CN108753271A - 一种酸化用复合缓蚀剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种酸化用复合缓蚀剂及其制备方法。所述复合缓蚀剂是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂30～50%、喹啉季铵盐缓蚀剂20～30%、有机胺5～15%、炔醇10～20%、无机缓蚀增效剂1～5%、有机酸1～10%、有机醇5～10%、余量为水。本发明耐温达160℃高温，同时具有溶解性优异、分散性优异、性能稳定等特点；本发明对以盐酸或土酸为主的酸液具有良好的针对性，当其加入到以盐酸或土酸为主的酸液中时，其溶解、分散效果优异，表面活性好，结焦少，凝固点低，能够与酸液形成良好的配伍效果，进而对酸液的缓蚀效果优异。
Description
技术领域
本发明涉及化工产品缓蚀剂，具体是一种油气井开采酸化作业用的复合缓蚀剂，以及该复合缓蚀剂的制备方法。
背景技术
酸化是强化采油(EOR)的一种技术措施，用作油气井增产。酸化的原理是通过酸化工作液-即酸液对岩石胶结物或地层孔隙、裂缝内堵塞物等的溶解和溶蚀作用，而恢复或提高地层孔隙和裂缝的渗透性。
在油气井开采的酸化施工过程中，酸液会对施工金属设备-特别是井下管柱产生腐蚀，这种腐蚀随着地层温度的升高而愈发明显。酸液对施工金属设备的腐蚀，不但会损坏施工设备-特别是井下管柱，甚至会导致井下管柱突发性断裂，而且还会使腐蚀下来的大量铁离子在一定条件下形成氢氧化铁沉淀，这些氢氧化铁沉淀在井下就会对酸化效果造成负面影响。因而，为了保证酸化施工的顺利进行，需要在酸液中加入与之匹配的缓蚀剂，通过缓蚀剂在酸液中的加入，可以最大限度的降低酸液对施工金属设备-特别是井下管住的腐蚀。
酸化作业用的缓蚀剂种类有很多。其中，大部分缓蚀剂的耐温范围较低，即这些耐温范围较低的缓蚀剂在应用于酸液中时，一旦地层温度超过缓蚀剂的耐温范围而使得缓蚀剂失去对酸液腐蚀性的抑制作用，也就是说，这些耐温范围较低的缓蚀剂很难满足酸化施工在深层高温环境油气井中的应用。然而，随着钻井趋向深层、超深层的迈进，改造中耐高温(大于160℃)酸化用的缓蚀剂需求日益增加，但是，目前国、内外适用于160℃高温酸化作业的缓蚀剂品种却很少，个别缓蚀剂虽然能够满足耐160℃高温酸化的要求，但其因组分单一，而存在溶解分散性差、易结焦、性能不稳定及与酸液配伍性差等技术问题。
发明内容
本发明的技术目的在于：针对上述现有酸化用缓蚀剂的不足，提供一种耐温达160℃且溶解分散性优异、性能稳定、与酸液配伍性好、对酸液缓蚀优异的酸化用复合缓蚀剂，以及该复合缓蚀剂的制备方法。
本发明实现其技术目的所采用的技术方案是，一种酸化用复合缓蚀剂，所述复合缓蚀剂是由下述质量百分比的原料组成：
作为优选方案之一，所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7～0.9：0.7～1.0的比例合成。或者，作为所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂的一种替代方案，所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由多聚甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7～0.9：0.7～1.0的比例合成。亦或者，作为所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂另一种替代方案，所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由肉桂醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7～0.9：0.7～1.0的比例合成。
作为优选方案之一，所述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.8～1.0的比例发生季铵化反应合成。
作为优选方案之一，所述有机胺为脂肪胺、酰胺或醇胺。进一步的，所述有机胺为酰胺。再进一步的，所述有机胺为二甲基甲酰胺和/或二甲基乙酰胺。
作为优选方案之一，所述炔醇为丙炔醇、甲基丁炔醇、甲基戊炔醇、叔炔醇或二甲基己炔醇。进一步的，所述炔醇为丙炔醇或叔炔醇。
作为优选方案之一，所述无机缓蚀增效剂为氯化亚铜、碘化钾、氯化铋和/或酒石酸锑钾。进一步的，所述无机缓蚀增效剂为氯化亚铜和碘化钾。
作为优选方案之一，所述有机酸为甲酸或乙酸。
作为优选方案之一，所述有机醇为乙醇、异丁醇或乙二醇。进一步的，所述有机醇为乙醇。
一种上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，所述制备方法包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂；
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
作为优选方案之一，步骤1中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成是由配方量的甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按下述工艺步骤合成：
步骤①.将甲醛和苯甲胺加入到反应器内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；
步骤②.调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，保持pH值为4，继续反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
或者，作为所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成工艺的一种替代方案，步骤1中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成是由配方量的多聚甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按下述工艺步骤合成：
步骤①.将多聚甲醛和苯甲胺加入到反应器内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使多聚甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；
步骤②.调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，保持pH值为4，继续反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
亦或者，作为所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成工艺的另一种替代方案，步骤1中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成是由配方量的肉桂醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按下述工艺步骤合成：
步骤①.将肉桂醛和苯甲胺加入到反应器内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使肉桂醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；
步骤②.调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，保持pH值为4，继续反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
作为优选方案之一，步骤1中的喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下反应至少24小时；冷却至室温，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
本发明的有益技术效果是：
-上述复合缓蚀剂以合成出的两种不同类型的缓蚀剂作为主剂，增加以耐温性和溶解性基团，并增加行之有效的增效剂及助溶剂等辅剂，使它们相互协同而耐温达160℃高温，同时具有溶解性优异、分散性优异、性能稳定等特点；
-上述复合缓蚀剂对以盐酸或土酸为主的酸液具有良好的针对性，当其加入到以盐酸或土酸为主的酸液中时，其溶解、分散效果优异，表面活性好，结焦少，凝固点低，能够与酸液形成良好的配伍效果，进而对酸液的缓蚀效果优异，即便是在达160℃的高温环境下亦是如此；
-上述复合缓蚀剂经试验，在以盐酸或土酸为主的酸液中用量为4％的情况下，酸液的腐蚀速率为70～80g/m2.h，缓蚀效果非常好；上述复合缓蚀剂能够有效适用于160℃深井、15～28％盐酸或土酸酸化油气井的增产作业施工，在此工况下的缓蚀率≥99％；
-上述复合缓蚀剂的选用原料易得、成本较低，制备成本较低；此外，上述复合缓蚀剂制备的反应条件温和、工艺简单，在应用于酸液的现场施工中，亦使用方便、无需特殊的设备辅助，能够有效保证酸化施工作业的顺利进行。
具体实施方式
本发明涉及化工产品缓蚀剂，具体是一种油气井开采酸化作业用的复合缓蚀剂，以及该缓蚀剂的制备方法，下面以多个实施例对本发明的技术内容进行详细说明。
实施例1
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂35％、喹啉季铵盐缓蚀剂23％、二甲基甲酰胺10％、丙炔醇15％、碘化钾1.5％、氯化亚铜1.5％、甲酸6％、乙醇6％、水2％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.8：1.0的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：1.0的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将甲醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，使其充分溶解；根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，使其充分溶解，继续反应6小时；冷却至室温(例如25℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂；
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应24小时；冷却至室温(例如25℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例2
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂44％、喹啉季铵盐缓蚀剂24％、二甲基乙酰胺6％、叔炔醇10％、碘化钾2％、乙酸5％、异丁醇5％、水4％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由多聚甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.9：0.9的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.9的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将多聚甲醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使多聚甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如25℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂；
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如25℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例3
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂41％、喹啉季铵盐缓蚀剂24％、二甲基甲酰胺6％、二甲基乙酰胺6％、甲基丁炔醇10％、氯化亚铜1％、甲酸3％、乙二醇5％、水4％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由肉桂醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7：0.7的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.8的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将肉桂醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使肉桂醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如26℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如26℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例4
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂30％、喹啉季铵盐缓蚀剂28％、酰胺14％、甲基戊炔醇11％、碘化钾2％、氯化铋2％、甲酸1％、乙二醇8％、水4％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7：0.9的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.8的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将甲醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如24℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂；
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如24℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例5
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂50％、喹啉季铵盐缓蚀剂20％、醇胺5％、二甲基己炔醇10％、氯化亚铜1％、酒石酸锑钾1％、乙酸2％、乙醇6％、水5％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由肉桂醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.8：0.8的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：1.0的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将肉桂醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使肉桂醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如25℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如25℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例6
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂38％、喹啉季铵盐缓蚀剂30％、二甲基乙酰胺6％、丙炔醇12％、碘化钾2％、氯化铋1％、乙酸2％、乙醇6％、水3％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由多聚甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.9：0.9的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.9的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将多聚甲醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使多聚甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如25℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂；
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如25℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例7
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂33％、喹啉季铵盐缓蚀剂22％、二甲基甲酰胺7％、二甲基乙酰胺酰胺8％、叔炔醇14％、碘化钾1％、氯化亚铜1％、氯化铋1％、甲酸5％、异丁醇5％、水3％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7：1.0的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.8的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将甲醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如25℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂；
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如25℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例8
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂30％、喹啉季铵盐缓蚀剂20％、二甲基甲酰胺5％、甲基戊炔醇18％、氯化亚铜0.5％、碘化钾0.5％、乙酸8％、异丁醇10％、水8％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由肉桂醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.8：1.0的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.9的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将肉桂醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使肉桂醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如25℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如25℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
实施例9
本发明为酸化用的复合缓蚀剂，其是由下述质量百分比的原料组成：曼尼希碱季铵盐缓蚀剂31％、喹啉季铵盐缓蚀剂20％、二甲基乙酰胺7％、丙炔醇20％、碘化钾0.5％、氯化亚铜0.5％、氯化铋0.5％、酒石酸锑钾0.5％、乙酸10％、乙醇5％、水5％。
上述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由多聚甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.9：1.0的比例合成。
上述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：1.0的比例发生季铵化反应合成。
上述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，包括下列工艺步骤：
步骤1.分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂，具体工艺如下；
-曼尼希碱季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将多聚甲醛和苯甲胺加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使多聚甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；反应器内的无水乙醇含量约为曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.在反应器中加入浓度为20％的浓盐酸，调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③.将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应2小时；
步骤④.在步骤③的溶液中加入苯乙酮，根据溶液的pH值而补加浓盐酸，使pH值保持为4，继续在恒温条件下反应4小时；
步骤⑤.在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温(例如25℃)，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂；
-喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①.将喹啉和氯化苄加入到反应器(以实验室为例，如三颈烧瓶)内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；反应器内的水含量约为喹啉季铵盐缓蚀剂组分总重量的10～15％，例如10％、13％或15％等，确保加入到反应器中的喹啉季铵盐缓蚀剂组分能够溶解；
步骤②.将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下(以实验室为例，如在120℃的油浴锅中)反应至少24小时；冷却至室温(例如25℃)，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
步骤2.在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器(以实验室为例，如烧杯)中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
本发明实施例1、实施例2和实施例3制得的复合缓蚀剂在酸液中进行了缓蚀性能测试，该缓蚀性能测试是按照中华人民共和国石油天然气行业标准《SY/T5405-1996》进行的，测得的性能指标见表1所示。
表1本发明实施例1、实施例2和实施例3制得的复合缓蚀剂在酸液中的缓蚀性能测试指标
由表1所示性能指标数据可见，本发明制得的缓蚀剂在酸液中用量为4％的情况下，其耐温达160℃高温，且在酸液中的溶解、分散效果优异，与酸液配伍效果良好；含有本发明缓蚀剂的酸液的腐蚀速率为70～80g/m2.h，明显小于行业标准中腐蚀速率的技术要求，缓蚀率≥99％。
以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本发明依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。
Claims (9)
1. 一种酸化用复合缓蚀剂，其特征在于，所述复合缓蚀剂是由下述质量百分比的原料组成：
曼尼希碱季铵盐缓蚀剂 30～50%、
喹啉季铵盐缓蚀剂 20～30%、
有机胺 5～15%、
炔醇 10～20%、
无机缓蚀增效剂 1～5%、
有机酸 1～10%、
有机醇 5～10%、
余量为水。
2.根据权利要求1所述酸化用复合缓蚀剂，其特征在于，所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7～0.9：0.7～1.0的比例合成；或者，所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由多聚甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7～0.9：0.7～1.0的比例合成；亦或者，所述曼尼希碱季铵盐缓蚀剂是由肉桂醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按质量比为1.0：1.0：0.7～0.9：0.7～1.0的比例合成。
3.根据权利要求1所述酸化用复合缓蚀剂，其特征在于，所述喹啉季铵盐缓蚀剂是由喹啉和氯化苄按质量比为1.0：0.8～1.0的比例发生季铵化反应合成。
4.根据权利要求1所述酸化用复合缓蚀剂，其特征在于，所述有机胺为脂肪胺、酰胺或醇胺；所述炔醇为丙炔醇、甲基丁炔醇、甲基戊炔醇、叔炔醇或二甲基己炔醇；所述无机缓蚀增效剂为氯化亚铜、碘化钾、氯化铋和/或酒石酸锑钾；所述有机酸为甲酸或乙酸；所述有机醇为乙醇、异丁醇或乙二醇。
5.一种权利要求1、2、3或4所述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括下列工艺步骤：
步骤1. 分别合成曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂；
步骤2. 在室温条件下，先将曼尼希碱季铵盐缓蚀剂和喹啉季铵盐缓蚀剂加入到反应器中搅拌均匀，再依次将有机胺、炔醇、有机酸、有机醇和水加入到反应器中搅拌均匀，然后将无机缓蚀增效剂加入到反应器中搅拌均匀，即得复合缓蚀剂。
6.根据权利要求5所述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，其特征在于，步骤1中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成是由配方量的甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按下述工艺步骤合成：
步骤①. 将甲醛和苯甲胺加入到反应器内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；
步骤②. 调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③. 将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下反应2小时；
步骤④. 在步骤③的溶液中加入苯乙酮，保持pH值为4，继续反应4小时；
步骤⑤. 在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
7.根据权利要求5所述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，其特征在于，步骤1中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成是由配方量的多聚甲醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按下述工艺步骤合成：
步骤①. 将多聚甲醛和苯甲胺加入到反应器内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使多聚甲醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；
步骤②. 调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③. 将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下反应2小时；
步骤④. 在步骤③的溶液中加入苯乙酮，保持pH值为4，继续反应4小时；
步骤⑤. 在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
8.根据权利要求5所述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，其特征在于，步骤1中的曼尼希碱季铵盐缓蚀剂合成是由配方量的肉桂醛、苯甲胺、苯乙酮和氯化苄按下述工艺步骤合成：
步骤①. 将肉桂醛和苯甲胺加入到反应器内的无水乙醇中搅拌混合均匀，使肉桂醛和苯甲胺被无水乙醇充分溶解；
步骤②. 调节步骤①中的溶液pH值为4；
步骤③. 将步骤②的溶液在120℃的恒温条件下反应2小时；
步骤④. 在步骤③的溶液中加入苯乙酮，保持pH值为4，继续反应4小时；
步骤⑤. 在步骤④的溶液中加入氯化苄，继续反应6小时；冷却至室温，得曼尼希碱季铵盐缓蚀剂。
9.根据权利要求5所述酸化用复合缓蚀剂的制备方法，其特征在于，步骤1中的喹啉季铵盐缓蚀剂按下述工艺步骤合成：
步骤①. 将喹啉和氯化苄加入到反应器内的水中搅拌混合均匀，使喹啉和氯化苄被水充分溶解；
步骤②. 将步骤①的溶液在120℃的恒温条件下反应至少24小时；冷却至室温，得喹啉季铵盐缓蚀剂。
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| TA01 | Transfer of patent application right | ||
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Effective date of registration: 20210416 Address after: 100027 Beijing, Chaoyangmen, North Street, No. 22, No. Applicant after: CHINA PETROCHEMICAL Corp. Applicant after: SINOPEC OILFIELD SERVICE Corp. Applicant after: DOWNHOLE OPERATION BRANCH OF SINOPEC SOUTHWEST PETROLEUM ENGINEERING Co.,Ltd. Address before: 100020 No. 9 Kou Road, Jilin City, Beijing, Chaoyang District Applicant before: SINOPEC OILFIELD SERVICE Corp. Applicant before: DOWNHOLE OPERATION BRANCH OF SINOPEC SOUTHWEST PETROLEUM ENGINEERING Co.,Ltd. |
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| CI02 | Correction of invention patent application | ||
| CI02 | Correction of invention patent application |
Correction item: Applicant|Address|Applicant Correct: China Petroleum & Chemical Corporation|No. 22 Chaoyangmen North Street, Chaoyang District, Beijing 100027|Sinopec Petroleum Engineering Technology Service Co.,Ltd.; Downhole Operation Branch of Sinopec Southwest Petroleum Engineering Co.,Ltd. False: China Petroleum & Chemical Corporation|100027 No. 22 Chaoyangmen North Street, Chaoyang District, Beijing|Sinopec Petroleum Engineering Technology Service Co.,Ltd.; Downhole Operation Branch of Sinopec Southwest Petroleum Engineering Co.,Ltd. Number: 18-02 Volume: 37 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20181106 |