KR102605976B1 - 표시 패널의 제조 방법 - Google Patents

표시 패널의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

이형 표시 패널에 대한 광학 필름의 접합 정밀도를 높이면서, 이형 표시 패널을 수율 좋게 제조할 수 있는 표시 패널의 제조 방법을 제공한다. 대향용 모기판(2A) 또는 소자용 모기판(3A)의 외면에 접합된 광학 필름(5A, 5B)을 표시 패널(1)의 대향 기판(2) 또는 소자 기판(3)이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 절단한 후에, 절단된 각 부분의 내측(5a, 5b)을 남기고 광학 필름의 여백 부분을 대향용 모기판(2A) 또는 소자용 모기판(3A)의 면 상으로부터 박리하여 제거하는 공정을 포함하고, 광학 필름을 접합하는 위치를 나타내는 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와, 각 셀(1A)의 위치를 나타내는 제2 얼라인먼트 마크(AM2)를 참조하면서, 표시 패널(1)의 대향 기판(2) 또는 소자 기판(3)이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 광학 필름을 절단한다.

Description

표시 패널의 제조 방법
본 발명은 평면 형상이 직사각형 이외의 이형(異形) 형상이 되는 표시 패널의 제조 방법에 관한 것이다.
예컨대, 액정 표시 패널은, 서로 대향하여 배치된 소자 기판과 대향 기판 사이에 액정층을 배치하고, 소자 기판과 대향 기판의 외면에 편광 필름(편광판) 등의 광학 필름을 접합한 구조를 갖고 있다.
이러한 액정 표시 패널을 제조할 때에는, 액정 표시 패널이 되는 부분(셀)이 복수 나란히 형성된 패널 제작용 기판을 제작한 후에, 이 패널 제작용 기판으로부터 각 셀을 잘라냄으로써, 복수의 액정 표시 패널을 일괄적으로 제조하는 것이 행해지고 있다(예컨대, 특허문헌 1, 2를 참조.).
특허문헌 1: 일본 특허 공개 제2004-219755호 공보 특허문헌 2: 일본 특허 공개 제2007-232911호 공보
그런데, 최근에는, 스마트 워치나 차재(車載) 미터 등에 사용되는 표시 패널로서, 종래의 평면 형상이 직사각형(장방형)인 것(직사각형 표시 패널이라고 한다.)과는 달리, 평면 형상이 직사각형 이외인 것(이형 표시 패널이라고 한다.)에 대한 요망이 높아져 오고 있다.
그러나, 종래와 같은 직사각형 표시 패널의 경우에는, 편광 필름을 접합할 때의 위치 맞춤을 패널의 4모퉁이(모서리부)를 기준으로 행하면 되어, 편광 필름의 위치 맞춤이 비교적 용이하다. 이에 대해, 이형 표시 패널의 경우에는, 편광 필름을 접합할 때의 위치 맞춤이 직사각형 표시 패널의 경우보다 어려워진다. 특히, 원형 표시 패널의 경우에는, 그 표시 패널에 대한 편광 필름의 편광축의 기울기를 알 수 없어지기 때문에, 편광 필름을 접합할 때의 위치 맞춤이 매우 어려워진다.
또한, 직사각형 표시 패널을 제조하는 경우에는, 전술한 패널 제작용 기판을 격자형으로 절단함으로써, 직사각형 표시 패널을 일괄적으로 잘라내는 것이 가능하다. 이에 대해, 이형 표시 패널을 제조하는 경우에는, 이형 표시 패널의 윤곽을 따라 패널 제작용 기판으로부터 셀을 하나씩 잘라낼 필요가 있다. 이 경우, 패널 제작용 기판으로부터 셀을 잘라낼 때의 위치 맞춤이 직사각형 표시 패널을 제조하는 경우보다 어려워진다.
본 발명은 이러한 종래의 사정을 감안하여 제안된 것으로, 이형 표시 패널에 대한 광학 필름의 접합 정밀도를 높이면서, 이형 표시 패널을 수율 좋게 제조할 수 있는 표시 패널의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명의 양태에 따르면, 평면 형상이 직사각형 이외의 이형 형상이 되는 표시 패널의 제조 방법으로서, 상기 표시 패널을 형성하는 대향용 모기판(母基板)과 소자용 모기판이 대향하여 배치되고, 상기 표시 패널이 되는 셀이 면 내에 복수 나란히 형성된 패널 제작용 기판을 준비하는 공정과, 상기 대향용 모기판 또는 상기 소자용 모기판의 외면에 접합된 광학 필름을 상기 표시 패널의 대향 기판 또는 소자 기판이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 절단한 후에, 절단된 각 부분의 내측을 남기고 상기 광학 필름의 여백 부분을 상기 대향용 모기판 또는 상기 소자용 모기판의 면 상으로부터 박리하여 제거하는 공정을 포함하고, 상기 광학 필름을 접합하는 위치를 나타내는 제1 얼라인먼트 마크와, 상기 각 셀의 위치를 나타내는 제2 얼라인먼트 마크를 참조하면서, 상기 표시 패널의 대향 기판 또는 소자 기판이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 상기 광학 필름을 절단하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법이 제공된다.
또한, 상기 양태의 표시 패널의 제조 방법에서는, 상기 셀 중에서 절단 대상이 되는 셀 주위에 위치하는 복수의 셀에 대응한 상기 제2 얼라인먼트 마크를 참조해도 좋다.
또한, 상기 양태의 표시 패널의 제조 방법에서는, 상기 광학 필름을 상기 윤곽을 따라 절단할 때에, 레이저광을 이용하여, 적어도 상기 소자 기판에 형성된 배선부와 겹쳐지지 않는 위치로부터 절단을 개시해도 좋다.
또한, 상기 양태의 표시 패널의 제조 방법에서는, 상기 광학 필름을 상기 윤곽을 따라 절단할 때에, 적어도 상기 윤곽의 모서리부로부터 절단을 개시해도 좋다.
또한, 상기 양태의 표시 패널의 제조 방법에서는, 상기 여백 부분을 상기 광학 필름의 대각 방향을 따라 박리해도 좋다.
또한, 상기 양태의 표시 패널의 제조 방법에서는, 상기 광학 필름이 편광 필름이어도 좋다.
또한, 상기 양태의 표시 패널의 제조 방법에서는, 상기 표시 패널이 액정 표시 패널이어도 좋다.
이상과 같이, 본 발명의 양태에 의하면, 이형 표시 패널에 대한 광학 필름의 접합 정밀도를 높이면서, 이형 표시 패널을 수율 좋게 제조할 수 있는 표시 패널의 제조 방법을 제공하는 것이 가능하다.
도 1은 본 발명을 적용하여 제조되는 액정 표시 패널의 일례를 도시하며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 2는 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 3은 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 4는 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 5는 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 6은 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 7은 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 8은 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 9는 도 1에 도시된 액정 표시 패널의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, (a)는 그 평면도, (b)는 그 단면도이다.
도 10은 패널 제작용 기판에 있어서의 제1 얼라인먼트 마크와 제2 얼라인먼트 마크의 배치의 일례를 도시한 평면도이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 대해, 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
한편, 이하의 설명에서 이용하는 도면은, 특징을 이해하기 쉽게 하기 위해서, 편의상 특징이 되는 부분을 확대하여 도시하고 있는 경우가 있고, 각 구성 요소의 치수 비율 등이 실제와 동일하다고는 할 수 없는 것으로 한다.
(표시 패널)
먼저, 본 발명을 적용하여 제조되는 표시 패널의 일례로서, 예컨대 도 1(a), (b)에 도시된 액정 표시 패널(1)에 대해 설명한다. 한편, 도 1(a)는 액정 표시 패널(1)의 구성을 도시한 평면도이다. 도 1(b)는 액정 표시 패널(1)의 구성을 도시한 단면도이다.
액정 표시 패널(1)은, 도 1(a), (b)에 도시된 바와 같이, 서로 대향하여 배치된 대향 기판(2) 및 소자 기판(3)과, 대향 기판(2)과 소자 기판(3) 사이에 배치된 액정층(4)을 구비하고 있다.
액정 표시 패널(1)은, 표시면(S)이 원형 형상이 되는 이형 표시 패널이다. 한편, 본 발명에서 말하는 「이형 표시 패널」이란, 종래와 같은 평면 형상(표시면)이 직사각형(장방형)인 것(직사각형 표시 패널)에 대해, 평면 형상(표시면)이 직사각형 이외인 것을 말한다. 따라서, 이형 표시 패널로서는, 예컨대 스마트 워치나 차재 미터 등에 사용될 때의 표시면의 형상에 맞춰, 전술한 원형 이외에도, 예컨대, 타원형, 다각형(예컨대, 삼각형이나 오각형, 육각형, 팔각형 등.), 직사각형의 4개의 모서리부 중 적어도 하나의 모서리부에 둥그스름한 모양이나 커트를 형성한 형상, 직사각형의 일부에 절결 등을 형성한 형상 등, 자유로운 형상으로 하는 것이 가능하다.
대향 기판(2)은, 표시면(S)에 대응하여 원형 형상으로 형성되어 있다. 또한, 대향 기판(2)의 내면에는, 도시를 생략하는 대향 전극이 설치되어 있다. 한편, 대향 기판(2)의 외면에는, 원형 형상의 편광 필름(5a)이 접합되어 있다. 편광 필름(5a)은, 대향 기판(2)과 동일한 직경(외형)이어도 좋으나, 본 실시형태와 같이 대향 기판(2)보다 약간 소직경(작은 외형)인 것이 바람직하다.
소자 기판(3)은, 표시면(S)에 대응하여 원형 형상으로 형성된 소자 형성부(3a)와, 이 소자 형성부(3a)에 대응한 폭으로 소자 형성부(3a)에 연속해서 형성된 배선 형성부(3b)를 갖고 있다. 소자 형성부(3a)의 내면에는, 도시를 생략하지만, 매트릭스형으로 늘어서는 복수의 화소 전극과, 각 화소 전극에 접속된 TFT 등의 구동 소자(도시하지 않음.)가 설치되어 있다. 배선 형성부(3b)에는, 각 구동 소자와 접속된 복수의 배선부(6)가 설치되어 있다. 한편, 소자 기판(3)(소자 형성부(3a))의 외면에는, 원형 형상의 편광 필름(5b)이 접합되어 있다. 편광 필름(5b)은, 소자 형성부(3a)와 동일한 직경(외형)이어도 좋으나, 본 실시형태와 같이 소자 형성부(3a)보다 약간 소직경(작은 외형)인 것이 바람직하다.
액정층(4)은, 대향 기판(2)과 소자 형성부(3a)(소자 기판(3)) 사이의 주위를 시일재(7)로 원형 형상으로 밀봉하고, 그 내측에 액정을 주입함으로써 형성되어 있다. 배선부(6)는, 시일재(7)에 의해 둘러싸인 영역(표시면(S)에 상당한다.)의 외측으로 연장되어 있다.
(표시 패널의 제조 방법)
다음으로, 본 발명을 적용한 표시 패널의 제조 방법으로서, 상기 액정 표시 패널(1)을 제조하는 경우에 대해, 도 2∼도 9, 및 도 10을 참조하면서 설명한다. 한편, 도 2∼도 9는 액정 표시 패널(1)의 제조 공정을 순서대로 설명하기 위한 도면이며, 각 도면의 (a)는 각 공정을 도시한 평면도이고, 각 도면의 (b)는 각 공정을 도시한 단면도이다. 도 10은 후술하는 패널 제작용 기판(10)에 있어서의 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와 제2 얼라인먼트 마크(AM2)의 배치의 일례를 도시한 평면도이다.
상기 액정 표시 패널(1)을 제조할 때에는, 먼저, 도 2(a), (b)에 도시된 바와 같이, 상기 액정 표시 패널(1)이 되는 부분(이하, 셀이라고 한다.)(1A)이 면 내에 복수 나란히 형성된 직사각형(장방형) 형상의 패널 제작용 기판(10)을 준비한다. 패널 제작용 기판(10)은, 서로 대향하여 배치된 직사각형(장방형) 형상의 대향용 모기판(2A)과 소자용 모기판(3A)을 구비하고 있다. 대향용 모기판(2A)에는, 상기 대향 기판(2)이 되는 부분이 복수 나란히 형성되어 있다.
한편, 소자용 모기판(3A)에는, 상기 소자 기판(3)이 되는 부분이 복수 나란히 형성되어 있다.
또한, 대향용 모기판(2A)과 소자용 모기판(3A) 사이에는, 각 셀(1A) 주위를 시일재(7)로 원형 형상으로 밀봉하고, 그 내측에 액정을 주입함으로써, 복수의 액정층(4)이 형성되어 있다.
다음으로, 도 3(a), (b)에 도시된 바와 같이, 패널 제작용 기판(10) 중, 대향용 모기판(2A)의 외면에 직사각형 형상의 편광 필름(5A)을 접합하고, 소자용 모기판(3A)의 외면에 직사각형 형상의 편광 필름(5B)을 접합한다.
여기서, 대향용 모기판(2A)에는, 도 10에 도시된 바와 같이, 편광 필름(5A)을 접합하는 위치를 나타내는 제1 얼라인먼트 마크(AM1)가 형성되어 있다. 제1 얼라인먼트 마크(AM1)는, 대향용 모기판(2A)의 4모퉁이 중 적어도 2개소(본 실시형태에서는 3개소)에 형성되어 있으면 된다. 구체적으로는, 대향용 모기판(2A)의 4모퉁이 중, 동일 단변을 따른 적어도 2개의 모퉁이에 제1 얼라인먼트 마크(AM1)를 형성하는 것이 바람직하다.
대향용 모기판(2A)에 편광 필름(5A)을 접합할 때에는, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)를 참조하면서, 대향용 모기판(2A)에 대한 편광 필름(5A)의 위치 맞춤을 행한다. 이에 의해, 대향용 모기판(2A)의 4모퉁이와 편광 필름(5A)의 4모퉁이를 서로 일치시킨 상태에서, 대향용 모기판(2A)에 편광 필름(5A)을 정확히 또한 용이하게 접합할 수 있다.
또한, 소자용 모기판(3A)에는, 도시를 생략하지만, 대향용 모기판(2A)과 마찬가지로, 편광 필름(5B)을 접합하는 위치를 나타내는 제1 얼라인먼트 마크(AM1)가 형성되어 있다. 그리고, 이 소자용 모기판(3A)에 편광 필름(5B)을 접합할 때에는, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)를 참조하면서, 소자용 모기판(3A)에 대한 편광 필름(5B)의 위치 맞춤을 행한다. 이에 의해, 소자용 모기판(3A)의 4모퉁이와 편광 필름(5B)의 4모퉁이를 서로 일치시킨 상태에서, 소자용 모기판(3A)에 편광 필름(5B)을 정확히 또한 용이하게 접합할 수 있다.
다음으로, 도 4(a), (b)에 도시된 바와 같이, 대향용 모기판(2A)의 외면에 접합된 편광 필름(5A)을 상기 대향 기판(2)이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 원형 형상으로 절단한다.
편광 필름(5A)을 절단할 때에는, 레이저광(예컨대, 탄산 가스 레이저, 파장 9.4 ㎛)을 이용하여, 이 레이저광을 주사하면서, 편광 필름(5A)을 각 편광 필름(5a)의 윤곽을 따라 절단한다. 이때, 레이저광에 의한 절단 라인은, 대향 기판(2)이 되는 부분의 윤곽보다 약간 내측에 위치하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 후술하는 대향용 모기판(2A)을 대향 기판(2)이 되는 부분의 윤곽을 따라 절단할 때에, 날붙이가 편광 필름(5a)에 접촉하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 편광 필름(5A)을 레이저광에 의해 절단할 때에는, 각 셀(1A)의 소자 기판(3)이 되는 부분(구체적으로는 배선 형성부(3b))에 형성된 배선부(6)와 겹쳐지지 않는 위치로부터 절단을 개시하는 것이 바람직하다. 절단의 개시 위치는 절단의 종료 위치와 겹쳐지기 때문에, 배선부(6)를 피한 위치로부터 레이저광에 의한 절단을 개시함으로써, 레이저광에 의한 배선부(6)의 손상 등을 방지할 수 있다.
또한, 편광 필름(5A)을 절단할 때에는, 각 편광 필름(5a)의 윤곽 중, 적어도 모서리부로부터 절단을 개시하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 각 편광 필름(5a)을 윤곽을 따라 깨끗이 잘라낼 수 있다. 단, 본 실시형태와 같이, 각 편광 필름(5a)의 윤곽이 원형이 되는 경우에는, 윤곽에 모서리부가 존재하지 않기 때문에, 특별히 절단의 개시 위치를 규정할 필요는 없다.
한편, 본 실시형태에서는, 레이저광을 이용하여 편광 필름(5A)을 절단하는 경우를 예시하고 있으나, 레이저광 이외에도, 예컨대 날붙이를 이용하여 편광 필름(5A)의 절단을 행해도 좋다.
그런데, 대향용 모기판(2A)에는, 도 10에 도시된 바와 같이, 각 셀(1A)의 위치를 나타내는 제2 얼라인먼트 마크(AM2)가 형성되어 있다. 제2 얼라인먼트 마크(AM2)는, 예컨대, 각 셀(1A) 주위에 적어도 2개(본 실시형태에서는 2개) 형성되어 있으면 된다. 구체적으로는, 각 셀(1A) 근방에서 일정한 간격으로 적어도 2개 형성되어 있는 것이 바람직하다.
본 실시형태에서는, 전술한 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와 제2 얼라인먼트 마크(AM2)를 참조하면서, 각 셀(1A)의 대향 기판(2)이 되는 부분에 대한 위치 맞춤을 행한다. 구체적으로는, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)의 위치를 특정한 후에, 복수의 셀(1A) 중에서 절단 대상이 되는 셀(1A)의 위치를 제2 얼라인먼트 마크(AM2)에 의해 특정한다. 이에 의해, 절단 대상이 되는 셀(1A)에 대한 레이저광의 위치 맞춤을 정밀도 좋게 행할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 절단 대상이 되는 셀(1A) 주위에 위치하는 복수의 셀(1A)에 대응한 제2 얼라인먼트 마크(AM2)를 참조하도록 해도 좋다. 이 경우, 복수의 셀(1A) 중에서 절단 대상이 되는 셀(1A)의 위치를 특정하기 전에, 그 주위에 위치하는 복수의 셀(1A)의 위치를 특정함으로써, 절단 대상이 되는 셀(1A)에 대한 레이저광의 위치 맞춤을 더욱 정밀도 좋게 행할 수 있다.
다음으로, 도 5(a), (b)에 도시된 바와 같이, 편광 필름(5A)의 절단된 각 부분의 내측(편광 필름(5a))을 남기고, 편광 필름(5A)의 여백 부분을 대향용 모기판(2A)의 면 상으로부터 박리하여 제거한다. 편광 필름(5A)의 여백 부분에 대해서는, 편광 필름(5A)의 대각 방향을 따라 박리하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 대향용 모기판(2A)의 면 상으로부터 편광 필름(5A)의 여백 부분을 깨끗이 박리할 수 있다.
다음으로, 도 6(a), (b)에 도시된 바와 같이, 소자용 모기판(3A)의 외면에 접합된 편광 필름(5B)을 상기 소자 기판(3)(구체적으로는 소자 형성부(3a))이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 원형 형상으로 절단한다.
편광 필름(5B)을 절단할 때에는, 레이저광(예컨대, 탄산 가스 레이저, 파장 9.4 ㎛)(L)을 이용하여, 이 레이저광을 주사하면서, 편광 필름(5B)을 각 편광 필름(5b)의 윤곽을 따라 절단한다. 이때, 레이저광에 의한 절단 라인은, 소자 형성부(3a)가 되는 부분의 윤곽보다 약간 내측에 위치하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 후술하는 소자용 모기판(3A)을 소자 기판(3)(소자 형성부(3a))이 되는 부분의 윤곽을 따라 절단할 때에, 날붙이가 편광 필름(5b)에 접촉하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 편광 필름(5B)을 레이저광에 의해 절단할 때에는, 각 셀(1A)의 소자 기판(3)이 되는 부분(구체적으로는 배선 형성부(3b))에 형성된 배선부(6)와 겹쳐지지 않는 위치로부터 절단을 개시하는 것이 바람직하다. 절단의 개시 위치는 절단의 종료 위치와 겹쳐지기 때문에, 배선부(6)를 피한 위치로부터 레이저광에 의한 절단을 개시함으로써, 레이저광에 의한 배선부(6)의 손상 등을 방지할 수 있다.
또한, 편광 필름(5B)을 절단할 때에는, 각 편광 필름(5b)의 윤곽 중, 적어도 모서리부로부터 절단을 개시하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 각 편광 필름(5b)을 윤곽을 따라 깨끗이 잘라낼 수 있다. 단, 본 실시형태와 같이, 각 편광 필름(5b)의 윤곽이 원형이 되는 경우에는, 윤곽에 모서리부가 존재하지 않기 때문에, 특별히 절단의 개시 위치를 규정할 필요는 없다.
한편, 본 실시형태에서는, 레이저광을 이용하여 편광 필름(5B)을 절단하는 경우를 예시하고 있으나, 레이저광 이외에도, 예컨대 날붙이를 이용하여 편광 필름(5B)의 절단을 행해도 좋다.
또한, 편광 필름(5B)을 절단할 때의 각 셀(1A)의 소자 기판(3)(소자 형성부(3a))이 되는 부분에 대한 위치 맞춤은, 전술한 편광 필름(5A)을 절단할 때와 동일하다.
즉, 본 실시형태에서는, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와 제2 얼라인먼트 마크(AM2)를 참조하면서, 각 셀(1A)의 소자 기판(3)이 되는 부분에 대한 위치 맞춤을 행한다. 이에 의해, 절단 대상이 되는 셀(1A)에 대한 레이저광의 위치 맞춤을 정밀도 좋게 행할 수 있다.
다음으로, 도 7(a), (b)에 도시된 바와 같이, 편광 필름(5B)의 절단된 각 부분의 내측(편광 필름(5b))을 남기고, 편광 필름(5B)의 여백 부분을 소자용 모기판(3A)의 면 상으로부터 박리하여 제거한다. 편광 필름(5B)의 여백 부분에 대해서는, 편광 필름(5B)의 대각 방향을 따라 박리하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 소자용 모기판(3A)의 면 상으로부터 편광 필름(5B)의 여백 부분을 깨끗이 박리할 수 있다.
다음으로, 도 8(a), (b)에 도시된 바와 같이, 대향용 모기판(2A)을 상기 대향 기판(2)이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 원형 형상으로 절단한다. 대향용 모기판(2A)을 절단할 때에는, 날붙이를 이용한 스크라이브 절단 가공을 채용할 수 있다. 스크라이브 절단 가공에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니며, 대향용 모기판(2A)을 각 대향 기판(2)이 되는 부분의 윤곽을 따라 절단 가능한 방법을 채용하면 된다.
또한, 대향용 모기판(2A)을 절단할 때의 각 셀(1A)의 대향 기판(2)이 되는 부분에 대한 위치 맞춤은, 전술한 편광 필름(5A)을 절단할 때와 동일하다. 즉, 본 실시형태에서는, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와 제2 얼라인먼트 마크(AM2)를 참조하면서, 각 셀(1A)의 대향 기판(2)이 되는 부분에 대한 위치 맞춤을 행한다. 이에 의해, 대향용 모기판(2A)으로부터 각 셀(1A)의 대향 기판(2)을 정밀도 좋게 잘라내는 것이 가능하다.
다음으로, 도 9(a), (b)에 도시된 바와 같이, 소자용 모기판(3A)을 상기 소자 기판(3)이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 원형 형상으로 절단한다. 소자용 모기판(3A)을 절단할 때에는, 날붙이를 이용한 스크라이브 절단 가공을 채용할 수 있다. 스크라이브 절단 가공에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니며, 소자용 모기판(3A)을 각 소자 기판(3)이 되는 부분의 윤곽을 따라 절단 가능한 방법을 채용하면 된다.
또한, 소자용 모기판(3A)을 절단할 때의 각 셀(1A)의 소자 기판(3)이 되는 부분에 대한 위치 맞춤은, 전술한 편광 필름(5A)을 절단할 때와 동일하다. 즉, 본 실시형태에서는, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와 제2 얼라인먼트 마크(AM2)를 참조하면서, 각 셀(1A)의 소자 기판(3)이 되는 부분에 대한 위치 맞춤을 행한다. 이에 의해, 소자용 모기판(3A)으로부터 각 셀(1A)의 소자 기판(3)을 정밀도 좋게 잘라내는 것이 가능하다.
이상과 같은 공정을 거침으로써, 패널 제작용 기판(10)으로부터 각 셀(1A)을 잘라낼 수 있고, 복수의 상기 액정 표시 패널(1)을 일괄적으로 제조하는 것이 가능하다.
전술한 바와 같이, 상기 액정 표시 패널(1)과 같은 이형 표시 패널을 제조하는 경우, 직사각형 표시 패널을 제조하는 경우에 비해, 패널 제작용 기판(10)으로부터 셀(1A)을 잘라낼 때의 위치 맞춤이나, 대향 기판(2) 및 소자 기판(3)에 편광 필름(5a, 5b)을 접합할 때의 위치 맞춤이 매우 어려워진다.
이에 대해, 본 실시형태에서는, 직사각형 형상의 대향용 모기판(2A) 및 소자용 모기판(3A)에 직사각형 형상의 편광 필름(5A, 5B)을 접합함으로써, 이들 대향용 모기판(2A) 및 소자용 모기판(3A)에 편광 필름(5A, 5B)을 정확히 또한 용이하게 접합할 수 있다. 그 후, 패널 제작용 기판(10)으로부터 각 셀(1A)을 잘라내기 때문에, 액정 표시 패널(1)에 대한 편광 필름(5a, 5b)의 편광축의 기울기를 고정밀도로 유지하는 것이 가능하다.
또한, 본 실시형태에서는, 대향용 모기판(2A) 및 소자용 모기판(3A)으로부터, 서로 형상이 상이한 대향 기판(2) 및 소자 기판(3)을 각각 따로따로 잘라냄으로써, 상기 액정 표시 패널(1)과 같은 이형 표시 패널을 효율적으로 제조할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와 제2 얼라인먼트 마크(AM2)를 참조하면서, 각 셀(1A)이 되는 부분에 대한 위치 맞춤을 행함으로써, 대향 기판(2) 및 소자 기판(3)에 편광 필름(5a, 5b)을 접합할 때의 위치 정밀도와, 대향용 모기판(2A) 및 소자용 모기판(3A)으로부터 대향 기판(2) 및 소자 기판(3)을 잘라낼 때의 위치 정밀도를 높이는 것이 가능하다.
따라서, 본 실시형태의 제조 방법에 의하면, 액정 표시 패널(1)이 이형 표시 패널이 되는 경우라도, 이러한 액정 표시 패널(1)에 대한 편광 필름(5a, 5b)의 접합 정밀도를 높이면서, 액정 표시 패널(1)을 수율 좋게 제조하는 것이 가능하다.
한편, 본 발명은 상기 실시형태의 것에 반드시 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 여러 가지 변경을 가하는 것이 가능하다.
구체적으로, 상기 실시형태에서는, 대향용 모기판(2A)측과 소자용 모기판(3A)측의 순으로, 각 편광 필름(5a, 5b)의 절단, 및 각 모기판(2A, 3A)의 절단을 행하고 있으나, 그와는 반대의 순서, 즉, 소자용 모기판(3A)측과 대향용 모기판(2A)측의 순으로, 각 편광 필름(5b, 5a)의 절단, 및 각 모기판(3A, 2A)의 절단을 행해도 좋다.
또한, 상기 실시형태에서는, 패널 제작용 기판(10)을 제작(준비)한 후에, 대향용 모기판(2A) 또는 소자용 모기판(3A)의 외면에 접합된 편광 필름(5a, 5b)을 절단하는 경우를 예시하고 있으나, 패널 제작용 기판(10)을 제작하기 전의 대향용 모기판(2A) 또는 소자용 모기판(3A)의 외면에 접합된 편광 필름(5a, 5b)을, 상기 실시형태와 동일한 방법을 이용하여 절단해도 좋다.
이 경우, 편광 필름(5a, 5b)을 절단 제거한 후에, 대향용 모기판(2A)과 소자용 모기판(3A)을 시일재(7)를 통해 접합하고, 액정을 주입하여, 패널 제작용 기판(10)을 제작한다. 그 후, 상기 실시형태와 동일한 방법을 이용하여, 대향용 모기판(2A)과 소자용 모기판(3A)의 절단을 행하면 된다.
또한, 상기 실시형태에서는, 광학 필름으로서, 편광 필름(5a, 5b)을 예시하고 있으나, 광학 필름으로서는, 편광 필름(5a, 5b)을 포함하는 것이면 되고, 편광 필름(5a, 5b)과 함께, 예컨대, 광학 보상 필름이나 휘도 향상 필름, 반사 방지 필름 등의 기능 필름을 적층하는 것도 가능하다.
또한, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)와 제2 얼라인먼트 마크(AM2)의 일부를 공유화해도 좋다. 즉, 제1 얼라인먼트 마크(AM1)의 일부에 셀(1A)의 위치를 나타내는 제2 얼라인먼트 마크(AM2)로서의 기능을 부가하거나, 제2 얼라인먼트 마크의 일부에 편광 필름(5a, 5b)(광학 필름)의 접합 위치를 나타내는 제1 얼라인먼트 마크(AM1)로서의 기능을 부가하거나 할 수 있다.
또한, 액정 표시 패널(1)은, 투과형에 한하지 않고, 반사형이어도 좋다. 반사형의 경우, 대향 기판(2)에만 편광 필름(5a)(광학 필름)이 배치된 구성이 되기 때문에, 전술한 도 6 및 도 7에 도시된 공정이 불필요해진다.
또한, 대향용 모기판(2A)이나 소자용 모기판(3A)의 절단에는, 전술한 날붙이를 이용한 스크라이브 절단 가공 이외에도, 다른 절단 방법을 이용할 수 있다. 구체적으로는, 레이저광 절단 가공이나 워터젯 절단 가공 등등의 절단 방법을 이용할 수 있다.
또한, 본 발명은 전술한 액정 표시 패널(1)을 제조하는 경우에 한하지 않고, 예컨대 유기 EL 패널 등의 표시 패널을 제조하는 경우에 대해, 본 발명을 폭넓게 적용하는 것이 가능하다.
1: 액정 표시 패널(이형 표시 패널) 1A: 셀
2: 대향 기판 2A: 대향용 모기판
3: 소자 기판 3A: 소자용 모기판
3a: 소자 형성부 3b: 배선 형성부
4: 액정층 5a, 5b: 편광 필름(광학 필름)
6: 배선부 7: 시일재
10: 패널 제작용 기판 S: 표시면
AM1: 제1 얼라인먼트 마크 AM2: 제2 얼라인먼트 마크

Claims (7)

  1. 평면 형상이 직사각형 이외의 이형 형상이 되는 표시 패널의 제조 방법으로서,
    상기 표시 패널을 형성하는 대향용 모기판(母基板)과 소자용 모기판이 대향하여 배치되고, 상기 표시 패널이 되는 셀이 면 내에 복수 나란히 형성된 패널 제작용 기판을 준비하는 공정과,
    상기 대향용 모기판 또는 상기 소자용 모기판의 외면에 접합된 광학 필름을 상기 표시 패널의 대향 기판 또는 소자 기판이 되는 각 부분의 윤곽보다 내측을 따라 절단한 후에, 절단된 각 부분의 내측을 남기고 상기 광학 필름의 여백 부분을 상기 대향용 모기판 또는 상기 소자용 모기판의 면 상으로부터 박리하여 제거하는 공정과,
    상기 대향용 모기판 또는 상기 소자용 모기판을 상기 대향 기판 또는 상기 소자 기판이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 절단하는 공정을 포함하고,
    상기 광학 필름을 접합하는 위치를 나타내는 제1 얼라인먼트 마크와, 상기 각 셀의 위치를 나타내는 제2 얼라인먼트 마크를 참조하면서, 상기 표시 패널의 대향 기판 또는 소자 기판이 되는 각 부분의 윤곽을 따라 상기 광학 필름을 절단하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 셀 중에서 절단 대상이 되는 셀 주위에 위치하는 복수의 셀에 대응한 상기 제2 얼라인먼트 마크를 참조하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 광학 필름을 상기 윤곽을 따라 절단할 때에, 레이저광을 이용하여, 적어도 상기 소자 기판에 형성된 배선부와 겹쳐지지 않는 위치로부터 절단을 개시하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 광학 필름을 상기 윤곽을 따라 절단할 때에, 적어도 상기 윤곽의 모서리부로부터 절단을 개시하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 여백 부분을 상기 광학 필름의 대각 방향을 따라 박리하는 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 광학 필름이 편광 필름인 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 표시 패널이 액정 표시 패널인 것을 특징으로 하는 표시 패널의 제조 방법.
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