JP2015108663A

JP2015108663A - 光学部材貼合体の製造装置

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Publication number: JP2015108663A
Application number: JP2013250205A
Authority: JP
Inventors: 幹士藤井; Kanji Fujii
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2013-12-03
Filing date: 2013-12-03
Publication date: 2015-06-11
Also published as: KR20160093623A; CN105992967A; WO2015083715A1; TW201527843A

Abstract

【課題】表示領域周辺の額縁部を縮小して表示エリアの拡大及び機器の小型化を図ることができる光学部材貼合体の製造装置を提供する。
【解決手段】光学表示部品の第一面に第一光学部材よりも大きい第一シート片を貼合し、且つ、光学表示部品の第二面に第二光学部材よりも大きい第二シート片を貼合する貼合手段と、光学表示部品の外形形状の検出データに基づいて、第一シート片の第一カット位置及び第二シート片の第二カット位置を決定するカット位置決定手段と、第一カット位置に基づいて第一シート片を切断することにより、第一シート片の第一光学部材に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離し、且つ、第二カット位置に基づいて第二シート片を切断することにより、第二シート片の第二光学部材に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離す切断手段と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、光学部材貼合体の製造装置に関する。

従来、液晶ディスプレイ等の光学表示デバイスの生産システムにおいて、液晶パネル（光学表示部品）に貼合する偏光板等の光学部材は、長尺フィルムから液晶パネルの表示領域に合わせたサイズのシート片に切り出された後、液晶パネルに貼合されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−２５５１３２号公報

しかし、上記従来の構成では、液晶パネル及びシート片の各寸法バラツキ、並びに液晶パネルに対するシート片の貼合バラツキ（位置ズレ）を考慮して、表示領域よりも若干大きめのシート片を切り出している。そのため、表示領域の周辺部に余分な領域（額縁部）が形成され、機器の小型化が阻害されるという問題がある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、表示領域周辺の額縁部を縮小して表示エリアの拡大及び機器の小型化を図ることができる光学部材貼合体の製造装置を提供する。

上記の目的を達成するために、本発明は以下の手段を採用した。
（１）すなわち、本発明に係る光学部材貼合体の製造装置は、光学表示部品の第一面に第一光学部材を貼合し、前記光学表示部品の前記第一面と対向する第二面に第二光学部材を貼合して構成される光学部材貼合体の製造装置であって、前記光学表示部品の前記第一面に前記第一光学部材よりも大きい第一光学部材シートの第一シート片を貼合し、且つ、前記光学表示部品の前記第二面に前記第二光学部材よりも大きい第二光学部材シートの第二シート片を貼合する貼合手段と、前記光学表示部品の外形形状の検出データに基づいて、前記光学表示部品に貼合された前記第一シート片の第一カット位置及び前記光学表示部品に貼合された前記第二シート片の第二カット位置を決定するカット位置決定手段と、前記第一カット位置に基づいて前記第一シート片を切断することにより、前記光学表示部品の前記第一面に貼合された前記第一シート片の前記第一光学部材に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離し、且つ、前記第二カット位置に基づいて前記第二シート片を切断することにより、前記光学表示部品の前記第二面に貼合された前記第二シート片の前記第二光学部材に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離す切断手段と、を備えることを特徴とする。

尚、本明細書において「光学部材に対応する部分」とは、表示領域の大きさ以上、光学表示部品の外形状の大きさ以下の領域で、かつ電気部品取り付け部等の機能部分を避けた領域を示す。すなわち、光学部材は、光学表示部品の外周縁に沿って余剰部分と切り離されて形成されるものであってもよく、表示領域の周辺部である額縁部において余剰部分と切り離されて形成されるものであってもよい。

（２）上記（１）に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記カット位置決定手段が、前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせる前に検出された前記光学表示部品の外形形状の検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定してもよい。

（３）上記（１）又は（２）に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記カット位置決定手段が、前記光学表示部品に設けられる構造物のうち、前記光学表示部品の前記第一シート片もしくは前記第二シート片から露出する位置に設けられる構造物を位置決め基準として検出した前記光学表示部品の外形形状の前記検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定してもよい。

（４）上記（１）に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記カット位置決定手段が、前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせた後に検出された前記光学表示部品の外形形状の検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定してもよい。

（５）上記（４）に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記カット位置決定手段が、前記第一シート片及び前記第二シート片が貼合された前記光学表示部品に対し、近赤外線を照射することにより、前記光学表示部品に設けられる構造物を位置決め基準として検出した前記光学表示部品の外形形状の前記検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定してもよい。

（６）上記（１）から（５）までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記カット位置決定手段が、前記第一シート片において前記光学表示部品の前記第一面の外周縁と対向する位置を前記第一カット位置として決定し、前記第二シート片において前記光学表示部品の前記第二面の外周縁と対向する位置を前記第二カット位置として決定してもよい。

（７）上記（１）から（６）までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記光学表示部品を洗浄する洗浄装置と、前記光学表示部品を搬送する搬送機構と、を備え、少なくとも前記洗浄装置により前記光学表示部品の洗浄を終了してから前記貼合手段により前記光学表示部品に少なくとも前記第一シート片及び前記第二シート片を含む複数のシート片を貼り終わるまでの前記光学表示部品の前記搬送機構として、前記光学表示部品との接触部を変動させて前記光学表示部品を搬送する搬送機構が用いられていなくてもよい。

尚、本明細書において「光学表示部品との接触部」とは、光学表示部品を搬送する際、搬送機構と光学表示部品とが接触する部分を示す。

（８）上記（７）に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記搬送機構が、前記光学表示部品を保持するテーブルと、前記テーブルを移動可能なスライダ機構と、前記テーブルに保持された前記光学表示部品を吸着保持して搬送する吸着アームと、を備えていてもよい。

（９）上記（７）又は（８）に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記搬送機構が、前記光学表示部品を保持して搬送する搬送コンベアと、前記搬送コンベアに保持された前記光学表示部品を吸着保持して搬送する吸着アームと、を備えていてもよい。

（１０）上記（１）から（９）までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせる前に、前記光学表示部品の外形形状を検出する検出装置を備えていてもよい。

（１１）上記（１）から（１０）までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせる前に、前記光学表示部品の欠陥の検査を行う第一欠陥検査装置と、前記光学表示部品に前記第一光学部材及び前記第二光学部材を貼り合わせた後に、前記光学部材貼合体の欠陥の検査を行う第二欠陥検査装置と、を備えていてもよい。

（１２）上記（１１）に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記第二欠陥検査装置による検査データに対し、予め設定した基準に基づいて、良品を示す判定、良品又は不良品のいずれかが不明な場合を示す判定、不良品を示す判定のいずれかの判定を行う制御装置を備えていてもよい。

（１３）上記（１）から（１２）までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置では、前記光学表示部品の複数分の大きさを有する大型光学表示部品を分割して複数の前記光学表示部品を形成する光学表示部品製造装置を、前記大型光学表示部品、前記光学表示部品及び前記光学部材貼合体が搬送される一連の搬送ライン上に備えていてもよい。

本発明によれば、表示領域周辺の額縁部を縮小して表示エリアの拡大及び機器の小型化を図ることができる光学部材貼合体の製造装置を提供することができる。

第一実施形態に係るフィルム貼合システムを示す模式図である。液晶パネルの平面図である。図２のＡ−Ａ断面図である。光学部材シートの断面図である。洗浄装置の平面図である。検出装置の模式図である。（ａ）、（ｂ）撮像装置を用いて液晶パネルを撮像する様子を示す模式図である。撮像装置で撮像した画像のうち角部の近傍を示す模式図である。輪郭線上の複数点から求めた近似直線を示すグラフである。近似輪郭線を求めた模式図である。欠陥検査装置を示す側面図である。第一貼合装置を示す側面図である。第一貼合装置を示す斜視図である。液晶パネルの供給時における第一貼合装置の側面図である。第一貼合装置を示す平面図である。第一貼合装置を示す正面図である。液晶パネルに対するシート片の貼合位置の決定方法の説明図である。（ａ）、（ｂ）搬送ロボットを示す模式図である。（ａ）、（ｂ）搬送ロボットを示す模式図である。第一反転装置を示す平面図である。第一切断装置を示す斜視図である。ＥＢＳの構成を示す図である。ＩＯＲの内部構成を示す斜視図である。第一集光レンズ、絞り部材及びコリメートレンズの配置構成を示す側断面図である。（ａ）〜（ｄ）ＥＢＳの作用を説明するための図である。（ａ）〜（ｄ）は、レーザー光の１つのパルスに着目した図である。ＩＯＲの作用を説明するための図である。比較例に係るレーザー光照射装置を用いて、対象物である偏光板を切断したときの切断面の拡大図である。本実施形態のレーザー光照射装置を用いて、対象物である偏光板を切断したときの切断面の拡大図である。カット位置決定手段によるカット位置の決定方法の説明図である。第一切断装置を構成するスキャナーを用いて第二シート片及び第三シート片を切断する様子を示す斜視図である。第一切断装置を構成するスキャナーを用いて第二シート片及び第三シート片を切断する様子を示す側面図である。第二切断装置を構成するスキャナーを用いて第一シート片を切断する様子を示す斜視図である。第二切断装置を構成するスキャナーを用いて第一シート片を切断する様子を示す側面図である。レーザー光が所望の軌跡を描くための制御方法を示す図である。第一実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図である。第二実施形態に係る撮像装置を用いて液晶パネルを撮像する様子を示す斜視図である。求めた仮想点を撮像装置で撮像した画像に反映させた図である。（ａ）〜（ｃ）近似輪郭線を求めた模式図である。第三実施形態に係る撮像装置を用いて液晶パネルを撮像する様子を示す斜視図である。液晶パネルとシート片との貼合面の外周縁をシート片が貼合される側から撮像する様子を示す断面図である。（ａ）〜（ｃ）近似輪郭線を求めた模式図である。貼合面の端縁の検出工程を示す平面図である。第四実施形態に係る検出装置の模式図である。比較例に係る検出装置の作用を説明するための斜視図である。比較例に係る検出装置の作用を説明するための断面図である。第四実施形態に係る検出装置の作用を説明するための斜視図である。第四実施形態に係る検出装置の作用を説明するための断面図である。液晶パネルの変形例を適用した場合の、第四実施形態に係る検出装置の作用を説明するための断面図である。第五実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図である。偏光フィルムがクロスニコル状態のときの光透過性、ＣＣＤの感度特性を示す図である。第七実施形態に係るフィルム貼合システムを示す模式図である。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
尚、以下の全ての図面においては、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法や比率などは適宜異ならせてある。また、以下の説明及び図面中、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
本実施形態では、光学部材貼合体の製造装置を含むフィルム貼合システムについて説明する。

［第一実施形態］
図１は、第一実施形態のフィルム貼合システム１の概略構成図である。
フィルム貼合システム１は、例えば液晶パネルや有機ＥＬパネルといったパネル状の光学表示部品に、偏光フィルムや位相差フィルム、輝度上昇フィルムといったフィルム状の光学部材を貼合するものである。フィルム貼合システム1は、光学表示部品及び光学部材を含んだ光学表示デバイスを生産する生産システムの一部として構成される。フィルム貼合システム１では、光学表示部品として液晶パネルＰを用いている。

図１に示すように、本実施形態のフィルム貼合システム１は、液晶パネルＰの製造ラインの一工程として設けられている。フィルム貼合システム１の各部は、電子制御装置としての制御装置９１により統括制御される。

図２は、液晶パネルＰをその液晶層Ｐ３の厚さ方向から見た平面図である。
図２に示すように、液晶パネルＰは、平面視で長方形状を形成する第一基板Ｐ１と、第一基板Ｐ１に対向して配置される比較的小形の長方形状を形成する第二基板Ｐ２と、第一基板Ｐ１と第二基板Ｐ２との間に封入された液晶層Ｐ３と、を備える。液晶パネルＰは、平面視で第一基板Ｐ１の外形状に沿う長方形状を形成する。液晶パネルＰにおいて、平面視で液晶層Ｐ３の外周の内側に収まる領域を表示領域Ｐ４とする。液晶パネルＰの第一基板Ｐ１の外周部には、第一基板Ｐ１上に配線パターン（ＴＦＴなどの駆動素子や画素電極および外部端子などの各種電極を含む）を形成するための位置決め用のマークＡｍ（アライメントマーク）が形成されている。

図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。
図３に示すように、液晶パネルＰの表裏面には、長尺帯状の第一光学部材シートＦ１、第二光学部材シートＦ２及び第三光学部材シートＦ３（以下、光学部材シートＦＸと総称することがある。）からそれぞれ切り出した第一光学部材Ｆ１１、第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３（以下、光学部材Ｆ１Ｘと総称することがある。）が適宜貼合される。

本実施形態では、液晶パネルＰの表示面側及びバックライト側の両面には、偏光フィルムとしての第一光学部材Ｆ１１及び第二光学部材Ｆ１２がそれぞれ貼合される。液晶パネルＰのバックライト側の面には、第二光学部材Ｆ１２に重ねて輝度向上フィルムとしての第三光学部材Ｆ１３がさらに貼合される。表示領域Ｐ４の外側には、液晶パネルＰの第一及び第二基板を接合するシール剤等を配置する所定幅の額縁部Ｇが設けられている。

尚、第一光学部材Ｆ１１、第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３は、後述する第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍ（以下、シート片ＦＸｍと総称することがある。）から、その貼合面の外側の余剰部分を切り離すことにより形成されたものである。ここで、「貼合面」とは、液晶パネルＰのシート片ＦＸｍと対向する面を指す。

図４は、液晶パネルＰに貼合する光学部材シートＦＸの部分断面図である。光学部材シートＦＸは、フィルム状の光学部材本体Ｆ１ａと、光学部材本体Ｆ１ａの一方の面（図４では上面）に設けられた粘着層Ｆ２ａと、粘着層Ｆ２ａを介して光学部材本体Ｆ１ａの一方の面に分離可能に積層されたセパレータシートＦ３ａと、光学部材本体Ｆ１ａの他方の面（図４では下面）に積層された表面保護フィルムＦ４ａと、を有する。光学部材本体Ｆ１ａは、偏光板として機能する。光学部材本体Ｆ１ａは、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の全域とその周辺領域とにわたって貼合される。尚、図示都合上、図４の各層のハッチングは略す。

光学部材本体Ｆ１ａは、その一方の面に粘着層Ｆ２ａを残しつつセパレータシートＦ３ａを分離させた状態で、液晶パネルＰに粘着層Ｆ２ａを介して貼合される。以下、光学部材シートＦＸからセパレータシートＦ３ａを除いた部分を貼合シートＦ５という。

セパレータシートＦ３ａは、粘着層Ｆ２ａから分離されるまでの間に粘着層Ｆ２ａ及び光学部材本体Ｆ１ａを保護する。表面保護フィルムＦ４ａは、光学部材本体Ｆ１ａと共に液晶パネルＰに貼合される。表面保護フィルムＦ４ａは、光学部材本体Ｆ１ａに対して液晶パネルＰと反対側に配置されて光学部材本体Ｆ１ａを保護する。表面保護フィルムＦ４ａは、所定のタイミングで光学部材本体Ｆ１ａから分離される。尚、光学部材シートＦＸが表面保護フィルムＦ４ａを含まない構成であったり、表面保護フィルムＦ４ａが光学部材本体Ｆ１ａから分離されない構成であったりしてもよい。

光学部材本体Ｆ１ａは、シート状の偏光子Ｆ６と、偏光子Ｆ６の一方の面に接着剤等で接合される第一フィルムＦ７と、偏光子Ｆ６の他方の面に接着剤等で接合される第二フィルムＦ８と、を有する。第一フィルムＦ７及び第二フィルムＦ８は、例えば偏光子Ｆ６を保護する保護フィルムである。

尚、光学部材本体Ｆ１ａは、一層の光学層からなる単層構造でもよく、複数の光学層が互いに積層された積層構造でもよい。光学層は、偏光子Ｆ６の他に、位相差フィルムや輝度向上フィルム等でもよい。第一フィルムＦ７と第二フィルムＦ８の少なくとも一方は、液晶表示素子の最外面を保護するハードコート処理やアンチグレア処理を含む防眩などの効果が得られる表面処理が施されてもよい。光学部材本体Ｆ１ａは、第一フィルムＦ７と第二フィルムＦ８の少なくとも一方を含まなくてもよい。例えば第一フィルムＦ７を省略した場合、セパレータシートＦ３ａを光学部材本体Ｆ１ａの一方の面に粘着層Ｆ２ａを介して貼り合わせてもよい。

（フィルム貼合システム）
次に、本実施形態のフィルム貼合システム１について、詳しく説明する。
尚、図１において、図中左側は、液晶パネルＰの搬送方向上流側（以下、パネル搬送上流側という。）を、図中右側は、液晶パネルＰの搬送方向下流側（以下、パネル搬送下流側という。）を、それぞれ示すものとする。

図１に示すように、本実施形態のフィルム貼合システム1は、搬送機構１０、洗浄装置２０、検出装置３０、第一欠陥検査装置４１、第二欠陥検査装置４２、貼合手段５０、切断手段６０、第一剥離装置７１、第二剥離装置７２、第一反転装置８１、第二反転装置８２、カット位置決定手段９０、オートクレーブ装置１００、制御装置９１及び記憶装置９２を備えている。

洗浄装置２０は、液晶パネルＰを洗浄して、液晶パネルＰの外表面に付着もしくは固着した異物等を除去する。「異物等」としては、液晶パネルＰに付着した塵埃等の異物のほか、液晶パネルＰに固着した糊やカレット（ガラスクズ）などがある。液晶パネルＰから異物等を除去することにより、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼合したときの貼合欠陥を抑制することができる。

検出装置３０は、シート片ＦＸｍを液晶パネルＰに貼合する前の液晶パネルＰの外形形状を検出する。後述するように、本実施形態のフィルム貼合システム１では、液晶パネルＰごとのサイズのバラツキを考慮して、液晶パネルＰに、目的とする光学部材Ｆ１Ｘよりも若干大きいサイズのシート片ＦＸｍを貼合し、シート片ＦＸｍ側から液晶パネルＰをカメラ等で撮像しつつ、液晶パネルＰの外形形状に沿ってシート片ＦＸｍを切断する。この場合、シート片ＦＸｍ越しに液晶パネルＰを撮像するため、液晶パネルＰの外形形状（シート片ＦＸｍで隠れた部分）が精度よく検出できない場合がある。そのため、本実施形態のフィルム貼合システム１では、シート片ＦＸｍを貼合する前に予め検出装置３０で個々の液晶パネルＰの外形形状を測定し、その測定データを用いて、シート片ＦＸｍの切断を行う。これにより、シート片ＦＸｍのカット位置を精度よく決定することが可能となる。尚、検出装置３０によって得られた測定データは、カット位置決定手段９０に供給され、カット位置決定手段９０が、シート片ＦＸｍのカット位置を決定する。

第一欠陥検査装置４１は、液晶パネルＰの欠陥を検査する。第一欠陥検査装置４１における欠陥検査は、液晶パネルＰに光学部材を貼合する前に行われる欠陥検査であることから、この欠陥検査においては、液晶パネルＰに内在する欠陥が検査される。液晶パネルＰに内在する欠陥としては、例えば、液晶層中の気泡や配向膜の傷などがある。

第二欠陥検査装置４２は、液晶パネルＰに光学部材を貼合した後の液晶パネルＰ（光学部材貼合体）の欠陥を検査する。第二欠陥検査装置４２では、液晶パネルＰに内在する欠陥と、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼合することにより生じた欠陥の双方が検出可能である。液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼合することにより生じた欠陥としては、液晶パネルＰとシート片ＦＸｍとの間に挟み込まれた異物等の欠陥や、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼合した際の応力によってシート片ＦＸｍの内部に生じた気泡欠陥のほか、シート片ＦＸｍ自体がもともと有する気泡欠陥や凹凸欠陥などがある。

第一欠陥検査装置４１の検査結果と第二欠陥検査装置４２の検査結果とを用いることにより、液晶パネルＰに内在する欠陥と、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼合することにより生じた欠陥とを区別して検出することができる。

貼合手段５０は、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼合する。貼合手段５０は、液晶パネルＰの第一面に第一光学部材Ｆ１１よりも大きい第一光学部材シートＦ１の第一シート片Ｆ１ｍを貼合する第一貼合装置５１と、液晶パネルＰの第二面に第二光学部材Ｆ１２よりも大きい第二光学部材シートＦ２の第二シート片Ｆ２ｍを貼合する第二貼合装置５２と、液晶パネルＰの第二面に第三光学部材Ｆ１３よりも大きい第三光学部材シートＦ３の第三シート片Ｆ３ｍを貼合する第三貼合装置５３と、を含む。

切断手段６０は、カット位置決定手段９０が決定したカット位置（第一カット位置、第二カット位置）に基づいて、シート片ＦＸｍを切断することにより、液晶パネルＰに貼合されたシート片ＦＸｍの光学部材Ｆ１Ｘに対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離す。切断手段６０は、第一カット位置に基づいて第一シート片Ｆ１ｍを切断することにより、液晶パネルＰの第一面に貼合された第一シート片Ｆ１ｍの第一光学部材Ｆ１１に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離す第一切断装置６１と、第二カット位置に基づいて、第二シート片Ｆ２ｍと、第二シート片Ｆ２ｍ上に重ねて配置された第三シート片Ｆ３ｍとをまとめて切断することにより、液晶パネルＰの第二面に貼合された第二シート片Ｆ２ｍの第二光学部材Ｆ１２に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離し、且つ、第三シート片Ｆ３ｍの第三光学部材Ｆ１３に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離す第二切断装置６２と、を含む。

第一剥離装置７１は、第二切断装置６２によって第二光学部材Ｆ１２および第三光学部材Ｆ１３から切り離された第二シート片Ｆ２ｍおよび第三シート片Ｆ３ｍの余剰部分を液晶パネルＰから剥離する。第二剥離装置７２は、第一切断装置６１によって第一光学部材Ｆ１１から切り離された第一シート片Ｆ１ｍの余剰部分を液晶パネルＰから剥離する。

第一反転装置８１および第二反転装置８２は、液晶パネルＰの表裏を反転する。第一反転装置８１および第二反転装置８２においては、必要に応じて、液晶パネルＰの長辺方向と短辺方向が液晶パネルＰの搬送方向に対して入れ替わるように、液晶パネルＰが９０°旋回される。この旋回動作は、反転動作と同時に行われてもよいし、反転動作とは別に行われてもよい。

オートクレーブ装置１００は、液晶パネルＰに第一光学部材Ｆ１１、第二光学部材Ｆ１２および第三光学部材Ｆ１３を貼合した光学部材貼合体ＰＡに対して、加熱加圧処理を行い、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼合した際に生じた気泡欠陥や、シート片ＦＸｍにもともと内在していた気泡欠陥などを除去する。

各種処理装置である、洗浄装置２０、検出装置３０、第一欠陥検査装置４１、第二欠陥検査装置４２、貼合手段５０、切断手段６０、第一剥離装置７１、第二剥離装置７２、第一反転装置８１、第二反転装置８２およびオートクレーブ装置１００は、液晶パネルＰおよび液晶パネルＰにシート片ＦＸｍもしくは光学部材Ｆ１Ｘを貼合してなる光学部材貼合体を搬送する一連の搬送機構１０によって接続されている。

本実施形態のフィルム貼合システム１では、貼合手段５０における貼合欠陥の発生を抑制するために、少なくとも液晶パネルＰの洗浄工程の終了位置から液晶パネルＰへのシート片ＦＸｍの貼合工程の終了位置まで液晶パネルＰを搬送する搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する搬送機構が用いられていない。言い換えると、少なくとも液晶パネルＰの洗浄工程の終了位置から液晶パネルＰへのシート片ＦＸｍの貼合工程の終了位置まで液晶パネルＰを搬送する搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部が液晶パネルＰの搬送中に変動しない搬送機構が用いられている。

ここで、「液晶パネルＰの洗浄工程の終了位置」とは、洗浄装置２０において貼合欠陥の原因となる異物等を除去し終わる位置（液晶パネルＰが洗浄工程から次工程に向けて払い出される位置）をいう。「シート片ＦＸｍの貼合工程の終了位置」とは、全てのシート片ＦＸｍの貼合が終了する位置を意味し、シート片ＦＸｍの余剰部分を切断し終わる位置を意味しない。

「液晶パネルＰとの接触部」とは、液晶パネルＰを搬送する際、搬送機構１０と液晶パネルＰとが接触する部分を示す。「液晶パネルＰとの接触部が液晶パネルＰの搬送中に変動しない搬送機構」としては、例えば、液晶パネルＰを保持するテーブルと、テーブルを移動可能なスライダ機構とを備える搬送機構、液晶パネルＰを吸着保持して搬送する吸着アーム、液晶パネルＰを無端ベルト上に載置して搬送する搬送コンベア（ベルトコンベア）などが挙げられる。

液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する機構としては、例えば、複数の搬送ローラが液晶パネルＰと接触しつつ回転するローラーコンベアなどが挙げられる。搬送ローラは、液晶パネルＰとの接触部が回転によって順次変わるため、搬送ローラのどこかに異物が付着すると、その異物は搬送ローラの回転によって液晶パネルＰとの対向位置まで運ばれ、液晶パネルＰに付着する。よって、液晶パネルＰとの接触部が変動しないものと比較して、搬送中の液晶パネルＰへの異物の付着が発生しやすい。

本実施形態のフィルム貼合システム１では、少なくとも液晶パネルＰの洗浄工程の終了位置から液晶パネルＰへのシート片ＦＸｍの貼合工程の終了位置までの液晶パネルＰの搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する搬送機構が用いられていない。そのため、液晶パネルＰとの接触部が順次変動していく搬送機構を用いる場合に比べて、液晶パネルＰへの異物の付着が抑制され、貼合欠陥の少ないフィルム貼合システムが提供される。

尚、液晶パネルＰへの異物の付着を抑制することができれば、液晶パネルＰの洗浄工程の終了位置から液晶パネルＰへのシート片ＦＸｍの貼合工程の終了位置までの液晶パネルＰの搬送機構の一部が、液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する搬送機構となっていてもよい。但し、液晶パネルＰへの異物の付着を確実に抑制する観点からは、液晶パネルＰの洗浄工程の終了位置から液晶パネルＰへのシート片ＦＸｍの貼合工程の終了位置までの液晶パネルＰの搬送機構の全てが、液晶パネルＰとの接触部が液晶パネルＰの搬送中に変動しない搬送機構となっていることが好ましい。すなわち、液晶パネルＰの洗浄工程の終了位置から液晶パネルＰへのシート片ＦＸｍの貼合工程の終了位置まで液晶パネルＰを搬送する搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部が液晶パネルＰの搬送中に変動しない搬送機構のみが用いられていることが好ましい。

尚、ローラーコンベアの上に液晶パネルＰを載置するためのシート部材を配置し、このシート部材の上に液晶パネルＰを載置して液晶パネルＰを搬送するベルトコンベアのような構成は、ローラーコンベアとの接触部が変動するのはシート部材であり、液晶パネルＰとシート部材との接触部は変動しないため、「液晶パネルＰとの接触部が液晶パネルＰの搬送中に変動しない搬送機構」に含まれる。

本実施形態のフィルム貼合システム１では、液晶パネルＰがフィルム貼合システム１に搬入される搬入位置（以下、ロード位置と称することがある。）から液晶パネルＰ（光学部材貼合体）がフィルム貼合システム１から搬出される搬出位置（以下、アンロード位置と称することがある。）までの液晶パネルＰの搬送機構の全てが、「液晶パネルＰとの接触部が液晶パネルＰの搬送中に変動しない搬送機構」となっている。

フィルム貼合システム1は、ロード位置からアンロード位置まで、搬送機構１０を用いて液晶パネルＰを搬送しつつ、液晶パネルＰに順次所定の処理を施す。液晶パネルＰは、その表裏面を水平にした状態で搬送機構１０によって搬送される。

以下の説明においては、ロード位置からアンロード位置まで、液晶パネルＰに対し流れ作業で行う処理全体を「製造ライン」と称することがある。製造ラインは、主として搬送機構１０の搬送経路（搬送ラインともいう）上に配置された複数の処理装置において行われる流れ作業のことを指し、製造ラインで行われる作業を「製造ライン内」の作業と称する。
また、ロード位置からアンロード位置までに、搬送機構１０によって搬送される液晶パネルＰを処理装置から取り出し、処理装置とは異なる位置において液晶パネルＰに対する処理を行った後に、処理後の液晶パネルＰを搬送機構１０の搬送経路上に戻すような場合も、流れ作業によどみを生じさせないならば、製造ラインの一部として扱う。
また、上記の流れ作業とは分離して行われる作業を「製造ライン外」の作業」と称する。製造ライン外では、搬送機構１０の搬送速度に関わらず、必要な時間をかけて作業を行うことができる。

以下、フィルム貼合システム１の構成の一例を詳細に説明する。

（搬送機構）
本実施形態の搬送機構１０は、搬送コンベア１１ａ〜１１ｊ（ベルトコンベア）、テーブル１２ａ〜１２ｇ、スライダ機構１３ａ〜１３ｇ及び吸着アーム１４ａ〜１４ｅを備えている。

搬送コンベア１１ａは、ロード位置に配置されている。搬送コンベア１１ａは、平面視でＵ字形状を形成する。搬送コンベア１１ａは、ラック１５ａを保持して搬送する。ラック１５ａは、複数の液晶パネルＰを収容可能である。本実施形態では２つの液晶パネルＰがラック１５ａに収容されている。これにより、液晶パネルＰは、搬送コンベア１１ａに沿って移動するように構成されている。

尚、搬送コンベア１１ａがラック１５ａを保持して搬送する構成に限らず、搬送コンベア１１ａが液晶パネルＰを直接保持して搬送する構成であってもよい。

吸着アーム１４ａは、搬送コンベア１１ａよりもパネル搬送下流側において、搬送コンベア１１ａの屈曲部分と搬送コンベア１１ｂとの間に配置されている。吸着アーム１４ａは、搬送コンベア１１ａに保持された液晶パネルＰを吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ａは、吸着保持した液晶パネルＰを搬送コンベア１１ｂの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して液晶パネルＰを搬送コンベア１１ｂに受け渡す。

搬送コンベア１１ｂは、平面視で直線形状を形成する。搬送コンベア１１ｂは、液晶パネルＰを保持して搬送する。液晶パネルＰは、搬送コンベア１１ｂでは、液晶パネルＰの短辺を搬送方向に沿うようにして搬送される。液晶パネルＰは、搬送コンベア１１ｂにより、洗浄装置２０へと受け渡される。

（洗浄装置）
図５は、洗浄装置２０の平面図である。洗浄装置２０は、フィルム貼合システム１の上流工程として設けられている。洗浄装置２０は、搬送コンベア２０１を用いて液晶パネルＰを搬送しつつ、液晶パネルＰに順次所定の洗浄処理を施す。液晶パネルＰは、その表裏面を水平にした状態で搬送コンベア２０１上を搬送される。例えば、搬送コンベア２０１はベルトコンベアである。尚、図５においては、図中左側をパネル搬送上流側とし、図中右側をパネル搬送下流側とする。

図５に示すように、洗浄装置２０は、パネル搬送上流側から順に、例えばカセット単位（４０枚程度）の液晶パネルＰを搬入可能とするパネル投入部２０２と、パネル投入部２０２から送り出された液晶パネルＰの表裏面の研磨を行うポリッシュ部２０３と、ポリッシュ部２０３を経た液晶パネルＰの表裏面のブラシ掛けを行うブラッシング部２０４と、ブラッシング部２０４を経た液晶パネルＰの表裏面の異物除去を行うジェット洗浄部２０５と、ジェット洗浄部２０５を経た液晶パネルＰの表裏面の洗い流しを行う純水リンス部２０６と、純水リンス部２０６を経た液晶パネルＰの表裏面の水滴除去を行う液切り部２０７と、液切り部２０７を経た液晶パネルＰを搬出位置２０９ａへ移送する払い出し部２０８と、を備えている。

パネル投入部２０２においては、液晶パネルＰがその短辺を概ね搬送方向に沿うようにして受け入れられる。パネル投入部２０２のパネル搬送下流側には、搬送方向と直交する水平方向（部品幅方向）で搬送コンベア２０１の両側に位置する一対の位置決めローラ２０２ａが設けられている。各位置決めローラ２０２ａは、液晶パネルＰがパネル搬送下流側へ送り出される際に、液晶パネルＰの部品幅方向両側に転接する。これにより、部品幅方向で液晶パネルＰのセンター基準での位置決め（アライメント）がなされる。

ポリッシュ部２０３は、例えば、無端状の研磨ベルト２０３ｃを駆動させる研磨装置２０３ａを液晶パネルＰを挟んで上下一対に有する（図示都合上、図５では液晶パネルＰ上方の研磨装置２０３ａのみ示す。）。研磨装置２０３ａは、部品幅方向で搬送コンベア２０１の両側に配置された駆動ローラ２０３ｂに、研磨ベルト２０３ｃを巻き掛けて駆動させる。研磨ベルト２０３ｃにおける液晶パネルＰに対向する面には、例えば多数の研磨材チップが格子状に固着される。研磨ベルト２０３ｃにおける液晶パネルＰに対向する面の裏側には、研磨ベルト２０３ｃを液晶パネルＰに押し付けるべく循環水が噴射される。上下研磨装置２０３ａ間に導入された液晶パネルＰは、研磨ベルト２０３ｃの駆動により表裏面に研磨がなされる。

尚、研磨ベルト２０３ｃについて、ベルト幅は３０〜６０ｍｍ程度、ベルト磨耗管理はギャップ測定式（自動補正可能）、研磨圧力は水圧及び水量により制御可能とされる。各研磨装置２０３ａは、上面視で部品幅方向に対して研磨ベルト２０３ｃの駆動方向を若干傾斜させるが、研磨ベルト２０３ｃの駆動方向を部品幅方向に沿わせてもよい。

ブラッシング部２０４は、搬送方向で並ぶように配置された複数（例えば本実施形態では２つ）のブラシ対２０４ａを有する。各ブラシ対２０４ａは、部品幅方向で搬送コンベア２０１の両側に渡って延びる回転ブラシ２０４ｂを、液晶パネルＰを挟んで上下一対に有する（図示都合上、図５では液晶パネルＰ上方の回転ブラシ２０４ｂのみ示す。）。各ブラシ対２０４ａの上下回転ブラシ２０４ｂ間に導入された液晶パネルＰは、上下回転ブラシ２０４ｂの回転により表裏面にブラシ掛けがなされる。

尚、回転ブラシ２０４ｂについて、回転速度は１００〜６００ｒｐｍ、回転方向は正逆切替及び独立回転可能、ブラシ線材はポリアミド系樹脂、ブラシ線径は５００μｍ、植込量は２０００本／ｃｍ^２以上とされる。ブラシ対２０４ａの数量は液晶パネルＰのサイズ等に応じて適宜変更可能である。回転ブラシ２０４ｂは部品幅方向に対して傾斜して配置することも可能である。

ジェット洗浄部２０５は、搬送方向で並ぶように配置された複数（例えば本実施形態では２つ）の圧力パイプ対２０５ａを有する。各圧力パイプ対２０５ａは、部品幅方向に沿って延びる圧力パイプ２０５ｂを、液晶パネルＰを挟んで上下一対に有する（図示都合上、図５では液晶パネルＰ上方の圧力パイプ２０５ｂのみ示す。）。上下圧力パイプ２０５ｂには、部品幅方向で並ぶ複数のノズル２０５ｃが設けられる。各ノズル２０５ｃは、圧力パイプ２０５ｂによるエア圧力を用いて液体と気体を混合した２流体を高圧・高速で噴出する。上下圧力パイプ２０５ｂ間に導入された液晶パネルＰは、各ノズル２０５ｃからの噴射により表裏面に付着した異物等の除去がなされる。

尚、ジェット洗浄部２０５について、吐出量は１１６０ｍｌ／ｍｉｎ、吐出圧は１０ＭＰａとされる。各ノズル２０５ｃのスプレーパターンはスプレー角度９０°の扁平扇形、各ノズル２０５ｃの配列は平面視千鳥状とされる。ノズル２０５ｃが圧力パイプ２０５ｂ内に加圧圧送された純水又は洗浄機能水を微小液滴で高圧・高速で噴出する構成であってもよい。

純水リンス部２０６は、搬送方向で並ぶように配置された複数（例えば本実施形態では２つ）の圧力パイプ対２０６ａを有する。各圧力パイプ対２０６ａは、部品幅方向に沿って延びる圧力パイプ２０６ｂを、液晶パネルＰを挟んで上下一対に有する（図示都合上、図５では液晶パネルＰ上方の圧力パイプ２０６ｂのみ示す。）。上下圧力パイプ２０６ｂには、部品幅方向で並ぶ複数のノズル２０６ｃが設けられる。各ノズル２０６ｃは、圧力パイプ２０６ｂ内に加圧圧送された純水を噴出する。上下圧力パイプ２０６ｂ間に導入された液晶パネルＰは、各ノズル２０６ｃからの噴射により表裏面の洗い流しがなされる。

尚、純水リンス部２０６について、圧力パイプ２０６ｂへの給水経路に設けるフィルターの粗さ（メッシュの大きさ）は０．０２μｍ程、各ノズル２０６ｃのスプレーパターンはスプレー角度９０°の扁平扇形、各ノズル２０６ｃの配列は平面視千鳥状とされる。

液切り部２０７は、搬送方向で並ぶように配置された複数（例えば本実施形態では２つ）のエアナイフ対２０７ａを有する。各エアナイフ対２０７ａは、部品幅方向に対して傾斜して配置されたエアナイフ２０７ｂを、液晶パネルＰを挟んで上下一対に有する（図示都合上、図５では液晶パネルＰ上方のエアナイフ２０７ｂのみ示す。）。上下エアナイフ２０７ｂにおけるスリット状の吹き出し口２０７ｃは、液晶パネルＰの表裏面と対向するように設けられる。上下エアナイフ２０７ｂ間に導入された液晶パネルＰは、各エアナイフ２０７ｂの噴射エアにより表裏面の水滴除去がなされる。

尚、液切り部２０７について、上下エアナイフ２０７ｂの本体材質はステンレス、吹き出し口２０７ｃのスリット幅は０．２ｍｍ（シム調整可能）、部品幅方向に対するエアナイフ２０７ｂの配置角度は基準±１５°の範囲で調整可能（目盛有り）、エアナイフ２０７ｂのエア噴射方向の仰角も基準±１５°の範囲で調整可能、エアナイフ２０７ｂと液晶パネルＰとのギャップは基準±３ｍｍ以上の範囲で調整可能とされる。各エアナイフ２０７ｂはＣＤＡ（クリーンドライエアー）方式のエア供給装置に接続される。エアナイフ対２０７ａは単一であってもよい。

払い出し部２０８は、液切り部２０７等よりも比較的速い速度で液晶パネルＰを搬送する搬送コンベア２０９を有する。例えば、搬送コンベア２０９はベルトコンベアである。搬送コンベア２０９が液晶パネルＰを搬送する搬出位置２０９ａは、洗浄後の液晶パネルＰのバッファエリアでもある。搬出位置２０９ａに搬送された液晶パネルＰは、洗浄装置２０よりもパネル搬送下流側の検出装置３０（図１参照）に順次搬送される。搬送コンベア２０１及び搬送コンベア２０９は、本実施形態のフィルム貼合システム１のライン（搬送経路）を形成している。

洗浄装置２０を通過した液晶パネルＰは、その表裏面に付着した塵埃等の異物が除去されると共に、ポリッシュ部２０３によって液晶パネルＰの表裏面に固着した糊やカレット（ガラスクズ）等までも除去される。これにより、フィルム貼合システム１における貼合異物による不良品の発生が確実に抑えられる。

（検出装置）
図６は、検出装置３０の模式図である。
図６に示すように、検出装置３０は、液晶パネルＰの画像を撮像する撮像装置３０２と、液晶パネルＰを挟んで撮像装置３０２とは反対側から液晶パネルＰを照明する照明装置３０１と、を備えている。本実施形態の検出装置３０は、製造ライン内において、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼り合わせる前に、液晶パネルＰの外形形状を検出する。また、検出装置は、液晶パネルＰの第一基板Ｐ１の外周部に設けられたマークＡｍ（図２参照）を検出する。

尚、液晶パネルＰの外形形状は、製造ライン内において検出することに限らず、製造ライン外において検出してもよい。すなわち、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍが貼り合わされる前に、液晶パネルＰの外形形状を検出する構成であればよい。

図７は、撮像装置３０２を用いて液晶パネルＰを撮像する様子を示す模式図である。まず、図７（ａ）に示すように、撮像装置３０２を用いて、液晶パネルＰの周辺を撮像する。

液晶パネルＰは、第二基板Ｐ２及び第一基板Ｐ１で挟持された液晶層Ｐ３（図２参照）を有している。また、液晶パネルＰは、第二基板Ｐ２が第一基板Ｐ１よりも平面視面積が小さく、両者を重ね合せたときに第一基板Ｐ１の一端側が平面視で露出している。第一基板Ｐ１の露出する領域Ｐ５には端子部Ｐ６が設けられている。

図７（ｂ）は、液晶パネルＰの一部平面図である。図７（ｂ）においては、便宜上、第二基板Ｐ２の４つの辺ＥＡ，ＥＢ，ＥＣ，ＥＤのうち辺ＥＡを示す。本実施形態の液晶パネルＰは、多面取りで製造されている。そのため、図７（ｂ）に示すように第二基板Ｐ２の角部（例えば、辺ＥＡの両端の角部Ｃ１，Ｃ２）近傍ＥＡ１，ＥＡ２は、辺ＥＡの中央部ＥＡ３と比べて、バリや欠けが生じ、直線状になっていない。近傍ＥＡ１、ＥＡ２の長さは、例えば４インチディスプレイ用の液晶パネルにおいては、経験的に５ｍｍ程度である。

このような液晶パネルＰについて、撮像装置３０２を用い、第二基板Ｐ２を含む撮像領域ＡＲを撮像する。撮像装置３０２は、第二基板Ｐ２の４つの辺ＥＡ，ＥＢ，ＥＣ，ＥＤのうち端子部Ｐ６に沿う辺ＥＣ（又は辺ＥＡ）と平行な方向（第一の方向）に配列された複数の撮像素子を含むラインカメラである。例えば、撮像素子はＣＣＤ（ＣｈａｒｇｅＣｏｕｐｌｅｄＤｅｖｉｃｅ）である。撮像装置３０２は、辺ＥＣに隣接する辺ＥＢ（又は辺ＥＤ）と平行な方向（第二の方向）に移動して、平面視で第二基板Ｐ２を含む画像（以下、対向基板画像と称することがある。）を撮像する。

尚、撮像装置３０２の移動方向はこれに限らない。例えば、撮像装置３０２は、辺ＥＢ（又は辺ＥＤ）と平行な方向に配列された複数の撮像素子を含み、辺ＥＢに隣接する辺ＥＣ（又は辺ＥＡ）と平行な方向に移動して対向基板画像を撮像してもよい。すなわち、撮像装置３０２は、第二基板Ｐ２の表面の法線方向から見て、第一の方向に配列された複数の撮像素子を含み、第一の方向と直交する第二の方向に移動して対向基板画像を撮像するように構成されていればよい。

撮像装置３０２で撮像した画像の画像データは、制御装置９１（図１参照）に入力され、次の処理（画像処理、演算）がなされる。

（第一の処理）
まず、第一の処理として、画像データから、液晶パネルＰを、図７に示す第二基板Ｐ２側から平面視したときの、第二基板Ｐ２の輪郭線を強調する処理を行う。

例えば、液晶パネルＰを平面視したとき、液晶パネルＰが存在する領域（第一の領域）と、液晶パネルＰが存在しない領域（第二の領域）と、では光の透過率が異なるため、撮像した画像においては第一の領域よりも第二の領域の方が明るい像となる。そのため、撮像した画像を二値化すると、第一の領域が明領域（白）、第二の領域が暗領域（黒）となり、明暗の境界として第二基板Ｐ２の輪郭線が明らかとなる。

尚、二値化する際の階調値の閾値は、撮像する位置の液晶パネルＰの構造等に応じて適切な値が異なるため、適宜予備実験をして設定するとよい。

（第二の処理）
図８は、図７における撮像装置３０２で撮像した画像のうち角部の近傍を示す模式図である。図８においては、便宜上、辺ＥＡと辺ＥＢとを含む角部の近傍を示す。図８では、第一の領域を符号ＡＲ１、第二の領域を符号ＡＲ２として示している。第二の処理として、図８に示すように、第一の画像処理において二値化した画像データ（以下、二値化データと称する）に基づいて、第二基板Ｐ２の輪郭線（辺）と重なる複数の点Ｄの座標を検出する。

まず、撮像装置３０２によって撮像された対向基板画像によって求められる第二基板Ｐ２の輪郭線のうち予め設定した基準を満たさない第一の部分を除く。具体的に、図８に示す角部の近傍ＥＡ１，ＥＢ１（第一の部分）では第二基板Ｐ２にバリや欠けが生じ、各辺（図８では辺ＥＡ，ＥＢ）のそれぞれが直線状となっていない。そのため、点Ｄの検出の際には、近傍ＥＡ１，ＥＢ１（角部の近傍として予め定めた範囲）を検出範囲に含まないように設定する。検出範囲から除外する近傍ＥＡ１，ＥＢ１の範囲は、経験的又は実験的に求められる値にしたがって、適宜設定することができる。

次に、各辺（図８では辺ＥＡ，ＥＢ）のそれぞれにおいて、第二基板Ｐ２の輪郭線のうち近傍ＥＡ１，ＥＢ１を除いた中央部ＥＡ３，ＥＢ３（第二の部分）について、第二基板Ｐ２の輪郭線に重なる複数の点Ｄの座標を検出する。

検出する座標の座標軸は、例えば、二値化データの左上端を原点とし、画像の右方向を＋方向とするＸ軸、画像の下方向を＋方向とするＹ軸を設定する。尚、撮像装置３０２で撮像した画像において、第二基板Ｐ２の角部を挟む２つの辺（輪郭線）が、撮像される画像の外周の辺と略平行になっていない場合には、適宜画像データ（又は二値化データ）から解析に適した任意の領域を切り出す処理（トリミング処理）を行い、処理後の画像について第二の処理を行っても構わない。

点Ｄの座標を検出する際には、例えば、二値化データに基づく画像のＸ軸方向の任意の位置（ｘ１）において、上端から＋Ｙ方向に階調を検出したときに、白（第一の領域）から黒（第二の領域）に変化する位置のＹ方向の位置（ｙ１）から、点Ｄの座標（ｘ１，ｙ１）を求めることができる。このような処理を、第二基板Ｐ２の４つの辺ＥＡ，ＥＢ，ＥＣ，ＥＤのそれぞれにおいて行い、各辺において辺に重なる複数の点Ｄの座標を検出する。

尚、検出する点Ｄの数は、多い方が望ましいが、後述する演算処理の処理負担が過大とならないような数を設定するとよい。例えば、４つの辺ＥＡ，ＥＢ，ＥＣ，ＥＤそれぞれにおいて、１００個の点Ｄを検出するとよい。

（第三の処理）
第三の処理として、第二の処理で検出した複数の点Ｄの座標から、点Ｄと重なる辺に対応する直線を近似して求める。近似としては、通常知られた統計学的手法を用いることができ、例えば、最小二乗法を用いた回帰直線（近似直線）を求める近似方法を挙げることができる。

図９は、第三の処理で求めた近似直線Ｌ１を示すグラフであり、近似直線Ｌ１をＹ＝０として示した図である。図９においては、便宜状、辺ＥＡにおいて求める近似直線Ｌ１を示す。

ここで、図９において、＋ｙ側にプロットされた点Ｄ１や、−ｙ側にプロットされた点Ｄ２は、他の点Ｄと比べて近似直線Ｌ１からの離間距離が大きく、近似直線Ｌ１の算出結果に大きな影響を与えていると考えられる。このような場合、点Ｄ１及び点Ｄ２を除外した残りの点を用いて、再度近似直線を求めることとしてもよい。

また、除外する点Ｄは図９に示すように２つとは限らない。近似直線Ｌ１と点Ｄとの距離（図９における点ＤとのＹ座標の絶対値）について閾値を定め、Ｙ座標の絶対値が閾値よりも大きい点Ｄについては除外して再度近似直線を求めることとしても構わない。閾値については、経験的又は実験的に求められる値にしたがって、適宜設定することができる。

このようにして求められる近似直線を、撮像した画像に含まれる４辺ＥＡ，ＥＢ，ＥＣ，ＥＤのそれぞれについて行う。以下の説明では、辺ＥＡにおいて求めた近似直線をＬ１、辺ＥＢにおいて求めた近似直線をＬ２、辺ＥＣにおいて求めた近似直線をＬ３、辺ＥＤにおいて求めた近似直線をＬ４と称することがある。

（第四の処理）
第四の処理として、撮像装置３０２で撮像した対向基板画像に含まれる４辺についてそれぞれ求めた近似直線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を用いて、近似直線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を結んで得られる図形を、第二基板Ｐ２の輪郭線（近似輪郭線）として仮定して求める。

図１０は、近似輪郭線ＯＬを求めた模式図である。
図１０に示すように、第三の処理で求めた近似直線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を結ぶことで、近似輪郭線ＯＬを求めることができる。尚、近似輪郭線ＯＬのデータは、記憶装置９２（図１参照）に記憶される。
図１に戻り、検出装置３０を経た液晶パネルＰは、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、第一欠陥検査装置４１へと受け渡される。

（第一欠陥検査装置）
図１１は、第一欠陥検査装置４１を示す側面図である。図１１では、欠陥検査装置として、第一欠陥検査装置４１、第二欠陥検査装置４２のうち第一欠陥検査装置４１を挙げて説明する。第二欠陥検査装置４２は、第一欠陥検査装置４１と概ね同じ構成であるため、その詳細な説明を省略する。図１１において、符号Ｓｆ１は液晶パネルＰの下面であり、本実施形態ではバックライト側の面である。符号Ｓｆ２は液晶パネルＰの上面であり、本実施形態では表示面側の面である。

図１１に示すように、本実施形態の第一欠陥検査装置４１は、液晶パネルＰの下面Ｓｆ１の側に配置された光源４１１と、液晶パネルＰの上面Ｓｆ２の側に配置された撮像装置４１２と、備えている。第一欠陥検査装置４１は、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼り合わせる前に、液晶パネルＰの欠陥の検査を行う。そのため、光源４１１と液晶パネルＰとの間には、図示略の偏光子が設けられ、撮像装置４１２と液晶パネルＰとの間には、図示略の検光子が設けられる。偏光子と検光子はクロスニコルの関係となるように、互いの偏光軸が９０°をなすように配置される。

尚、第二欠陥検査装置４２は、液晶パネルＰの両面に光学部材（偏光板）を貼合した後に欠陥検査を行うものであるため、第二欠陥検査装置４２には、上述の偏光子や検光子は設けられていない。また、第二欠陥検査装置４２では、第一欠陥検査装置４１と異なり、シート片ＦＸｍの貼合に起因する欠陥を検出する必要がある。貼合に起因する欠陥としては、異物欠陥や凹凸欠陥などの種々の欠陥があるが、それぞれの欠陥について欠陥の検出精度を高めるための光源および撮像装置の配置が異なる。そのため、第一欠陥検査装置４１と第二欠陥検査装置４２とでは、光源と撮像装置の配置が異なる場合がある。

第一欠陥検査装置４１は、検出装置３０を経て表示面側を上向きにした液晶パネルＰについて、ＡＯＩ検査（光学式自動外観検査：Automatic Optical Inspection）を行う自動検査装置である。本実施形態においては、第一欠陥検査装置４１は、液晶パネルＰの下面Ｓｆ１側（バックライト側）から光源４１１で光を当てながら、上面Ｓｆ２側（表示面側）から撮像装置４１２で撮像し、この撮像データに基づき液晶パネルＰの欠陥の有無を自動検査する。第一欠陥検査装置４１としては、欠陥について光学的に自動検査できるものであれば他の構成のものを用いてもよい。

ここで、第一欠陥検査装置４１の検査対象である「欠陥」とは、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４に存在する光学的に検査可能な不具合であって、液晶パネルＰを用いて製造される表示装置において表示不良を引き起こすものを指す。

欠陥は、「液晶パネルＰ自身が有する欠陥」である。「液晶パネルＰ自身が有する欠陥」としては、例えば、液晶パネルＰの液晶配向膜の乱れにより、液晶パネルＰの液晶が設計通りに配向していないことが挙げられる。このような欠陥を有すると、例えば、一対の偏光板が正確にクロスニコルに貼合され、液晶パネルＰをノーマリーブラックに設計しても、光学部材貼合体ＰＡの一方側から光を照射すると、光漏れを生じるため、輝点として確認できる。また、液晶パネルＰが搬送中に損傷しているような場合も、「液晶パネルＰ自身が有する欠陥」として挙げられる。

光源４１１は、液晶パネルＰの下面Ｓｆ１に対して垂直に光を照射する。
尚、これに限らず、光源４１１が液晶パネルＰの下面Ｓｆ１に対して斜めに光を照射してもよい。この場合、例えば、光源４１１から射出される光の光軸ＣＬと下面Ｓｆ１とのなす角度（照明角度）θは０°〜９０°の範囲の角度に設定される。尚、照明角度θは、好ましくは４５°〜７５°の範囲の角度、さらに好ましくは７０°に設定される。

撮像装置４１２は、光源４１１から射出された光の光軸ＣＬ上に配置されている。撮像装置４１２は、液晶パネルＰを透過した光の透過光像を撮像する。

光源４１１の光射出面４１１ａは、液晶パネルＰの搬送方向と直交する幅方向に沿って長手を有している。光源４１１の光射出面４１１ａは、液晶パネルＰに対して幅方向に跨って形成されている。例えば、光源４１１としては、ＬＥＤライン光源を用いることができる。

撮像装置４１２も、光源４１１と同様に、液晶パネルＰの搬送方向と直交する幅方向に沿って長手を有している。例えば、撮像装置４１２としては、ラインカメラを用いることができる。

このような構成により、第一欠陥検査装置４１は、液晶パネルＰに対して、下面Ｓｆ１側から光を当て、液晶パネルＰを透過した光を撮像装置４１２で撮像し、この撮像データに基づいて液晶パネルＰの欠陥の有無を検査する。第一欠陥検査装置４１による検査データは、記憶装置９２（図１参照）に記憶される。

制御装置９１（図１参照）は、記憶装置９２に記憶された第一欠陥検査装置４１による検査データに対し、見つかった欠陥の種類や状態を確認し、予め設定した基準に基づいて、（１）ＯＫ判定（良品を示す判定）、（２）ＮＧ判定（不良品を示す判定）の判定を行う。制御装置９１による判定結果は、記憶装置９２（図１参照）に記憶される。尚、判定を行う際の基準は、液晶パネルＰの構造等に応じて適切な値が異なるため、適宜予備実験をして設定するとよい。

ＯＫ判定は、液晶パネルＰにおいて欠陥が見つからなかった場合又は実使用上問題のある欠陥はないと判断された場合である。ＮＧ判定は、液晶パネルＰにおいて欠陥が見つかった場合である。

ＯＫ判定された液晶パネルＰは、次の工程に搬出される。一方、ＮＧ判定された液晶パネルＰは、不図示の廃棄装置によって廃棄される。

図１に戻り、第一欠陥検査装置４１を経た液晶パネルＰは、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、搬送コンベア１１ｃへと受け渡される。

搬送コンベア１１ｃは、平面視で直線形状を形成する。搬送コンベア１１ｃは、第一欠陥検査装置４１を経た液晶パネルＰを保持して搬送する。液晶パネルＰは、搬送コンベア１１ｃでは、液晶パネルＰの短辺を搬送方向に沿うようにして搬送される。

吸着アーム１４ｂは、搬送コンベア１１ｃよりもパネル搬送下流側において、搬送コンベア１１ｃとスライダ機構１３ａとの間に配置されている。スライダ機構１３ａは、平面視で直線形状を形成する。スライダ機構１３ａは、液晶パネルＰを保持するテーブル１２ａをスライダ機構１３ａの長手方向に沿って移動可能である。

吸着アーム１４ｂは、搬送コンベア１１ｃに保持された液晶パネルＰを吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ｂは、吸着保持した液晶パネルＰをテーブル１２ａの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して液晶パネルＰをテーブル１２ａに受け渡す。液晶パネルＰは、テーブル１２ａ及びスライダ機構１３ａにより、第一貼合装置５１へと受け渡される。

（第一貼合装置）
以下、図１２〜図１６を参照して第一貼合装置５１の詳細について説明する。図１２は第一貼合装置５１の概略側面図である。図１３は第一貼合装置５１の概略斜視図である。図１４は液晶パネルＰの供給時における第一貼合装置５１の概略側面図である。図１５は第一貼合装置５１の概略平面図である。図１６は第一貼合装置５１の概略正面図である。尚、第二貼合装置５２及び第三貼合装置５３も同様の構成を有するものとしてその詳細説明は省略する。
第一貼合装置５１は、液晶パネルＰの上面に対して、第一光学部材シートＦ１における所定サイズにカットした貼合シートＦ５のシート片（第一シート片Ｆ１ｍ）の貼合を行う。

図１２及び図１３に示すように、第一貼合装置５１は、シート搬送装置５１０と、欠陥検出装置５３０と、マーキング装置５３３と、マーク検出装置５３４と、第一貼合ステージ５４１と、第二貼合ステージ５４２と、回収ステージ５４３と、貼合部５２０と、移動装置５５０と、第一回転装置５６１と、第二回転装置５６２と、を備える。

本実施形態に係る貼合部５２０は、第一貼合ヘッド５２１Ａと第二貼合ヘッド５２１Ｂとを備える。以下、第一貼合ヘッド５２１Ａと第二貼合ヘッド５２１Ｂとを、貼合ヘッド５２１と総称することがある。

シート搬送装置５１０は、第一光学部材シートＦ１を原反ロールＲ１からセパレータシートＦ３ａと共に巻き出し、第一光学部材シートＦ１をセパレータシートＦ３を残してカットして貼合シートＦ５とし、貼合シートＦ５を供給する供給ライン５１０Ｌを含む。

シート搬送装置５１０は、セパレータシートＦ３ａをキャリアとして貼合シートＦ５を搬送するもので、帯状の第一光学部材シートＦ１を巻回した原反ロールＲ１を保持すると共に第一光学部材シートＦ１をその長手方向に沿って繰り出す巻き出し部５１０ａと、原反ロールＲ１から巻き出した第一光学部材シートＦ１にハーフカットを施す切断装置５１０ｂと、ハーフカットを施した第一光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかけてセパレータシートＦ３ａから貼合シートＦ５を分離させるナイフエッジ５１０ｃと、ナイフエッジ５１０ｃを経て単独となったセパレータシートＦ３ａを巻き取るセパレータロールＲ２を保持する巻き取り部５１０ｄと、巻き出し部５１０ａと巻き取り部５１０ｄとの間に第一セパレータシートＦ３ａの搬送経路を形成する複数のローラ（例えば、本実施形態では６つのローラ５１１，５１２，５１３，５１４，５１５，５１６）と、複数のローラの少なくとも一つ（例えば、本実施形態ではローラ５１１）に設けられた測長器５１７と、を有する。

第一光学部材シートＦ１は、その搬送方向と直交する水平方向（シート幅方向）で、液晶パネルＰの幅（本実施形態では液晶パネルＰの短辺長さに相当）よりも大きい幅を有している。

シート搬送装置５１０の始点に位置する巻き出し部５１０ａとシート搬送装置５１０の終点に位置する巻き取り部５１０ｄとは、例えば互いに同期して駆動する。これにより、巻き出し部５１０ａが第一光学部材シートＦ１をその搬送方向へ繰り出しつつ、巻き取り部５１０ｄがナイフエッジ５１０ｃを経たセパレータシートＦ３ａを巻き取る。以下、シート搬送装置５１０における第一光学部材シートＦ１（セパレータシートＦ３ａ）の搬送方向上流側をシート搬送上流側、搬送方向下流側をシート搬送下流側という。

複数のローラは、第一光学部材シートＦ１のうちの少なくともセパレータシートＦ３ａが掛け渡されることによって、搬送経路を形成する。複数のローラは、搬送中の第一光学部材シートＦ１の進行方向を変化させるローラや搬送中の第一光学部材シートＦ１のテンションを調整可能なローラ等から選択されるローラによって構成されている。

測長器５１７は、測長器５１７が取り付けられたローラ５１１の回転角及び外周の長さに基づいて、第一光学部材シートＦ１が搬送された距離（搬送距離）を測定する。測長器５１７の測定結果は、制御装置９１へ出力される。制御装置９１は、測長器５１７の測定結果に基づいて、第一光学部材シートＦ１が搬送されている間の任意の時刻に第一光学部材シートＦ１の長手方向の各点が搬送経路上のいずれの位置に存在しているかを示すシート位置情報を生成する。

欠陥検出装置５３０は、搬送中の第一光学部材シートＦ１に内在する欠点を検出する。欠陥検出装置５３０は、搬送中の第一光学部材シートＦ１１に対して、反射検査、透過検査、斜め透過検査、クロスニコル透過検査等の検査処理を実行することによって、第一光学部材シートＦ１の欠点を検出する。

欠陥検出装置５３０は、第一光学部材シートＦ１に光を照射可能な照明部５３１と、照明部５３１から照射されて第一光学部材シートＦ１を経由（反射と透過の一方又は双方）した光の、光学部材シートＦ１における欠点の有無による変化を検出可能な光検出器５３２と、を備える。光学部材シートＦ１の欠点は、例えば、光学部材シートＦ１の内部において固体と液体と気体の少なくとも１つからなる異物が存在する部分や、光学部材シートＦ１の表面に凹凸やキズが存在する部分、光学部材シートＦ１の歪や材質の偏り等によって輝点となる部分等である。

照明部５３１は、欠陥検出装置５３０で行う検査の種類に応じて光強度や波長、偏光状態等が調整された光を照射する。光検出器５３２は、ＣＣＤ等の撮像素子で構成されており、照明部５３１によって光が照射されている部分の第一光学部材シートＦ１を撮像する。光検出器５３２の検出結果（撮像結果）は、制御装置９１へ出力される。

制御装置９１は、光検出器５３２によって撮像された画像を解析して、欠点の有無を判定する。制御装置９１は、第一光学部材シートＦ１に欠点が存在すると判定したときに、測長器５１７の測定結果を参照して、欠点の第一光学部材シートＦ１上での位置を示す欠点位置情報を生成する。

尚、欠陥検出装置５３０の構成は、第一光学部材シートＦ１の欠点を検出可能なように、適宜変更可能である。例えば、欠陥検出装置５３０は、光検出器５３２の検出結果に基づいて欠点の有無を判定する判定部を備え、判定部の判定結果を制御装置９１へ出力可能でもよい。欠陥検出装置５３０が判定部の判定結果を制御装置９１へ出力し、制御装置９１が欠点の有無を判定しなくてもよい。

マーキング装置５３３は、判定部の判定結果に基づいて、第一光学部材シートＦ１の欠点の部分にマークを付す。マークを付すことにより、第一光学部材シートＦ１における欠点部分が識別される。例えば、マーキング装置５３３は、第一光学部材シートＦ１に発見された欠点箇所に、その表面保護フィルムＦ４ａ側からインクジェット等によりマーキングする。尚、マーキング装置５３３によるマーキングに替えて、作業者がマジック等によりマーキングしてもよい。

マーキング装置５３３による欠点箇所へのマーキングは、第一光学部材シートＦ１の搬送中に行われる。尚、欠点箇所へのマーキングは、第一光学部材シートＦ１を停止させて行ってもよい。

マーク検出装置５３４は、搬送中の第一光学部材シートＦ１の欠点箇所にマーキングされたマークを検出する。マーク検出装置５３４は、搬送中の第一光学部材シートＦ１１に対して、透過検査等の検査処理を実行することによって、第一光学部材シートＦ１のマークを検出する。

マーク検出装置５３４は、第一光学部材シートＦ１に光を照射可能な照明部５３５と、第一光学部材シートＦ１に形成されたマークを撮像可能な撮像装置５３６とを備える。

例えば、照明部５３５は、蛍光灯と、蛍光灯から射出された光を拡散する拡散板と、を備えている。撮像装置５３６は、ＣＣＤ等の撮像素子で構成されており、照明部５３５によって光が照射されている部分の第一光学部材シートＦ１を撮像する。撮像装置５３６の検出結果（撮像結果）は、制御装置９１へ出力される。

制御装置９１は、撮像装置５３６によって撮像された画像を解析して、マークの有無を判定する。制御装置９１は、第一光学部材シートＦ１にマークが存在すると判定したときに、測長器５１７の測定結果を参照して、マークの第一光学部材シートＦ１上での位置を示すマーク位置情報を生成する。

切断装置５１０ｂは、第一光学部材シートＦ１のシート幅方向の全幅にわたって、第一光学部材シートＦ１の厚さ方向の一部を切断する（ハーフカットを施す）。

切断装置５１０ｂは、第一光学部材シートＦ１の搬送中に働くテンションによって第一光学部材シートＦ１（セパレータシートＦ３ａ）が破断しないように（所定の厚さがセパレータシートＦ３ａに残るように）、切断刃の進退位置を調整し、粘着層Ｆ２ａとセパレータシートＦ３ａとの界面の近傍までハーフカットを施す。尚、切断刃に代わるレーザー装置を用いてもよい。

ハーフカット後の第一光学部材シートＦ１には、その厚さ方向で光学部材本体Ｆ１ａ及び表面保護フィルムＦ４ａ（図４参照）が切断されることにより、第一光学部材シートＦ１のシート幅方向の全幅にわたる切込線が形成される。第一光学部材シートＦ１は、切込線によって長手方向で表示領域Ｐ４の長辺長さよりも大きい長さを有する区画に分けられる。この区画が、それぞれ貼合シートＦ５における一つのシート片（第一シート片Ｆ１ｍ）となる。尚、切断装置５１０ｂの構成は、第一光学部材シートＦ１の厚さ方向の切込線の寸法（深さ）及びシート搬送方向の切込線の位置を制御可能なように、適宜変更可能である。

制御装置９１は、マーク位置情報を参照して、切断装置５１０ｂによって形成された第一切込線から第一シート片Ｆ１ｍの長手方向の単位長さに相当する区間（以下、次のシート片の区間という）に、第一シート片Ｆ１ｍの欠点が存在するか否かを判定する。制御装置９１は、次のシート片の区間に欠点が存在するか否かに応じて、次に形成する切込線の位置を決定し、切込線の第一光学部材シートＦ１上での形成位置を示す切込線位置情報を生成する。

切断装置５１０ｂは、判定部の判定結果に基づいて、第一光学部材シートＦ１をセパレータシートＦ３ａを残してカットして、欠点を含まない良品シート片（良品光学部材（第一シート片Ｆ１ｍ）に相当）又は欠点を含む不良品シート片（不良品光学部材に相当）とする。

ナイフエッジ５１０ｃは、図１２の左側から右側へ略水平に搬送される第一光学部材シートＦ１の下方に位置し、第一光学部材シートＦ１のシート幅方向で少なくともその全幅にわたって延在する。ナイフエッジ５１０ｃは、ハーフカット後の第一光学部材シートＦ１のセパレータシートＦ３ａ側に摺接するようにこれを巻きかける。

ナイフエッジ５１０ｃは、その鋭角状の先端部に第一光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかける。第一光学部材シートＦ１は、ナイフエッジ５１０ｃの先端部で鋭角に折り返す際、貼合シートＦ５からセパレータシートＦ３ａを剥離する。このとき、貼合シートＦ５の粘着層Ｆ２ａ（液晶パネルＰとの貼合面）は下向きとなる。ナイフエッジ５１０ｃの先端部の直下はセパレータ剥離位置５１０ｅとなり、このナイフエッジ５１０ｃの先端部に第一貼合ヘッド５２１Ａ及び第二貼合ヘッド５２１Ｂのそれぞれの保持面５２１ａが上方から接することで、貼合シートＦ５のシート片（第一シート片Ｆ１ｍ）の表面保護フィルムＦ４ａ（貼合面と反対側の面）が第一貼合ヘッド５２１Ａ及び第二貼合ヘッド５２１Ｂのそれぞれの保持面５２１ａに貼着される。

第一貼合ステージ５４１は、第一貼合ヘッド５２１Ａが貼合する液晶パネルＰを吸着して保持する吸着面５４１ａを有する。第二貼合ステージ５４２は、第二貼合ヘッド５２１Ｂが貼合する液晶パネルＰを吸着して保持する吸着面５４２ａを有する。

図１４に示すように、第一貼合ステージ５４１及び第二貼合ステージ５４２の各々は、シート搬送方向と平行な第二方向ＶＣ２に沿って移動可能である。例えば、第一貼合ステージ５４１及び第二貼合ステージ５４２の各々は、液晶パネルＰの供給時に第二方向ＶＣ２に沿って移動する。

図１３に示すように、回収ステージ５４３は、第一貼合ステージ５４１及び第二貼合ステージ５４２と干渉しない位置に配置されている。回収ステージ５４３は、不良品シート片を回収する。回収ステージ５４３は、不良品シート片を支持する支持面５４３ａを有する。

回収ステージ５４３の支持面５４３ａには、貼合ヘッド５２１によりセパレータシートＦ３ａから剥離された不良品シート片が貼合される。例えば、支持面５４３ａには廃材シート等が配置されており、不良品シート片が廃材シートに複数枚重ね貼りされる。不良品シート片がある程度積層した後、不良品シート片がまとめて廃棄される。この場合、不良品シート片は、廃材シートから剥がして廃棄されてもよいし、廃材シートとともに廃棄されてもよい。

本実施形態において、第一貼合ステージ５４１の吸着面５４１ａ、第二貼合ステージ５４２の吸着面５４２ａ及び回収ステージ５４３の支持面５４３ａは、それぞれ同一平面内に存在する。

本実施形態に係る回収ステージ５４３は、供給ライン５１０Ｌの延長線５１０Ｌａ上に配置されている。第一貼合ステージ５４１と第二貼合ステージ５４２とは、回収ステージ５４３を挟んで互いに対向する位置に配置されている。

尚、第一貼合ステージ５４１、第二貼合ステージ５４２及び回収ステージ５４３の配置位置はこれに限らない。第一貼合ステージ５４１、第二貼合ステージ５４２及び回収ステージ５４３の配置位置は、第一貼合ステージ５４１、第二貼合ステージ５４２及び回収ステージ５４３が互いに干渉しない位置に配置されていれば、必要に応じて適宜変更することができる。

第一貼合ヘッド５２１Ａ及び第二貼合ヘッド５２１Ｂは、一つの供給ライン５１０Ｌによって供給された貼合シートＦ５をそれぞれ保持面５２１ａに貼り付けて保持するとともに、保持面５２１ａに保持した貼合シートＦ５をそれぞれ別々の液晶パネルＰに貼合する。具体的に、第一貼合ヘッド５２１Ａは保持面５２１ａに保持した貼合シートＦ５を第一貼合ステージ５４１の吸着面５４１ａに保持された液晶パネルＰに貼合し、第二貼合ヘッド５２１Ｂは保持面５２１ａに保持した貼合シートＦ５を第二貼合ステージ５４２の吸着面５４２ａに保持された液晶パネルＰに貼合する。

貼合ヘッド５２１は、セパレータシートＦ３ａから剥離された良品シート片を保持して液晶パネルＰに貼合するとともに、セパレータシートＦ３ａから剥離された不良品シート片を保持して回収ステージ５４３に貼合する。

貼合ヘッド５２１は、シート幅方向と平行かつ下方に凸の円弧状の保持面５２１ａを有する。保持面５２１ａは、例えば貼合シートＦ５の貼合面（図４に示す粘着層Ｆ２ｃ）よりも弱い貼着力を有し、貼合シートＦ５の表面保護フィルムＦ４ｃ（図４参照）を繰り返し貼着、剥離可能とされる。

貼合ヘッド５２１は、ナイフエッジ５１０ｃの上方でシート幅方向に沿う軸を中心とするように、シート幅方向と平行かつ保持面５２１ａの湾曲に沿うように傾動する。貼合ヘッド５２１の傾動は、貼合シートＦ５を貼着保持する際、及び貼着保持した貼合シートＦ５を液晶パネルＰに貼合する際に適宜行われる。

貼合ヘッド５２１は、保持面５２１ａを下向きとし、かつ保持面５２１ａの湾曲一端側（図１２の右側）が下側となるように傾斜した状態で、保持面５２１ａの湾曲一端側をナイフエッジ５１０ｃの先端部に上方から押し付け、セパレータ剥離位置５１０ｅにある貼合シートＦ５の先端部を保持面５２１ａに貼着させる。その後、貼合シートＦ５を繰り出しつつ貼合ヘッド５２１を傾動させる（保持面５２１ａの湾曲他端側（図１２の左側）が下側となるように傾斜させる）ことで、保持面５２１ａに貼合シートＦ５のシート片（第一シート片Ｆ１ｍ）の全体が貼着される。

貼合ヘッド５２１は、セパレータ剥離位置５１０ｅ及び貼合位置の上方で所定量昇降可能であり、かつセパレータ剥離位置５１０ｅと貼合位置との間で適宜移動可能である。ここで、貼合位置とは、第一貼合装置５１における貼合位置であり、例えば第一貼合装置５１における第一貼合ステージ５４１又は第二貼合ステージ５４２の配置位置である。貼合ヘッド５２１は、昇降時及び移動時並びに傾動時の駆動を可能とする駆動装置としてのアーム部５５１ｂ（図１３参照）に連結されている。

貼合ヘッド５２１は、保持面５２１ａに第一シート片Ｆ１ｍを貼着させる際には、例えば保持面５２１ａに第一シート片Ｆ１ｍの先端部を貼着させた後にアーム部５５１ｂとの係合をカットして傾動自在となり、この状態から第一シート片Ｆ１ｍの繰り出しに伴い受動的に傾動する。貼合ヘッド５２１は、第一シート片Ｆ１ｍ全体を保持面５２１ａに貼着させるまで傾動すると、この傾斜姿勢で例えばアーム部５５１ｂと係合する等により傾動をロックし、この状態で貼合位置の上方へ移動する。

貼合ヘッド５２１は、貼着保持した第一シート片Ｆ１ｍを液晶パネルＰに貼合する際には、例えばアーム部５５１ｂの作動により能動的に傾動し、保持面５２１ａの湾曲に沿って液晶パネルＰの上面に第一シート片Ｆ１ｍを押し付けて確実に貼合する。

本実施形態において、貼合ヘッド５２１及び貼合ステージの双方は、１つの供給ライン５１０Ｌに対してそれぞれ二つずつ設けられているが、これに限らない。例えば、貼合ヘッド５２１及び貼合ステージの双方がシート搬送装置５１０に対応して三つ以上設けられていてもよいし、貼合ステージのみがシート搬送装置５１０に対応して一つだけ設けられていてもよい。ただし、製造ラインにおいて第一シート片Ｆ１ｍの供給が停滞することを抑制する観点からは、少なくとも貼合ヘッド５２１が１つの供給ライン５１０Ｌに対して複数設けられているのが好ましい。ただし、装置構成をシンプルにする観点からは、貼合ヘッド５２１及び貼合ステージの双方が１つの供給ライン５１０Ｌに対してそれぞれ二つずつ設けられているのが好ましい。

移動装置５５０は、貼合ヘッド５２１を、ナイフエッジ５１０ｃと液晶パネルＰとの間、又は、ナイフエッジ５１０ｃと回収ステージ５４３との間で移動させる。具体的に、移動装置５５０は、第一貼合ヘッド５２１Ａが貼合シートＦ５を第一貼合ステージ５４１における液晶パネルＰに貼合しているときに第二貼合ヘッド５２１Ｂをナイフエッジ５１０ｃに移動させ、且つ、第二貼合ヘッド５２１Ｂが貼合シートＦ５を第二貼合ステージ５４２における液晶パネルＰに貼合しているときに第一貼合ヘッド５２１Ａをナイフエッジ５１０ｃに移動させる。

移動装置５５０は、図１３〜図１６に示すように、互いに隣り合う位置に配置された第一移動装置５５０Ａと第二移動装置５５０Ｂとを備えている。

第一移動装置５５０Ａは、第一貼合ヘッド５２１Ａを、ナイフエッジ５１０ｃと第一貼合ステージ５４１に保持された液晶パネルＰとの間、又はナイフエッジ５１０ｃと回収ステージ５４３との間で移動させる。第二移動装置５５０Ｂは、第二貼合ヘッド５２１Ｂを、ナイフエッジ５１０ｃと第二貼合ステージ５４２に保持された液晶パネルＰとの間、又はナイフエッジ５１０ｃと回収ステージ５４３との間で移動させる。以下、第一移動装置５５０Ａと第二移動装置５５０Ｂとを、移動装置５５０と総称することがある。

移動装置５５０は、一つの第一移動部５５１と、二つの第二移動部５５２と、一つの第三移動部５５３と、を備えている。

第一移動部５５１は、貼合ヘッド５２１を吸着面５４１ａの法線方向と平行な第一方向ＶＣ１に沿って移動させる。第一移動部５５１は、アクチュエータ等の動力部５５１ａと、動力部５５１ａにより第一方向ＶＣ１に沿って移動可能なアーム部５５１ｂと、アーム部５５１ｂを支持する支持部５５１ｃと、を有する。

第一貼合ヘッド５２１Ａは、第一移動装置５５０Ａにおけるアーム部５５１ｂの先端に取り付けられている。第二貼合ヘッド５２１Ｂは、第二移動装置５５０Ｂにおけるアーム部５５１ｂの先端に取り付けられている。

第二移動部５５２は、貼合ヘッド５２１をナイフエッジ５１０ｃと液晶パネルＰとの間でシート搬送方向と平行な第二方向ＶＣ２に沿って移動させる。第二移動部５５２は、第二方向ＶＣ２に沿って延設するガイドレール５５２ａと、ガイドレール５５２ａに沿って移動可能なスライダー５５２ｂと、を有する。

第三移動部５５３は、貼合ヘッド５２１を、ナイフエッジ５１０ｃと液晶パネルＰとの間、又は、ナイフエッジ５１０ｃと回収ステージ５４３との間で、シート搬送方向と直交する方向と平行な第三方向ＶＣ３に沿って移動させる。第三移動部５５３は、第三方向ＶＣ３に沿って延設するガイドレール５５３ａと、ガイドレール５５３ａに沿って移動可能なスライダー５５３ｂと、を有する。

ガイドレール５５３ａは、スライダー５５２ｂのガイドレール５５２ａの側とは反対側に取り付けられている。支持部５５１ｃは、スライダー５５３ｂのガイドレール５５３ａの側とは反対側に取り付けられている。

第一移動装置５５０Ａにおいて、動力部５５１ａとスライダー５５３ｂとは、第一方向ＶＣ１から見て第一貼合ヘッド５２１Ａが延長線５１０Ｌａ側にずれて配置されるよう、互いに偏心して配置されている。具体的に、動力部５５１ａは支持部５５１ｃの一端側（延長線５１０Ｌａの側）に取り付けられており、スライダー５５３ｂは支持部５５１ｃの他端側（延長線５１０Ｌａとは反対側）に取り付けられている。

第二移動装置５５０Ｂにおいて、動力部５５１ａとスライダー５５３ｂとは、第一方向ＶＣ１から見て第二貼合ヘッド５２１Ｂが延長線５１０Ｌａ側にずれて配置されるよう、互いに偏心して配置されている。具体的に、動力部５５１ａは支持部５５１ｃの一端側（延長線５１０Ｌａの側）に取り付けられており、スライダー５５３ｂは支持部５５１ｃの他端側（延長線５１０Ｌａとは反対側）に取り付けられている。

このような構成により、第一移動装置５５０Ａと第二移動装置５５０Ｂとが延長線５１０Ｌａを挟んで離間して配置されていても、第一貼合ヘッド５２１Ａ及び第二貼合ヘッド５２１Ｂの各々は、ナイフエッジ５１０ｃ及び回収ステージ５４３のそれぞれに移動可能とされる。

第一回転装置５６１は、第一貼合ステージ５４１を水平面内で回転させ、第一貼合ステージ５４１に保持された液晶パネルＰと第一貼合ヘッド５２１Ａに保持された貼合シートＦ５との相対貼合位置を調整する。例えば、第一回転装置５６１は、第一貼合ステージ５４１の吸着面５４１ａの法線方向と平行な回転軸を有するモーターと、モーターの回転力を第一貼合ステージ５４１に伝達する伝達機構と、を有する。第一貼合ステージ５４１は、伝達機構に取り付けられる。

第二回転装置５６２は、第二貼合ステージ５４２を水平面内で回転させ、第二貼合ステージ５４２に保持された液晶パネルＰと第二貼合ヘッド５２１Ｂに保持された貼合シートＦ５との相対貼合位置を調整する。例えば、第二回転装置５６２は、第二貼合ステージ５４２の吸着面５４２ａの法線方向と平行な回転軸を有するモーターと、モーターの回転力を第二貼合ステージ５４２に伝達する伝達機構と、を有する。第二貼合ステージ５４２は、伝達機構に取り付けられる。

第二移動部５５２は、セパレータシートＦ３ａの剥離位置であるナイフエッジ５１０ｃの先端部に貼合ヘッド５２１を移動させる。第一移動部５５１は、貼合ヘッド５２１をセパレータ剥離位置５１０ｅの上方から下降させることで、保持面５２１ａをナイフエッジ５１０ｃの先端部に上方から押し付け、セパレータ剥離位置５１０ｅにある貼合シートＦ５の先端部を保持面５２１ａに貼着させる。

図１２に示すように、本実施形態では、ナイフエッジ５１０ｃの先端部の下方に、当該部位における貼合シートＦ５のシート片（第一シート片Ｆ１ｍ）のシート搬送下流側の先端を検出する第一検出カメラ５７１が設けられている。第一検出カメラ５７１の検出データは制御装置９１に送られる。制御装置９１は、例えば第一検出カメラ５７１が貼合シートＦ５の下流側端を検出した時点で、シート搬送装置５１０を一旦停止させ、その後に貼合ヘッド５２１を下降させてその保持面５２１ａに貼合シートＦ５の先端部を貼着させる。

制御装置９１は、第一検出カメラ５７１が貼合シートＦ５の下流側端を検出してシート搬送装置５１０を一旦停止させたとき、切断装置５１０ｂによる貼合シートＦ５のカットを実施する。すなわち、第一検出カメラ５７１による検出位置（第一検出カメラ５７１の光軸延長位置）と切断装置５１０ｂによるカット位置（切断装置５１０ｂの切断刃進退位置）との間のシート搬送経路に沿う距離が、貼合シートＦ５のシート片（第一シート片Ｆ１ｍ）の長さに相当する。

切断装置５１０ｂはシート搬送経路に沿って移動可能とされ、この移動により第一検出カメラ５７１による検出位置と切断装置５１０ｂによるカット位置との間のシート搬送経路に沿う距離が変化する。切断装置５１０ｂの移動は制御装置９１により制御され、例えば切断装置５１０ｂによる貼合シートＦ５の切断後にこれを貼合シートＦ５のシート片（第一シート片Ｆ１ｍ）一つ分だけ巻き出した際、その切断端が所定の基準位置からずれる場合には、このずれを切断装置５１０ｂの移動により補正する。尚、切断装置５１０ｂの移動により長さの異なる貼合シートＦ５のカットに対応してもよい。また、切断装置５１０ｂの移動により長さの異なる不良品シートのカットに対応することができる。

本実施形態において、第一シート片Ｆ１ｍが吸着保持された貼合ヘッド５２１がセパレータ剥離位置５１０ｅから貼合位置へ移動する際、保持面５２１ａに貼着保持された第一シート片Ｆ１ｍの例えば先端部に対する基端部の両角部は、一対の第二検出カメラ５７２にそれぞれ撮像される。各第二検出カメラ５７２の検出データは制御装置９１に送られる。制御装置９１は、例えば各第二検出カメラ５７２の撮像データに基づき、貼合ヘッド５２１に対する第一シート片Ｆ１ｍの水平方向（貼合ヘッド５２１の移動方向及びその直交方向並びに垂直軸中心の回転方向）の位置を確認する。貼合ヘッド５２１及び第一シート片Ｆ１ｍの相対位置にズレがある場合、貼合ヘッド５２１は第一シート片Ｆ１ｍの位置を所定の基準位置とするべくアライメントを行う。

この第一貼合装置５１で行われる液晶パネルＰ及び第一シート片Ｆ１ｍのアライメントについては、制御装置９１が、第一検出カメラ５７１、第二検出カメラ５７２及び第三検出カメラ５７３の検出データに基づいて、液晶パネルＰの画素列の並び方向と第一シート片Ｆ１ｍ（偏光フィルム）の偏光方向とが互いに一致するように、液晶パネルＰに対する第一シート片Ｆ１ｍの相対貼合位置を決定する。

本実施形態において、貼合位置である第一貼合ステージ５４１及び第二貼合ステージ５４２のそれぞれの上方には、液晶パネルＰの水平方向のアライメントを行うための一対の第三検出カメラ５７３が設けられている。各第三検出カメラ５７３は、例えば液晶パネルＰのガラス基板（第一基板Ｐ１）の各角部をそれぞれ撮像する。第一検出カメラ５７１、第二検出カメラ５７２及び第三検出カメラ５７３の検出データは制御装置９１に送られる。尚、第一検出カメラ５７１、第二検出カメラ５７２及び第三検出カメラ５７３に代わるセンサを用いることも可能である。

貼合ヘッド５２１は、例えば第一シート片Ｆ１ｍの貼合面（粘着層Ｆ２ａ）よりも弱い貼着力を有し、第一シート片Ｆ１ｍの表面保護フィルムＦ４ａ（図４参照）を繰り返し貼着、剥離可能とされているので、粘着層Ｆ２ａ側が液晶パネルＰに押圧された第一シート片Ｆ１ｍは保持面５２１ａから剥離されて液晶パネルＰ側に貼合される。本実施形態において、液晶パネルＰは、第一貼合装置５１により、液晶パネルＰの表示面側の面に第一シート片Ｆ１ｍが貼合される。

本実施形態において、第一貼合装置５１は、第一光学部材シートＦ１から第一光学部材Ｆ１１よりも大きい第一シート片Ｆ１ｍを切り出し、貼合ヘッド５２１を傾動させることで保持面５２１ａに貼着させる。第一貼合装置５１は、貼合ヘッド５２１を第一貼合ステージ５４１上又は第二貼合ステージ５４２上の液晶パネルＰ上で傾動させることで第一シート片Ｆ１ｍの貼合を行う。

第一貼合ステージ５４１及び第二貼合ステージ５４２のそれぞれは、第一回転装置５６１及び第二回転装置５６２のそれぞれが第一検出カメラ５７１、第二検出カメラ５７２及び第三検出カメラ５７３の検出データに基づき制御装置９１によって駆動制御されることで、水平面内で回転される。これにより、各貼合位置に対する液晶パネルＰのアライメントがなされる。

この液晶パネルＰに対し、貼合ヘッド５２１によるアライメントがなされた貼合シートＦ５のシート片（シート片ＦＸｍ）を貼合することで、シート片ＦＸｍの貼合バラツキが抑えられ、液晶パネルＰに対するシート片ＦＸｍの光学軸方向の精度が向上し、光学表示デバイスの精彩及びコントラストが高まる。

ここで、光学部材シートＦＸを構成する偏光子フィルムは、例えば二色性色素で染色したＰＶＡフィルムを一軸延伸して形成されるが、延伸する際のＰＶＡフィルムの厚さのムラや二色性色素の染色ムラ等に起因して、光学部材シートＦＸの面内に学軸方向のばらつきが生じる場合がある。

そこで、本実施形態では、記憶装置９２（図１参照）に予め記憶したシート片ＦＸｍの各部における光学軸の面内分布の検査データに基づき、制御装置９１が、シート片ＦＸｍに対する液晶パネルＰの貼合位置（相対貼合位置）を決定する。そして、貼合手段５０は、この貼合位置に合わせて、光学部材シートＦＸから切り出したシート片ＦＸｍに対する液晶パネルＰのアライメントを行い、シート片ＦＸｍを液晶パネルＰに貼合する。

液晶パネルＰに対するシート片ＦＸｍの貼合位置（相対貼合位置）の決定方法は、例えば図１７に示すとおりである。

まず、図１７（ａ）に示すように、光学部材シートＦＸの幅方向に複数の検査ポイントＣＰを設定し、各検査ポイントＣＰにおいて光学部材シートＦＸの光学軸の方向を検出する。光学軸を検出するタイミングは、原反ロールＲ１の製造時でもよく、原反ロールＲ１から光学部材シートＦＸを巻き出してハーフカットするまでの間でもよい。光学部材シートＦＸの光学軸方向のデータは、光学部材シートＦＸの位置（光学部材シートＦＸの長手方向の位置及び幅方向の位置）と関連付けられて記憶装置９２（図１参照）に記憶される。

制御装置９１は、記憶装置９２（図１参照）から各検査ポイントＣＰの光学軸のデータ（光学軸の面内分布の検査データ）を取得し、シート片ＦＸｍが切り出される部分の光学部材シートＦＸ（切込線ＣＬによって区画される領域）の平均的な光学軸の方向を検出する。

例えば、図１７（ｂ）に示すように、光学軸の方向とシート片ＦＸｍのエッジラインＥＬとのなす角度（ずれ角）を検査ポイントＣＰ毎に検出し、ずれ角のうち最も大きな角度（最大ずれ角）をθｍａｘとし、最も小さな角度（最小ずれ角）をθｍｉｎとしたときに、最大ずれ角θｍａｘと最小ずれ角θｍｉｎとの平均値θｍｉｄ（＝（θｍａｘ＋θｍｉｎ）／２）を平均ずれ角として検出する。そして、シート片ＦＸｍのエッジラインＥＬに対して平均ずれ角θｍｉｄをなす方向をシート片ＦＸｍの平均的な光学軸の方向として検出する。尚、前記ずれ角は、例えば、シート片ＦＸｍのエッジラインＥＬに対して左回りの方向を正とし、右回りの方向を負として算出される。

そして、上記の方法で検出された光学部材シートＦＸの平均的な光学軸の方向が、液晶パネルＰの長辺又は短辺に対して所望の角度をなすように、液晶パネルＰに対するシート片ＦＸｍの貼合位置（相対貼合位置）が決定される。例えば、設計仕様によって光学部材Ｆ１Ｘの光学軸の方向が液晶パネルＰの長辺又は短辺に対して９０°をなす方向に設定されている場合には、光学部材シートＦＸの平均的な光学軸の方向が液晶パネルＰの長辺又は短辺に対して９０°をなすように、シート片ＦＸｍが液晶パネルＰに貼合される。

尚、光学部材シートＦＸの面内の平均的な光学軸の方向の検出方法は上記方法に限定されることはない。例えば、光学部材シートＦＸの幅方向に設定された複数の検査ポイントＣＰ（図１７（ａ）参照）の中から一又は複数の検査ポイントＣＰを選択し、選択された検査ポイントＣＰ毎に、光学軸の方向と光学部材シートＦＸのエッジラインＥＬとのなす角度（ずれ角）を検出する。そして、選択された一又は複数の検査ポイントＣＰの光学軸方向のずれ角の平均値を平均ずれ角として検出し、光学部材シートＦＸのエッジラインＥＬに対して平均ずれ角をなす方向を光学部材シートＦＸの平均的な光学軸の方向として検出してもよい。

また、本実施形態において、第一貼合装置５１の第一貼合ステージ５４１及び第二貼合ステージ５４２に液晶パネルＰを搬送する搬送機構として、搬送ロボットを用いてもよい。以下、搬送ロボットの一例について図１８及び図１９を用いて説明する。尚、図１８及び図１９においては、第一貼合ステージ５４１及び第二貼合ステージ５４２のうち第一貼合ステージ５４１に液晶パネルＰが搬送される例を挙げて説明する。

先ず、図１８を用いて、液晶パネルＰの長辺が第二方向ＶＣ２に沿った姿勢で、液晶パネルＰが第一貼合ステージ５４１に配置される例を説明する。
図１８は、搬送ロボット５８０を示す模式図である。図１８（ａ）は、搬送ロボット５８０の平面図、図１８（ｂ）は搬送ロボット５８０の側面図である。

図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示すように、搬送ロボット５８０は、第一アーム部５８１ａ、第二アーム部５８１ｂ、吸着アーム部５８２、第一軸部５８３ａ、第二軸部５８３ｂ及び第三軸部５８３ｃを備えている。

第一アーム部５８１ａの一端部は、第一方向ＶＣ１に沿って長手を有する第一軸部５８３ａの一端部に取り付けられている。第一アーム部５８１ａの他端部には、第一方向ＶＣ１に沿って長手を有する第二軸部５８３ｂの一端部（下端部）が取り付けられている。第一アーム部５８１ａは、第一軸部５８３ａを基準に第一方向ＶＣ１周りに回動可能である。

第二アーム部５８１ｂの一端部は、第二軸部５８３ｂの他端部（上端部）に取り付けられている。第二アーム部５８１ｂの他端部には、第一方向ＶＣ１に沿って長手を有する第三軸部５８３ｃの一端部（上端部）が取り付けられている。第二アーム部５８１ｂは、第二軸部５８３ｂを基準に第一方向ＶＣ１周りに回動可能である。

一方向に長手を有する吸着アーム部５８２の中心部は、第三軸部５８３ｃの他端部（下端部）に取り付けられている。吸着アーム部５８２は、第三軸部５８３ｃを基準に第一方向ＶＣ１周りに回動可能である。吸着アーム部５８２は、液晶パネルＰを吸着保持可能である。

搬送ロボット５８０は、制御装置９１の制御により、第一アーム部５８１ａ、第二アーム部５８１ｂ及び吸着アーム部５８２のそれぞれが、第一方向ＶＣ１周りに回動可能に構成されている。

本図では、液晶パネルＰの長辺が第二方向ＶＣ２に沿った姿勢の液晶パネルＰを吸着アーム部５８２の一端部で吸着保持すると共に、第一アーム部５８１ａ及び第二アーム部５８１ｂを第二方向ＶＣ２に沿って配置し、且つ、吸着アーム部５８２を第三方向ＶＣ３に沿って配置した状態で、液晶パネルＰを第一貼合ステージ５４１に搬送する。これにより、液晶パネルＰの長辺が第二方向ＶＣ２に沿った姿勢で、液晶パネルＰが第一貼合ステージ５４１に配置される。

次に、図１９を用いて、液晶パネルＰの長辺が第三方向ＶＣ３に沿った姿勢で、液晶パネルＰが第一貼合ステージ５４１に配置される例を説明する。
図１９は、搬送ロボット５８０を示す模式図である。図１９（ａ）は、搬送ロボット５８０の平面図、図１９（ｂ）は搬送ロボット５８０の側面図である。

尚、図１９（ａ）及び図１９（ｂ）に示す搬送ロボット５８０において、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）と同様の構成については同様の符号を付し、その詳細説明を省略する。また、図１９（ａ）及び図１９（ｂ）においては、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示した姿勢、すなわち第一アーム部５８１ａ及び第二アーム部５８１ｂを第二方向ＶＣ２に沿って配置し、且つ、吸着アーム部５８２を第三方向ＶＣ３に沿って配置した姿勢を基準姿勢として説明する。

図１９（ａ）及び図１９（ｂ）に示すように、液晶パネルＰの長辺が第三方向ＶＣ３に沿った姿勢の液晶パネルＰを吸着アーム部５８２の他端部で吸着保持し、且つ、基準姿勢に対し、第一アーム部５８１ａ、第二アーム部５８１ｂ及び吸着アーム部５８２を所定量回動させる。具体的に、第一アーム部５８１ａを第一軸部５８３ａ基準に第一方向ＶＣ１周りに左回りに回動させると共に、第二アーム部５８１ｂを第二軸部５８３ｂ基準に第一方向ＶＣ１周りに右回りに回動させ、且つ、吸着アーム部５８２を第三軸部５８３ｃ基準に第一方向ＶＣ１周りに左回りに回動させる。これにより、第一アーム部５８１ａを第二方向ＶＣ２に対して図１９（ａ）に示す下側に傾斜させると共に、第二アーム部５８１ｂを第三方向ＶＣ３に対して図１９（ａ）に示す右側に傾斜させ、且つ、吸着アーム部５８２を第二方向ＶＣ３に沿って配置させる。この状態で、液晶パネルＰを第一貼合ステージ５４１に搬送する。これにより、液晶パネルＰの長辺が第三方向ＶＣ３に沿った姿勢で、液晶パネルＰが第一貼合ステージ５４１に配置される。

本実施形態では、第一貼合装置５１により液晶パネルＰの表示面側の面に第一シート片Ｆ１ｍが貼合されることにより、第一シート片貼合体ＰＡ１が形成される。第一貼合装置５１によって形成された第一シート片貼合体ＰＡ１は、テーブル１２ａへと受け渡される（図１参照）。

尚、第一貼合装置５１は、複数の貼合ヘッド５２１を備えているため、第一シート片Ｆ１ｍの貼合処理に長時間を要する場合であっても、第一シート片Ｆ１ｍの供給が停滞することを抑制することができる。従って、第一シート片貼合体ＰＡ１の生産効率の低下を抑制することができる。

図１に戻り、テーブル１２ｂ及びスライダ機構１３ｂは、吸着アーム１４ｂを挟んで、テーブル１２ａ及びスライダ機構１３ａと対向して配置されている。スライダ機構１３ｂは、平面視で直線形状を形成する。スライダ機構１３ｂは。第一シート片貼合体ＰＡ１を保持するテーブル１２ｂをスライダ機構１３ｂの長手方向に沿って移動可能である。

吸着アーム１４ｂは、テーブル１２ａに保持された第一シート片貼合体ＰＡ１を吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ｂは、吸着保持した第一シート片貼合体ＰＡ１をテーブル１２ｂの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して第一シート片貼合体ＰＡ１をテーブル１２ｂに受け渡す。第一シート片貼合体ＰＡ１は、テーブル１２ｂ及びスライダ機構１３ｂにより、第一反転装置８１へと受け渡される。

（第一反転装置）
図２０は、第一反転装置８１を示す平面図である。
図２０に示すように、第一反転装置８１は、例えば第一シート片貼合体ＰＡ１の搬送方向に対して平面視で４５°に傾斜した回動軸８１ａと、回動軸８１ａを介してスライダ機構１３ｂの上方に支持される反転アーム８１ｂとを有する。反転アーム８１ｂは、第一貼合装置５１を経てテーブル１２ｂに受け渡された第一シート片貼合体ＰＡ１を吸着や挟持等により保持し、この反転アーム８１ｂが回動軸８１ａ回りに１８０°回動することで、第一シート片貼合体ＰＡ１の表裏を反転させると共に、例えば液晶パネルＰの短辺と平行に搬送されていた第一シート片貼合体ＰＡ１を液晶パネルＰの長辺と平行に搬送されるように方向転換させる。

前記反転は、液晶パネルＰの表裏面に貼合する各光学部材Ｆ１Ｘが偏光軸方向を互いに直角に配置するような場合になされる。

尚、単に液晶パネルＰの表裏を反転させる場合には、例えば搬送方向と平行な回動軸を有する反転アームを有する反転装置を用いればよい。この場合、第一貼合装置５１のシート搬送方向と第二貼合装置５２のシート搬送方向とを平面視で互いに直角にして配置すれば、液晶パネルＰの表裏面に互いに偏光軸方向を直角にしたシート片ＦＸｍを貼合できる。

第一反転装置８１は、液晶パネルＰの表示面側を上面にした第一シート片貼合体ＰＡ１を表裏反転させて液晶パネルＰのバックライト側を上面にする。第一反転装置８１を経た第一シート片貼合体ＰＡ１は、搬送コンベア１１ｄへと受け渡される。

図１に戻り、搬送コンベア１１ｄは、第一シート片貼合体ＰＡ１を保持して搬送する。搬送コンベア１１ｄでは、第一シート片貼合体ＰＡ１が液晶パネルＰの長辺を搬送方向に沿うようにして搬送される。

吸着アーム１４ｃは、搬送コンベア１１ｄの側方において、搬送コンベア１１ｄとスライダ機構１３ｃとの間に配置されている。スライダ機構１３ｃは、平面視で直線形状を形成する。スライダ機構１３ｃは。第一シート片貼合体ＰＡ１を保持するテーブル１２ｃをスライダ機構１３ｃの長手方向に沿って移動可能である。

吸着アーム１４ｃは、搬送コンベア１１ｄに保持された第一シート片貼合体ＰＡ１を吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ｃは、吸着保持した第一シート片貼合体ＰＡ１をテーブル１２ｃの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して第一シート片貼合体ＰＡ１をテーブル１２ｃに受け渡す。第一シート片貼合体ＰＡ１は、テーブル１２ｃ及びスライダ機構１３ｃにより、第二貼合装置５２へと受け渡される。

（第二貼合装置）
第二貼合装置５２は、第一シート片貼合体ＰＡ１において液晶パネルＰのバックライト側の面に第二シート片Ｆ２ｍを貼合する。第二シート片Ｆ２ｍは、第二光学部材Ｆ１２よりも大きいサイズの第二光学部材シートＦ２のシート片である。第二貼合装置５２により第一シート片貼合体ＰＡ１の第一シート片Ｆ１ｍとは反対側の面に第二シート片Ｆ２ｍが貼合されることにより、第二シート片貼合体ＰＡ２が形成される。第二貼合装置５２によって形成された第二シート片貼合体ＰＡ２は、テーブル１２ｃへと受け渡される。

尚、第二貼合装置５２は、複数の貼合ヘッド５２１（図１２参照）を備えているため、第二シート片Ｆ２ｍの貼合処理に長時間を要する場合であっても、第二シート片Ｆ２ｍの供給が停滞することを抑制することができる。従って、第二シート片貼合体ＰＡ２の生産効率の低下を抑制することができる。

吸着アーム１４ｃは、テーブル１２ｃに保持された第二シート片貼合体ＰＡ２を吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ｃは、吸着保持した第二シート片貼合体ＰＡ２を搬送コンベア１１ｄの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して第二シート片貼合体ＰＡ２を搬送コンベア１１ｄに受け渡す。搬送コンベア１１ｄでは、第二シート片貼合体ＰＡ２が液晶パネルＰの長辺を搬送方向に沿うようにして搬送される。

吸着アーム１４ｄは、搬送コンベア１１ｄの側方において、スライダ機構１３ｄとスライダ機構１３ｅとの間に配置されている。スライダ機構１３ｄ及びスライダ機構１３ｅは、吸着アーム１４ｄを挟んで対向して配置されている。スライダ機構１３ｄ及びスライダ機構１３ｅは、それぞれ平面視で直線形状を形成する。スライダ機構１３ｄは。第二シート片貼合体ＰＡ２を保持するテーブル１２ｄをスライダ機構１３ｄの長手方向に沿って移動可能である。スライダ機構１３ｅは。第二シート片貼合体ＰＡ２を保持するテーブル１２ｅをスライダ機構１３ｅの長手方向に沿って移動可能である。

吸着アーム１４ｄは、搬送コンベア１１ｄに保持された第二シート片貼合体ＰＡ２を吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ｄは、吸着保持した第二シート片貼合体ＰＡ２をテーブル１２ｄの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して第二シート片貼合体ＰＡ２をテーブル１２ｄに受け渡す。第二シート片貼合体ＰＡ２は、テーブル１２ｄ及びスライダ機構１３ｄにより、第三貼合装置５３へと受け渡される。

尚、吸着アーム１４ｄは、吸着保持した第二シート片貼合体ＰＡ２をテーブル１２ｅの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して第二シート片貼合体ＰＡ２をテーブル１２ｅに受け渡してもよい。この場合、第二シート片貼合体ＰＡ２は、テーブル１２ｅ及びスライダ機構１３ｅにより、第三貼合装置５３へと受け渡される。

（第三貼合装置）
第三貼合装置５３は、第二シート片貼合体ＰＡ２において液晶パネルＰのバックライト側の面に第三シート片Ｆ３ｍを貼合する。第三シート片Ｆ３ｍは、第三光学部材Ｆ１３よりも大きいサイズの第三光学部材シートＦ３のシート片である。第三貼合装置５３により第二シート片貼合体ＰＡ２の第二シート片Ｆ２ｍ側の面に第三シート片Ｆ３ｍが貼合されることにより、第三シート片貼合体ＰＡ３が形成される。第三貼合装置５３によって形成された第三シート片貼合体ＰＡ３は、テーブル１２ｅへと受け渡される。

尚、第三貼合装置５３は、複数の貼合ヘッド５２１（図１２参照）を備えているため、第三シート片Ｆ３ｍの貼合処理に長時間を要する場合であっても、第三シート片Ｆ３ｍの供給が停滞することを抑制することができる。従って、第三シート片貼合体ＰＡ３の生産効率の低下を抑制することができる。

吸着アーム１４ｄは、テーブル１２ｅに保持された第三シート片貼合体ＰＡ３を吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ｄは、吸着保持した第三シート片貼合体ＰＡ３を搬送コンベア１１ｄの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して第三シート片貼合体ＰＡ３を搬送コンベア１１ｄに受け渡す。搬送コンベア１１ｄでは、第三シート片貼合体ＰＡ３が液晶パネルＰの長辺を搬送方向に沿うようにして搬送される。

スライダ機構１３ｆは、搬送コンベア１１ｄのパネル搬送下流側に配置されている。スライダ機構１３ｆは、平面視で直線形状を形成する。スライダ機構１３ｆは。第三シート片貼合体ＰＡ３を保持するテーブル１２ｆをスライダ機構１３ｆの長手方向に沿って移動可能である。第三シート片貼合体ＰＡ３は、テーブル１２ｆ及びスライダ機構１３ｆにより、第一切断装置６１へと受け渡される。

（第一切断装置）
図２１は、第一切断装置６１を示す斜視図である。尚、第二切断装置６２も同様の構成を有するものとしてその詳細説明は省略する。
第一切断装置６１は、第三シート片貼合体ＰＡ３を切断対象とし、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍの双方の余剰部分を切り離し、液晶パネルＰのバックライト側の貼合面に対応する大きさの第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３を形成する切断処理を行う。第一切断装置６１は、例えばレーザー光照射装置である。

図２１に示すように、第一切断装置６１は、第一テーブル６１１と、第二テーブル６１２（図１参照）と、レーザー光発振機６２０と、ＥＢＳ６３０（Electrical Beam Shaping：図２２参照）を構成する音響光学素子６３１と、ＩＯＲ６４０（Imaging Optics Rail）と、スキャナー６５０と、移動装置６６０と、これらの装置を統括制御する制御装置６７０と、を備えている。

第一テーブル６１１は、切断処理が施される第三シート片貼合体ＰＡ３を保持する保持面６１１ａを有する。第一テーブル６１１は、保持面６１１ａの法線方向から見て矩形である。保持面６１１ａは、第一の方向（Ｘ方向）に長手を有する長方形の第一保持面６１１ａ１と、第一保持面６１１ａ１に隣接して配置され且つ第一保持面６１１ａ１と同一形状の第二保持面６１１ａ２と、を有する。すなわち、第一テーブル６１１は、第一保持面６１１ａ１および第二保持面６１１ａ２を有することで、２つの第三シート片貼合体ＰＡ３を同時に保持することが可能とされている。

第二テーブル６１２（図１参照）も、第一テーブル６１１と同様、第三シート片貼合体ＰＡ３を保持する保持面６１２ａを有する。第一テーブル６１１及び第二テーブル６１２を備えることで、複数の第三シート片貼合体ＰＡ３を保持することが可能とされている。

レーザー光発振機６２０は、レーザー光Ｌを発振する部材である。例えば、レーザー光発振機６２０としては、ＣＯ_２レーザー光発振機（二酸化炭素レーザー光発振機）、ＵＶレーザー光発振機、半導体レーザー光発振機、ＹＡＧレーザー光発振機、エキシマレーザー光発振機等の発振機を用いることができるが、具体的な構成は特に限定されるものではない。前記例示の発振機の中でもＣＯ_２レーザー光発振機は、例えば偏光フィルム等の光学部材の切断加工に好適な高出力でレーザー光を発振することができるので、より好ましい。

図２２は、ＥＢＳ６３０の構成を示す図である。
図２２に示すように、ＥＢＳ６３０は、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の光路上に配置された音響光学素子６３１と、音響光学素子６３１と電気的に接続された駆動ドライバ６３２と、レーザー光が音響光学素子６３１を通過するタイミングを制御する制御装置６７０（後述するレーザー制御部６７１に相当）と、を有する。
ＥＢＳ６３０は、レーザー光の出力が安定するまでレーザー光を遮蔽する。

音響光学素子６３１は、レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光を遮蔽するための光学素子である。音響光学素子６３１は、例えば、二酸化テルル（ＴｅＯ_２）やモリブデン酸鉛（ＰｂＭｏＯ_４）などの単結晶又はガラスからなる音響光学媒体に圧電素子を接着したものである。圧電素子に電気信号を加えて超音波を発生させ、この超音波を音響光学媒体中に伝搬させることで、レーザー光の通過と非通過（遮蔽）を制御することができる。

尚、本実施形態では、ＥＢＳ６３０の構成部材として音響光学素子６３１を用いているが、これに限らない。レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光を遮蔽することができれば、他の光学素子を用いてもよい。

駆動ドライバ６３２は、制御装置６７０の制御に基づいて、音響光学素子６３１に超音波を発生させるための電気信号（制御信号）を供給し、音響光学素子６３１によるレーザー光の遮蔽時間を調整する。

制御装置６７０は、例えば、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の立ち上がり部分及び立ち下がり部分が除去されるよう、レーザー光が音響光学素子６３１を通過するタイミングを制御する。

尚、制御装置６７０によるタイミング制御はこれに限らない。例えば、制御装置６７０が、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の立ち上がり部分が選択的に除去されるよう、レーザー光が音響光学素子６３１を通過するタイミングを制御してもよい。
特に、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の立ち下がり部分の幅（時間）がレーザー光の立ち上がり部分の幅（時間）よりも十分に短い場合には、レーザー光の立ち下がり部分を除去する実益が小さい。そのため、このような場合には、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の立ち上がり部分のみを選択的に除去してもよい。

このような構成により、ＥＢＳ６３０は、制御装置６７０の制御に基づいて、レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光を、出力が安定した状態で射出する。ＩＯＲ６４０は、レーザー光の強度分布のうち第三シート片貼合体ＰＡ３の切断には寄与しない裾の部分を除去する。

図２３は、ＩＯＲ６４０の内部構成を示す斜視図である。
図２３に示すように、ＩＯＲ６４０は、ＥＢＳ６３０から射出されたレーザー光を集光する第一集光レンズ６４１と、第一集光レンズ６４１を保持する第一保持枠６４２と、第一集光レンズ６４１によって集光されたレーザー光を絞る絞り部材６４３と、絞り部材６４３を保持する保持部材６４４と、絞り部材６４３によって絞られたレーザー光を平行化するコリメートレンズ６４５と、コリメートレンズ６４５を保持する第二保持枠６４６と、第一保持枠６４２、保持部材６４４及び第二保持枠６４６を相対移動させる移動機構６４７と、を有する。

図２４は、第一集光レンズ６４１、絞り部材６４３及びコリメートレンズ６４５の配置構成を示す側断面図である。
図２４に示すように、絞り部材６４３には、第一集光レンズ６４１によって集光されたレーザー光を絞るためのピンホール６４３ｈが形成されている。第一集光レンズ６４１、ピンホール６４３ｈ及びコリメートレンズ６４５の各々の中心は、ＥＢＳ６３０から射出されたレーザー光の光軸Ｃと重なる位置に配置されている。

絞り部材６４３は、第一集光レンズ６４１の後側焦点の近傍に配置されていることが好ましい。
ここで、「第一集光レンズ６４１の後側焦点の近傍」とは、絞り部材６４３の配置位置が第一集光レンズ６４１の後側焦点から大きく位置ズレしない範囲で、配置位置を若干異ならせてもよいことを意味する。例えば、第一集光レンズ６４１の中心から第一集光レンズ６４１の後側焦点までの距離Ｋ_１と第一集光レンズ６４１の中心から絞り部材６４３のピンホール６４３ｈの中心までの距離Ｋ_２との比Ｋ_１／Ｋ_２が０．９／１以上１．１／１以下の範囲であれば、絞り部材６４３が第一集光レンズ６４１の後側焦点の近傍に配置されているといえる。このような範囲であれば、第一集光レンズ６４１によって集光されたレーザー光を効果的に絞ることができる。

尚、絞り部材６４３は、第一集光レンズ６４１の後側焦点の近傍に配置されていることが好ましいが、絞り部材６４３の配置位置は、必ずしもこの位置に限定されない。絞り部材６４３の配置位置は、第一集光レンズ６４１とコリメートレンズ６４５との間の光路上であればよく、第一集光レンズ６４１の後側焦点の近傍に限らない。

図２３に戻り、移動機構６４７は、第一保持枠６４２、保持部材６４４及び第二保持枠６４６の各々を、レーザー光の進行方向と平行な方向に移動させるスライダ機構６４８と、スライダ機構６４８を保持する保持台６４９と、を有する。

例えば、保持部材６４４を定位置に配置した状態で、第一保持枠６４２及び第二保持枠６４６をレーザー光の進行方向と平行な方向に移動させることにより、第一保持枠６４２、保持部材６４４及び第二保持枠６４６の相互の位置決めが行われる。具体的には、絞り部材６４３をコリメートレンズ６４５の前側焦点の位置で且つ第一集光レンズ６４１の後側焦点の位置に配置する。

図２１に戻り、スキャナー６５０は、レーザー光を保持面６１１ａと平行な平面内で２軸走査する。すなわち、スキャナー６５０は、第一テーブル６１１に対して、レーザー光を保持面６１１ａに平行な第一の方向（Ｘ方向）と、保持面６１１ａに平行かつ第一の方向と直交する第二の方向（Ｙ方向）と、に独立に相対移動させる。これにより、第一テーブル６１１に保持された第三シート片貼合体ＰＡ３の任意の位置に精度よくレーザー光を照射することが可能となっている。

スキャナー６５０は、第一照射位置調整装置６５１と、第二照射位置調整装置６５４と、を備えている。
第一照射位置調整装置６５１及び第二照射位置調整装置６５４は、ＩＯＲ６４０から射出されたレーザー光を保持面６１１ａと平行な平面内で２軸走査する走査素子を構成している。第一照射位置調整装置６５１及び第二照射位置調整装置６５４としては、例えば、ガルバノスキャナーを用いる。尚、走査素子としては、ガルバノスキャナーに限らず、ジンバルを用いることもできる。

第一照射位置調整装置６５１は、ミラー６５２と、ミラー６５２の設置角度を調整するアクチュエータ６５３と、を備えている。アクチュエータ６５３は、第一の方向及び第二の方向に直交する第三の方向（Ｚ方向）に平行な回転軸を有する。アクチュエータ６５３は、制御装置６７０の制御に基づいて、ミラー６５２をＺ軸回りに回転させる。

第二照射位置調整装置６５４は、ミラー６５５と、ミラー６５５の設置角度を調整するアクチュエータ６５６と、を備えている。アクチュエータ６５６は、Ｙ方向に平行な回転軸を有する。アクチュエータ６５６は、制御装置６７０の制御に基づいて、ミラー６５５をＹ軸回りに回転させる。

スキャナー６５０と第一テーブル６１１との間の光路上には、スキャナー６５０を経由したレーザー光を保持面６１１ａに向けて集光する第二集光レンズ６８０が配置されている。
例えば、第二集光レンズ６８０としては、ｆθレンズを用いる。これにより、ミラー６５５から第二集光レンズ６８０に平行に射出されたレーザー光を第三シート片貼合体ＰＡ３に平行に集光させることができる。
尚、スキャナー６５０と第一テーブル６１１との間の光路上に、第二集光レンズ６８０が配置されていない構成であってもよい。

レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光Ｌは、音響光学素子６３１、ＩＯＲ６４０、ミラー６５２、ミラー６５５、第二集光レンズ６８０を経由して第一テーブル６１１に保持された第三シート片貼合体ＰＡ３に照射される。第一照射位置調整装置６５１、第二照射位置調整装置６５４は、制御装置６７０の制御に基づいて、レーザー光発振機６２０から第一テーブル６１１に保持された第三シート片貼合体ＰＡ３に向けて照射されるレーザー光の照射位置を調整する。

スキャナー６５０の制御によるレーザー光の加工領域（以下、スキャン領域６１０ｓと称する）は、保持面６１１ａの法線方向から見て矩形である。本実施形態では、スキャン領域６１０ｓの面積は、第一保持面６１１ａ１及び第二保持面６１１ａ２の各々の面積よりも小さい。

図２５（ａ）〜（ｄ）は、ＥＢＳ６３０の作用を説明するための図である。
図２５（ａ）は、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の制御信号を示している。
図２５（ｂ）は、レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光そのものの出力特性、即ちレーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光が音響光学素子６３１を通過する前のレーザー光の出力特性を示している。
図２５（ｃ）は、音響光学素子６３１の制御信号を示している。
図２５（ｄ）は、レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光が音響光学素子６３１を通過した後のレーザー光の出力特性を示している。
図２５（ｂ）、（ｄ）の各々において、横軸は時間、縦軸はレーザー光の強度である。
図２６（ａ）〜（ｄ）は、図２５（ａ）〜（ｄ）において、レーザー光の１つのパルスに着目した図である。
尚、以下の説明では、「レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の制御信号」を「レーザー光の制御信号」と称する。「レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光が音響光学素子６３１を通過する前のレーザー光の出力特性」を「音響光学素子６３１通過前のレーザー光の出力特性」と称する。「レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光が音響光学素子６３１を通過した後のレーザー光の出力特性」を「音響光学素子６３１通過後のレーザー光の出力特性」と称する。

図２５（ａ）、図２６（ａ）に示すように、レーザー光の制御信号のパルスＰｓ１は矩形パルスである。図２５（ａ）に示すように、レーザー光の制御信号は、レーザー光発振機６２０へのＯＮ／ＯＦＦ信号が周期的に切り替えられることにより複数のパルスＰｓ１を発生させる、いわゆるクロックパルスである。

図２５（ａ）、図２６（ａ）において、パルスＰｓ１の山の部分は、レーザー光発振機６２０へＯＮ信号が送られた状態、即ちレーザー光発振機６２０からレーザー光が発振されるＯＮ状態である。パルスＰｓ１の谷の部分は、レーザー光発振機６２０へＯＦＦ信号が送られた状態、即ちレーザー光発振機６２０からレーザー光が発振されないＯＦＦ状態である。

図２５（ａ）に示すように、３つのパルスＰｓ１が短い間隔で配置されることにより１つの集合パルスＰＬ１が形成されている。３つの集合パルスＰＬ１は、３つのパルスＰｓ１の配置間隔よりも長い間隔で配置されている。例えば、隣り合う２つのパルスＰｓ１の間の間隔は１ｍｓであり、隣り合う２つの集合パルスＰＬ１の間の間隔は１０ｍｓである。

尚、本実施形態では、３つのパルスＰｓ１が短い間隔で配置されることにより１つの集合パルスＰＬ１が形成される例を挙げて説明しているが、これに限らない。例えば、２つ又は４つ以上の複数のパルスが短い間隔で配置されることにより１つの集合パルスが形成されていてもよい。
また、複数のパルスが周期的に形成されることに限らず、１つのパルスが長い幅で形成される構成であってもよい。即ち、レーザー光発振機へのＯＮ信号からＯＦＦ信号まで一定の強度のレーザー光が所定の時間だけ発振される構成であってもよい。

図２５（ｂ）、図２６（ｂ）に示すように、音響光学素子６３１通過前のレーザー光の出力特性のパルスＰｓ２は、立ち上がり部分Ｇ１と立ち下がり部分Ｇ２とを有する波形パルスである。

ここで、立ち上がり部分Ｇ１とは、パルスＰｓ２のうちレーザー光の強度がゼロから対象物の切断に寄与する強度に達するまでの期間における部分を意味する。立ち下がり部分Ｇ２とは、レーザー光の出力特性のパルスＰｓ２のうちレーザー光の強度が対象物の切断に寄与する強度からゼロに至るまでの期間における部分を意味する。対象物の切断に寄与する強度は、対象物の材質や厚み、レーザー光の出力値によって異なるが、一例として、図２６（ｂ）に示すように、レーザー光のピーク強度（１００％）の５０％の強度とする。

図２５（ｂ）、図２６（ｂ）に示すように、パルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１の幅が立ち下がり部分Ｇ２の幅よりも長い。つまり、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の立ち上がり部分Ｇ１の時間がレーザー光の立ち下がり部分Ｇ２の時間よりも長い。例えば、立ち上がり部分Ｇ１の幅は４５μｓであり、立ち下がり部分Ｇ２の幅は２５μｓである。

尚、本実施形態では、パルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１の幅が立ち下がり部分Ｇ２の幅よりも長い例を挙げて説明しているが、これに限らない。例えば、パルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１の幅が立ち下がり部分Ｇ２の幅と概ね等しい場合、パルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１の幅が立ち下がり部分Ｇ２の幅よりも短い場合、においても本発明を適用可能である。

図２５（ｃ）、図２６（ｃ）に示すように、音響光学素子６３１の制御信号のパルスＰｓ３は矩形パルスである。図２５（ｃ）に示すように、音響光学素子６３１の制御信号は、レーザー光が音響光学素子６３１を通過するタイミングが周期的に切り替えられるように駆動ドライバ６３２への制御信号が周期的に切り替えられることにより複数のパルスＰｓ３を発生させる、いわゆるクロックパルスである。

図２５（ｃ）、図２６（ｃ）において、パルスＰｓ３の山の部分は、レーザー光を通過させる状態、即ちレーザー光を透過させる透光状態である。パルスＰｓ３の谷の部分は、レーザー光を通過させない状態、即ちレーザー光を遮蔽する遮光状態である。

図２６（ｃ）に示すように、各パルスＰｓ３の谷の部分が図２６（ｂ）に示す各パルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１及び立ち下がり部分Ｇ２の双方に重なるように配置されている。

図２６（ｃ）に示すように、１つのパルスＰｓ３に着目すると、パルスＰｓ３の前側の谷の部分Ｖ１の幅がパルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１の幅よりも大きく、且つ、パルスＰｓ３の後側の谷の部分Ｖ２の幅がパルスＰｓ２の立ち下がり部分の幅と概ね等しい。例えば、パルスＰｓ３の前側の谷の部分Ｖ１の幅は４５μｓ、パルスＰｓ３の後側の谷の部分Ｖ２の幅は２５μｓである。このように、ＥＢＳ６３０は、早い応答特性を持つスイッチ機能を有する。

これにより、レーザー光の立ち上がり部分Ｇ１と立ち下がり部分Ｇ２とを除去し、レーザー光の出力特性のパルスＰｓ２のうちレーザー光の強度が対象物の切断に寄与する部分を選択的に取り出すことができる。

その結果、図２５（ｄ）、図２６（ｄ）に示すように、音響光学素子６３１通過後のレーザー光の出力特性のパルスＰｓ４は、立ち上がり部分Ｇ１と立ち下がり部分Ｇ２とを有しない、シャープに突出したパルスとなる。

尚、本実施形態では、パルスＰｓ３の前側の谷の部分Ｖ１の幅がパルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１の幅よりも大きく、且つ、パルスＰｓ３の後側の谷の部分Ｖ２の幅がパルスＰｓ２の立ち下がり部分の幅と概ね等しい例を挙げて説明しているが、これに限らない。
例えば、パルスＰｓ３の前側の谷の部分Ｖ１の幅をパルスＰｓ２の立ち上がり部分Ｇ１の幅と概ね等しくしたり、パルスＰｓ３の後側の谷の部分Ｖ２の幅をパルスＰｓ２の立ち下がり部分の幅よりも大きくしたりする等、必要に応じて適宜調整することができる。

図２７は、ＩＯＲ６４０の作用を説明するための図である。
図２７の左段の図はピンホール６４３ｈを通過する前のレーザー光の強度分布を示す図である。図２７の左段上段の図は平面図であり、図２７の左段中段の図は斜視図であり、図２７の左段下段の図は横軸を位置、縦軸を強度として示す図である。
図２７の右段の図はピンホール６４３ｈを通過した後のレーザー光の強度分布を示す図である。図２７の右段上段の図は平面図であり、図２７の右段中段の図は斜視図であり、図２７の右段下段の図は横軸を位置、縦軸を強度として示す図である。
図２８は、比較例に係るレーザー光照射装置を用いて、対象物である偏光板を切断したときの切断面の拡大図である。
ここで、比較例に係るレーザー光照射装置は、ピンホール６４３ｈを通過する前のレーザー光をそのまま用いたレーザー光照射装置、即ちＩＯＲ６４０を備えていないレーザー光照射装置である。
図２９は、本実施形態に係るレーザー光照射装置（第一切断装置６１）を用いて、対象物である偏光板を切断したときの切断面の拡大図である。

図２７の左段の図に示すように、ピンホール６４３ｈを通過する前のレーザー光の強度分布は、ビームの中心部において強度が強く、ビームの外周部において強度の弱い強度分布となっている。ビームの外周部のレーザー光の強度が小さくなると、ビームの外周部は対象物の切断に寄与しなくなる。

この場合、図２８に示すように、比較例に係るレーザー光照射装置では、偏光板の切断面がテーパ形状となっていることが確認される。これは、偏光板をカットする際、レーザー光のビーム径の外周部がカットラインに沿う部分に熱影響を与えたことにより、偏光板のカット領域以外の部分が溶解したことが原因と考えられる。

これに対し、図２７の右段の図に示すように、ピンホール６４３ｈを通過した後のレーザー光の強度分布は、レーザー光の強度分布のうち偏光板の切断には寄与しない裾の部分が除去されることにより、レーザー光の強度分布が理想的なガウシアン分布となる。ピンホール６４３ｈを通過した後のレーザー光の強度分布の半値幅は、ピンホール６４３ｈを通過する前のレーザー光の強度分布の半値幅よりも狭くなっている。

この場合、図２９に示すように、本実施形態に係るＩＯＲ６４０を備えたレーザー光照射装置では、偏光板の切断面が保持面に垂直になっていることが確認される。これは、偏光板をカットする際、レーザー光の強度分布のうち偏光板の切断に寄与する部分が偏光板に照射されることにより、偏光板のカット領域を選択的に溶断できたことによると考えられる。

図２１に戻り、移動装置６６０は、第一テーブル６１１及び第二テーブル６１２（図１参照）のそれぞれとスキャナー６５０とを相対移動させる。移動装置６６０は、第一スライダ機構６６１と、第二スライダ機構６６２と、を含む。第一スライダ機構６６１は、第一テーブル６１１及び第二テーブル６１２のそれぞれを第一の方向（Ｘ方向）に移動させるためのものである。第二スライダ機構６６２は、第一スライダ機構６６１を第二の方向（Ｙ方向）に移動させるためのものである。

このような構成に基づき、移動装置６６０は、第一スライダ機構６６１及び第二スライダ機構６６２の各々が内蔵するリニアモータ（不図示）を作動させて第一テーブル６１１及び第二テーブル６１２のそれぞれを、第一の方向及び第二の方向の各方向へ移動させることが可能とされている。

第一スライダ機構６６１及び第二スライダ機構６６２内においてパルス駆動されるリニアモータは、当該リニアモータに供給されるパルス信号によって出力軸の回転角度制御を精細に行うことができる。従って、第一スライダ機構６６１に支持された第一テーブル６１１及び第二テーブル６１２のそれぞれの第一の方向及び第二の方向の各方向上の位置を高精度に制御できる。尚、第一テーブル６１１及び第二テーブル６１２（図１参照）の位置制御はパルスモータを用いた位置制御に限られず、サーボモータを用いたフィードバック制御や、その他任意の制御方法によって実現することもできる。

制御装置６７０は、レーザー光発振機６２０及び音響光学素子６３１（駆動ドライバ６３２）を制御するレーザー制御部６７１と、スキャナー６５０を制御するスキャナー制御部６７２と、移動装置６６０を制御するスライダ制御部６７３と、を有する。

具体的には、レーザー制御部６７１は、レーザー光発振機６２０のＯＮ／ＯＦＦ、レーザー光発振機６２０から発振されるレーザー光の出力、レーザー光発振機６２０から発振されたレーザー光Ｌが音響光学素子６３１を通過するタイミング、駆動ドライバ６３２の制御を行う。
スキャナー制御部６７２は、第一照射位置調整装置６５１のアクチュエータ６５３、第二照射位置調整装置６５４のアクチュエータ６５６の各々駆動の制御を行う。
スライダ制御部６７３は、第一スライダ機構６６１及び第二スライダ機構６６２の各々が内蔵するリニアモータの作動の制御を行う。

（カット位置決定手段）
図３０は、カット位置決定手段９０によるカット位置の決定方法の説明図である。
カット位置決定手段９０は、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼り合わさる前に検出された液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいて、液晶パネルＰに貼合された第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍのカット位置（第一カット位置ＦＣ１）と液晶パネルＰに貼合された第一シート片Ｆ１ｍのカット位置（第二カット位置ＦＣ２）とを決定する。尚、カット位置決定手段９０は、検出装置３０（図６参照）と同様の構成（照明装置及び撮像装置）を含む。

図３０に示すように、第三シート片貼合体ＰＡ３には、第一カット位置ＦＣ１及び第二カット位置ＦＣ２を検出するための位置決め基準用のマークＡｍが複数設けられている。マークＡｍは、液晶パネルＰに配線パターンを形成する際の位置決め用のマーク（アライメントマーク）である。本実施形態では、このマークＡｍを第一カット位置ＦＣ１及び第二カット位置ＦＣ２を検出するための位置決め基準用の構造物として利用している。

マークＡｍは、液晶パネルＰにおいて配線パターンを形成するうえで問題とならない位置に形成される。例えば、液晶パネルＰにおいて、配線パターンがパターニングされる部位（例えば表示領域Ｐ４）よりも外側の部位の一部をフォトリソグラフィプロセスにより所定の形状に加工することにより、マークＡｍが形成される。

本実施形態において、マークＡｍは、例えば、液晶パネルに４つ形成されており、それぞれ液晶パネルＰの第一基板Ｐ１の四隅に形成されている。４つのマークＡｍ１、マークＡｍ２、マークＡｍ３、マークＡｍ４のうちマークＡｍ３、マークＡｍ４は、液晶パネルＰの第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍから露出する位置に設けられている。具体的に、マークＡｍ３、マークＡｍ４は、端子部Ｐ６が設けられた部分、すなわち第一基板Ｐ１の露出する領域Ｐ５に設けられている。
尚、マークＡｍの配置数は４つに限らず、例えば、マークＡｍは液晶パネルＰに３つ形成されており、それぞれ液晶パネルＰの第一基板Ｐ１の四隅のうち三隅に形成されていてもよい。

本実施形態において、マークＡｍの平面形状は任意である。マークＡｍの平面形状は、円形や楕円形であってもよく、３本のラインを平行配置した川の字形状、２本のラインが交差する十字形状のような複数の要素で１つのマークＡｍを構成するものであってもよい。マークＡｍの平面形状は、アライメントマークとして通常利用可能な形状であれば、好適に採用可能である。マークＡｍの形成方法も、上述の方法に限定されず、アライメントマークの形成方法として公知の方法を採用できる。尚、図３０では、便宜上、マークＡｍの平面形状を円形としている。

本実施形態において、カット位置決定手段９０は、液晶パネルＰに設けられた４つのマークＡｍ１、マークＡｍ２、マークＡｍ３、マークＡｍ４のうち、液晶パネルＰの第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍから露出する位置に設けられたマークＡｍ３、マークＡｍ４を位置決め基準として検出した液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいて、第一カット位置ＦＣ１及び第二カット位置ＦＣ２を決定する。

マークＡｍは、液晶パネルＰの配線パターンを形成するための位置決め基準となる構造物である。そのため、マークＡｍの位置と液晶パネルＰの外形形状との対応関係を予め設定しておくことにより、マークＡｍの位置を検出すれば、近似直線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を結んで得られる図形、すなわち、近似輪郭線ＯＬ（図１０参照）と平面視で重なるカットラインとして、シート片ＦＸｍのカット位置を正確に知ることができる。

カット位置決定手段９０は、液晶パネルＰの第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍから露出する位置に設けられたマークＡｍ３、マークＡｍ４の位置を検出する。例えば、液晶パネルＰの表裏面にそれぞれの吸収軸が互いに直交して配置（クロスニコル配置）されるようにシート片ＦＸｍが貼合されていても、マークＡｍ３、マークＡｍ４と平面視重なる領域においては、クロスニコル配置とならない。よって、マークＡｍ３、マークＡｍ４と平面視重なる領域において照明光を透過させることができ、マークＡｍ３、マークＡｍ４の画像を撮像することができる。そのため、マークＡｍ３、マークＡｍ４の位置を検出することにより、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍをカットするための第一カット位置ＦＣ１を正確に知ることができる。

マークＡｍ３、マークＡｍ４の位置情報は、制御装置９１（図１参照）に入力される。上述したように、検出装置３０（図６参照）により検出されたマークＡｍ及び近似輪郭線ＯＬのデータは、記憶装置９２（図１参照）に記憶されている。そのため、制御装置９１によってマークＡｍ３、マークＡｍ４の位置情報に対応した近似輪郭線ＯＬのデータが記憶装置９２から取り出されることにより、第一カット位置ＦＣ１をすぐに決定することができる。

本実施形態において、カット位置決定手段９０は、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍにおいて第一基板Ｐ１の輪郭線（液晶パネルＰのバックライト側の面の外周縁）と対向する位置を第一カット位置ＦＣ１として決定し、第一シート片Ｆ１ｍにおいて第二基板Ｐ２の輪郭線（液晶パネルＰの表示面側の面の外周縁）と対向する位置を第二カット位置ＦＣ２として決定する。

図３１は、第一切断装置６１を構成するスキャナー６５０を用いて第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを切断する様子を示す斜視図である。
図３２は、第一切断装置６１を構成するスキャナー６５０を用いて第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを切断する様子を示す側面図である。

図３１及び図３２に示すように、スキャナー６５０は、第一カット位置ＦＣ１に基づいて、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを切断することにより、液晶パネルＰのバックライト側の面に貼合された第二シート片Ｆ２ｍの第二光学部材Ｆ１２に対応する部分とその外側の余剰部分ＦＹとを切り離すと共に、第二シート片Ｆ２ｍの液晶パネルＰとは反対側の面に貼合された第三シート片Ｆ３ｍの第三光学部材Ｆ１３に対応する部分とその外側の余剰部分ＦＹとを切り離す。これにより、第一貼合面ＳＡ１に対応する大きさの光学部材（第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３）を形成する。

ここで、「第一貼合面ＳＡ１に対応する大きさ」とは、第一基板Ｐ１の外形状の大きさを示す。ただし、表示領域Ｐ４の大きさ以上、液晶パネルＰの外形状の大きさ以下の領域で、かつ電気部品取り付け部等の機能部分を避けた領域を含む。本実施形態では、平面視矩形状の液晶パネルＰにおける前記機能部分を除いた三辺では、液晶パネルＰの外周縁に沿って余剰部分をレーザーカットし、前記機能部分に相当する一辺では、液晶パネルＰの外周縁から表示領域Ｐ４側に適宜入り込んだ位置で余剰部分をレーザーカットしている。
例えば、第一貼合面ＳＡ１に対応する部分がＴＦＴ基板の貼合面の場合、前記機能部分に相当する一辺では前記機能部分を除くよう液晶パネルＰの外周縁から表示領域Ｐ４側に所定量ずれた位置でカットされる。
尚、液晶パネルＰにおける前記機能部分を含む領域（例えば液晶パネルＰ全体）にシート片を貼合することに限らない。例えば、予め液晶パネルＰにおける前記機能部分を避けた領域にシート片を貼合し、その後、平面視矩形状の液晶パネルＰにおける前記機能部分を除いた三辺において液晶パネルＰの外周縁に沿って余剰部分をレーザーカットしてもよい。

第一切断装置６１により第三シート片貼合体ＰＡ３から第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍのそれぞれの余剰部分が切り離されることにより、液晶パネルＰのバックライト側の面に第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３が貼合され、且つ、液晶パネルＰの表示面側の面に第一シート片Ｆ１ｍが貼合されてなる第四シート片貼合体ＰＡ４が形成される。第一切断装置６１によって形成された第四シート片貼合体ＰＡ４は、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、第一剥離装置７１へと受け渡される。

（第一剥離装置）
第一剥離装置７１は、第一切断装置６１よりもパネル搬送下流側に配置されている。第一剥離装置７１は、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍのそれぞれから切り離された余剰部分を剥離する。第一剥離装置７１によって剥離された余剰部分は、図示略の回収装置によって回収される。第一剥離装置７１を経た第四シート片貼合体ＰＡ４は、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、第二反転装置８２へと受け渡される。

（第二反転装置）
第二反転装置８２は、第一剥離装置７１よりもパネル搬送下流側に配置されている。第二反転装置８２は、液晶パネルＰのバックライト側を上面にした第四シート片貼合体ＰＡ４を表裏反転させて液晶パネルＰの表示面側を上面にする。第二反転装置８２を経た第四シート片貼合体ＰＡ４は、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、第二切断装置６２へと受け渡される。

（第二切断装置）
第二切断装置６２は、第二反転装置８２よりもパネル搬送下流側に配置されている。
尚、第二切断装置６２の構成は第一切断装置６１の構成と同様であるため、その詳細な説明は省略する。

図３３は、第二切断装置６２を構成するスキャナー６５０を用いて第一シート片Ｆ１ｍを切断する様子を示す斜視図である。
図３４は、第二切断装置６２を構成するスキャナー６５０を用いて第一シート片Ｆ１ｍを切断する様子を示す側面図である。

図３３及び図３４に示すように、スキャナー６５０は、第二カット位置ＦＣ２に基づいて、第一シート片Ｆ１ｍを切断することにより、液晶パネルＰの表示面側の面に貼合された第一シート片Ｆ１ｍの第一光学部材Ｆ１１に対応する部分とその外側の余剰部分ＦＹとを切り離す。これにより、第二貼合面ＳＡ２に対応する大きさの光学部材（第一光学部材Ｆ１１）を形成する。

ここで、「第二貼合面に対応する大きさ」とは、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の大きさ以上、液晶パネルＰの外形状（平面視における輪郭形状）の大きさ以下の大きさを指す。
本実施形態では、平面視矩形状の液晶パネルＰにおける四辺において、液晶パネルＰの外周縁に沿って余剰部分をレーザーカットしている。例えば、第二貼合面に対応する部分がＣＦ基板の貼合面の場合、前記機能部分に相当する部分がないため、液晶パネルＰの四辺において液晶パネルＰの外周縁に沿ってカットされる。

第二切断装置６２により第四シート片貼合体ＰＡ４から第一シート片Ｆ１ｍの余剰部分が切り離されることにより、液晶パネルＰのバックライト側の面に第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３が貼合され、且つ、液晶パネルＰの表示面側の面に第一光学部材Ｆ１１が貼合されてなる光学部材貼合体ＰＡが形成される。第二切断装置６２によって形成された光学部材貼合体ＰＡは、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、第二剥離装置７２へと受け渡される。

（第二剥離装置）
第二剥離装置７２は、第二切断装置６２よりもパネル搬送下流側に配置されている。第二剥離装置７２は、第一シート片Ｆ１ｍから切り離された余剰部分を剥離する。第二剥離装置７２によって剥離された余剰部分は、図示略の回収装置によって回収される。第二剥離装置７２を経た光学部材貼合体ＰＡは、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、テーブル１２ｇへと受け渡される。

尚、シート片ＦＸｍの余剰部分ＦＹの大きさ（液晶パネルＰの外側にはみ出る部分の大きさ）は、液晶パネルＰのサイズに応じて適宜設定される。例えば、シート片ＦＸｍを５インチ〜１０インチの中小型サイズの液晶パネルＰに適用する場合は、シート片ＦＸｍの各辺においてシート片ＦＸｍの一辺と液晶パネルＰの一辺との間の間隔を２ｍｍ〜５ｍｍの範囲の長さに設定する。

図３５は、第一切断装置６１及び第二切断装置６２を用いてシート片ＦＸｍを所定サイズの光学部材Ｆ１Ｘに切断する際、レーザー光をシート片ＦＸｍ上で矩形状に走査するための制御方法を示す図である。

尚、図３５において、符号Ｔｒは目的とするレーザー光の移動軌跡（所望の軌跡。以下、レーザー光移動軌跡ということがある）であり、符号Ｔｒ１は第一テーブル６１１とスキャナー６５０との相対移動による移動軌跡をシート片ＦＸｍに投影した軌跡（以下、光源移動軌跡ということがある）である。光源移動軌跡Ｔｒ１は矩形形状を有するレーザー光移動軌跡Ｔｒの４つの角部を湾曲させた形状であり、符号Ｋ１は角部以外の直線区間であり、符号Ｋ２は角部の屈曲区間である。符号Ｔｒ２はスキャナー６５０が光源移動軌跡Ｔｒ１上を相対移動しているときにレーザー光の照射位置が第一照射位置調整装置６５１及び第二照射位置調整装置６５４により光源移動軌跡Ｔｒ１と直交する方向にどの程度ずらされるか（調整されているか）を示す曲線（以下、調整曲線ということがある）である。レーザー照射位置のずれ量（調整量）は、光源移動軌跡Ｔｒ１と直交する方向における調整曲線Ｔｒ２とレーザー光移動軌跡Ｔｒとの間の距離で示されている。

図３５に示すように、光源移動軌跡Ｔｒ１は、角部が湾曲した略矩形の移動軌跡となっている。光源移動軌跡Ｔｒ１とレーザー光移動軌跡Ｔｒとは概ね一致しており、角部の狭い領域でのみ両者の形状が異なっている。光源移動軌跡Ｔｒ１が矩形形状をしていると、矩形の角部でスキャナー６５０の移動速度が遅くなり、角部がレーザー光の熱によって膨れたり波打ったりすることがある。そのため、図３５では、光源移動軌跡Ｔｒ１の角部を湾曲させてスキャナー６５０の移動速度が光源移動軌跡Ｔｒ１全体で概ね一定となるようにしている。

制御装置６７０は、スキャナー６５０が直線区間Ｋ１を移動しているときは、光源移動軌跡Ｔｒ１とレーザー光移動軌跡Ｔｒとが一致しているので、レーザー光の照射位置を第一照射位置調整装置６５１及び第二照射位置調整装置６５４により調整せずに、そのままスキャナー６５０からシート片ＦＸｍにレーザー光を照射させる。一方、スキャナー６５０が屈曲区間Ｋ２を移動しているときは、光源移動軌跡Ｔｒ１とレーザー光移動軌跡Ｔｒとが一致しないので、第一照射位置調整装置６５１及び第二照射位置調整装置６５４によりレーザー光の照射位置を制御し、レーザー光の照射位置がレーザー光移動軌跡Ｔｒ上に配置されるようにする。例えば、スキャナー６５０が符号Ｍ１で示す位置を移動しているときには、第一照射位置調整装置６５１及び第二照射位置調整装置６５４によりレーザー光の照射位置が光源移動軌跡Ｔｒ１と直交する方向Ｎ１に距離Ｗ１だけずらされる。距離Ｗ１は、光源移動軌跡Ｔｒ１と直交する方向Ｎ１における調整曲線Ｔｒ２とレーザー光移動軌跡Ｔｒとの距離Ｗ２と同じである。光源移動軌跡Ｔｒ１はレーザー光移動軌跡Ｔｒよりも内側に配置されているが、レーザー光の照射位置が第一照射位置調整装置６５１及び第二照射位置調整装置６５４によってレーザー光移動軌跡Ｔｒよりも外側にずらされるので、それらのずれが相殺してレーザー光の照射位置がレーザー光移動軌跡Ｔｒ上に配置されるようになる。

図１に戻り、スライダ機構１３ｇは、第二剥離装置７２のパネル搬送下流側に配置されている。スライダ機構１３ｇは、平面視で直線形状を形成する。スライダ機構１３ｇは。光学部材貼合体ＰＡを保持するテーブル１２ｇをスライダ機構１３ｇの長手方向に沿って移動可能である。テーブル１２ｇ及びスライダ機構１３ｇよりもパネル搬送下流側には、オートクレーブ装置１００が配置されている。光学部材貼合体ＰＡは、テーブル１２ｇ及びスライダ機構１３ｇにより、オートクレーブ装置１００へと受け渡される。

（オートクレーブ装置）
オートクレーブ装置１００は、第二剥離装置７２を経た光学部材貼合体ＰＡを加熱加圧処理するオートクレーブ処理（第一オートクレーブ処理）を施す。オートクレーブ装置１００は、複数枚積み上げた光学部材貼合体ＰＡがまとめて搬入され、複数枚の光学部材貼合体ＰＡに加熱加圧処理を施すチャンバー１０１を有している。

本明細書において「オートクレーブ処理」とは、被処理品である不良品を、大気圧よりも高い加圧環境下において室温よりも高い温度に曝し、一定時間保持することを指す。処理条件は、一例として、０．２９４ＭＰ以上０．７８５ＭＰ以下（３ｋｇｆ／ｃｍ^２以上８ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）の圧力条件において、４０℃以上８０℃以下の温度条件で３０秒以上２５分以下の保持時間とすることが挙げられる。尚、保持時間にもよるが、一般に温度８０℃を超えると偏光フィルムの寸法変化が発生してくる。

圧力条件は、０．３９２ＭＰａ以上（４ｋｇｆ／ｃｍ^２以上）であることが好ましく、０．５８８ＭＰａ以下（６ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）であることが好ましい。
温度条件は、５０℃以上であることが好ましく、７０℃以下であることが好ましい。
保持時間は、１分以上であることが好ましく、５分以下であることが好ましい。
処理条件の上限値および下限値は、それぞれ任意に組み合わせることができる。

また、「保持時間」とは、チャンバー１０１内が圧力及び温度の設定値以上となった後、圧力及び温度のいずれか一方が設定値を下回るまで、の時間を指す。そのため、圧力及び温度のいずれか一方又は両方について変動したとしても、圧力及び温度が設定値以上であれば、その条件での処理時間は保持時間に含まれるものとする。

尚、第一オートクレーブ処理では、加圧又は加熱のいずれか一方のみを行ってもよいし、加圧又は加熱のいずれか一方を中心に行ってもよい。例えば、加圧を中心に行う場合、圧力０．５ＭＰａ、加圧時間２０分（但し、仕様により変動有り）、温度２３℃（常温）又は６０℃程度の処理条件とする。

オートクレーブ装置１００では、まず、順次搬送されてくる光学部材貼合体ＰＡを、チャンバー１０１の上流側の符号１０２で示された位置に配置された不図示の積み上げ部で所定の枚数積み上げる。積み上げ部では、チャンバー１０１でオートクレーブ処理を行う間に所定枚数の積み上げが行われる。そのため、積み上げ部は、オートクレーブ処理中に光学部材貼合体ＰＡの搬送が滞らないようにするためのバッファーとして機能する。

次いで、積み上げた複数枚数の光学部材貼合体ＰＡをまとめてチャンバー１０１内に搬入し、オートクレーブ処理を行う。

オートクレーブ処理を行うことが可能な最長時間は、製造ラインにおける光学部材貼合体ＰＡの搬送速度と、積み上げ部における積み上げ枚数により規定される。例えば、光学部材貼合体ＰＡが１０秒ごとに積み上げ部に搬入され、積み上げ部で光学部材貼合体ＰＡを２０枚積み上げる場合、積み上げ部からチャンバー１０１に向けて２００秒ごとに２０枚の光学部材貼合体ＰＡが搬入される。このような場合には、チャンバー１０１では、昇温昇圧や、降温降圧の時間を含めて最長２００秒間オートクレーブ処理を行うことができる。

次いで、チャンバー１０１の下流側の符号１０３で示された位置に配置された不図示の積み下ろし部において、チャンバー１０１から搬出された複数枚の光学部材貼合体ＰＡを１枚ずつ積み下ろし、下流側に搬送する。積み下ろし部では、積み上げ部における光学部材貼合体ＰＡの積み上げと同等以上の速度で光学部材貼合体ＰＡの積み下ろしを行うことで、光学部材貼合体ＰＡの搬送が滞らないようにする。

尚、第二剥離装置７２の下流側において、製造ラインを複数に分岐させ、分岐させた製造ライン毎にオートクレーブ装置１００を配置することで、オートクレーブ処理を並列処理することとしてもよい。オートクレーブ処理を並列処理する場合、各オートクレーブ装置における処理可能時間が長くなり好ましい。

オートクレーブ装置１００におけるオートクレーブ処理により、オートクレーブ装置１００に搬入される光学部材貼合体ＰＡのうち欠陥を含む一部の光学部材貼合体ＰＡについては、後述するように欠陥を消失させることができる。オートクレーブ処理で消失しなかった欠陥については、第二欠陥検査装置４２にて検出する。

ここで、第二欠陥検査装置４２の検査対象である「欠陥」とは、光学部材貼合体ＰＡの表示領域Ｐ４に存在する光学的に検査可能な不具合であって、光学部材貼合体ＰＡを用いて製造される表示装置において表示不良を引き起こすものを指す。

このような欠陥としては、（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥、（２）光学部材自身が有する欠陥、（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥、が挙げられる。

「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」としては、例えば、液晶パネルＰの液晶配向膜の乱れにより、液晶パネルＰの液晶が設計通りに配向していないことが挙げられる。このような欠陥を有すると、例えば、一対の偏光板が正確にクロスニコルに貼合され、液晶パネルＰをノーマリーブラックに設計しても、光学部材貼合体ＰＡの一方側から光を照射すると、光漏れを生じるため、輝点として確認できる。また、液晶パネルＰが搬送中に損傷しているような場合も、（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥として挙げられる。

「（２）光学部材自身が有する欠陥」としては、光学部材Ｆ１Ｘの表面に形成された傷やへこみなどの変形を挙げることができる。このような欠陥があると、液晶パネルＰを介して射出される光に、変形部分で屈折や散乱を生じるため、変形が無い他の部分と輝度が異なることから、輝度差を利用して検査可能となる。

「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」としては、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に、塵やほこり（以下、「異物」と総称する）を挟み込むことによる欠陥や、貼合面に空気を挟み込み気泡が形成されることによる欠陥が挙げられる。貼合面とは、図３に示す液晶パネルＰと第一光学部材Ｆ１１との貼合面、及び液晶パネルＰと第二光学部材Ｆ１２との貼合面のことである。このような欠陥があると、液晶パネルＰを介して射出される光に、欠陥部分で屈折や散乱を生じるため、欠陥が無い他の部分と輝度が異なることから、輝度差を利用して検査可能となる。

光学部材貼合体ＰＡに対してオートクレーブ処理を施すと、光学部材貼合体ＰＡが有する欠陥が、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち、光学部材自身の小さな変形や、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物である場合、当該欠陥が消失することが期待できる。

すなわち、欠陥が光学部材自身の小さな変形である場合には、オートクレーブ処理を施すと、熱により光学部材が軟化して変形しやすくなる。これにより、欠陥の原因となっている小さな変形が消失することが期待できる。

また、欠陥が貼合面に空気を挟み込み生じた気泡である場合には、熱及び圧力により、光学部材が有する粘着層Ｆ２ａ（図４参照）のシート片における空気の飽和溶解度が増加するため、気泡を形成する空気が粘着層Ｆ２ａのシート片に溶け込む。これにより気泡が消失することが期待できる。

さらに、粘着層Ｆ２ａのシート片に溶解した空気は、粘着層Ｆ２ａのシート片内に拡散するため、オートクレーブ処理の後に不良品を大気圧下常温に戻したとしても、消失した気泡があった位置に再度空気が凝集して気泡が再生することはないと期待できる。

オートクレーブ処理で消失すると期待される欠陥は、第二欠陥検査装置４２で発見しにくいものが多いため、このような微細な欠陥を有する光学部材貼合体ＰＡを検査工程に導入すると、虚報や見逃しを生じやすい。そのため、オートクレーブ処理によりこのような欠陥を消失させることで、後述の検査工程での検査結果が安定しやすくなる。

対して、光学部材貼合体ＰＡが有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち光学部材自身の大きな変形、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物、又は貼合面に異物を挟み込み生じた欠陥である場合には、オートクレーブ処理で、欠陥が消失しないと予想される。

しかし、このようにオートクレーブ処理で消失しない欠陥については、検査工程で発見しやすいものが多いため、検査工程での虚報や見逃しを生じにくい。そのため、後述の検査工程での検査結果が安定しやすくなる。

オートクレーブ装置１００を経た光学部材貼合体ＰＡは、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、第二欠陥検査装置４２へと受け渡される。

（第二欠陥検査装置）
第二欠陥検査装置４２は、液晶パネルＰに光学部材Ｆ１Ｘを貼り合わせた後に、光学部材貼合体ＰＡの欠陥の検査を行う。第二欠陥検査装置４２は、オートクレーブ装置１００を経て表示面側を上向きにした光学部材貼合体ＰＡについて、ＡＯＩ検査（光学式自動外観検査：Automatic Optical Inspection）を行う自動検査装置である。本実施形態においては、第二欠陥検査装置４２は、光学部材貼合体ＰＡの下面側（バックライト側）から光源４１１（図１１参照）で光を当てながら、上面側（表示面側）から撮像装置４１２（図１１参照）で撮像し、この撮像データに基づき光学部材貼合体ＰＡの欠陥の有無を自動検査する。第二欠陥検査装置４２としては、欠陥について光学的に自動検査できるものであれば他の構成のものを用いてもよい。第二欠陥検査装置４２による検査データは、記憶装置９２（図１参照）に記憶される。

検査される光学部材貼合体ＰＡについては、製造ライン内のオートクレーブ装置１００によりオートクレーブ処理がなされているため、虚報や見逃しの原因となりやすい微細な欠陥が低減している。そのため、第二欠陥検査装置４２における検査結果が安定する。

また、第二欠陥検査装置４２では、オートクレーブ処理で消失しないような大きな欠陥についてのみ検査対象とすることができるため、第二欠陥検査装置４２における欠陥の検出が容易となり、欠陥検査の結果が安定する。

また、第二欠陥検査装置４２が、製造ライン上に配置されているため、製造ラインにおいて、リアルタイムで光学部材貼合体ＰＡを全数検査することができる。そのため、不良品が発見された場合に、不良品を多く製造してしまう前に製造ラインを停止させ、不良品の発生位置の特定と不良品発生に対する対策とを素早く実施することができる。

制御装置９１（図１参照）は、記憶装置９２に記憶された第二欠陥検査装置４２による検査データに対し、見つかった欠陥の種類や状態を確認し、予め設定した基準に基づいて、（１）ＯＫ判定（良品を示す判定）、（２）ＧＲＡＹ判定（良品又は不良品のいずれかが不明な場合を示す判定）、（３）ＮＧ判定（不良品を示す判定）の判定を行う。制御装置９１による判定結果は、記憶装置９２（図１参照）に記憶される。尚、判定を行う際の基準は、貼合する光学部材Ｆ１Ｘの種類や、液晶パネルＰの構造等に応じて適切な値が異なるため、適宜予備実験をして設定するとよい。

ＯＫ判定は、光学部材貼合体ＰＡにおいて欠陥が見つからなかった場合又は実使用上問題のある欠陥はないと判断された場合である。ＧＲＡＹ判定は、光学部材貼合体ＰＡにおいて欠陥が見つかったものの実使用上問題のある欠陥か否かの判断ができない場合である。ＮＧ判定は、光学部材貼合体ＰＡにおいて欠陥が見つかった場合である。

第二欠陥検査装置４２を経た光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｅ、搬送コンベア１１ｆ及び搬送コンベア１１ｇへとそれぞれ受け渡される。搬送コンベア１１ｅ、搬送コンベア１１ｆ及び搬送コンベア１１ｇは、第二欠陥検査装置４２のパネル搬送下流側において、この順に互いに隣り合う位置に配置されている。

搬送コンベア１１ｅは、ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡを保持して搬送する。搬送コンベア１１ｆは、ＧＲＡＹ判定された光学部材貼合体ＰＡを保持して搬送する。搬送コンベア１１ｇは、ＮＧ判定された光学部材貼合体ＰＡを保持して搬送する。搬送コンベア１１ｅ、搬送コンベア１１ｆ及び搬送コンベア１１ｇのそれぞれにおいては、光学部材貼合体ＰＡが液晶パネルＰの短辺を搬送方向に沿うようにして搬送される。搬送コンベア１１ｇを経た光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｊへと受け渡される。

吸着アーム１４ｅは、搬送コンベア１１ｅ及び搬送コンベア１１ｆよりもパネル搬送下流側において、搬送コンベア１１ｈと搬送コンベア１１ｉとの間に配置されている。吸着アーム１４ｅは、搬送コンベア１１ｅ及び搬送コンベア１１ｆのそれぞれに保持された光学部材貼合体ＰＡを吸着保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送する。例えば、吸着アーム１４ｅは、吸着保持した光学部材貼合体ＰＡを搬送コンベア１１ｈ又は搬送コンベア１１ｉの直上へ水平状態のまま搬送し、この位置で吸着を解除して光学部材貼合体ＰＡを搬送コンベア１１ｈ又は搬送コンベア１１ｉに受け渡す。吸着アーム１４ｅは、ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡを搬送コンベア１１ｈに受け渡し、ＧＲＡＹ判定された光学部材貼合体ＰＡを搬送コンベア１１ｉに受け渡す。

搬送コンベア１１ｈは、ラック１５ｈを保持して搬送する。ラック１５ｈは、複数（本実施形態では２つ）の光学部材貼合体ＰＡを収容可能である。これにより、ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｈに沿って移動するように構成されている。ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｈにより下流側に搬送され、フィルム貼合システム１の製造ラインから搬出される。

搬送コンベア１１ｉは、ラック１５ｉを保持して搬送する。ラック１５ｉは、複数（本実施形態では２つ）の光学部材貼合体ＰＡを収容可能である。これにより、ＧＲＡＹ判定された光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｉに沿って移動するように構成されている。ＧＲＡＹ判定された光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｉにより、次工程へと受け渡される。

搬送コンベア１１ｊは、ラック１５ｊを保持して搬送する。ラック１５ｊは、複数（本実施形態では２つ）の光学部材貼合体ＰＡを収容可能である。これにより、ＮＧ判定された光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｊに沿って移動するように構成されている。ＮＧ判定された光学部材貼合体ＰＡは、搬送コンベア１１ｊにより、次工程へと受け渡される。

尚、搬送コンベア１１ｈ、搬送コンベア１１ｉ、搬送コンベア１１ｊがラック１５ｈ、ラック１５ｉ、ラック１５ｊをそれぞれ保持して搬送する構成に限らず、搬送コンベア１１ｈ、搬送コンベア１１ｉ、搬送コンベア１１ｊのそれぞれが光学部材貼合体ＰＡを直接保持して搬送する構成であってもよい。

本実施形態において、ＧＲＡＹ判定又はＮＧ判定された光学部材貼合体ＰＡは、製造ラインから外され、製造ライン外（オフライン）で目視検査（第一目視検査工程）がなされる。

目視検査において検査され、欠陥が見つからなかった光学部材貼合体ＰＡについては、完成品の光学部材貼合体ＰＡとして、次の工程に搬出される。

また、目視検査において欠陥が見つかった光学部材貼合体ＰＡ（不良品）については、以下の再生処理を施すとよい。ここで、本実施形態においては、光学部材貼合体ＰＡについてオートクレーブ処理を施しているため、オートクレーブ処理を施さない場合と比べると、不良品の数が減少している。そのため、再生処理の対象となる不良品が少なく、余裕をもって再生処理を行うことができる。以下の説明においては、目視検査で判定された不良品を「第一目視検査不良品」と称する。

（再生処理）
第一目視検査不良品については、まず、見つかった欠陥の種類や状態を確認し、後段の処理を施すことにより欠陥を消失させることが可能か否かの判断がなされる。次いで、欠陥の状態に応じて、以下の２つの処理のいずれかを選択し、処理を施す。

欠陥が、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち、光学部材自身の小さな変形や、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物であり、オートクレーブ処理により消失すると判断する場合、第一目視検査不良品にオートクレーブ処理（第二オートクレーブ処理）を施す。

欠陥が検出された第一目視検査不良品については、すでに製造ライン内のオートクレーブ装置１００で第一オートクレーブ処理を施している。そのため、第二オートクレーブ処理の処理条件が、第一オートクレーブ処理の処理条件よりも緩やかな条件である場合には、欠陥が消失しにくいと考えられる。

したがって、第二オートクレーブ処理は、第一オートクレーブ処理の処理条件よりも厳しい条件で行うとよい。第二オートクレーブ処理においては、温度や圧力の設定値を第一オートクレーブ処理における設定値よりも高く設定することも可能であるが、これらの設定値を高くすると、液晶パネルＰが破損するおそれがある。そのため、第二オートクレーブ処理では、オートクレーブ処理における保持時間を第一オートクレーブ処理よりも長く設定することで、第一オートクレーブ処理の処理条件よりも厳しい条件とするとよい。

第二オートクレーブ処理の処理条件は、０．２９４ＭＰ以上０．７８５ＭＰ以下（３ｋｇｆ／ｃｍ^２以上８ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）の圧力条件において、４０℃以上８０℃以下の温度条件で３０秒以上２５分以下の保持時間とすることが挙げられる。尚、保持時間にもよるが、一般に温度８０℃を超えると偏光フィルムの寸法変化が発生してくる。

尚、第二オートクレーブ処理では、加圧又は加熱のいずれか一方のみを行ってもよいし、加圧又は加熱のいずれか一方を中心に行ってもよい。例えば、加圧を中心に行う場合、圧力０．５ＭＰａ、加圧時間２０分（但し、仕様により変動有り）、温度２３℃（常温）又は６０℃程度の処理条件とする。

また、第一目視検査不良品が有する欠陥が、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち、光学部材自身の大きな変形や、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物である場合、また貼合面に異物を挟み込み生じた欠陥である場合には、上記オートクレーブ処理では、欠陥が消失しないと予想される。

その場合、第一目視検査不良品から光学部材を剥離して液晶パネルＰを露出させ、露出させた液晶パネルＰに新たなシート片を貼合して、新たな光学部材貼合体ＰＡを形成するリワーク処理を施す。

また、第一目視検査不良品が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」であり、上記オートクレーブ処理でもリワーク処理でも再生不能と判断する場合には、第一目視検査不良品を廃棄する。

このような再生処理工程は、上述の製造ラインとは分離して行われる（オフライン処理）。そのため、各処理に十分な時間をかけることができ、廃棄品の低減が期待できる。

再生処理工程を経た光学部材貼合体ＰＡについては、上述の製造ラインとは分離した目視検査（第二目視検査工程）において欠陥の有無が検査される。欠陥が見つからなければ、完成品の光学部材貼合体ＰＡとして、次の工程に搬出される。

また、第二目視検査工程において欠陥が見つかり不良品として判定されたものについては、再度上述の再生処理工程に戻し、再生を試みる。ここで、第二目視検査工程において欠陥が見つかった第一目視検査不良品は、本発明における「第二目視検査不良品」に該当する。

（光学部材貼合体の製造方法）
図３６は、本実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図であり、上述した製造工程を示したフロー図である。以下、図１で示した符号を適宜使用して製造フローを説明する。

フロー図においては、符号Ｓ１で示された処理は、製造ライン内で行われる処理を示し、符号Ｓ２で示された処理は、製造ライン外で行われる処理を示す。

（光学部材貼合体形成工程）
まず、光学部材貼合体ＰＡの製造において、製造ラインに液晶パネルＰを搬入し（ステップＳ１１）、液晶パネルＰの表面に付着した塵やほこりなどの汚れを洗浄する（ステップＳ１２）。

次いで、上述のフィルム貼合システム１にて、液晶パネルＰの表示面側の面に第一シート片Ｆ１ｍを貼合し、且つ、液晶パネルＰのバックライト側の面に第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼合することにより、第三シート片貼合体ＰＡ３を形成する。次いで、第三シート片貼合体ＰＡ３に対し、第一カット位置ＦＣ１に基づいて第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍをカットして第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３を形成することにより、第四シート片貼合体ＰＡ４を形成する。次いで、第四シート片貼合体ＰＡ４に対し、第二カット位置ＦＣ２に基づいて第一シート片Ｆ１ｍをカットして第一光学部材Ｆ１１を形成することにより、光学部材貼合体ＰＡを形成する（ステップＳ１３）。

（第一オートクレーブ処理）
次いで、得られた光学部材貼合体ＰＡについて、製造ライン内（インライン）でオートクレーブ処理を行う（ステップＳ１４）。

（自動検査工程）
次いで、オートクレーブ処理された光学部材貼合体ＰＡについて、製造ライン内（インライン）に配置された第二欠陥検査装置４２を用い欠陥検査を行う（ステップＳ１５）。

検査の結果、ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡについては、例えば、複数枚をまとめた上で、次工程に向けて搬出する（ステップＳ１６）。

（第一目視検査工程）
一方、欠陥検査の結果、ＧＲＡＹ判定又はＮＧ判定された光学部材貼合体ＰＡについては、製造ライン外（オフライン）で欠陥の目視検査を行う（ステップＳ２１）。

目視検査の結果、ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡについては、次工程に向けて搬出する（ステップＳ１６）。

（再生処理工程）
一方、目視検査の結果、欠陥を有する不良品（第一目視検査不良品）と判定された光学部材貼合体ＰＡについては、見つかった欠陥の種類や状態を確認し、後段の処理を施すことにより欠陥を消失させることが可能か否かの判断を行う（ステップＳ２２）。

第一目視検査不良品の欠陥が、光学部材自身の小さな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物である場合（フロー図では「欠陥・小」と表記）、オートクレーブ処理を施す（ステップＳ２３）。

一方、第一目視検査不良品の欠陥が、光学部材自身の大きな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物である場合（フロー図では「欠陥・中」と表記）、リワーク処理を施す（ステップＳ２４）。

また、第一目視検査不良品が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など、上記オートクレーブ処理でもリワーク処理でも再生不能なもの（フロー図では「欠陥・大」と表記）であると判断する場合には、廃棄する。

次いで、オートクレーブ処理又はリワーク処理を施した光学部材貼合体ＰＡについて、欠陥の目視検査を行う（第二目視検査工程、ステップＳ２５）。

欠陥が見つからなければ、完成品の光学部材貼合体ＰＡとして、次の工程に搬出される。欠陥が見つかり不良品（第二目視検査不良品）として判定されたものについては、再度ステップＳ２２に戻し、再び再生処理工程を経ることで再生を試みる。
本実施形態の光学部材貼合体の製造方法は、以上のようにして行う。

以上説明したように、本実施形態に係る光学部材貼合体の製造装置は、液晶パネルＰの表示面側の面に第一光学部材Ｆ１１を貼合し、液晶パネルＰの表示面側の面と対向するバックライト側の面に第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３を貼合して構成される光学部材貼合体ＰＡの製造装置であって、液晶パネルＰの表示面側の面に第一光学部材Ｆ１１よりも大きい第一光学部材シートＦ１の第一シート片Ｆ１ｍを貼合し、且つ、液晶パネルＰのバックライト側の面に第二光学部材Ｆ１２よりも大きい第二光学部材シートＦ２の第二シート片Ｆ２ｍを貼合すると共に第二シート片Ｆ２ｍのバックライト側の面とは反対側の面に第三光学部材Ｆ１３よりも大きい第三光学部材シートＦ３の第三シート片Ｆ３ｍを貼合する貼合手段５０と、液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいて、液晶パネルＰに貼合された第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍの第一カット位置ＦＣ１及び液晶パネルＰに貼合された第一シート片Ｆ１ｍの第二カット位置ＦＣ２を決定するカット位置決定手段９０と、第一カット位置ＦＣ１に基づいて第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを切断することにより、液晶パネルＰのバックライト側の面に貼合された第二シート片Ｆ２ｍの第二光学部材Ｆ１２に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離すと共に第二シート片Ｆ２ｍのバックライト側の面とは反対側の面に貼合された第三シート片Ｆ３ｍの第三光学部材Ｆ１３に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離し、且つ、第二カット位置ＦＣ２に基づいて第一シート片Ｆ１ｍを切断することにより、液晶パネルＰの表示面側の面に貼合された第一シート片Ｆ１ｍの第一光学部材Ｆ１１に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離す切断手段６０と、を備える。
さらに、カット位置決定手段９０が、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼り合わせる前に検出された液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいて、第一カット位置ＦＣ１及び第二カット位置ＦＣ２を決定する。

この構成によれば、光学部材Ｆ１Ｘを表示領域Ｐ４の際まで精度よく設けることが可能となる。そのため、表示領域Ｐ４外側の額縁部Ｇ（図３参照）を狭めて表示エリアの拡大及び機器の小型化を図ることができる。
仮に、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼合した後に液晶パネルＰの外形形状を検出しようとすると、第一シート片Ｆ１ｍ及び第二シート片Ｆ２ｍがクロスニコル配置されることにより、照明光を透過させることができず、対向基板画像を撮像できない。そのため、液晶パネルＰの外形形状を検出することができず、カット位置を正確に決定できない場合がある。
これに対し、この構成によれば、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼合する前に液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいてカット位置を決定するため、第一シート片Ｆ１ｍ及び第二シート片Ｆ２ｍがクロスニコル配置とならず、照明光を透過させることができ、対向基板画像を撮像することができる。そのため、液晶パネルＰの外形形状を正確に検出することができ、カット位置を正確に決定することができる。

また、カット位置決定手段９０が、液晶パネルＰに設けられるマークＡｍのうち、液晶パネルＰの第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍから露出する位置に設けられるマークＡｍ３、マークＡｍ４を位置決め基準として検出した液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいて、第一カット位置ＦＣ１及び第二カット位置ＦＣ２を決定する。
この構成によれば、少なくとも液晶パネルＰのうち第一基板Ｐ１の露出する領域Ｐ５に位置するマークＡｍを撮像装置３０２によって確実に撮像することができるため、カット位置の検出が容易になる。

また、カット位置決定手段９０が、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍにおいて第一基板Ｐ１の輪郭線（液晶パネルＰのバックライト側の面の外周縁）と対向する位置を第一カット位置ＦＣ１として決定し、第一シート片Ｆ１ｍにおいて第二基板Ｐ２の輪郭線（液晶パネルＰの表示面側の面の外周縁）と対向する位置を第二カット位置ＦＣ２として決定する。
この構成によれば、第一カット位置ＦＣ１及び第二カット位置ＦＣ２のそれぞれを個別に決定するため、液晶パネルＰの表示面側の面に形成される第一光学部材Ｆ１１の外形形状と、液晶パネルＰのバックライト側の面に形成される第二光学部材Ｆ１２及び第三光学部材Ｆ１３の外形形状とをそれぞれ正確に検出することができ、カット位置を正確に決定することができる。

また、液晶パネルＰの洗浄を終了してから液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼り終わるまでの液晶パネルＰの搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する搬送機構が用いられていない。
この構成によれば、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍが貼合される前において、液晶パネルＰとの接触部が順次変動していく搬送機構を用いる場合に比べて、液晶パネルＰへの異物の付着が抑制される。そのため、貼合欠陥の少ないフィルム貼合システム１が提供される。

また、搬送機構１０が、液晶パネルＰを保持するテーブルと、テーブルを移動可能なスライダ機構と、テーブルに保持された液晶パネルＰを吸着保持して搬送する吸着アームと、を備える。さらに、搬送機構１０が、液晶パネルＰを保持して搬送する搬送コンベアと、搬送コンベアに保持された液晶パネルＰを保持して搬送する吸着アームと、を備える。
この構成によれば、液晶パネルＰとの接触部が順次変動していく搬送機構を用いる場合に比べて、液晶パネルＰへの異物の付着が抑制される。そのため、貼合欠陥の少ないフィルム貼合システム１が提供される、といった効果を簡単な構成で実現することができる。

また、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼り合わせる前に、液晶パネルＰの外形形状を検出する検出装置３０を備える。
仮に、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び前記第三シート片Ｆ３ｍを貼合した後に液晶パネルＰの外形形状を検出しようとすると、第一シート片Ｆ１ｍ及び第二シート片Ｆ２ｍがクロスニコル配置されることにより、照明光を透過させることができず、対向基板画像を撮像できない場合がある。
これに対し、この構成によれば、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼合する前に液晶パネルＰの外形形状を検出するため、第一シート片Ｆ１ｍ及び第二シート片Ｆ２ｍがクロスニコル配置とならない。よって、照明光を透過させることができ、対向基板画像を撮像することができる。そのため、液晶パネルＰの外形形状を正確に知ることができる。
また、この構成によれば、製造ライン内（インライン）に検出装置３０が設けられるため、製造ライン外（オフライン）に検出装置を設ける場合に比べて、装置構成をまとめたものとすることができ、製造ラインを一本化することができる。

また、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍを貼り合わせる前に、液晶パネルＰの欠陥の検査を行う第一欠陥検査装置４１と、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び前記第三シート片Ｆ３ｍを貼り合わせた後に、光学部材貼合体ＰＡの欠陥の検査を行う第二欠陥検査装置４２と、を備える。この構成によれば、第一欠陥検査装置４１による検査データと第二欠陥検査装置４２による検査データとの差分により、液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び前記第三シート片Ｆ３ｍを貼り合わせた後にのみ生じた欠陥を算出することができる。

また、制御装置９１は、第二欠陥検査装置４２による検査データに対し、予め設定した基準に基づいて、ＯＫ判定、ＧＲＡＹ判定、ＮＧ判定のいずれかの判定を行う。そのため、ＯＫ判定又はＮＧ判定のいずれかの判定を行う場合に比べて、判定の精度を高めることができ、ＯＫ判定とＮＧ判定の間の境界付近において本来ＯＫ判定として取り扱われるべきものがＮＧ判定として取り扱われることを抑制することができる。

また、ライン上を搬送されてくる光学部材貼合体がすべてオートクレーブ処理されるようにしている。そのため、人間では気付きにくい微細な欠陥であって、オートクレーブ処理によって消失するものを有する光学部材貼合体については、欠陥が消失し良品とすることができ、歩留まりが向上する。

また、自動検査装置を用いた自動検査では、虚報が発生しやすいが、本実施形態においては、検査される光学部材貼合体ＰＡが、製造ライン内のオートクレーブ装置１００によりオートクレーブ処理がなされているため、虚報や見逃しの原因となりやすい微細な欠陥が低減している。そのため、第二欠陥検査装置４２を用いたとしても検査結果が安定し、検査の自動化という利点を享受することができる。

また、オートクレーブ処理後、ライン上を搬送されてくる光学部材貼合体を自動検査装置によって順次自動検査するようにしている。製造ライン上で製造物を順次検査していくため、製造ラインにおける不良品の発生を、不良品の発生から短時間のうちに検出可能とすることができる。そのため、不良品の発生を抑制することができ、製造歩留まりが向上する。

また、製造ライン上の自動検査装置により欠陥が検出された不良品について、製造ライン外で目視検査を行うこととしている。市販の光学式自動検査装置を用いると、オーバースペックとなるおそれがあり、自動検査により不良品と判定された光学部材貼合体には、実使用上問題のない良品と判定されるべきものも含まれることがあるが、目視検査を重ねて行うことにより、オーバースペックになるおそれが少なく、欠陥検査の精度が実使用に即した適切な水準に保たれる。

また、微細な欠陥が上記オートクレーブ処理により消失しているため、欠陥を有する不良品の数が減少し、目視検査の工程負荷を低減させることができる。

さらに、オートクレーブ処理により微細な欠陥を消失させることにより、目視検査では主に判定しやすい大きな欠陥の検出を行えばよく、実使用の上で過不足の無い精度での欠陥検出が容易となる。

よって、本実施形態の光学部材貼合体の製造方法によれば、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能となる。

尚、この発明は前記実施形態に限られるものではない。例えば、液晶パネルに偏光フィルムを貼合する場合について説明したが、光学部材が貼り付けられる光学表示部品としては液晶パネルに限られず、有機ＥＬパネルにも適用でき、貼合される光学部材としては偏光フィルムに限られず、反射防止フィルム、光拡散フィルムなどにも適用できる。

また、本実施形態においては、液晶パネルＰの洗浄を終了してから液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍの全てのシート片を貼り終わるまでの液晶パネルＰの搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する搬送機構が用いられていない例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、液晶パネルＰの洗浄を終了してから液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ及び第二シート片Ｆ２ｍの二枚のみのシート片を貼り終わるまでの液晶パネルＰの搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する搬送機構が用いられていなくてもよい。ただし、液晶パネルＰへの異物の付着を抑制するだけでなく、さらに第二シート片Ｆ２ｍへの異物の付着を抑制する観点からは、液晶パネルＰの洗浄を終了してから液晶パネルＰに第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍの全てのシート片を貼り終わるまでの液晶パネルＰの搬送機構として、液晶パネルＰとの接触部を変動させて液晶パネルＰを搬送する搬送機構が用いられていないことが好ましい。

また、本実施形態においては、製造ラインに第二欠陥検査装置４２を配置し、製造ライン内で欠陥を自動検査することとしたが、これに限らず、第二欠陥検査装置４２を配置した位置に検査員を配置し、検査員による目視検査することとしてもよい。

この場合、検査員が目視検査を行うため、測定装置を用いて自動化した場合と比べ、虚報（良品を不良品と判定してしまうこと）や見逃し（不良品を良品と判定してしまうこと）が少なく、欠陥検査の結果が安定する。製造ライン内で目視検査を行う場合、検査後に再度行う目視検査（図３６におけるステップＳ２１）については省略することができる。

製造ライン内で目視検査を行う場合、通常、検査員が１枚の光学部材貼合体ＰＡの目視検査に要する時間に対して、光学部材貼合体ＰＡのライン搬送速度が速いことが多い。そのため、欠陥検査位置に複数の検査員を配置し、分担して目視検査を行うことが好ましい。

複数の検査員は、一つの検査ラインを設定しこの検査ラインの延在方向に一列に配列して検査することとしてもよく、複数の検査ラインを設定した上で、この複数の検査ラインに検査員を配置し、搬送されてくる光学部材貼合体ＰＡを各検査ラインに分配することで、各検査ラインで検査することとしてもよい。

このように、製造ラインにおいて検査員による目視検査を行う場合、市販の光学式自動検査装置で欠陥検査を行う場合に比べて、オーバースペックになるおそれが少なく、欠陥検査の精度が実使用に即した適切な水準に保たれる。

また、本実施形態においては、第二目視検査工程で検出された不良品について、再び再生処理工程を施すこととしたが、再生処理工程を複数回経由すると、熱履歴が多くなり、光学部材貼合体の品質が低下しやすいため、第二目視検査工程で検出された不良品については、廃棄することとしても構わない。

しかし、歩留まりの改善という観点からは、廃棄品は少ない方がよいため、例えば、再生処理工程について施すことができる上限値を予め設定しておき、設定回数だけ再生処理工程を通過した不良品については廃棄するという運用としておくとよい。

尚、本実施形態では、貼合手段５０の構成として、貼合ヘッド５２１で液晶パネルＰとシート片ＦＸｍとの貼合処理を行う構成を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、貼合手段は、セパレータから剥離したシート片ＦＸｍをいったん転写体である貼合ドラム等の貼合部に貼着し、この貼合部を液晶パネルＰに対してアライメントして、貼合部に貼着されたシート片ＦＸｍを液晶パネルＰに貼合するものであってもよい。また、貼合手段は、挟圧ロールで液晶パネルＰとシート片ＦＸｍとの貼合処理を行う構成であってもよい。

また、本実施形態では、カット位置を決定するための位置決め基準となる構造物として、液晶パネルＰのアライメントマークを用いる例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、液晶パネルＰに別途新たな構造物を設けてもよい。

また、本実施形態では、撮像装置によってマークＡｍを撮像しやすいように、液晶パネルＰに設けられるマークＡｍのうち、液晶パネルＰの第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍから露出する位置に設けられるマークＡｍ３、Ａｍ４を、カット位置を決定するための位置決め基準とした。しかし、液晶パネルＰの表裏面に第一シート片Ｆ１ｍと第二シート片Ｆ２ｍをクロスニコルに配置した場合でも、照明装置から射出される光の波長によっては、照明装置から照射される光が２枚のシート片を透過して撮像装置に入射する場合がある。そのため、そのような波長の光を用いれば、シート片ＦＸｍを液晶パネルＰの外周部に設けられたマークＡｍと重なる位置に配置してもよい。この場合、例えば、シート片ＦＸｍを液晶パネルＰよりも若干大きいサイズとすることにより、液晶パネルＰの大きさが製造誤差によってバラツキを生じる場合であっても、液晶パネルＰに所望の大きさの光学部材Ｆ１Ｘを過不足なく確実に貼合することができる。

また、本実施形態では、撮像装置３０２で撮像した対向基板画像に含まれる４辺についてそれぞれ求めた近似直線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を用いて、近似直線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を結んで得られる図形を、第二基板Ｐ２の輪郭線（近似輪郭線）として仮定して求めたが、これに限らない。近似輪郭線ＯＬの決定方法は種々の方法を採用することができる。

（第二実施形態）
以下、第二実施形態に係る近似輪郭線ＯＬの決定方法について、図３７〜図３９を用いて説明する。尚、第一実施形態に係る近似輪郭線ＯＬの決定方法と同様の処理については、その詳細な説明を省略する。

図３７は、第二実施形態に係る撮像装置を用いて液晶パネルを撮像する様子を示す斜視図である。
まず、図３７に示すように、複数（図では４つ）の撮像装置１３０２を用いて、液晶パネルＰの角部の周辺を撮像する。

具体的に、撮像装置１３０２を用い、第二基板Ｐ２の角部を含む撮像領域ＡＲを撮像する。その際、図６に示す照明装置３０１を用い、液晶パネルＰを挟んで撮像装置１３０２とは反対側から光Ｌを照射し、液晶パネルＰを照明する。

撮像装置１３０２で撮像した画像の画像データは、制御装置９１に入力され、次の処理（画像処理、演算）がなされる。

（第一の処理）
まず、第一の処理として、画像データから、液晶パネルＰを、図２に示す第二基板Ｐ２側から平面視したときの、第二基板Ｐ２の輪郭線を強調する処理を行う。

（第二の処理）
第二の処理として、図８に示すように、第一の画像処理において二値化した画像データ（以下、二値化データと称する）に基づいて、第二基板Ｐ２の輪郭線（辺）と重なる複数の点Ｄの座標を検出する。

点Ｄの座標を検出する際には、例えば、二値化データに基づく画像のＸ軸方向の任意の位置（ｘ１）において、上端から＋Ｙ方向に階調を検出したときに、白（第一の領域）から黒（第二の領域）に変化する位置のＹ方向の位置（ｙ１）から、点Ｄの座標（ｘ１，ｙ１）を求めることができる。同様の処理を、第二基板Ｐ２の角部Ｃ１を挟む２つの辺のそれぞれにおいて行い、各辺において辺に重なる複数点の座標を検出する。

尚、検出する点Ｄの数は、多い方が望ましいが、後述する演算処理の処理負担が過大とならないような数を設定するとよい。例えば、２つの辺それぞれにおいて、１００個の点Ｄを検出するとよい。

尚、図８に示す近傍ＥＡ１では第二基板Ｐ２にバリや欠けが生じ、各辺が直線状となっていないため、点Ｄの検出の際には、近傍ＥＡ１（角部の近傍として予め定めた範囲）を検出範囲に含まないように設定するとよい。検出範囲から除外する近傍ＥＡ１の範囲は、経験的又は実験的に求められる値にしたがって、適宜設定することができる。

図９に示すようにして求められる近似直線を、撮像した画像に含まれる２辺について行い、さらに、４つの撮像装置１３０２で撮像した各画像について、それぞれ行う。

（第四の処理）
第四の処理として、１つの画像に含まれる２辺についてそれぞれ求めた近似直線の交点を、当該２辺に挟まれる第二基板Ｐ２の角部に対応する仮想点の座標として求める。

図３８は、第四の処理で求めた２つの近似直線Ｌ１，Ｌ２の交点として求めた仮想点ＣＸを、撮像装置１３０２で撮像した画像に反映させた図である。近似直線Ｌ１，Ｌ２を求めるために用いた各点Ｄの座標は既知であるため、近似直線Ｌ１，Ｌ２及び仮想点ＣＸを撮像装置１３０２で撮像した画像上に反映させることができる。

（第五の処理）
第五の処理として、４つの撮像装置１３０２で撮像した画像のそれぞれにおいて求めた仮想点ＣＸを用い、仮想点ＣＸを結んで得られる図形を、第二基板Ｐ２の輪郭線（近似輪郭線）と仮定して求める。

図３９は、近似輪郭線ＯＬを求めた模式図である。４つの撮像装置１３０２の相対的な現実の位置は既知であるため、４つの撮像装置１３０２の撮像領域ＡＲの相対的な位置も既知である。そのため、図３７における４つの撮像装置１３０２で撮像領域ＡＲを撮像した画像（図３９（ａ））を、１つの共通する現実の座標系に配置した場合の、４つの仮想点ＣＸの座標も算出することができ、液晶パネルＰを平面視したときに仮想点ＣＸが位置する座標を求めることができる（図３９（ｂ））。このようにして求めた４つの仮想点ＣＸを結ぶことで、近似輪郭線ＯＬを求めることができる（図３９（ｃ））。

この構成によれば、周縁部のバリや欠けによる影響を廃した液晶パネルＰの外周形状の検出を行い、この外周形状に合わせた光学部材Ｆ１Ｘの加工が可能となる。

（第三実施形態）
以下、第三実施形態に係る近似輪郭線ＯＬの決定方法について、図４０〜図４１を用いて説明する。尚、上記実施形態に係る近似輪郭線ＯＬの決定方法と同様の処理については、その詳細な説明を省略する。説明の便宜上、シート片ＦＸｍが出てくるが、図４０〜図４１においては、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍが貼合される前の工程を説明するため、シート片ＦＸｍの図示を省略する。

本実施形態では、照明装置２３０１と液晶パネルＰとの間に配置され、液晶パネルＰにおいて第二基板Ｐ２とシート片ＦＸｍとの貼合面の内側の領域を遮光する遮光板２３０３と、を有している。

ここで、「貼合面の内側の領域」とは、貼合面の輪郭線よりも内側（輪郭線で囲まれる領域の中央部側）の領域をいう。「貼合面の内側の領域を遮光する」とは、貼合面の輪郭線よりも内側の領域であって且つ輪郭線の近傍の領域の少なくとも一部を遮光することをいう。

図４０は、第三実施形態に係る撮像装置を用いて液晶パネルを撮像する様子を示す斜視図である。
まず、図４０に示すように、複数（図では４つ）の撮像装置２３０２を用いて、液晶パネルＰの角部の周辺（図中太線で示す部分）を撮像する。撮像装置２３０２は、例えば、矩形形状を有する第二基板Ｐ２の４つの角部に対応する位置にそれぞれ配置されている。

具体的に、撮像装置２３０２を用い、第二基板Ｐ２の角部を含む撮像領域ＡＲ（図４２参照）を撮像する。その際、図４１に示す照明装置３０１を用い、液晶パネルＰを挟んで撮像装置２３０２とは反対側から光Ｌを照射し、液晶パネルＰを照明する。尚、照明装置２３０１としては、青色ＬＥＤが用いられる。

撮像装置２３０２で撮像した画像の画像データは、制御装置９１（図１参照）に入力され、次の処理（画像処理、演算）がなされる。

図４１は、液晶パネルＰの角部Ｋにおいて、液晶パネルＰとシート片ＦＸｍとの貼合面ＳＡの外周縁ＥＤをシート片ＦＸｍが貼合される側から撮像する様子を示す断面図である。ここで、「貼合面」とは、液晶パネルＰのシート片ＦＸｍと対向する面を指し、「貼合面の外周縁」とは、具体的には、液晶パネルＰにおいてシート片ＦＸｍが貼合される側の基板（図４１では、第二基板Ｐ２）の外周縁を指す。

本実施形態の液晶パネルＰは、多面取りで製造されている。そのため、液晶パネルＰの角部Ｋの近傍には、バリや第一基板Ｐ１、第二基板Ｐ２間の端面位置のずれ等が発生する場合がある。図４１に示すように、第一基板Ｐ１の外周縁が第二基板Ｐ２の外周縁よりも外側にずれている場合には、第二基板Ｐ２の外周縁と第一基板Ｐ１の外周縁とが撮像装置２３０２によって検出される。

液晶パネルＰのシート片が貼合される側から、第二基板Ｐ２の貼合面ＳＡの外周縁ＥＤを検出する場合には、撮像装置２３０２のピントを第二基板Ｐ２の上面に合わせることが好ましい。これにより、第二基板Ｐ２の外周縁が第一基板Ｐ１の外周縁よりも明瞭に撮像でき、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤの検出が容易となる。しかしながら、液晶パネルＰを撮像すると、第二基板Ｐ２の外周縁も若干ぼやける場合があり、本来貼合面ＳＡとは異なる第一基板Ｐ１の外周縁が貼合面ＳＡとともに一体として視認され、それらの境界が認識できなくなることがある。

そこで、本実施形態では、照明装置２３０１と液晶パネルＰとの間に、第二基板Ｐ２の貼合面ＳＡの内側の領域を遮光する遮光板２３０３を設置し、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤ近傍のみに光Ｌを照射するようにしている。この構成によれば、貼合面ＳＡの外周縁の直下から概ね垂直に射出された光Ｌのみが撮像装置２３０２に入射する。そのため、撮像に寄与する光Ｌは、液晶パネルＰに対して垂直に入射する直進光と近似でき、第二基板Ｐ２の外周縁の画像のコントラストを高めるのに寄与する。

第二基板Ｐ２の外周縁がぼやける理由は定かではないが、本発明者の検討によれば、液晶パネルＰに斜め入射する光Ｌが外周縁のぼやけに影響したと推測される。すなわち、第二基板Ｐ２の端面に対して斜めに入射した光Ｌによって当該端面の影ができ、その影が偏光特性の変化などの影響によって、ぼやけたように見えたと推測される。そのため、本実施形態では、遮光板２３０３によって第二基板Ｐ２の端面に斜めに入射する光Ｌをカットし、当該端面の影ができることを抑制している。これにより、第二基板Ｐ２の外周縁がくっきりとした線として撮像され、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤを精度よく検出することが可能となる。

遮光板２３０３によって遮光する遮光領域ＢＡは、撮像装置１３０２の撮像領域内において、第二基板Ｐ２の外周縁になるべく近い領域であることが好ましい。遮光板２３０３は、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤ近傍を除く撮像領域の全範囲を遮光する必要はなく、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤを縁取るように配置されていてもよい。本実施形態の場合、遮光板２３０３は、第二基板Ｐ２よりも若干小さい矩形の板（例えば、アルミ板）として構成されている。第二基板Ｐ２の外周縁と第一基板Ｐ１の外周縁との間の距離ｄ１は例えば０．１ｍｍであり、第一基板Ｐ１の外周縁と遮光板２３０３の外周縁との間の距離ｄ２は例えば１ｍｍであり、遮光板２３０３の外周縁と第二基板Ｐ２の外周縁との間の距離ｄ３は例えば０．９ｍｍである。

遮光板２３０３の外周縁と第二基板Ｐ２の外周縁との間の距離ｄ３は、例えば、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましい。ｄ３が２ｍｍよりも大きいと、光Ｌの指向性を十分に高めることができず、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤの検出精度が低下する。また、ｄ３が０．３ｍｍよりも小さいと、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤを照明する光Ｌの光量が小さくなり、暗い画像となる。よって、この場合も貼合面ＳＡの外周縁ＥＤの検出精度が低下する。ｄ３を０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下とすることで、第二基板Ｐ２の外周縁をくっきりとした線として撮像でき、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤの検出精度が高まる。

尚、図４１では、第一基板Ｐ１、第二基板Ｐ２（上下基板）の外周縁の位置にずれが生じている場合を例示したが、上下基板の外周縁の位置が一致している場合でも、同様の現象が起こり得る。この場合にで、貼合面ＳＡの内側の領域を遮光板２３０３で遮光することによって、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤに入射する光Ｌの指向性を高め、貼合面ＳＡの外周縁ＥＤの輪郭がぼやけることを抑制することができる。

図４２は、近似輪郭線ＯＬを求めた模式図である。
まず、図４２（ａ）に示すように、各撮像装置の撮像領域ＡＲにおける画像データから、対向基板の輪郭線（辺）と重なる複数の点Ｄの座標を検出する。点Ｄの座標の検出は、対向基板の角部ＣＸを挟む２つの辺のそれぞれにおいて行う。各辺において辺に重なる複数点の座標を検出することが好ましい。検出する座標の座標軸は、例えば、撮像領域ＡＲ内の所定の位置を原点とし、画像の右方向を＋Ｘ方向、画像の下方向を＋Ｙ方向として設定する。

次に、図４２（ｂ）に示すように、複数の点Ｄの座標から、点Ｄと重なる辺に対応する直線を近似して求める。近似としては、通常知られた統計学的手法を用いることができ、例えば、最小二乗法を用いた回帰直線（近似直線）を求める近似方法を挙げることができる。この場合、角部ＣＸに形成されるバリの影響により、角部ＣＸ近傍の点Ｄの座標のばらつきが大きくなり、近似直線の算出結果に悪影響を与える場合がある。このような場合には、角部ＣＸ近傍の点Ｄを除外した残りの点Ｄを用いて、近似直線を求めることとしてもよい。

次に、図４２（ｃ）に示すように、各辺について得られた近似直線に基づいて対向基板の近似輪郭線ＯＬを求める。本実施形態では、この近似輪郭線ＯＬを対向基板の外周縁（貼合面の外周縁）として近似する。

この構成によれば、シート片ＦＸｍを、図４１に示した貼合面ＳＡの外周縁ＥＤに略沿って切断することができ、狭額縁化された液晶パネルＰに対して好適に光学部材Ｆを貼合することができる。よって、バリや上下基板間の端面位置のずれなどの影響を排除して液晶パネルＰの貼合面ＳＡの外周縁ＥＤを精度良く検出し、この貼合面ＳＡの外周縁ＥＤに合わせた光学部材Ｆの加工が可能となる。

尚、上記実施形態においては、近似輪郭線ＯＬに沿ってシート片ＦＸｍを切断することとしたが、これに限らず、例えば、近似輪郭線ＯＬの内側の領域であって、液晶パネルＰの額縁部（表示領域の外側に位置する部分）と重なる位置においてシート片ＦＸｍを切断することとしてもよい。その場合は、制御装置９１において、算出される近似輪郭線ＯＬに基づき、近似輪郭線ＯＬで描かれる形状よりも所定の大きさだけ小さい形状を真の切断部分として算出した後に、この真の切断部分に沿ってシート片ＦＸｍを切断するように切断手段６０を制御するとよい。

すなわち、「シート片ＦＸｍを貼合面ＳＡの外周縁ＥＤに沿って切断する」とは、撮像データに基づいて検出された現実の外周縁ＥＤに沿ってシート片ＦＸｍを切断する場合に限らず、現実の外周縁ＥＤから求められた近似輪郭線ＯＬに沿ってシート片ＦＸｍを切断する場合や、近似輪郭線ＯＬに基づいて額縁部上に作成された他の切断線に沿ってシート片ＦＸｍを切断する場合なども含まれる。

また、上記実施形態では、撮像装置の撮像方向ＶＬが第一貼合面ＳＡ１に対して垂直である例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、撮像装置の撮像方向ＶＬが第一貼合面ＳＡ１の法線方向に対して斜めに交差していてもよい。

（第四実施形態）
図４３は、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤの検出工程を示す平面図である。
検出装置３０３０は、例えば図４３に示すように、搬送コンベア３０１１の搬送経路上に設置された４箇所の検査領域ＣＡにおいて第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを検出する。例えば、搬送コンベア３０１１は、ベルトコンベアである。各検査領域ＣＡは、矩形形状を有する第一貼合面ＳＡ１の４つの角部に対応する位置に配置されている。端縁ＥＤは、ライン上を搬送される液晶パネルＰごとに検出される。検出装置３０３０によって検出された端縁ＥＤのデータは、記憶装置９２（図１参照）に記憶される。

尚、検査領域ＣＡの配置位置はこれに限らない。例えば、各検査領域ＣＡが、第一貼合面ＳＡ１の各辺の一部（例えば各辺の中央部）に対応する位置に配置されていてもよい。

図４４は、検出装置３０３０の模式図である。
図４４に示すように、検出装置３０３０は、端縁ＥＤを照明する照明光源３３０１と、第一貼合面ＳＡ１の法線方向に対して端縁ＥＤよりも第一貼合面ＳＡ１の内側に傾斜した位置に配置され、液晶パネルＰの第二基板Ｐ２の側から端縁ＥＤの画像を撮像する撮像装置３３０２と、を備えている。

照明光源３３０１と撮像装置３３０２とは、図４３で示した４箇所の検査領域ＣＡ（第一貼合面ＳＡ１の４つの角部に対応する位置）にそれぞれ配置されている。

第一貼合面ＳＡ１の法線と撮像装置３３０２の撮像面３３０２ａの法線とのなす角度θ（以下、撮像装置３３０２の傾斜角度θと称する）は、撮像装置３３０２の撮像視野内にパネル分断時のずれやバリ等が入り込まないように設定することが好ましい。例えば、第一基板Ｐ１の端面が第二基板Ｐ２の端面よりも外側にずれている場合、撮像装置３３０２の傾斜角度θは、撮像装置３３０２の撮像視野内に第一基板Ｐ１の端縁が入り込まないように設定する。

撮像装置３３０２の傾斜角度θは、第一貼合面ＳＡ１と撮像装置３３０２の撮像面３３０２ａの中心との間の距離Ｈ（以下、撮像装置３３０２の高さＨと称する）に適合するように設定されることが好ましい。例えば、撮像装置３３０２の高さＨが５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の場合、撮像装置３３０２の傾斜角度θは、５°以上２０°以下の範囲の角度に設定されることが好ましい。ただし、経験的にずれ量が分かっている場合には、そのずれ量に基づいて撮像装置３３０２の高さＨ及び撮像装置３３０２の傾斜角度θを求めることができる。本実施形態では、撮像装置３３０２の高さＨが７８ｍｍ、撮像装置３３０２の傾斜角度θが１０°に設定されている。

照明光源３３０１と撮像装置３３０２とは、各検査領域ＣＡに固定して配置されている。
尚、照明光源３３０１と撮像装置３３０２とは、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤに沿って移動可能に配置されていてもよい。この場合、照明光源３３０１と撮像装置３３０２とがそれぞれ１つずつ設けられていればよい。また、これにより、照明光源３３０１と撮像装置３３０２とを、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを撮像しやすい位置に移動させることができる。

照明光源３３０１は、液晶パネルＰの第一基板Ｐ１の側に配置されている。照明光源３３０１は、第一貼合面ＳＡ１の法線方向に対して端縁ＥＤよりも第一貼合面ＳＡ１の外側に傾斜した位置に配置されている。本実施形態では、照明光源３３０１の光軸と撮像装置３３０２の撮像面３３０２ａの法線とが平行になっている。

尚、照明光源は、液晶パネルＰの第二基板Ｐ２の側に配置されていてもよい。
また、照明光源３３０１の光軸と撮像装置３３０２の撮像面３３０２ａの法線とが若干斜めに交差していてもよい。

シート片ＦＸｍのカット位置は、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤの検出結果に基づいて調整される。制御装置９１（図１参照）は、記憶装置９２に記憶された第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤのデータを取得し、光学部材Ｆ１Ｘが液晶パネルＰの外側（第一貼合面ＳＡ１の外側）にはみ出さない大きさとなるようにシート片ＦＸｍのカット位置を決定する。

図４５は、比較例に係る検出装置の作用を説明するための斜視図である。
図４６は、比較例に係る検出装置の作用を説明するための断面図である。
図４７は、本実施形態に係る検出装置の作用を説明するための斜視図である。
図４８は、本実施形態に係る検出装置の作用を説明するための断面図である。

図４５〜図４８では、第一基板Ｐ１の端面が第二基板Ｐ２の端面よりも外側にずれている場合に、液晶パネルＰのシート片ＦＸｍが貼合される側（上面側）から第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを撮像する例を挙げて説明する。図４５〜図４８において、符号ＶＬは、撮像装置の撮像方向（撮像装置の撮像面の法線方向）を示している。尚、図４５〜図４８において、便宜上、検出装置を構成する照明光源及び撮像装置の図示を省略している。

図４５に示すように、比較例に係る検出装置では、撮像装置の撮像方向ＶＬが第一貼合面ＳＡ１に対して垂直である。この場合、図４６に示すように、撮像装置の撮像視野内に第一基板Ｐ１の端縁が入り込む。そうすると、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを検出する際に、第一基板Ｐ１の端縁を誤検出してしまう。つまり、撮像装置が第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤではなく、第一基板Ｐ１の端縁の画像を撮像してしまうことがある。その結果、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを精度良く検出することができなくなる。

これに対し、図４７に示すように、本実施形態に係る検出装置では、撮像装置の撮像方向ＶＬが第一貼合面ＳＡ１の法線方向に対して斜めに交差している。具体的には、図４８に示すように、撮像装置の撮像方向ＶＬが端縁ＥＤよりも内側に傾斜している。すなわち、撮像装置の撮像方向ＶＬが、撮像装置の撮像視野内に第一基板Ｐ１の端縁が入り込まないように設定されている。そのため、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを検出する際に、第一基板Ｐ１の端縁を誤検出してしまうことはなく、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤのみを検出することができる。よって、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを精度良く検出することができる。

尚、図４５〜図４８では、第一基板Ｐ１の端面が第二基板Ｐ２の端面よりも外側にずれている場合に、液晶パネルＰのシート片ＦＸｍが貼合される側から第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを撮像する例を挙げて説明したが、これに限らない。

図４９は、液晶パネルの変形例を適用した場合の、本実施形態に係る検出装置の作用を説明するための断面図である。
例えば、図４９に示すように、液晶パネルＰ’の端面にパネル分割時のバリが存在する場合に、液晶パネルＰ’のシート片ＦＸｍが貼合される側（上面側）から、第一貼合面ＳＡ１の端縁ＥＤを撮像する例においても本実施形態に係る検出装置を適用することが可能である。

（第五実施形態）
（光学部材貼合体の製造方法）
図５０は、本実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図であり、上述した製造工程を示したフロー図である。第一実施形態では、得られた光学部材貼合体ＰＡについて、製造ライン内（インライン）でオートクレーブ処理を行っていた。これに対し、本実施形態では、得られた光学部材貼合体ＰＡについて、製造ライン外（オフライン）でのみオートクレーブ処理を行う。以下、図１で示した符号を適宜使用して製造フローを説明する。尚、第一実施形態と同様の工程については、詳細は説明を省略する。

フロー図においては、符号Ｓ１００で示された処理は、製造ライン内で行われる処理を示し、符号Ｓ２００で示された処理は、製造ライン外で行われる処理を示す。

（光学部材貼合体形成工程）
まず、光学部材貼合体ＰＡの製造において、製造ラインに液晶パネルＰを搬入し（ステップＳ１０１）、液晶パネルＰの表面に付着した塵やほこりなどの汚れを洗浄する（ステップＳ１０２）。次いで、光学部材貼合体ＰＡを形成する（ステップＳ１０３）。

（自動検査工程）
その後、得られた光学部材貼合体ＰＡについて、製造ライン内（インライン）に配置された第二欠陥検査装置４２を用い欠陥検査を行う（ステップＳ１０４）。

検査の結果、ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡについては、例えば、複数枚をまとめた上で、次工程に向けて搬出する（ステップＳ１０５）。

（第一目視検査工程）
一方、目視検査の結果、ＧＲＡＹ判定又はＮＧ判定された光学部材貼合体ＰＡについては、製造ライン外（オフライン）で欠陥の目視検査を行う（ステップＳ２０１）。

検査の結果、ＯＫ判定された光学部材貼合体ＰＡについては、次工程に向けて搬出する（ステップＳ１０５）。

（再生処理工程）
一方、目視検査の結果、欠陥を有する不良品（第一目視検査不良品）と判定された光学部材貼合体ＰＡについては、見つかった欠陥の種類や状態を確認し、後段の処理を施すことにより欠陥を消失させることが可能か否かの判断を行う（ステップＳ２０２）。

第一目視検査不良品の欠陥が、光学部材自身の小さな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物である場合（フロー図では「欠陥・小」と表記）、オートクレーブ処理を施す（ステップＳ２０３）。

一方、第一目視検査不良品の欠陥が、光学部材自身の大きな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物である場合（フロー図では「欠陥・中」と表記）、リワーク処理を施す（ステップＳ２０４）。

次いで、オートクレーブ処理又はリワーク処理を施した光学部材貼合体ＰＡについて、欠陥の目視検査を行う（第二目視検査工程、ステップＳ２０５）。

欠陥が見つからなければ、完成品の光学部材貼合体ＰＡとして、次の工程に搬出される。欠陥が見つかり不良品（第二目視検査不良品）として判定されたものについては、再度ステップＳ２０２に戻し、再び再生処理工程を経ることで再生を試みる。
本実施形態の光学部材貼合体の製造方法は、以上のようにして行う。

以上のような光学部材貼合体の製造方法によれば、ライン上を搬送されてくる光学部材貼合体を自動検査装置によって順次自動検査するようにしている。製造ライン上で製造物を順次検査していくため、製造ラインにおける不良品の発生を、不良品の発生から短時間のうちに検出可能とすることができる。そのため、不良品の発生を抑制することができ、製造歩留まりが向上する。

また、製造ライン外の目視検査においては、自動検査で不良品と判定されたもののみを検査対象とするため、目視検査により全数検査する場合と比べ、目視検査に必要な検査員を減らすことが可能となる。

また、目視検査によって不良品と判定されたものの中から良品を検出し、不良品数を低減させることができる。そのため、製造歩留まりが向上する。

（第六実施形態）
上記実施形態では、カット位置決定手段９０は、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼り合わせる前に検出された液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいて、液晶パネルＰに貼合されたシート片ＦＸｍのカット位置を決定していた。これに対し、本実施形態のカット位置決定手段は、液晶パネルＰにシート片ＦＸｍを貼り合わせた後に検出された液晶パネルＰの外形形状の検出データに基づいて、液晶パネルＰに貼合されたシート片ＦＸｍのカット位置を決定する。具体的に、本実施形態に係る検出装置は、液晶パネルＰのシート片ＦＸｍから露出する位置に設けられる構造物を検出するのではなく、液晶パネルＰのシート片ＦＸｍと重なる位置に設けられた構造物を検出する。本実施形態において、構造物は、液晶パネルＰに設けられたブラックマトリクスである。

本実施形態において、検出装置は、シート片ＦＸｍが貼り合わされた液晶パネルＰ（例えば、本実施形態では第一シート片Ｆ１ｍ、第二シート片Ｆ２ｍ及び第三シート片Ｆ３ｍが貼合されたシート片貼合体）に対し、近赤外線を照射してブラックマトリクスを検出する。

例えば、近赤外線を発する光源としては、ハロゲンランプが挙げられる。例えば、色温度３５００°Ｋのハロゲンランプでは、波長７００ｎｍ近傍をピークに３００ｎｍ〜７８０ｎｍの可視光及び７８０ｎｍ〜２０００ｎｍの近赤外線を発する。

図５１は、偏光フィルムがクロスニコル状態のときの光透過性、ＣＣＤの感度特性を示す図である。
図５１において、符号ＧＬ１（実線）はクロスニコル状態の偏光フィルムに光が入射するときの光透過量（以下、単に光透過量ということがある。）、符号ＧＬ２（二点鎖線）はＣＣＤカメラの感度特性（以下、ＣＣＤ感度特性ということがある。）である。
また、横軸はクロスニコル状態の偏光フィルムに入射する光の波長（入射光波長 λ（ｎｍ））、縦軸は光透過量、ＣＣＤ比感度である。尚、図５１の縦軸において、光透過量については、便宜上、クロスニコル状態の偏光フィルムに入射する光が全て透過する場合を１、クロスニコル状態の偏光フィルムに入射する光が全て遮られる場合を０として示している。

図５１に示すように、偏光フィルムがクロスニコル状態のとき、可視光はほとんど透過しないが、近赤外線はかなり透過する。例えば、透過光を検出するカメラは、ＣＣＤカメラである。ＣＣＤカメラは、可視光だけではなく、近赤外線にも感度を有する。ＣＣＤカメラは、ブラックマトリクスに由来する格子状のパターンを撮像する。例えば、液晶パネルＰの外周縁は、ブラックマトリクスの最外縁を撮像することによって検出される。尚、ＣＣＤカメラの撮像素子は、ラインセンサーであってもよいし、エリアセンサーであってもよい。

本実施形態によれば、シート片ＦＸｍと重なる位置に設けられたブラックマトリクスの位置に基づいてカット位置ＦＣ１，ＦＣ２を決定することができる。従って、シート片ＦＸｍを液晶パネルＰよりも若干大きいサイズとすることにより、液晶パネルＰの大きさが製造誤差によってバラツキを生じる場合であっても、液晶パネルＰに所望の大きさの光学部材Ｆ１Ｘを過不足なく確実に貼合することができる。

尚、本実施形態では、構造物が液晶パネルＰに設けられたブラックマトリクスである例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、構造物が液晶パネルＰに設けられたアライメントマークであってもよいし、液晶パネルＰの外形形状であってもよい。

（第七実施形態）
図５２は、第七実施形態のフィルム貼合システム４００１の概略構成図である。
図５２に示すように、本実施形態のフィルム貼合システム４００１では、製造ラインの上流側において、大型パネル（大型光学表示部品）から複数の液晶パネルＰを形成するための装置が設けられている。大型パネルは、液晶パネルＰの複数分の大きさを有する。

第一実施形態のフィルム貼合システム１では、洗浄装置２０のパネル搬送上流側に、搬送コンベア１１ａ及び吸着アーム１４ａが設けられていた。これに対し、本実施形態のフィルム貼合システム４００１では、搬送コンベア１１ａ及び吸着アーム１４ａに替えて、大型パネルを分割して複数の液晶パネルＰを形成するパネル製造装置４００２（光学表示部品製造装置）、大型パネルから得られた液晶パネルＰを洗浄する洗浄装置４００３、洗浄装置４００３を経た液晶パネルＰの欠陥の検査を行う欠陥検査装置４００４を、大型パネル、液晶パネルＰ及び光学部材貼合体ＰＡが搬送される一連の搬送ライン上に備えている。

パネル製造装置４００２は、大型パネルにスクライブラインを形成することにより複数の液晶パネルを切り出す多面取りと呼ばれる処理を大型パネルに施す。これにより、大型パネルから複数の液晶パネルＰが得られる。パネル製造装置４００２を経た液晶パネルＰは、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、洗浄装置４００３へと受け渡される。

洗浄装置４００３は、液晶パネルＰに順次所定の洗浄処理を施す。洗浄装置４００３は、液晶パネルＰに対し、パネル搬送下流側の洗浄装置２０よりも粗い洗浄処理を行う。例えば、洗浄装置４００３は、多面取り時に生じた液晶パネルＰに残存する切屑等を取り除く。洗浄装置４００３を経た液晶パネルＰは、例えばベルトコンベア等の搬送機構によって、欠陥検査装置４００４へと受け渡される。

欠陥検査装置４００４は、液晶パネルＰについて、ＡＯＩ検査（光学式自動外観検査：Automatic Optical Inspection）を行う自動検査装置である。欠陥検査装置４００４は、液晶パネルＰに対し、パネル搬送下流側の第一欠陥検査装置４１よりも粗い検査処理を行う。例えば、欠陥検査装置４００４は、多面取り時に生じた液晶パネルＰの割れや欠け等の外観上の欠陥を検査する。液晶パネルＰに大きな割れや欠けが存在せず、外観上問題なしと判定された液晶パネルＰは、洗浄装置２０へと受け渡される。一方、液晶パネルＰに大きな割れや欠けが存在し、外観上問題ありと判定された液晶パネルＰは、不図示の廃棄装置によって廃棄される。

この構成によれば、製造ライン内（インライン）にパネル製造装置４００２が設けられるため、製造ライン外（オフライン）にパネル製造装置４００２を設ける場合に比べて、装置構成をまとめたものとすることができ、製造ラインを一本化することができる。

尚、本実施形態においては、製造ライン内（インライン）に洗浄装置４００３及び欠陥検査装置４００４が設けられた例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、製造ライン内（インライン）に洗浄装置４００３及び欠陥検査装置４００４が設けられていなくてもよい。この場合には、パネル製造装置４００２よりもパネル搬送下流側に設けられた洗浄装置２０及び第一欠陥検査装置４１において同様の処理が行われる。そのため、液晶パネルＰに対する洗浄処理及び検査処理を共通化することができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

１，４００１…フィルム貼合システム（光学部材貼合体の製造装置）、１０…搬送機構、１１ａ〜１１ｊ…搬送コンベア、１２ａ〜１２ｇ…テーブル、１３ａ〜１３ｇ…スライダ機構、１４ａ〜１４ｅ…吸着アーム、２０…洗浄装置、３０…検出装置、４１…第一欠陥検査装置、４２…第二欠陥検査装置、５０…貼合手段、６０…切断手段、９０…カット位置決定手段、９１…制御装置、４００２…パネル製造装置（光学表示部品製造装置）、Ｐ…液晶パネル（光学表示部品）、Ｐ４…表示領域、ＦＸ…光学部材シート、Ｆ１…第一光学部材シート、Ｆ２…第二光学部材シート、Ｆ３…第三光学部材シート、ＦＸｍ…シート片、Ｆ１ｍ…第一シート片、Ｆ２ｍ…第二シート片、Ｆ３ｍ…第三シート片、Ｆ１Ｘ…光学部材、Ｆ１１…第一光学部材、Ｆ１２…第二光学部材、Ｆ１３…第三光学部材、ＰＡ…光学部材貼合体、ＦＣ１…第一カット位置、ＦＣ２…第二カット位置、Ａｍ…マーク（構造物）、Ｐ１…第一基板、Ｐ２…第二基板

Claims

光学表示部品の第一面に第一光学部材を貼合し、前記光学表示部品の前記第一面と対向する第二面に第二光学部材を貼合して構成される光学部材貼合体の製造装置であって、
前記光学表示部品の前記第一面に前記第一光学部材よりも大きい第一光学部材シートの第一シート片を貼合し、且つ、前記光学表示部品の前記第二面に前記第二光学部材よりも大きい第二光学部材シートの第二シート片を貼合する貼合手段と、
前記光学表示部品の外形形状の検出データに基づいて、前記光学表示部品に貼合された前記第一シート片の第一カット位置及び前記光学表示部品に貼合された前記第二シート片の第二カット位置を決定するカット位置決定手段と、
前記第一カット位置に基づいて前記第一シート片を切断することにより、前記光学表示部品の前記第一面に貼合された前記第一シート片の前記第一光学部材に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離し、且つ、前記第二カット位置に基づいて前記第二シート片を切断することにより、前記光学表示部品の前記第二面に貼合された前記第二シート片の前記第二光学部材に対応する部分とその外側の余剰部分とを切り離す切断手段と、を備える光学部材貼合体の製造装置。
前記カット位置決定手段が、前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせる前に検出された前記光学表示部品の外形形状の検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定する請求項１に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記カット位置決定手段が、前記光学表示部品に設けられる構造物のうち、前記光学表示部品の前記第一シート片もしくは前記第二シート片から露出する位置に設けられる構造物を位置決め基準として検出した前記光学表示部品の外形形状の前記検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定する請求項１又は２に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記カット位置決定手段が、前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせた後に検出された前記光学表示部品の外形形状の検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定する請求項１に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記カット位置決定手段が、前記第一シート片及び前記第二シート片が貼合された前記光学表示部品に対し、近赤外線を照射することにより、前記光学表示部品に設けられる構造物を位置決め基準として検出した前記光学表示部品の外形形状の前記検出データに基づいて、前記第一カット位置及び前記第二カット位置を決定する請求項４に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記カット位置決定手段が、前記第一シート片において前記光学表示部品の前記第一面の外周縁と対向する位置を前記第一カット位置として決定し、前記第二シート片において前記光学表示部品の前記第二面の外周縁と対向する位置を前記第二カット位置として決定する請求項１から５までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記光学表示部品を洗浄する洗浄装置と、
前記光学表示部品を搬送する搬送機構と、を備え、
少なくとも前記洗浄装置により前記光学表示部品の洗浄を終了してから前記貼合手段により前記光学表示部品に少なくとも前記第一シート片及び前記第二シート片を含む複数のシート片を貼り終わるまでの前記光学表示部品の前記搬送機構として、前記光学表示部品との接触部を変動させて前記光学表示部品を搬送する搬送機構が用いられていない請求項１から６までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記搬送機構が、前記光学表示部品を保持するテーブルと、前記テーブルを移動可能なスライダ機構と、前記テーブルに保持された前記光学表示部品を吸着保持して搬送する吸着アームと、を備える請求項７に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記搬送機構が、前記光学表示部品を保持して搬送する搬送コンベアと、前記搬送コンベアに保持された前記光学表示部品を吸着保持して搬送する吸着アームと、を備える請求項７又は８に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせる前に、前記光学表示部品の外形形状を検出する検出装置を備える請求項１から９までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記光学表示部品に前記第一シート片及び前記第二シート片を貼り合わせる前に、前記光学表示部品の欠陥の検査を行う第一欠陥検査装置と、
前記光学表示部品に前記第一光学部材及び前記第二光学部材を貼り合わせた後に、前記光学部材貼合体の欠陥の検査を行う第二欠陥検査装置と、
を備える請求項１から１０までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記第二欠陥検査装置による検査データに対し、予め設定した基準に基づいて、良品を示す判定、良品又は不良品のいずれかが不明な場合を示す判定、不良品を示す判定のいずれかの判定を行う制御装置を備える請求項１１に記載の光学部材貼合体の製造装置。
前記光学表示部品の複数分の大きさを有する大型光学表示部品を分割して複数の前記光学表示部品を形成する光学表示部品製造装置を、前記大型光学表示部品、前記光学表示部品及び前記光学部材貼合体が搬送される一連の搬送ライン上に備える請求項１から１２までのいずれか一項に記載の光学部材貼合体の製造装置。