳酸二甲酯、碳酸丙烯酯和碳酸二乙酯的混合物)；下层液体通过排液口排出并进入体积为150L的沉淀槽，每隔3h向沉淀槽中加入氢氧化钙溶液(10g/L)20L，待沉淀生成后将料浆送入过滤机过滤，收集滤液即为含锂溶液，可用作后续锂盐生产工序的原料；收集滤渣即得到氟化钙产品(纯度为98.9wt.％)；

(5)取步骤(4)回收得到的部分有机溶剂送入溶解槽中，用于溶解步骤(3)所得的外壳(所述有机溶剂的加入量为使所述外壳完全浸没于有机溶剂中)，溶解外壳4h后，将外壳取出至密闭的容器中，通入热空气对其进行干燥后，可以作为产品外售。另取步骤(4)回收得到的部分有机溶剂送入另一溶解槽中，用于溶解步骤(3)所得的隔膜(所述有机溶剂的加入量为使所述隔膜完全浸没于有机溶剂中)，溶解隔膜4h后，将隔膜取出至密闭的容器中，通入热空气对其进行干燥后，可以作为产品外售。本步骤中，可将干燥后的热空气送入冷凝器，使其中可能存在的有机溶剂冷凝，从冷凝器出来的空气可继续返回至加热器进行预热，从而重复用作外壳和隔膜的干燥气体。溶解外壳和隔膜的溶剂在使用72h后，从溶解槽排出，返回步骤(4)中所述的溶剂分离装置，再次进行溶剂与锂、氟的分离。

本实施例的工艺流程图如图2所示。

实施例2

(1)将200块废旧磷酸铁锂电池放入容积为150L的密闭放电池中，向放电池中注入水，使电池完全浸没于水中，电池在水中浸泡7天，收集电池浸泡(放电)过程释放的气体，送入冷凝器进行冷凝；浸泡完成后，分别收集固体和液体，分别得到放电后的电池和含电解液的溶液；

(2)将放电后的电池置于电热干燥器中，于100℃下干燥2h，收集干燥过程产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；干燥完成后，得到干燥后的电池；

(3)将干燥后的电池送入手套箱进行拆解，先将电池的外壳除去，然后将电芯拆解分成隔膜、正极片和负极片，收集拆解过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；拆解完成后分别收集外壳、隔膜、正极片和负极片，备用；

(3a)将正极片和负极片分别送入第一真空蒸发器和第二真空蒸发器进行以下处理：

在第一蒸发器中，先于常压、90℃条件下对正极片保温处理1h，再开启蒸发器的真空泵，在10kPa的真空度下，于50℃对正极片保温处理1.5h，收集加热过程中产生的气体送入冷凝器进行冷凝；处理完成后正极片从蒸发器底部卸出，送入后续处理工序；

在第二蒸发器中，先于常压、80℃下对负极片保温处理0.5h，再开启蒸发器的真空泵，在5kPa的真空度下，于40℃对对负极片保温处理2h，收集加热过程中产生的气体送入冷凝器进行冷凝；处理完成后负极片从蒸发器底部卸出，送入后续处理工序；

(4)将步骤(1)、(2)、(3)和(3a)收集的气体在冷凝器(冷却剂为水)中冷凝得到的液体以及步骤(1)收集的含电解液的溶液送入容积为300L的溶剂分离装置中，向其中加入100L水，待溶液分层后，上层液体从装置上部的溢流口流出，收集即为回收得到的有机溶剂(为碳酸丙烯酯、碳酸二乙酯和碳酸二甲酯的混合物)；下层液体通过排液口排出并进入体积为150L的沉淀槽，每隔2h向沉淀槽中加入氢氧化钙溶液(5g/L)40L，待沉淀生成后将料浆送入过滤机过滤，收集滤液即为含锂溶液，可用作后续锂盐生产工序的原料；收集滤渣即得到氟化钙产品(纯度为98.5wt.％)；

(5)取步骤(4)回收得到的部分有机溶剂送入溶解槽中，用于溶解步骤(3)所得的外壳(所述有机溶剂的加入量为使所述外壳完全浸没于有机溶剂中)，溶解外壳2h后，将外壳取出至密闭的容器中，通入热空气对其进行干燥后，可以作为产品外售。另取步骤(4)回收得到的部分有机溶剂送入另一溶解槽中，用于溶解步骤(3)所得的隔膜(所述有机溶剂的加入量为使所述隔膜完全浸没于有机溶剂中)，溶解外壳5h后，将隔膜取出至密闭的容器中，通入热空气对其进行干燥后，可以作为产品外售。本步骤中，可将干燥后的热空气送入冷凝器，使其中可能存在的有机溶剂冷凝，从冷凝器出来的空气可继续返回至加热器进行预热，从而重复用作外壳和隔膜的干燥气体。溶解外壳和隔膜的溶剂在使用48h后，从溶解槽排出，返回步骤(4)中所述的溶剂分离装置，再次进行溶剂与锂、氟的分离。

实施例3

(1)将50块废旧镍钴锰酸锂电池放入容积为70L的密闭放电池中，向放电池中注入水，使电池完全浸没于水中，电池在水中浸泡4天，收集电池浸泡(放电)过程释放的气体，送入冷凝器进行冷凝；浸泡完成后，分别收集固体和液体，分别得到放电后的电池和含电解液的溶液；

(2)将放电后的电池置于电热干燥器中，于100℃下干燥2h，收集干燥过程产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；干燥完成后，得到干燥后的电池；

(3)将干燥后的电池送入手套箱进行拆解，先将电池的外壳除去，然后将电芯拆解分成隔膜、正极片和负极片，收集拆解过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；拆解完成后分别收集外壳、隔膜、正极片和负极片，备用；

(4)将步骤(1)、(2)和(3)收集的气体在冷凝器(冷却剂为水)中冷凝得到的液体以及步骤(1)收集的含电解液的溶液送入容积为150L的溶剂分离装置中，向其中加入10L水，待溶液分层后，上层液体从装置上部的溢流口流出，收集即为回收得到的有机溶剂(为碳酸二甲酯、碳酸二乙酯和碳酸甲乙酯的混合物)；下层液体通过排液口排出并进入体积为100L的沉淀槽，每隔6h向沉淀槽中加入氢氧化钙溶液(5g/L)10L，待沉淀生成后将料浆送入过滤机过滤，收集滤液即为含锂溶液，可用作后续锂盐生产工序的原料；收集滤渣即得到氟化钙产品(纯度为99.0wt.％)；

(5)取步骤(4)回收得到的部分有机溶剂送入溶解槽中，用于溶解步骤(3)所得的外壳(所述有机溶剂的加入量为使所述外壳完全浸没于有机溶剂中)，溶解外壳4h后，将外壳取出至密闭的容器中，通入热空气对其进行干燥后，可以作为产品外售。另取步骤(4)回收得到的部分有机溶剂送入另一溶解槽中，用于溶解步骤(3)所得的隔膜(所述有机溶剂的加入量为使所述隔膜完全浸没于有机溶剂中)，溶解外壳1h后，将隔膜取出至密闭的容器中，通入热空气对其进行干燥后，可以作为产品外售。本步骤中，可将干燥后的热空气送入冷凝器，使其中可能存在的有机溶剂冷凝，从冷凝器出来的空气可继续返回至加热器进行预热，从而重复用作外壳和隔膜的干燥气体。溶解外壳和隔膜的溶剂在使用140h后，从溶解槽排出，返回步骤(4)中所述的溶剂分离装置，再次进行溶剂与锂、氟的分离。

实施例4

(1)将300块废旧镍钴锰酸锂电池放入容积为350L的密闭放电池中，向放电池中注入水，使电池完全浸没于水中，电池在水中浸泡8天，收集电池浸泡(放电)过程释放的气体，送入冷凝器进行冷凝；浸泡完成后，分别收集固体和液体，分别得到放电后的电池和含电解液的溶液；

(2)将放电后的电池置于电热干燥器中，于100℃下干燥4h，收集干燥过程产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；干燥完成后，得到干燥后的电池；

(3)将干燥后的电池送入手套箱进行拆解，先将电池的外壳除去，然后将电芯拆解分成隔膜、正极片和负极片，收集拆解过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；拆解完成后分别收集外壳、隔膜、正极片和负极片，备用；

(3a)将正极片和负极片分别送入第一真空蒸发器和第二真空蒸发器进行以下处理：

在第一蒸发器中，先于常压、95℃条件下对正极片保温处理3h，再开启蒸发器的真空泵，在60kPa的真空度下，于80℃对正极片保温处理1.5h，收集加热过程中产生的气体送入冷凝器进行冷凝；处理完成后正极片从蒸发器底部卸出，送入后续处理工序；

在第二蒸发器中，先于常压、100℃下对负极片保温处理0.5h，再开启蒸发器的真空泵，在75kPa的真空度下，于140℃对对负极片保温处理5h，收集加热过程中产生的气体送入冷凝器进行冷凝；处理完成后负极片从蒸发器底部卸出，送入后续处理工序；

(4)将步骤(1)、(2)、(3)和(3a)收集的气体在冷凝器(冷却剂为水)中冷凝得到的液体以及步骤(1)收集的含电解液的溶液送入容积为400L的溶剂分离装置中，向其中加入50L水，待溶液分层后，上层液体从装置上部的溢流口流出，收集即为回收得到的有机溶剂(为碳酸乙烯酯、碳酸二乙酯和碳酸二甲酯的混合物)；下层液体通过排液口排出并进入体积为150L的沉淀槽，每隔3h向沉淀槽中加入氢氧化钙溶液(15g/L)30L，待沉淀生成后将料浆送入过滤机过滤，收集滤液即为含锂溶液，可用作后续锂盐生产工序的原料；收集滤渣即得到氟化钙产品(纯度为99.2wt.％)。

Claims (7)

1.一种废旧锂离子电池中电解液的回收方法，包括以下步骤：

(1)将废旧锂离子电池置于密闭的放电池中，加水浸泡≥1天，收集浸泡过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；浸泡完成后，分别收集固体和液体，分别得到放电后的电池和含电解液的溶液；

(2)将放电后的电池进行干燥，收集干燥过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；干燥完成后，得到干燥后的电池；

(3)将干燥后的电池进行拆解，收集拆解过程中产生的气体，送入冷凝器进行冷凝；拆解完成后分别收集外壳、隔膜、正极片和负极片，备用；

(4)将经冷凝器冷凝得到的液体以及前述含电解液的溶液送入溶剂分离装置中，向其中加水，待溶液分层，收集上层液体，得到有机溶剂；将下层液体送入沉淀工序，向其中加入生石灰水溶液或氢氧化钙水溶液，过滤，分别收集滤液和沉淀，分别得到含锂溶液和氟化钙产品。

2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于：在步骤(3)之后、步骤(4)之前还包括步骤(3a)，具体为：

(3a)将正极片和负极片分别置于第一真空蒸发器和第二真空蒸发器中进行以下处理：先在常压条件下升温至低于100℃保温处理≥1h，然后在大于0且小于或等于100kPa真空度下于20-140℃保温处理≥1h。

3.根据权利要求2所述的回收方法，其特征在于：在常压条件下升温至低于100℃保温处理的时间为2-4h，在大于0且小于或等于100kPa真空度下于20-140℃保温处理的时间为2-4h。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的回收方法，其特征在于：在步骤(4)之后还包括步骤(5)，具体为：

(5)将回收得到的有机溶剂全部或部分用于电池拆解操作中收集的外壳和隔膜中残留电解液的溶解，所述有机溶剂在使用一定时间后送入溶剂分离装置进行溶剂与锂、氟的分离操作。

5.根据权利要求4所述的回收方法，其特征在于：所述有机溶剂在使用24-240h后送入溶剂分离装置进行溶剂与锂、氟的分离操作。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的回收方法，其特征在于：步骤(1)中，浸泡的时间为3-10天。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的回收方法，其特征在于：步骤(1)中，水的加入量为使废旧锂离子电池浸没于水中。