CN108674334B - 一种大型复杂舱体的内饰结构及其敷设方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型复杂腔体的内饰结构，其中腔体上设有外蒙皮(2)和骨架(1)，包括底层(4)、中间层(3)和表层(5)，所述底层(4)为隔热发泡层，所述隔热发泡层包括若干根据舱体不同位置形状模压切割形成，所述中间层(3)为一层热反射膜，所述表层(5)包括与所述中间层(3)粘接的面料(11)和设于外表面的一体成型的内饰件，所述表层(5)上设有若干对应所述螺钉孔设置的沉槽(8)，所述沉槽(8)内设有依次穿过所述表层(5)、中间层(3)和底层(4)并固定在所述骨架(1)上的铆钉(7)。本发明还公开了一种大型复杂腔体的内饰结构的敷设方法。本发明大型复杂腔体的内饰结构安装简单，且表面平整强度高保温性好。

Description

一种大型复杂舱体的内饰结构及其敷设方法

技术领域

本发明属于大型舱体内饰技术领域，更具体地，涉及一种大型复杂舱体的内饰结构及其敷设方法。

背景技术

产品车上的舱体具有可拆卸、体积大、结构复杂等特点，舱体内部均需敷设内饰，以达到舱体的保温性、耐火性、良好的表面强度和较高的表观质量要求。

国内目前比较常见的大型舱体内饰敷设方式有内饰革平铺式、塑料板螺接式，二者均是在人工隔热发泡层的基础上敷设内饰。内饰革平铺式，主要是利用塑料压条压紧内饰革的方式进行内饰敷设；塑料板螺接式是通过沉头螺钉固定一侧带有橡胶板的异形平板件进行内饰敷设。

内饰革平铺式的优点是成本低、结构简单，但内饰革平铺式的内饰局部会出现鼓包、凹坑、压条弯曲、固定螺钉易松动等缺陷；塑料板螺接式安装简单、表面强度高，但其保温性很难达标，异形处固定可靠性差，边角结合处一致性差。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种大型复杂舱体的内饰结构，分为底层、中间层和表层三成，底层为模压的隔热发泡层设于外蒙皮和骨架的凹槽处，实现舱体的保温，隔热发泡层为若干块且根据舱体不同位置的形状设计以贴合残体内部各个部位；中间层为设于底层外侧反射膜，可有效防止热量散失，表层包括一层和中间层连接的面料结构和一层主结构材料的内饰件，该内饰件具有良好的电气绝缘性和较高的表面强度；表层上设有沉槽，铆钉通过沉槽、中间层和底层固定在骨架上，从而保证内饰结构的牢固性，满足舱体保温要求、耐火性要求、良好的表面强度和极高的表观质量要求。

为了实现上述目的，本发明提供一种大型复杂腔体的内饰结构，其中腔体上设有外蒙皮和骨架，包括底层、中间层和表层；

所述底层为设于所述骨架的凹槽内和外蒙皮上的隔热发泡层，所述隔热发泡层包括若干根据舱体不同位置形状模压切割形成的与所述骨架的高度相匹配的发泡块；

所述中间层为一层覆盖粘接在所述底层和骨架外侧的热反射膜；

所述表层包括与所述中间层粘接的面料和设于外表面的一体成型的内饰件，所述表层上设有若干对应所述螺钉孔设置的沉槽，所述沉槽内设有依次穿过所述表层、中间层和底层并固定在所述骨架上的铆钉，以将内饰结构固定在腔体上。

进一步地，所述沉槽内设有装饰盖，所述装饰盖的一侧设有凹槽且朝向所述骨架设置，另一侧设于所述内饰件的外侧。

进一步地，所述装饰盖的高度与所述沉槽的深度相当。

进一步地，所述沉槽内设有第二粘扣件，所述装饰盖的凹槽内设有第一粘扣件，所述第一粘扣件和第二粘扣件粘接。

进一步地，表层一端的面料设有伸出内饰件外的一段，相邻的另一块表层压接在伸出内饰件外的面料上。

进一步地，位于舱体内门止口出的表层的面料伸出内饰件一段并反包覆盖在所述门止口上。

进一步地，所述门止口处设有包含夹持结构的龙骨条。

进一步地，所述夹持结构内侧设有压在所述止门口上下两侧的面料上的夹持齿。

一种大型复杂腔体的内饰结构的敷设方法，包括如下步骤：

S1根据舱体的尺寸、骨架的高度和保温要求，选取适合的发泡块模压成型，并根据舱体实际形状切割发泡块以形成内饰结构的底层；

S2将所述底层粘接在舱体的外蒙皮上和骨架的凹槽内；

S3将中间层粘接在所述底层的外侧；

S4将所述表层覆盖在所述中间层的外侧，并用铆钉依次穿过所述表层上的沉槽、中间层和底层，最后穿过骨架上预留的螺钉孔，将内饰结构固定在所述骨架上；

S5在装饰盖的凹槽的内侧粘接第一粘扣件，在沉槽内粘接第二粘扣件，将装饰盖放置在沉槽内，并通过第一粘扣件和第二粘扣件将装饰盖固定在沉槽内，以保证内饰结构的平整性；

S6在用面料反包的门止口处安装龙骨条，以保证内饰结构的平整度和美观性。

进一步地，相邻的两块内饰件安装时，第一块内饰件安装完成后预留一段伸出的面料，第二块内饰件安装时压接在预留的面料上。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明的大型复杂舱体的内饰结构，分为底层、中间层和表层三成，底层为模压的隔热发泡层设于外蒙皮和骨架的凹槽处，实现舱体的保温，隔热发泡层为若干块且根据舱体不同位置的形状设计以贴合残体内部各个部位；中间层为设于底层外侧反射膜，可有效防止热量散失，表层包括一层和中间层连接的面料结构和一层主结构材料的内饰件，该内饰件具有良好的电气绝缘性和较高的表面强度；表层上设有沉槽，铆钉通过沉槽、中间层和底层固定在骨架上，从而保证内饰结构的牢固性，满足舱体保温要求、耐火性要求、良好的表面强度和极高的表观质量要求。

(2)本发明的大型复杂舱体的内饰结构，沉槽内设有装饰盖，其一侧设有凹槽且朝向骨架，另一侧表面光滑设于内饰件的外侧，装饰盖的宽度与沉槽的深度相当，以使得装饰盖恰好填充沉槽，从而保证内饰结构的平整性；且装饰盖内设有第一粘扣件，沉槽内设有第二粘扣件，通过第一粘扣件和第二粘扣件的结构使得装饰盖固定在沉槽内，防止其脱落。

(3)本发明的大型复杂舱体的内饰结构，门止口处的面料伸出一段，反包住门止口，一端为开口的夹持结构的龙骨条夹持在门止口上的面料上，有效保证了门止口处内饰表面平整度及美观性。

(4)本发明的大型复杂舱体的内饰结构的敷设方法，根据舱体内部不同位置的切割不同形状的发泡块安装在舱体上，再在发泡块上设置反射膜，最后在反射膜上设置具有良好的电气绝缘性和较高的表面强度的表层，并通过铆钉将三层结构固定在舱体上，该方法能够保证舱体内饰平整美观的安装，同时能够保证安装后结构的牢固性。

附图说明

图1为本发明实施例一种大型复杂腔体的内饰结构的结构示意图；

图2为本发明实施例中发泡层敷设示意图；

图3为本发明实施例中内饰件安装示意图；

图4为本发明实施例中装饰盖的安装示意图；

图5为本发明实施例中粘扣件的安装示意图；

图6为本发明实施例中门止口的安装示意图；

图7为本发明实施例中内饰件之间配合固定的示意图；

所有附图中，同一个附图标记表示相同的结构与零件，其中：1-骨架、2-外蒙皮、3-中间层、4-底层、5-表层、6-装饰盖、7-铆钉、8-沉槽、9-第一粘扣件、10-门止口、11-面料、12-龙骨条、13-线缆、14-第二粘扣件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1为本发明实施例一种大型复杂腔体的内饰结构的结构示意图。图2为本发明实施例中发泡层敷设示意图。如图1和图2所示，内饰结构包括底层4、中间层3和表层5，底层4为隔热发泡层，隔热发泡层设于腔体的外蒙皮2上和骨架1的凹槽处，隔热发泡层根据舱体内不同位置的形状选取不同的大小，并分块式地设于外蒙皮2和骨架1的凹槽处，隔热发泡层由聚氨酯发泡块通过模压成型而得到表面平整的隔热发泡层，再跟进舱体实际尺寸形状切割发泡块，以完全贴合舱体内部各个部位；

作为优选，隔热发泡块粘接在舱体的外蒙皮2上和骨架1的凹槽内，最优选用生态万能胶将隔热发泡层进行粘接。

进一步地，发泡块的厚度与骨架1的高度相匹配，以保证安装内饰结构后舱体表面的平整性；隔热发泡层的密度根据舱体尺寸、骨架的高度和舱体的保温要求确定，以最佳地实现舱体内饰的保温效果；

作为优选，底层4的材料优选为聚氨酯和玻璃纤维的合成物，其中，聚氨酯具有自熄性，其离开火焰2s后会自行熄灭，玻璃纤维具有较高的耐热性，以此提高隔热发泡层的耐热性，即提高舱体内饰的耐火性。

中间层3为设于底层4的外侧的一层热反射膜，其优选为一层薄锡箔纸，覆盖在底层4和骨架1的外侧，锡箔纸为热反射膜可有效防止热量散失，进一步地保证舱体内饰的保温性能；作为优选，中间层3粘接在底层4的表面，最优选为采用生态万能胶进行粘接。

表层5设于中间层3的外侧，包括两层结构，其中一层为面料11，另一层为主结构材料，面料11为内层与中间层连接，主材料结构为外层也为内饰的外表面；作为优选，主结构材料选用PVC(聚氯乙烯)+聚氨酯+玻璃纤维的混合材料，该材料具有良好的电气绝缘性和较高的表面强度，其中添加的玻璃纤维用于增加材料的柔软性，使得舱体内饰的外表面的柔软性更好，避免在装配时损坏内饰。作为优选，表层5的主体结构材料为一体成型的内饰件，采用注塑成型的方式制成。图3为本发明实施例中内饰件安装示意图。如图3所示，内饰件涉及不同部位的内饰件，包括前围内饰件、右侧顶内饰件和左侧顶内饰件。

图4为本发明实施例中装饰盖的安装示意图。图5为本发明实施例中粘扣件的安装示意图。如图4和图5所示，表层5上设于若干沉槽8，骨架1上对应沉槽8的位置设于螺钉孔，铆钉7穿过依次穿过内饰结构的表层5的沉槽8、中间层3和底层4，之后穿入到骨架的螺钉孔中进行固定，以将内饰结构固定在舱体上；沉槽8内设有装饰盖6，装饰盖6的一侧设有凹槽且朝向骨架1设置，且铆钉7设于装置盖6的凹槽内，另一侧表面光滑设于内饰件的外侧；进一步地，装饰盖6的凹槽的内侧设有第一粘扣件9，第一粘扣件9的一侧与装饰盖6粘接，沉槽8内设有第二粘扣件14，第二粘扣件14的一侧与沉槽8粘接，第一粘扣件9和第二粘扣件14粘接，从而将装饰盖6固定在沉槽8内，防止装饰盖6脱落。

作为优选，装饰盖6的宽度与沉槽8的深度相当，以使得装饰盖6恰好填充沉槽8从而保证内饰结构的平整性。

图6为本发明实施例中门止口的安装示意图。如图6所示，表层5在门止口处的面料11伸出主结构材料一段，即预留的用于反包用的翻边，伸出的一段面料11覆盖在门止口上，用于反包住门止口边；龙骨条12一端为开口的夹持结构，夹持结构的内侧设有夹持齿，面料11反包的门止口设于夹持结构内，且夹持齿压在门止口上下两侧的面料11上，有效保证了内饰表面平整度及美观性。

图7为本发明实施例中内饰件之间配合固定的示意图。如图7所示，电缆13设于内饰结构内侧，以将电缆由明线改为暗线安装，保证电缆线路的安全性；表层5的内饰件边缘预留一端伸出的面料11，相邻两表层5的内饰件连接时，后装配的内饰件压接在预留的面料11上，并在相邻两内饰件的结合处涂密封胶，以避免相邻两表层5之间连接处产生缝隙，保证压接的连贯性和内饰结构的完整性。

一种大型复杂舱体的内饰结构的敷设方法，步骤如下：

S1根据舱体的尺寸、骨架的高度和保温要求，选取适合的发泡块模压成型，并根据舱体实际形状切割发泡块形成内饰结构的底层4；

S2将底层4粘接在舱体的外蒙皮2上和骨架1的凹槽内；

S3将中间层3粘接在底层4的外侧；

S4将表层5覆盖在中间层3的外侧，并用铆钉依次穿过表层5上的沉槽8、中间层和底层，最后穿过骨架1上预留的螺钉孔，将内饰结构固定在骨架1上；

相邻的两块内饰件安装时，第一块内饰件安装完成后预留一段伸出的面料，第二块内饰件安装时压接在预留的面料上，以避免相邻两块内饰件安装时产生缝隙保证压接的连贯性和内饰结构的完整性。

S5在装饰盖6的凹槽的内侧粘接第一粘扣件9，在沉槽8内粘接第二粘扣件14，将装饰盖6放置在沉槽8内，并通过第一粘扣件9和第二粘扣件14将装饰盖固定在沉槽8内，以保证内饰结构的平整性；

S6在用面料11反包的门止口10处安装龙骨条12，以保证内饰结构的平整度和美观性。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大型复杂腔体的内饰结构，其中腔体上设有外蒙皮(2)和骨架(1)，其特征在于，包括底层(4)、中间层(3)和表层(5)；

所述底层(4)为设于所述骨架(1)的凹槽内和外蒙皮(2)上的隔热发泡层，所述隔热发泡层包括若干根据舱体不同位置形状模压切割形成的与所述骨架(1)的高度相匹配的发泡块；

所述中间层(3)为一层覆盖粘接在所述底层(4)和骨架(1)外侧的热反射膜；

所述表层(5)包括与所述中间层(3)粘接的面料(11)和设于外表面的一体成型的内饰件，所述表层(5)一端的面料(11)设有伸出内饰件外的一段，相邻的另一块表层(5)压接在伸出内饰件外的面料(11)上；所述表层(5)上设有若干对应所述螺钉孔设置的沉槽(8)，所述沉槽(8)内设有依次穿过所述表层(5)、中间层(3)和底层(4)并固定在所述骨架(1)上的铆钉(7)，以将内饰结构固定在腔体上。

2.根据权利要求1所述的一种大型复杂腔体的内饰结构，其特征在于，所述沉槽(8)内设有装饰盖(6)，所述装饰盖(6)的一侧设有凹槽且朝向所述骨架(1)设置，另一侧设于所述内饰件的外侧。

3.根据权利要求2所述的一种大型复杂腔体的内饰结构，其特征在于，所述装饰盖(6)的高度与所述沉槽(8)的深度相当。

4.根据权利要求2或3所述的一种大型复杂腔体的内饰结构，其特征在于，所述沉槽(8)内设有第二粘扣件(14)，所述装饰盖(6)的凹槽内设有第一粘扣件(9)，所述第一粘扣件(9)和第二粘扣件(14)粘接。

5.根据权利要求1所述的一种大型复杂腔体的内饰结构，其特征在于，位于舱体内门止口处的所述表层(5)的面料(11)伸出内饰件一段并反包覆盖在所述门止口上。

6.根据权利要求5所述的一种大型复杂腔体的内饰结构，其特征在于，所述门止口处设有包含夹持结构的龙骨条(12)。

7.根据权利要求6所述的一种大型复杂腔体的内饰结构，其特征在于，所述夹持结构内侧设有压在所述止门口上下两侧的面料(11)上的夹持齿。

8.一种如权利要求1～7中任一项所述的一种大型复杂腔体的内饰结构的敷设方法，包括如下步骤：

S1根据舱体的尺寸、骨架的高度和保温要求，选取适合的发泡块模压成型，并根据舱体实际形状切割发泡块以形成内饰结构的底层(4)；

S2将所述底层(4)粘接在舱体的外蒙皮(2)上和骨架(1)的凹槽内；

S3将中间层(3)粘接在所述底层(4)的外侧；

S4将所述表层(5)覆盖在所述中间层(3)的外侧，并用铆钉依次穿过所述表层(5)上的沉槽(8)、中间层(3)和底层(4)，最后穿过骨架(1)上预留的螺钉孔，将内饰结构固定在所述骨架(1)上；

S5在装饰盖(6)的凹槽的内侧粘接第一粘扣件(9)，在沉槽(8)内粘接第二粘扣件(14)，将装饰盖(6)放置在沉槽(8)内，并通过第一粘扣件(9)和第二粘扣件(14)将装饰盖固定在沉槽(8)内，以保证内饰结构的平整性；

S6在用面料(11)反包的门止口(10)处安装龙骨条(12)，以保证内饰结构的平整度和美观性。

9.根据权利要求8所述的一种大型复杂腔体的内饰结构的敷设方法，其特征在于，相邻的两块内饰件安装时，第一块内饰件安装完成后预留一段伸出的面料，第二块内饰件安装时压接在预留的面料上。

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