CN108745562A - 一种联动节能型肉类加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种联动节能型肉类加工装置，包括机体、破碎腔、绞肉腔和蒸汽释放腔，所述机体内腔顶部设置破碎腔，所述破碎腔通过连接口与绞肉腔连通，所述入口左侧固定设置蒸汽释放腔，所述破碎腔上部中间位置设置入口，所述绞肉腔底表面中间位置设置排出口，其特征在于，所述机体左下方焊接伺服电机，伺服电机输出轴固定焊接第一齿轮，所述第一齿轮正上方设置与所述第一齿轮啮合的第二齿轮，所述第二齿轮内部固定套设第一转动管，绞肉腔内水平设置绞肉筒；本发明操作简单，控制方便，能够极大的降低绞肉过程中的能耗，实现了节能环保的目的，同时较现有装置绞肉速度快，解冻效率高，适合推广。

Description

一种联动节能型肉类加工装置

技术领域

本发明涉及一种碎肉装置，具体是一种联动节能型肉类加工装置。

背景技术

绞肉机是肉类加工企业在生产过程中，将原料肉按不同工艺要求加工规格不等的颗粒状肉馅，以便于同其它辅料充分混合来满足不同产品的需求；绞肉机在工作时利用转动的切刀刃和孔板上孔眼刃形成的剪切作用将原料肉切碎，并在螺杆挤压力的作用下，将原料不断排出机外。可根据物料性质和加工要求的不同，配置相应的刀具和孔板，即可加工出不同尺寸的颗粒，以满足下道工序的工艺要求。现有的绞肉设备在操作之前，都需要将整块的肉切成条状或者小块状，再放进绞肉设备中粉碎，比较麻烦，且浪费人力和时间。同时由于肉类在储存运输过程中，需要低温冷冻成块状，这样会给肉类切割绞碎带来麻烦，造成肉类难以切割粉碎，导致肉类加工的能耗增加。

发明内容

本发明的目的在于提供一种联动节能型肉类加工装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种联动节能型肉类加工装置，包括机体、破碎腔、绞肉腔和蒸汽释放腔，所述机体内腔顶部设置破碎腔，所述破碎腔通过连接口与绞肉腔连通，所述入口左侧固定设置蒸汽释放腔，所述破碎腔上部中间位置设置入口，所述绞肉腔底表面中间位置设置排出口，其特征在于，所述机体左下方焊接伺服电机，伺服电机输出轴固定焊接第一齿轮，所述第一齿轮正上方设置与所述第一齿轮啮合的第二齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮内径一致，所述第二齿轮内部固定套设第一转动管，所述第一转动管右端贯穿所述机体左侧壁，并且延伸至所述绞肉腔内，绞肉腔内水平设置绞肉筒；所述绞肉筒右端固定焊接转轴，所述转轴右端贯穿所述机体右侧壁，并且延伸至所述机体右侧外部，所述机体右侧底部底部设置转轮，所述转轴与所述转轮中心点固定连接，所述转轮右侧铰接第一铰接杆，所述转轮与所述第一铰接杆铰接点设置在所述远离所述转轮圆心处，所述第一铰接杆上端铰接第二铰接杆，所述第二铰接杆远离所述第一铰接杆一端固定焊接水平升降板，所述水平升降板中间位置固定连接第一竖直升降杆，所述第一竖直升降杆贯穿所述机体上壁，并且延伸至所述破碎腔内，所述机体左侧竖直设置第二竖直升降杆，所述水平升降板左端与所述第二竖直升降杆固定焊接，所述第二竖直升降杆下端贯穿所述蒸汽释放腔上壁，并且延伸至所述蒸汽释放腔内。

作为本发明进一步的方案：所述伺服电机为正反转电机。

作为本发明再进一步的方案：所述绞肉筒内部水平轴心处固定设置第二转动管，第二转动管左端固定连接焊接所述第一转动管，所述绞肉筒侧壁前后水平均布设置多个蒸汽释放口；所述第二转动管与所述蒸汽释放口通过螺旋导热管道连接，所述螺旋导热管道内部设置螺旋状通道。

作为本发明再进一步的方案：所述绞肉筒上下两侧壁固定设置多个螺旋绞肉刀片，所述螺旋绞肉刀片侧壁设置为螺旋状。

作为本发明再进一步的方案：位于所述破碎腔底部，且设置在所述连接口正上方安装封口块，所述封口块与所述第一竖直升降杆螺栓连接。

作为本发明再进一步的方案：所述封口块形状设置为倒立的圆台状，且所述封口块上表面内径与所述连接口内径相同。

作为本发明再进一步的方案：关于所述第一竖直升降杆对称设置，距离所述第一竖直升降杆由远到近依次设置第一破碎刀、第二破碎刀和第三破碎刀，所述第一破碎刀、第二破碎刀和第三破碎刀上端均通过缓冲座与所述水平升降板连接，所述第一破碎刀、第二破碎刀和第三破碎刀下端均延伸至所述破碎腔内。

作为本发明再进一步的方案：所述缓冲座包括导向板、止动板和连接杆，缓冲座中间位置安装导向板，所述导向板上方平行设置止动板，所述止动板长度为所述导向板长度的二分之一，所述缓冲座中间竖直设置连接杆，所述连接杆上端焊接止动板，所述连接杆下端贯穿所述导向板中间位置，并且延伸至所述导向板下侧，并与所述第一破碎刀、第二破碎刀和第三破碎刀焊接，设置在所述导向板和缓冲座中间，且关于所述连接杆对称设置缓冲弹簧。

作为本发明再进一步的方案：所述第一破碎刀长度小于所述第二破碎刀长度，所述第二破碎刀长度小于所述第三破碎刀的长度，所述破碎腔底表面对称倾斜设置两个过滤网，所述过滤网相互靠近一端低，相互远离一端高设置，所述过滤网的设置能实现对冻肉中掺杂的杂质进行过滤。

作为本发明再进一步的方案：所述蒸汽释放腔内活动安装活塞，所述活塞与所述蒸汽释放腔两侧壁滑动连接，所述第二竖直升降杆下端焊接所述活塞，所述蒸汽释放腔左侧壁下部设置蒸汽入口，所述蒸汽释放腔底表面中间位置连接蒸汽排出管，所述蒸汽排出管右端转动连接所述第一转动管。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：所述蒸汽释放口的设置能够实现对所述绞肉腔肉类进行充分的加热处理，降低了绞肉难度，提高了绞肉效率，螺旋绞肉刀片的设置能够实现对绞肉腔内的冻肉进行高效的绞碎，螺旋导热管道的结构能够实现对蒸汽的流速和流向进行改变，使得蒸汽逸出作不规则运动，提高了冻肉解冻效率；所述伺服电机带动所述第一齿轮、第二齿轮、第一转动管和转轮转动，能够使得所述转轮带动所述第一铰接杆转动，进而使得所述第一铰接杆拉动所述第二铰接杆上下移动，从而使得所述第二铰接杆带动所述水平升降板和封口块上下移动，从而实现所述连接口间歇性的开合，保证了冻肉定量的进行绞碎，提高了冻肉绞碎的均匀度；所述水平升降板带动所述第一破碎刀、第二破碎刀和第三破碎刀升降，能够实现对冻肉的充分的破碎，起到了前期加工处理，所述水平升降板带动所述第二竖直升降杆和活塞上下移动，能够实现对所述蒸汽释放腔内蒸汽进行间歇性释放，热蒸汽依次经过所述蒸汽排出管、第一转动管、第二转动管和螺旋导热管道；从而为所述绞肉腔内提供源源不断的热蒸汽；本发明操作简单，控制方便，能够极大的降低绞肉过程中的能耗，实现了节能环保的目的，同时较现有装置绞肉速度快，解冻效率高，适合推广。

附图说明

图1为联动节能型肉类加工装置的结构示意图。

图2为联动节能型肉类加工装置中缓冲安装座的结构示意图。

图3为联动节能型肉类加工装置中绞肉筒的结构示意图。

图4为联动节能型肉类加工装置中绞肉筒的左视图。

图5为图1中A的局部放大示意图。

图中：1-机体、2-破碎腔、3-绞肉腔、4-入口、5-连接口、6-排出口、7-蒸汽释放腔、8-过滤网、9-封口块、10-活塞、11-蒸汽入口、12-蒸汽排出管、13-绞肉筒、14-转轴、15-转轮、16-第一铰接杆、17-第二铰接杆、18-水平升降板、19-缓冲座、20-第一破碎刀、21-第二破碎刀、22-第三破碎刀、23-第一竖直升降杆、24-伺服电机、25-第一齿轮、26-第二齿轮、27-第一转动管、28-导向板、29-止动板、30-连接杆、31-蒸汽释放口、32-螺旋绞肉刀片、33-螺旋导热管道、34-第二竖直升降杆、35-第二转动管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～5，本发明实施例中，一种联动节能型肉类加工装置，包括机体1、破碎腔2、绞肉腔3和蒸汽释放腔7，所述机体1内腔顶部设置破碎腔2，所述破碎腔2通过连接口5与绞肉腔3连通，所述入口4左侧固定设置蒸汽释放腔7，所述破碎腔2上部中间位置设置入口4，所述绞肉腔3底表面中间位置设置排出口6，所述机体1左下方焊接伺服电机24，所述伺服电机24为正反转电机，伺服电机24输出轴固定焊接第一齿轮25，所述第一齿轮25正上方设置与所述第一齿轮25啮合的第二齿轮26，所述第一齿轮25与所述第二齿轮26内径一致，所述第二齿轮26内部固定套设第一转动管27，所述第一转动管27右端贯穿所述机体1左侧壁，并且延伸至所述绞肉腔3内，绞肉腔3内水平设置绞肉筒13，所述绞肉筒13内部水平轴心处固定设置第二转动管35，第二转动管35左端固定连接焊接所述第一转动管27，所述绞肉筒13侧壁前后水平均布设置多个蒸汽释放口31，所述蒸汽释放口31的设置能够实现对所述绞肉腔3肉类进行充分的加热处理，降低了绞肉难度，提高了绞肉效率；所述第二转动管35与所述蒸汽释放口31通过螺旋导热管道33连接，所述螺旋导热管道33内部设置螺旋状通道，螺旋导热管道33的结构能够实现对蒸汽的流速和流向进行改变，使得蒸汽逸出作不规则运动，提高了冻肉解冻效率；所述绞肉筒13上下两侧壁固定设置多个螺旋绞肉刀片32，所述螺旋绞肉刀片32侧壁设置为螺旋状，螺旋绞肉刀片32的设置能够实现对绞肉腔3内的冻肉进行高效的绞碎；所述绞肉筒13右端固定焊接转轴14，所述转轴14右端贯穿所述机体1右侧壁，并且延伸至所述机体1右侧外部，所述机体1右侧底部底部设置转轮15，所述转轴14与所述转轮15中心点固定连接，所述转轮15右侧铰接第一铰接杆16，所述转轮15与所述第一铰接杆16铰接点设置在所述远离所述转轮15圆心处，所述第一铰接杆16上端铰接第二铰接杆17，所述第二铰接杆17远离所述第一铰接杆16一端固定焊接水平升降板18，所述水平升降板18中间位置固定连接第一竖直升降杆23，所述第一竖直升降杆23贯穿所述机体1上壁，并且延伸至所述破碎腔2内，位于所述破碎腔2底部，且设置在所述连接口5正上方安装封口块9，所述封口块9与所述第一竖直升降杆23螺栓连接，所述封口块9形状设置为倒立的圆台状，且所述封口块9上表面内径与所述连接口5内径相同；所述伺服电机24带动所述第一齿轮25、第二齿轮26、第一转动管27和转轮15转动，能够使得所述转轮15带动所述第一铰接杆16转动，进而使得所述第一铰接杆16拉动所述第二铰接杆17上下移动，从而使得所述第二铰接杆17带动所述水平升降板18和封口块9上下移动，从而实现所述连接口5间歇性的开合，保证了冻肉定量的进行绞碎，提高了冻肉绞碎的均匀度；关于所述第一竖直升降杆23对称设置，距离所述第一竖直升降杆23由远到近依次设置第一破碎刀20、第二破碎刀21和第三破碎刀22，所述第一破碎刀20、第二破碎刀21和第三破碎刀22上端均通过缓冲座19与所述水平升降板18连接，所述缓冲座19包括导向板28、止动板29和连接杆30，缓冲座19中间位置安装导向板28，所述导向板28上方平行设置止动板29，所述止动板29长度为所述导向板28长度的二分之一，所述缓冲座19中间竖直设置连接杆30，所述连接杆30上端焊接止动板29，所述连接杆30下端贯穿所述导向板28中间位置，并且延伸至所述导向板28下侧，并与所述第一破碎刀20、第二破碎刀21和第三破碎刀22焊接；设置在所述导向板28和缓冲座19中间，且关于所述连接杆30对称设置缓冲弹簧，所述第一破碎刀20、第二破碎刀21和第三破碎刀22下端均延伸至所述破碎腔2内，且所述第一破碎刀20长度小于所述第二破碎刀21长度，所述第二破碎刀21长度小于所述第三破碎刀22的长度，所述破碎腔2底表面对称倾斜设置两个过滤网8，所述过滤网8相互靠近一端低，相互远离一端高设置，所述过滤网8的设置能实现对冻肉中掺杂的杂质进行过滤；所述水平升降板18带动所述第一破碎刀20、第二破碎刀21和第三破碎刀22升降，能够实现对冻肉的充分的破碎，起到了前期加工处理，所述机体1左侧竖直设置第二竖直升降杆34，所述水平升降板18左端与所述第二竖直升降杆34固定焊接，所述第二竖直升降杆34下端贯穿所述蒸汽释放腔7上壁，并且延伸至所述蒸汽释放腔7内，所述蒸汽释放腔7内活动安装活塞10，所述活塞10与所述蒸汽释放腔7两侧壁滑动连接，所述第二竖直升降杆34下端焊接所述活塞10，所述蒸汽释放腔7左侧壁下部设置蒸汽入口11，所述蒸汽释放腔7底表面中间位置连接蒸汽排出管12，所述蒸汽排出管12右端转动连接所述第一转动管27，所述水平升降板18带动所述第二竖直升降杆34和活塞10上下移动，能够实现对所述蒸汽释放腔7内蒸汽进行间歇性释放，热蒸汽依次经过所述蒸汽排出管12、第一转动管27、第二转动管35和螺旋导热管道33；从而为所述绞肉腔3内提供源源不断的热蒸汽。

本发明的工作原理是：冻肉经过所述入口4进入所述破碎腔2内，所述伺服电机24带动所述第一齿轮25、第二齿轮26、第一转动管27和转轮15转动，能够使得所述转轮15带动所述第一铰接杆16转动，进而使得所述第一铰接杆16拉动所述第二铰接杆17上下移动，从而使得所述第二铰接杆17带动所述水平升降板18和封口块9上下移动，从而实现所述连接口5间歇性的开合，保证了冻肉定量的进行绞碎；所述水平升降板18带动所述第一破碎刀20、第二破碎刀21和第三破碎刀22升降，能够实现对冻肉的充分的破碎，起到了前期加工处理；所述水平升降板18带动所述第二竖直升降杆34和活塞10上下移动，能够实现对所述蒸汽释放腔7内蒸汽进行间歇性释放，热蒸汽依次经过所述蒸汽排出管12、第一转动管27、第二转动管35和螺旋导热管道33；从而为所述绞肉腔3内提供源源不断的热蒸汽，所述伺服电机24带动所述第一转动管27和绞肉筒13转动，实现了对冻肉的充分绞碎；本发明操作简单，控制方便，能够极大的降低绞肉过程中的能耗，实现了节能环保的目的，同时较现有装置绞肉速度快，解冻效率高，适合推广。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种联动节能型肉类加工装置，包括机体（1）、破碎腔（2）、绞肉腔（3）和蒸汽释放腔（7），所述机体（1）内腔顶部设置破碎腔（2），所述破碎腔（2）通过连接口（5）与绞肉腔（3）连通，所述入口（4）左侧固定设置蒸汽释放腔（7），所述破碎腔（2）上部中间位置设置入口（4），所述绞肉腔（3）底表面中间位置设置排出口（6），其特征在于，所述机体（1）左下方焊接伺服电机（24），伺服电机（24）输出轴固定焊接第一齿轮（25），所述第一齿轮（25）正上方设置与所述第一齿轮（25）啮合的第二齿轮（26），所述第一齿轮（25）与所述第二齿轮（26）内径一致，所述第二齿轮（26）内部固定套设第一转动管（27），所述第一转动管（27）右端贯穿所述机体（1）左侧壁，并且延伸至所述绞肉腔（3）内，绞肉腔（3）内水平设置绞肉筒（13）；所述绞肉筒（13）右端固定焊接转轴（14），所述转轴（14）右端贯穿所述机体（1）右侧壁，并且延伸至所述机体（1）右侧外部，所述机体（1）右侧底部底部设置转轮（15），所述转轴（14）与所述转轮（15）中心点固定连接，所述转轮（15）右侧铰接第一铰接杆（16），所述转轮（15）与所述第一铰接杆（16）铰接点设置在所述远离所述转轮（15）圆心处，所述第一铰接杆（16）上端铰接第二铰接杆（17），所述第二铰接杆（17）远离所述第一铰接杆（16）一端固定焊接水平升降板（18），所述水平升降板（18）中间位置固定连接第一竖直升降杆（23），所述第一竖直升降杆（23）贯穿所述机体（1）上壁，并且延伸至所述破碎腔（2）内，所述机体（1）左侧竖直设置第二竖直升降杆（34），所述水平升降板（18）左端与所述第二竖直升降杆（34）固定焊接，所述第二竖直升降杆（34）下端贯穿所述蒸汽释放腔（7）上壁，并且延伸至所述蒸汽释放腔（7）内。

2.根据权利要求1所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，所述伺服电机（24）为正反转电机。

3.根据权利要求1所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，所述绞肉筒（13）内部水平轴心处固定设置第二转动管（35），第二转动管（35）左端固定连接焊接所述第一转动管（27），所述绞肉筒（13）侧壁前后水平均布设置多个蒸汽释放口（31）；所述第二转动管（35）与所述蒸汽释放口（31）通过螺旋导热管道（33）连接，所述螺旋导热管道（33）内部设置螺旋状通道。

4.根据权利要求3所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，所述绞肉筒（13）上下两侧壁固定设置多个螺旋绞肉刀片（32），所述螺旋绞肉刀片（32）侧壁设置为螺旋状。

5.根据权利要求1所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，位于所述破碎腔（2）底部，且设置在所述连接口（5）正上方安装封口块（9），所述封口块（9）与所述第一竖直升降杆（23）螺栓连接。

6.根据权利要求1所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，所述封口块（9）形状设置为倒立的圆台状，且所述封口块（9）上表面内径与所述连接口（5）内径相同。

7.根据权利要求1所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，关于所述第一竖直升降杆（23）对称设置，距离所述第一竖直升降杆（23）由远到近依次设置第一破碎刀（20）、第二破碎刀（21）和第三破碎刀（22），所述第一破碎刀（20）、第二破碎刀（21）和第三破碎刀（22）上端均通过缓冲座（19）与所述水平升降板（18）连接，所述第一破碎刀（20）、第二破碎刀（21）和第三破碎刀（22）下端均延伸至所述破碎腔（2）内。

8.根据权利要求7所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，所述缓冲座（19）包括导向板（28）、止动板（29）和连接杆（30），缓冲座（19）中间位置安装导向板（28），所述导向板（28）上方平行设置止动板（29），所述止动板（29）长度为所述导向板（28）长度的二分之一，所述缓冲座（19）中间竖直设置连接杆（30），所述连接杆（30）上端焊接止动板（29），所述连接杆（30）下端贯穿所述导向板（28）中间位置，并且延伸至所述导向板（28）下侧，并与所述第一破碎刀（20）、第二破碎刀（21）和第三破碎刀（22）焊接，设置在所述导向板（28）和缓冲座（19）中间，且关于所述连接杆（30）对称设置缓冲弹簧。

9.根据权利要求1或7所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，所述第一破碎刀（20）长度小于所述第二破碎刀（21）长度，所述第二破碎刀（21）长度小于所述第三破碎刀（22）的长度，所述破碎腔（2）底表面对称倾斜设置两个过滤网（8），所述过滤网（8）相互靠近一端低，相互远离一端高设置，所述过滤网（8）的设置能实现对冻肉中掺杂的杂质进行过滤。

10.根据权利要求1所述的联动节能型肉类加工装置，其特征在于，所述蒸汽释放腔（7）内活动安装活塞（10），所述活塞（10）与所述蒸汽释放腔（7）两侧壁滑动连接，所述第二竖直升降杆（34）下端焊接所述活塞（10），所述蒸汽释放腔（7）左侧壁下部设置蒸汽入口（11），所述蒸汽释放腔（7）底表面中间位置连接蒸汽排出管（12），所述蒸汽排出管（12）右端转动连接所述第一转动管（27）。