CN105542738A - 一种微乳缓蚀剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种微乳缓蚀剂及其制备方法,所述微乳缓蚀剂由油相、醇类、具有缓蚀作用的季铵盐类表面活性剂、增效剂、水等物质组成,各组分重量百分比为:油相含量为10~20%、醇类含量为20~30%、季铵盐类表面活性剂含量为10~20%、增效剂含量为5~10%、水为20~55%,制备方法为:按照配方比例量取各组分物质,将醇类溶解于水中,加入季铵盐类表面活性剂和油相混匀得到微乳缓蚀剂主剂,加入增效剂搅拌均匀即可制备成微乳缓蚀剂。本发明的微乳缓蚀剂缓蚀效果良好,且能够控制缓蚀剂的释放速度,实现缓蚀作用的持久高效,有效降低酸化施工及残酸返排阶段管材及设备的腐蚀速率。
Description
技术领域
本发明涉及一种微乳缓蚀剂及其制备方法,属于石油化工技术领域。
技术背景
酸化是提高低渗、超低渗油气田单井产量和修复枯竭井重要的作业措施之一,由于盐酸易得,价格便宜,注入地下岩层后不易产生沉淀物,因而广泛被各油气田用作酸化用酸。酸化过程中,与酸液接触的金属设备和井下管柱可因发生化学或电化学反应而腐蚀,为防止或减轻酸液的使用而造成的施工设备及管材腐蚀,需要在酸液中添加缓蚀剂。
酸化施工时,缓蚀剂采用一次性投放方式,酸液注入地层过程中,由于缓蚀剂浓度很高,可实现金属的有效防护,而酸化返排时,由于缓蚀剂有效成分的释放,致使缓蚀效率下降,返排残酸对管材腐蚀严重,严重降低了管材的使用寿命。因此,开发一种能够控制缓蚀组分释放速度的缓蚀剂体系,延长缓蚀剂的作用时间,降低返排残酸的腐蚀速率,是酸化用缓蚀剂的研究和发展方向之一。
微乳液体系由于能够控制有效组分的释放速度、延长药剂的作用时间而备受关注。但目前,国内针对具有延缓缓蚀剂缓蚀效率的微乳缓蚀剂的研究与应用尚未有相关报道。因此,开发一种能够控制缓蚀组分释放速度的微乳缓蚀剂体系,降低酸化返排残酸的腐蚀速率,具有良好的应用前景。
发明内容
为解决由于缓蚀剂有效成分的释放,致使缓蚀效率下降,返排残酸对管材腐蚀严重,严重降低了管材的使用寿命的问题,本发明提出了一种微乳缓蚀剂及其制备方法,该缓蚀剂不仅具有良好的缓蚀效果,且能够控制缓蚀剂有效成分的释放速度,实现缓蚀剂的长久高效作用,降低酸化返排过程中残酸液对钢材的腐蚀作用,提高设备的使用寿命。
本发明采用的技术方案为:
一种微乳缓蚀剂,以重量百分比计,该微乳缓蚀剂组成包括:
季铵盐类表面活性剂:10~20%;
油相:10~20%;
醇类:20~30%;
增效剂:5~10%;
水:20~55%。
季铵盐类表面活性剂为咪唑啉季铵盐、喹啉季铵盐、双烷基季铵盐、烷基季铵盐类中的一种或几种。
所述的增效剂为曼尼希碱缓蚀剂类或苯烯酮类缓蚀剂。
所述的醇类为丙醇或丁醇。
所述的油相为白油、正辛烷、正己烷中的一种。
一种微乳缓蚀剂及其制备方法,包括以下步骤:
1)按照配方比例,量取相应的油相、醇类、季铵盐类表面活性剂、
增效剂及水;
2)常温下,将醇类溶解于水中,以300r/min速度搅拌下加入季铵
盐类表面活性剂和油相,持续搅拌至均匀获得微乳缓蚀剂主剂;
3)常温下,以300r/min速度搅拌下将增效剂加入步骤2)中的微乳缓蚀剂主剂中,持续搅拌至均匀即可制备成微乳缓蚀剂。
步骤2)和步骤3)中的常温为20℃。
采用本发明的有益效果为:
一、选用具有缓蚀作用的表面活性剂及增效剂,通过微乳化技术制备成微乳缓蚀剂,不仅具有良好的缓蚀效果,且能够控制缓蚀剂有效成分的释放速度,实现缓蚀剂的长久高效作用,降低酸化返排过程中残酸液对钢材的腐蚀作用,提高设备的使用寿命。
二、本发明中的微乳缓蚀剂与长庆区块现用稠化酸体系配伍性良好,加入后,稠化酸体系无沉淀、无分层、无变色。
三、本发明中的微乳缓蚀剂对新鲜酸液具有良好的缓蚀效果,以重量百分比计,微乳缓蚀剂的加量为1.0%,可将20%的盐酸酸化液中N80钢材的腐蚀速率降低到5.0g/(m2·h)以下。
四、本发明中的微乳缓蚀剂对酸化残酸具有良好的缓蚀效果,以重量百分比计,微乳缓蚀剂的加量为1.0%,针对20%的盐酸酸化液,按照《SY/T5405-1996酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》中乏酸的制备方法乏酸,测得N80钢材的腐蚀速率降低到0.5g/(m2·h)以下。
具体实施方式
实施例1:
为解决由于缓蚀剂有效成分的释放,致使缓蚀效率下降,返排残酸对管材腐蚀严重,严重降低了管材的使用寿命的问题,本发明提出了一种微乳缓蚀剂及其制备方法,该缓蚀剂不仅具有良好的缓蚀效果,且能够控制缓蚀剂有效成分的释放速度,实现缓蚀剂的长久高效作用,降低酸化返排过程中残酸液对钢材的腐蚀作用,提高设备的使用寿命。
一种微乳缓蚀剂,以重量百分比计,该微乳缓蚀剂组成包括:
季铵盐类表面活性剂:20%;
油相:20%;
醇类:20%;
增效剂:5%;
水:35%。
实施例2:
一种微乳缓蚀剂及其制备方法,以重量百分比计,该微乳缓蚀剂组成包括:
季铵盐类表面活性剂:10%;
油相:15%;
醇类:20%;
增效剂:10%;
水:45%。
本实施例中的铵盐类表面活性剂为:双烷基季铵盐和烷基季铵盐,具体的分别选用双十二烷基二甲基溴化铵和N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵,以重量百分比计,双十二烷基二甲基溴化铵加量为5%、N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵加量为5%。
本实施例中的增效剂选用苯烯酮缓蚀剂。
本实施例中的醇类为丁醇。
本实施例中的油相为白油。
实施例3:
一种微乳缓蚀剂及其制备方法,以重量百分比计,该微乳缓蚀剂组成包括:
季铵盐类表面活性剂:15%;
油相:15%;
醇类:25%;
增效剂:8%;
水:37%。
本实施例中的铵盐类表面活性剂为:喹啉季铵盐和双烷基季铵盐两种,具体的分别选用N-取代烷基异喹啉季铵盐、双十二烷基二甲基溴化铵,以重量百分比计,N-取代烷基异喹啉季铵盐加量为5%、双十二烷基二甲基溴化铵加量为10%。
本实施例中的增效剂选用苯烯酮缓蚀剂。
本实施例中的醇类为丁醇。
本实施例中的油相为白油。
实施例4:
基于实施例2的基础上,本实施例中提供一种微乳缓蚀剂的制备方
法,包括以下步骤:
1)按照配方比例,量取相应的油相、醇类、季铵盐类表面活性剂、
增效剂及水;
2)常温下,将醇类溶解于水中,以300r/min速度搅拌下加入季铵盐类表面活性剂和油相,持续搅拌至均匀获得微乳缓蚀剂主剂;
3)常温下,以300r/min速度搅拌下将增效剂加入步骤2)中的微乳缓蚀剂主剂中,持续搅拌至均匀即可制备成微乳缓蚀剂。
步骤2)和步骤3)中的常温为20℃。
实施例5:
本实施例中一种微乳缓蚀剂及其制备方法,包括以下步骤:
1)按照配方比例,量取15%白油、25%丁醇、10%双十二烷基二甲
基溴化铵、5%N-取代烷基异喹啉季铵盐、8%苯烯酮缓蚀剂及37%水;
2)常温下,将丁醇溶解于水中,以300r/min速度搅拌下加入双十
二烷基二甲基溴化铵、N-取代烷基异喹啉季铵盐和白油,持续搅拌至均匀获得微乳缓蚀剂主剂;
3)常温下,以300r/min速度搅拌下将苯烯酮缓蚀剂加入步骤2)
中的微乳缓蚀剂主剂中,持续搅拌至均匀即可制备成微乳缓蚀剂。
本实施例中的微乳缓蚀剂与长庆区块现用稠化酸体系配伍性良好,加入后,稠化酸体系无沉淀、无分层、无变色。
以重量百分比计,本实施例中的微乳缓蚀剂加量为1.0%,90℃下,针对质量分数为20%的盐酸酸液体系,测得N80钢材的静态腐蚀速率为3.9586g/(m2·h)。按照《SY/T5405-1996酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》中乏酸的制备方法乏酸,测得N80钢材的静态腐蚀速率为0.3840g/(m2·h)。
本实施例中的铵盐类表面活性剂为:咪唑啉季铵盐和双烷基季铵盐,具体的分别选用油酸基咪唑啉季铵盐和双十二烷基二甲基溴化铵,以重量百分比计,双十二烷基二甲基溴化铵加量为10%、油酸基咪唑啉季铵盐加量为8%。
本实施例中的增效剂选用曼尼希碱缓蚀剂。
本实施例中的醇类为丁醇。
本实施例中的油相为正己烷。
实施例6:
本实施例中微乳缓蚀剂的制备方法,包括以下步骤:
1)按照配方比例,量取10%正己烷、30%丁醇、10%双十二烷基二甲
基溴化铵、8%油酸基咪唑啉季铵盐、10%曼尼希碱缓蚀剂及32%水;
2)常温下,将丁醇溶解于水中,以300r/min速度搅拌下加入双十
二烷基二甲基溴化铵、油酸基咪唑啉季铵盐和正己烷,持续搅拌至均匀获得微乳缓蚀剂主剂;
3)常温下,以300r/min速度搅拌下将曼尼希碱缓蚀剂加入步骤2)中的微乳缓蚀剂主剂中,持续搅拌至均匀即可制备成微乳缓蚀剂。
本实施例中的微乳缓蚀剂与长庆区块现用稠化酸体系配伍性良好,加入后,稠化酸体系无沉淀、无分层、无变色。
以重量百分比计,本实施例中的微乳缓蚀剂加量为1.0%,90℃下,针对质量分数为20%的盐酸酸液体系,测得N80钢材的静态腐蚀速率为3.4198g/(m2·h)。按照《SY/T5405-1996酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》中乏酸的制备方法乏酸,测得N80钢材的静态腐蚀速率为0.3954g/(m2·h)。
实施例7:
一种微乳缓蚀剂及其制备方法,以重量百分比计,该微乳缓蚀剂组成包括:
季铵盐类表面活性剂:10%;
油相:15%;
醇类:25%;
增效剂:10%;
水:40%。
本实施例中的铵盐类表面活性剂为:咪唑啉季铵盐和烷基季铵盐,具体的分别选用油酸基咪唑啉季铵盐和N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵,以重量百分比计,油酸基咪唑啉季铵盐加量为5%、N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵加量为5%。
本实施例中的增效剂选用曼尼希碱缓蚀剂。
本实施例中的醇类为丁醇。
本实施例中的油相为白油。
本实施例中微乳缓蚀剂的制备方法,包括以下步骤:
1)按照配方比例,量取15%白油、25%丁醇、5%油酸基咪唑啉季铵盐、5%N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵、10%曼尼希碱缓蚀剂及40%水;
2)常温下,将丁醇溶解于水中,以300r/min速度搅拌下加入油酸基咪唑啉季铵盐、N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵和白油,持续搅拌至均匀获得微乳缓蚀剂主剂;
3)常温下,以300r/min速度搅拌下将曼尼希碱缓蚀剂加入步骤2)中的微乳缓蚀剂主剂中,持续搅拌至均匀即可制备成微乳缓蚀剂。
本实施例中的微乳缓蚀剂与长庆区块现用稠化酸体系配伍性良好,加入后,稠化酸体系无沉淀、无分层、无变色。
以重量百分比计,本实施例中的微乳缓蚀剂加量为1.0%,90℃下,针对质量分数为20%的盐酸酸液体系,测得N80钢材的静态腐蚀速率为3.6189g/(m2·h)。按照《SY/T5405-1996酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》中乏酸的制备方法乏酸,测得N80钢材的静态腐蚀速率为0.4265g/(m2·h)。
实施例8:
一种微乳缓蚀剂及其制备方法,以重量百分比计,该微乳缓蚀剂组成包括:
季铵盐类表面活性剂:15%;
油相:15%;
醇类:25%;
增效剂:10%;
水:35%。
本实施例中的铵盐类表面活性剂为:喹啉季铵盐和烷基季铵盐两种,具体的分别选用N-取代烷基异喹啉季铵盐、N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵,以重量百分比计,N-N-取代烷基异喹啉季铵盐加量为5%、N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵加量为10%。
本实施例中的增效剂选用苯烯酮缓蚀剂。
本实施例中的醇类为丁醇。
本实施例中的油相为正己烷。
本实施例中微乳缓蚀剂的制备方法,包括以下步骤:
1)按照配方比例,量取15%正己烷、25%丁醇、5%N-取代烷基异
喹啉季铵盐、10%N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵、10%苯烯酮缓蚀
剂及35%水;
2)常温下,将丁醇溶解于水中,以300r/min速度搅拌下加入N-
取代烷基异喹啉季铵盐、N-十六烷基亚丙基二胺双氯化铵和正己烷,持续搅拌至均匀获得微乳缓蚀剂主剂;
3)常温下,以300r/min速度搅拌下将曼尼希碱缓蚀剂加入步骤2)中的微乳缓蚀剂主剂中,持续搅拌至均匀即可制备成微乳缓蚀剂。
本实施例中的微乳缓蚀剂与长庆区块现用稠化酸体系配伍性良好,加入后,稠化酸体系无沉淀、无分层、无变色。
以重量百分比计,本实施例中的微乳缓蚀剂加量为1.0%,90℃下,针对质量分数为20%的盐酸酸液体系,测得N80钢材的静态腐蚀速率为4.5922g/(m2·h)。按照《SY/T5405-1996酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》中乏酸的制备方法乏酸,测得N80钢材的静态腐蚀速率为0.4010g/(m2·h)。
Claims (7)
1.一种微乳缓蚀剂,其特征在于:以重量百分比计,该微乳缓蚀剂组成包括:
季铵盐类表面活性剂:10~20%;
油相:10~20%;
醇类:20~30%;
增效剂:5~10%;
水:20~55%。
2.根据权利要求1所述的一种微乳缓蚀剂,其特征在于:所述的季铵盐类表面活性剂为咪唑啉季铵盐、喹啉季铵盐、双烷基季铵盐、烷基季铵盐类中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种微乳缓蚀剂,其特征在于:所述的增效剂为曼尼希碱缓蚀剂类或苯烯酮类缓蚀剂。
4.根据权利要求1所述的一种微乳缓蚀剂,其特征在于:所述的醇类为丙醇或丁醇。
5.根据权利要求1所述的一种微乳缓蚀剂,其特征在于:所述的油相为白油、正辛烷、正己烷中的一种。
6.根据权利要求1-5所述的任意一种微乳缓蚀剂提供一种微乳缓蚀剂及其制备方法,其特征在于:包括以下步骤:
1)按照配方比例,量取相应的油相、醇类、季铵盐类表面活性剂、
增效剂及水;
常温下,将醇类溶解于水中,以300r/min速度搅拌下加入季铵
盐类表面活性剂和油相,持续搅拌至均匀获得微乳缓蚀剂主剂;
3)常温下,以300r/min速度搅拌下将增效剂加入步骤2)中的微乳缓蚀剂主剂中,持续搅拌至均匀即可制备成微乳缓蚀剂。
7.根据权利要求6所述的一种微乳缓蚀剂及其制备方法,其特征在于:步骤2)和步骤3)中的常温为20℃。
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