CN108700769A - 显示面板的制造方法 - Google Patents

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植田幸治
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Abstract

本发明提供能够提高光学膜相对于异形显示面板的贴合精度且成品率良好地制造异形显示面板的显示面板的制造方法。显示面板的制造方法包括在将贴合于对置用母基板(2A)或元件用母基板(3A)的外表面的光学膜(5A、5B)沿着成为显示面板(1)的对置基板(2)或元件基板(3)的各部分的轮廓切断之后，以留下切断后的各部分的内侧(5a、5b)的方式，将光学膜的其余部分从对置用母基板(2A)或元件用母基板(3A)的面上剥离而去除的工序，在显示面板的制造方法中，一边参照表示贴合光学膜的位置的第一对准标记(AM1)和表示各单元(1A)的位置的第二对准标记(AM2)，一边沿着成为显示面板(1)的对置基板(2)或元件基板(3)的各部分的轮廓切断光学膜。

Description

显示面板的制造方法
技术领域
本发明涉及平面形状为矩形以外的异形形状的显示面板的制造方法。
背景技术
例如，液晶显示面板具有如下构造：在彼此对置地配置的元件基板与对置基板之间配置有液晶层，并且在元件基板和对置基板的外表面贴合有偏振膜(偏振板)等光学膜。
在制造这样的液晶显示面板时，通过如下方式来进行制造：在制作出通过排列多个成为液晶显示面板的部分(单元)而形成的面板制作用基板之后，从该面板制作用基板切出各单元，由此一起地制造多个液晶显示面板(例如参照专利文献1、2)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2004-219755号公报
专利文献2：日本特开2007-232911号公报
发明内容
发明要解决的课题
此外，最近，作为智能表、车载仪表等所使用的显示面板，对与以往的平面形状为矩形(长方形)的显示面板(称作矩形显示面板)不同的平面形状为矩形以外的显示面板(称作异形显示面板)的迫切期望逐渐高涨。
然而，在为以往那样的矩形显示面板的情况下，以面板的四角(角部)为基准进行贴合偏振膜时的对位即可，偏振膜的对位比较容易。与此相对，在为异形显示面板的情况下，贴合偏振膜时的对位与矩形显示面板的情况相比变难。尤其是，在为圆形显示面板的情况下，偏振膜的偏振轴相对于该显示面板的倾斜变得不明，因此贴合偏振膜时的对位变得非常困难。
而且，在制造矩形显示面板的情况下，将上述的面板制作用基板切断为格子状，由此能够一起地切出矩形显示面板。与此相对，在制造异形显示面板的情况下，需要沿着异形显示面板的轮廓从面板制作用基板逐个地切出单元。在该情况下，从面板制作用基板切出单元时的对位与制造矩形显示面板的情况相比变得困难。
本发明是鉴于上述这样的情况而提出的，其目的在于，提供能够提高光学膜相对于异形显示面板的贴合精度且成品率良好地制造异形显示面板的显示面板的制造方法。
用于解决课题的方案
作为上述用于解决课题的方案，根据本发明的方案，提供一种显示面板的制造方法，其是平面形状为矩形以外的异形形状的显示面板的制造方法，所述显示面板的制造方法的特征在于，包括：准备面板制作用基板的工序，其中，所述面板制作用基板通过将形成所述显示面板的对置用母基板与元件用母基板对置地配置并且在面内排列多个成为所述显示面板的单元而形成；以及在将贴合于所述对置用母基板或所述元件用母基板的外表面的光学膜沿着成为所述显示面板的对置基板或元件基板的各部分的轮廓切断之后，以留下切断后的各部分的内侧的方式，将所述光学膜的其余部分从所述对置用母基板或所述元件用母基板的面上剥离而去除的工序，在所述显示面板的制造方法中，一边参照表示贴合所述光学膜的位置的第一对准标记和表示各所述单元的位置的第二对准标记，一边沿着成为所述显示面板的对置基板或元件基板的各部分的轮廓切断所述光学膜。
另外，在所述方案的显示面板的制造方法中，也可以是，参照与位于切断对象单元的周围的多个单元对应的所述第二对准标记，其中，所述切断对象单元是指所述单元中成为切断对象的单元。
另外，在所述方案的显示面板的制造方法中，也可以是，在将所述光学膜沿着所述轮廓切断时，使用激光至少从不与形成于所述元件基板的布线部重叠的位置起开始切断。
另外，在所述方案的显示面板的制造方法中，也可以是，在将所述光学膜沿着所述轮廓切断时，至少从所述轮廓的角部开始切断。
另外，在所述方案的显示面板的制造方法中，也可以是，将所述其余部分沿着所述光学膜的对角方向剥离。
另外，在所述方案的显示面板的制造方法中，也可以是，所述光学膜为偏振膜。
另外，在所述方案的显示面板的制造方法中，也可以是，所述显示面板为液晶显示面板。
发明效果
如以上那样，根据本发明的方案，可提供能够提高光学膜相对于异形显示面板的贴合精度且成品率良好地制造异形显示面板的显示面板的制造方法。
附图说明
图1表示适用本发明而制造的液晶显示面板的一例，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图2是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图3是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图4是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图5是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图6是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图7是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图8是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图9是用于依次说明图1所示的液晶显示面板的制造工序的图，(a)为俯视图，(b)为剖视图。
图10是表示面板制作用基板上的第一对准标记和第二对准标记的配置的一例的俯视图。
具体实施方式
以下，参照附图来详细地说明本发明的实施方式。
需要说明的是，在以下的说明所使用的附图中，为了容易理解特征且为了方便起见，有时将成为特征的部分放大地示出，各构成要素的尺寸比率等未必与实际相同。
(显示面板)
首先，作为适用本发明而制造的显示面板的一例，例如说明图1的(a)、(b)所示的液晶显示面板1。需要说明的是，图1的(a)是表示液晶显示面板1的结构的俯视图。图1的(b)是表示液晶显示面板1的结构的剖视图。
如图1的(a)、(b)所示，液晶显示面板1具备彼此对置地配置的对置基板2及元件基板3、以及配置于对置基板2与元件基板3之间的液晶层4。
液晶显示面板1是显示面S成为圆形状的异形显示面板。需要说明的是，本发明中所说的“异形显示面板”是指，相对于以往那样的平面形状(显示面)为矩形(长方形)的显示面板(矩形显示面板)而言，平面形状(显示面)为矩形以外的显示面板。因此，作为异形显示面板，例如与用于智能表、车载仪表等时的显示面的形状对应地，除了上述的圆形以外，还可以为椭圆形、多边形(例如三角形、五边形、六边形、八边形等)、在矩形的四个角部中的至少一个角部设置有圆角、切割部的形状、在矩形的一部分设置有缺口等的形状等自由的形状。
对置基板2与显示面S对应地形成为圆形状。另外，在对置基板2的内表面设置有省略图示的对置电极。另一方面，在对置基板2的外表面贴合有圆形状的偏振膜5a。偏振膜5a可以为与对置基板2相同的直径(外形)，但优选如本实施方式这样与对置基板2相比稍小径(小的外形)。
元件基板3具有与显示面S对应地形成为圆形状的元件形成部3a、以及以与该元件形成部3a对应的宽度和元件形成部3a连续地形成的布线形成部3b。在元件形成部3a的内表面设置有呈矩阵状排列的多个像素电极和与各像素电极连接的TFT等驱动元件(未图示)，对此省略图示。在布线形成部3b设置有与各驱动元件连接的多个布线部6。另一方面，在元件基板3(元件形成部3a)的外表面贴合有圆形状的偏振膜5b。偏振膜5b可以为与元件形成部3a相同的直径(外形)，但优选如本实施方式这样与元件形成部3a相比稍小径(小的外形)。
液晶层4通过利用密封材料7在对置基板2与元件形成部3a(元件基板3)之间的周围呈圆形状密封，并向其内侧注入液晶而形成。布线部6被向由密封材料7包围的区域(与显示面S相当)的外侧引出。
(显示面板的制造方法)
接着，作为适用本发明的显示面板的制造方法，参照图2～图9及图10来说明制造上述液晶显示面板1的情况。需要说明的是，图2～图9是用于依次说明液晶显示面板1的制造工序的图，各图的(a)为表示各工序的俯视图，各图的(b)为表示各工序的剖视图。图10是表示后述的面板制作用基板10上的第一对准标记AM1和第二对准标记AM2的配置的一例的俯视图。
在制造上述液晶显示面板1时，首先，如图2的(a)、(b)所示那样，准备通过在面内排列多个成为上述液晶显示面板1的部分(以下称作单元)1A而形成的矩形(长方形)状的面板制作用基板10。面板制作用基板10具备彼此对置地配置的矩形(长方形)状的对置用母基板2A和元件用母基板3A。在对置用母基板2A以排列多个的方式形成有成为上述对置基板2的部分。
另一方面，在元件用母基板3A以排列多个的方式形成有成为上述元件基板3的部分。
另外，在对置用母基板2A与元件用母基板3A之间，利用密封材料7在各单元1A的周围呈圆形状进行密封，并向其内侧注入液晶，由此形成多个液晶层4。
接着，如图3的(a)、(b)所示，将矩形形状的偏振膜5A贴合于面板制作用基板10中的对置用母基板2A的外表面，并且将矩形形状的偏振膜5B贴合于面板制作用基板10中的元件用母基板3A的外表面。
在此，如图10所示，在对置用母基板2A设置有表示贴合偏振膜5A的位置的第一对准标记AM1。第一对准标记AM1设置于对置用母基板2A的四角中的至少两个部位(在本实施方式中为三个部位)即可。具体而言，优选在对置用母基板2A的四角中的沿着同一端边的至少两个角部设置第一对准标记AM1。
在向对置用母基板2A贴合偏振膜5A时，一边参照第一对准标记AM1，一边进行偏振膜5A相对于对置用母基板2A的对位。由此，能够在使对置用母基板2A的四角与偏振膜5A的四角彼此一致的状态下，向对置用母基板2A准确且容易地贴合偏振膜5A。
另外，在元件用母基板3A上，与对置用母基板2A同样地设置有表示贴合偏振膜5B的位置的第一对准标记AM1，对此省略图示。并且，在向该元件用母基板3A贴合偏振膜5B时，一边参照第一对准标记AM1，一边进行偏振膜5B相对于元件用母基板3A的对位。由此，能够在使元件用母基板3A的四角与偏振膜5B的四角彼此一致了的状态下，向元件用母基板3A准确且容易地贴合偏振膜5B。
接着，如图4的(a)、(b)所示，将贴合于对置用母基板2A的外表面的偏振膜5A沿着成为上述对置基板2的各部分的轮廓切断为圆形状。
在切断偏振膜5A时，使用激光(例如二氧化碳激光、波长9.4μm)，一边使该激光进行扫描一边将偏振膜5A沿着各偏振膜5a的轮廓切断。此时，激光所产生的切断线优选位于比成为对置基板2的部分的轮廓稍靠内侧的位置。由此，在将后述的对置用母基板2A沿着成为对置基板2的部分的轮廓进行切断时，能够防止刀具与偏振膜5a接触。
另外，在利用激光切断偏振膜5A时，优选从不与在成为各单元1A的元件基板3的部分(具体而言，布线形成部3b)上形成的布线部6重叠的位置起开始切断。切断的开始位置与切断的结束位置重叠，因此通过从避开布线部6的位置起开始基于激光的切断，由此能够防止激光对布线部6的损伤等。
另外，在切断偏振膜5A时，优选从各偏振膜5a的轮廓中的至少角部开始切断。由此，能够将各偏振膜5a沿着轮廓利落地切下。不过，在如本实施方式这样各偏振膜5a的轮廓成为圆形的情况下，在轮廓不存在角部，因此无需特别规定切断的开始位置。
需要说明的是，在本实施方式中例示了使用激光来切断偏振膜5A的情况，但除了激光以外，例如还可以使用刀具来进行偏振膜5A的切断。
此外，如图10所示，在对置用母基板2A设置有表示各单元1A的位置的第二对准标记AM2。第二对准标记AM2例如在各单元1A的周围至少设置有两个(在本实施方式中为两个)即可。具体而言，优选在各单元1A的附近以固定的间隔至少设置有两个。
在本实施方式中，一边参照上述的第一对准标记AM1和第二对准标记AM2，一边进行相对于成为各单元1A的对置基板2的部分的对位。具体而言，在确定第一对准标记AM1的位置之后，利用第二对准标记AM2确定多个单元1A中成为切断对象的单元1A的位置。由此，能够精度良好地进行激光相对于成为切断对象的单元1A的对位。
另外，在本实施方式中，也可以参照与位于成为切断对象的单元1A的周围的多个单元1A对应的第二对准标记AM2。在该情况下，在确定多个单元1A中成为切断对象的单元1A的位置之前，确定位于其周围的多个单元1A的位置，由此能够更加精度良好地进行激光相对于成为切断对象的单元1A的对位。
接着，如图5的(a)、(b)所示，以留下偏振膜5A的切断后的各部分的内侧(偏振膜5a)的方式，将偏振膜5A的其余部分从对置用母基板2A的面上剥离而去除。对于偏振膜5A的其余部分，优选沿着偏振膜5A的对角方向进行剥离。由此，能够从对置用母基板2A的面上利落地剥去偏振膜5A的其余部分。
接着，如图6的(a)、(b)所示，将贴合于元件用母基板3A的外表面的偏振膜5B沿着成为上述元件基板3(具体而言，元件形成部3a)的各部分的轮廓切断为圆形状。
在切断偏振膜5B时，使用激光(例如二氧化碳激光、波长9.4μm)L，一边使该激光扫描一边将偏振膜5B沿着各偏振膜5b的轮廓切断。此时，激光所产生的切断线优选位于比成为元件形成部3a的部分的轮廓稍靠内侧的位置。由此，在将后述的元件用母基板3A沿着成为元件基板3(元件形成部3a)的部分的轮廓切断时，能够防止刀具与偏振膜5b接触。
另外，在利用激光切断偏振膜5B时，优选从不与在成为各单元1A的元件基板3的部分(具体而言，布线形成部3b)上形成的布线部6重叠的位置起开始切断。切断的开始位置与切断的结束位置重叠，因此通过从避开布线部6的位置起开始基于激光的切断，由此能够防止激光对布线部6的损伤等。
另外，在切断偏振膜5B时，优选从各偏振膜5b的轮廓中的至少角部开始切断。由此，能够将各偏振膜5b沿着轮廓利落地切下。不过，在如本实施方式这样各偏振膜5b的轮廓成为圆形的情况下，在轮廓不存在角部，因此无需特别规定切断的开始位置。
需要说明的是，在本实施方式中例示了使用激光来切断偏振膜5B的情况，但除了激光以外，例如还可以使用刀具来进行偏振膜5B的切断。
另外，切断偏振膜5B时的相对于成为各单元1A的元件基板3(元件形成部3a)的部分的对位与切断上述的偏振膜5A时同样。
即，在本实施方式中，一边参照第一对准标记AM1和第二对准标记AM2，一边进行相对于成为各单元1A的元件基板3的部分的对位。由此，能够精度良好地进行激光相对于成为切断对象的单元1A的对位。
接着，如图7的(a)、(b)所示，以留下偏振膜5B的切断后的各部分的内侧(偏振膜5b)的方式，将偏振膜5B的其余部分从元件用母基板3A的面上剥离而去除。对于偏振膜5B的其余部分，优选沿着偏振膜5B的对角方向进行剥离。由此，能够从元件用母基板3A的面上利落地剥去偏振膜5B的其余部分。
接着，如图8的(a)、(b)所示，将对置用母基板2A沿着成为上述对置基板2的各部分的轮廓切断为圆形状。在切断对置用母基板2A时，能够采用使用了刀具的刻划切断加工。刻划切断加工并不特别限定，采用能够将对置用母基板2A沿着成为各对置基板2的部分的轮廓切断的方法即可。
另外，切断对置用母基板2A时的相对于成为各单元1A的对置基板2的部分的对位与切断上述的偏振膜5A时同样。即，在本实施方式中，一边参照第一对准标记AM1和第二对准标记AM2，一边进行相对于成为各单元1A的对置基板2的部分的对位。由此，能够从对置用母基板2A精度良好地切出各单元1A的对置基板2。
接着，如图9的(a)、(b)所示，将元件用母基板3A沿着成为上述元件基板3的各部分的轮廓切断为圆形状。在切断元件用母基板3A时，可以采用使用了刀具的刻划切断加工。刻划切断加工并不特别限定，采用能够将元件用母基板3A沿着成为各元件基板3的部分的轮廓进行切断的方法即可。
另外，切断元件用母基板3A时的相对于成为各单元1A的元件基板3的部分的对位与切断上述的偏振膜5A时同样。即，在本实施方式中，一边参照第一对准标记AM1和第二对准标记AM2，一边进行相对于成为各单元1A的元件基板3的部分的对位。由此，能够从元件用母基板3A精度良好地切出各单元1A的元件基板3。
通过经过以上那样的工序，能够从面板制作用基板10切出各单元1A，能够一起地制造出多个上述液晶显示面板1。
如上所述，在制造上述液晶显示面板1那样的异形显示面板的情况下，与制造矩形显示面板的情况相比，从面板制作用基板10切出单元1A时的对位、向对置基板2及元件基板3贴合偏振膜5a、5b时的对位变得非常困难。
与此相对，在本实施方式中，通过向矩形形状的对置用母基板2A及元件用母基板3A贴合矩形形状的偏振膜5A、5B，由此能够向上述对置用母基板2A及元件用母基板3A准确且容易地贴合偏振膜5A、5B。之后，从面板制作用基板10切出各单元1A，因此能够将偏振膜5a、5b的偏振轴相对于液晶显示面板1的倾斜保持为高精度。
另外，在本实施方式中，从对置用母基板2A及元件用母基板3A分别单独地切出形状彼此不同的对置基板2及元件基板3，由此能够效率良好地制造上述液晶显示面板1那样的异形显示面板。
另外，在本实施方式中，一边参照第一对准标记AM1和第二对准标记AM2，一边进行相对于成为各单元1A的部分的对位，由此能够提高向对置基板2及元件基板3贴合偏振膜5a、5b时的位置精度、以及从对置用母基板2A及元件用母基板3A切出对置基板2及元件基板3时的位置精度。
因此，根据本实施方式的制造方法，即便在液晶显示面板1为异形显示面板的情况下，也能够提高偏振膜5a、5b相对于这样的液晶显示面板1的贴合精度，且成品率良好地制造液晶显示面板1。
需要说明的是，本发明并不一定限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够施加各种变更。
具体而言，在上述实施方式中，按照对置用母基板2A侧和元件用母基板3A侧的顺序进行各偏振膜5a、5b的切断以及各母基板2A、3A的切断，但也可以按照与此相反的顺序、即元件用母基板3A侧和对置用母基板2A侧的顺序进行各偏振膜5b、5a的切断以及各母基板3A、2A的切断。
另外，在上述实施方式中，例示了在制作(准备)面板制作用基板10之后将在对置用母基板2A或元件用母基板3A的外表面上贴合的偏振膜5a、5b切断的情况，但也可以使用与上述实施方式同样的方法将在制作面板制作用基板10之前的对置用母基板2A或元件用母基板3A的外表面上贴合的偏振膜5a、5b切断。
在该情况下，在切断去除偏振膜5a、5b之后，将对置用母基板2A与元件用母基板3A经由密封材料7接合，注入液晶来制作面板制作用基板10。之后，使用与上述实施方式同样的方法来进行对置用母基板2A和元件用母基板3A的切断即可。
另外，在上述实施方式中，作为光学膜而例示了偏振膜5a、5b，但作为光学膜而言，是包括偏振膜5a、5b的光学膜即可，也可以与偏振膜5a、5b一起地例如层叠光学补偿膜、增亮膜、防反射膜等功能膜。
另外，也可以使第一对准标记AM1与第二对准标记AM2的一部分共有化。即，可以向第一对准标记AM1的一部分附加作为表示单元1A的位置的第二对准标记AM2的功能，或者向第二对准标记的一部分附加作为表示偏振膜5a、5b(光学膜)的贴合位置的第一对准标记AM1的功能。
另外，液晶显示面板1不限于透射型，也可以是反射型。在为反射型的情况下，成为仅在对置基板2上配置有偏振膜5a(光学膜)的结构，因此不需要上述的图6及图7所示的工序。
另外，在对置用母基板2A、元件用母基板3A的切断中，除了上述的使用了刀具的刻划切断加工以外，还可以使用其他的切断方法。具体而言，可以使用激光切断加工、喷水切断加工等切断方法。
另外，本发明不限于制造上述的液晶显示面板1的情况，例如能够将本发明广泛地适用于制造有机EL面板等显示面板的情况。
附图标记说明
1…液晶显示面板(异形显示面板)；1A…单元；2…对置基板；2A…对置用母基板；3…元件基板；3A…元件用母基板；3a…元件形成部；3b…布线形成部；4…液晶层；5a、5b…偏振膜(光学膜)；6…布线部；7…密封材料；10…面板制作用基板；S…显示面；AM1…第一对准标记；AM2…第二对准标记。

Claims (7)

1.一种显示面板的制造方法，其是平面形状为矩形以外的异形形状的显示面板的制造方法，
所述显示面板的制造方法的特征在于，包括：
准备面板制作用基板的工序，其中，所述面板制作用基板通过将形成所述显示面板的对置用母基板与元件用母基板对置地配置并且在面内排列多个成为所述显示面板的单元而形成；以及
在将贴合于所述对置用母基板或所述元件用母基板的外表面的光学膜沿着成为所述显示面板的对置基板或元件基板的各部分的轮廓切断之后，以留下切断后的各部分的内侧的方式，将所述光学膜的其余部分从所述对置用母基板或所述元件用母基板的面上剥离而去除的工序，
在所述显示面板的制造方法中，一边参照表示贴合所述光学膜的位置的第一对准标记和表示各所述单元的位置的第二对准标记，一边沿着成为所述显示面板的对置基板或元件基板的各部分的轮廓切断所述光学膜。
2.根据权利要求1所述的显示面板的制造方法，其特征在于，
参照与位于切断对象单元的周围的多个单元对应的所述第二对准标记，其中，所述切断对象单元是指所述单元中成为切断对象的单元。
3.根据权利要求1或2所述的显示面板的制造方法，其特征在于，
在将所述光学膜沿着所述轮廓切断时，使用激光至少从不与形成于所述元件基板的布线部重叠的位置起开始切断。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的显示面板的制造方法，其特征在于，
在将所述光学膜沿着所述轮廓切断时，至少从所述轮廓的角部开始切断。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的显示面板的制造方法，其特征在于，
将所述其余部分沿着所述光学膜的对角方向剥离。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的显示面板的制造方法，其特征在于，
所述光学膜为偏振膜。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的显示面板的制造方法，其特征在于，
所述显示面板为液晶显示面板。
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