CN108636518B - 对撞式金属硅粉加工方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种对撞式金属硅粉加工方法及装置，在圆筒状粉碎腔的两侧分别设置对称的甩料机构，圆筒状粉碎腔的内腔与所有的甩料机构的叶轮外壳连通，叶轮外壳的进口与进料口连通，物料通过进料口落至甩料机构的叶轮中央，高速旋转的叶轮瞬间将物料甩向圆筒状粉碎腔内且相互对撞，实现物料的高效粉碎，通过调节叶轮转速、风机风量参数实现不同的粉碎效果，在圆筒状粉碎腔的上部和下部设置有开口，粉碎后的物料在上部开口处的风机引风力作用下向上经过粉碎腔上半部椎体抽出。本发明采用相对的成对甩料机构，甩出的物料相互对撞实现物料的高效粉碎，粉碎后的物料在风机引风力作用下抽出，通过调节叶轮转速、风机风量等参数可以实现不同的粉碎效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种硅粉的加工方法，特别是涉及一种对撞式金属硅粉加工方法及装置。
背景技术
工业硅粉又称金属硅粉，是银灰色或暗灰色粉末，有金属光泽。其熔点高，耐热性能好，电阻率高，具有高度抗氧化作用，被称为“工业味精”是很多高科技产业不可缺少的基本原材料。目前，金属硅制粉设备种类较多，但因金属硅属于硬而脆的物料，粉碎过程细粉总量较难控制，并且对粉碎机的耐磨材料要求较高，如果不能将上述两个难点有效解决，生产过程将出现各种各样的问题，不仅设备无法正产生产出来合格产品，且对资源造成极大浪费。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种设计合理、设备磨损率低、维护更换方便且成品率高的对撞式金属硅粉加工方法及装置。
本发明的技术方案是：
一种对撞式金属硅粉加工方法，在圆筒状粉碎腔的两侧分别设置对称的甩料机构，将圆筒状粉碎腔的内腔与所有的甩料机构的叶轮外壳连通，并且，叶轮外壳的进口与进料口连通，物料通过进料口落至甩料机构的叶轮中央，高速旋转的叶轮瞬间将物料甩向圆筒状粉碎腔内且相互对撞，实现物料的高效粉碎，通过调节叶轮转速、风机风量参数实现不同的粉碎效果，在圆筒状粉碎腔的上部和下部设置有开口，粉碎后的物料在上部开口处的风机引风力作用下向上经过粉碎腔上半部椎体抽出，此时下部开口作为进风口，或者，粉碎后的物料从下部开口自然下落，此时上部开口不设置风机且封闭。
在所有与物料接触部位如叶轮，叶轮外壳内壁、粉碎腔内壁均铺设有耐磨材料。在进料口设置有一圆锥形分料器，分料器底面与弯头内壁形成的圆环为入料通道。
采用一组对称的甩料机构，或者采用两组以上对称的甩料机构，能够同时相互撞击，大大提高粉碎效率。甩料机构由叶轮外壳、叶轮、电机、弯头状进料口组成，叶轮一侧与电机连接，另一侧与弯头状进料口连接，叶轮外壳与圆筒状粉碎腔连接。
一种对撞式金属硅粉加工装置，包括圆筒状粉碎腔和甩料机构，所述圆筒状粉碎腔的两侧至少设置一组对称的所述甩料机构，每一所述甩料机构均由叶轮外壳、叶轮、电机、弯头状进料口组成，所述叶轮一侧与所述电机连接，另一侧与所述弯头状进料口连接，所述叶轮外壳与所述圆筒状粉碎腔连接且连通，调节所述叶轮的转速、所述风机的风量参数实现不同的粉碎效果，所述圆筒状粉碎腔的上部和下部设置有开口，粉碎后的物料在上部开口处的风机引风力作用下向上经过粉碎腔上半部椎体抽出，此时下部开口作为进风口，或者，粉碎后的物料从下部开口自然下落，此时上部开口不设置风机且封闭。
所有与物料接触部位如叶轮，叶轮外壳内壁、粉碎腔内壁均铺设有耐磨材料。所述进料口设置有一圆锥形分料器，所述分料器底面与弯头内壁形成的圆环为入料通道。
采用一组对称的甩料机构，或者采用两组以上对称的甩料机构，能够同时相互撞击，大大提高粉碎效率。
本发明的有益效果是：
1、本发明采用相对的成对甩料机构，物料进进料口后，沿着弯头自由下落至叶轮中央，高速旋转的叶轮瞬间将物料甩向粉碎腔中间，甩出的物料相互对撞实现物料的高效粉碎，粉碎后的物料在风机引风力作用下向上经过粉碎腔上半部椎体抽出，通过调节叶轮转速、耐磨板与甩料机构间距、风机风量等参数可以实现不同的粉碎效果。
2、本发明金属硅颗粒首先从弯头状进料口进入，为避免过大物料损坏粉碎部件，进料口处设置有一圆锥形分料器，分料器底面与弯头内壁形成的圆环为入料通道。该圆环通道可以设计为6-10mm间隙，有效阻挡过大物料进入粉碎装置，有效延长叶轮的使用寿命。
3、本发明甩料机构可以是对称的一组，也可以是对称的多组，这样能够同时相互撞击，大大提高粉碎效率。
4、本发明所有与物料接触部位如叶轮，叶轮外壳内壁、粉碎腔内壁均铺设有耐磨材料，延长使用寿命，降低生产成本。
5、本发明结构简单合理，设备磨损率低，维护更换方便的新型金属硅粉碎机，不仅成品率高且能够根据用户需求调节出料粒度，便于推广，实用性强，具有较高的经济效益。
附图说明
图1为对撞式金属硅粉加工装置的结构示意图；
图2为图1所示对撞式金属硅粉加工装置的侧视图之一；
图3为图1所示对撞式金属硅粉加工装置的侧视图之二。
具体实施方式
实施例一：参见图1和图2，图中，1-进料口，2-叶轮式甩料机构，3-圆筒状粉碎腔，5-上半部，6-下半部，7-叶轮外壳,8-叶轮，9-电机,10-圆锥形分料器。
金属硅粉加工装置在圆筒状粉碎腔3的两侧分别设置对称的甩料机构2，将圆筒状粉碎腔3的内腔与所有的甩料机构2的叶轮外壳连通，圆筒状粉碎腔3上半部5与下半部6为椎体连接且留有开口。上半部5与风机相连，下半部6为进风口。甩料机构2由叶轮外壳7、叶轮8、电机9、弯头状进料口1等部分组成。叶轮8一侧与电机9连接，另一侧与弯头状进料口1连接，叶轮外壳7与圆筒状粉碎腔3连接，进料口1设置有一圆锥形分料器10，分料器10底面与弯头内壁形成的圆环为入料通道。该装置中所有与物料接触部位如叶轮8，叶轮外壳7内壁、粉碎腔3内壁均铺设有耐磨材料。通过调节叶轮8转速、风量等参数实现不同的粉碎效果。
粉碎过程是：金属硅颗粒首先从弯头状进料口1进入，为避免过大物料损坏粉碎部件，进料口1处设置有一圆锥形分料器10，分料器10底面与弯头内壁形成的圆环为入料通道。该圆环通道可以设计为6-10mm间隙，有效阻挡过大物料进入粉碎装置，有效延长叶轮8的使用寿命。物料进进料口1后，沿着弯头自由下落至叶轮8中央，高速旋转的叶轮8瞬间将物料甩向粉碎腔3内且相互对撞，实现物料的高效粉碎。粉碎后的物料在风机引风力作用下向上经过粉碎腔上半部椎体抽出。通过调节叶轮8转速、风机风量等参数可以实现不同的粉碎效果。
该粉碎装置的粉碎腔3上下端为椎体，上半部5与风机相连，下半部6为进风口，这样做的有益效果是粉碎后的物料能够及时抽走避免物料在粉碎腔内的过度粉碎。
实施例二：参见图3，本实施例与实施例一基本相同，相同之处不重述，不同之处在于：粉碎腔3设计为自由下落式，物料粉碎后经下端自由排出。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (5)
1.一种对撞式金属硅粉加工方法，其特征是：在圆筒状粉碎腔的两侧分别设置对称的甩料机构，所述甩料机构由叶轮外壳、叶轮、电机、弯头状进料口组成，叶轮一侧与电机连接，另一侧与弯头状进料口连接，将圆筒状粉碎腔的内腔与所有的甩料机构的叶轮外壳连通，并且，叶轮外壳的进口与进料口连通，物料通过进料口落至甩料机构的叶轮中央，高速旋转的叶轮瞬间将物料甩向圆筒状粉碎腔内且相互对撞，实现物料的高效粉碎，通过调节叶轮转速、风机风量参数实现不同的粉碎效果，在圆筒状粉碎腔的上部和下部设置有开口，粉碎后的物料在上部开口处的风机引风力作用下向上经过粉碎腔上半部椎体抽出，此时下部开口作为进风口；
在进料口设置有一圆锥形分料器，分料器底面与弯头内壁形成的圆环为入料通道。
2.根据权利要求1所述的对撞式金属硅粉加工方法，其特征是：在所有与物料接触部位均铺设有耐磨材料。
3.根据权利要求1所述的对撞式金属硅粉加工方法，其特征是：采用一组对称的甩料机构，或者采用两组以上对称的甩料机构，能够同时相互撞击。
4.一种对撞式金属硅粉加工装置，包括圆筒状粉碎腔和甩料机构，其特征是：所述圆筒状粉碎腔的两侧至少设置一组对称的所述甩料机构，每一所述甩料机构均由叶轮外壳、叶轮、电机、弯头状进料口组成，所述叶轮一侧与所述电机连接，另一侧与所述弯头状进料口连接，所述叶轮外壳与所述圆筒状粉碎腔连接且连通，调节所述叶轮的转速、风机的风量参数实现不同的粉碎效果，所述圆筒状粉碎腔的上部和下部设置有开口，粉碎后的物料在上部开口处的风机引风力作用下向上经过粉碎腔上半部椎体抽出，此时下部开口作为进风口；
所述进料口设置有一圆锥形分料器，所述分料器底面与弯头内壁形成的圆环为入料通道；所有与物料接触部位均铺设有耐磨材料。
5.根据权利要求4所述的对撞式金属硅粉加工装置，其特征是：采用一组对称的甩料机构，或者采用两组以上对称的甩料机构，能够同时相互撞击。
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