CN108560083A - 一种采用倍捻机进行丝线加工的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用倍捻机进行丝线加工的方法，所述采用倍捻机进行丝线加工的方法先根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度；然后根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度；最后根据丝线未蒸丝的捻度和倍捻机的锭带滑移系数，计算出倍捻机设计捻度，按照设计捻度调整倍捻机进行倍捻加工。本发明的方法考虑到丝线的蒸丝缩率、印染缩率，以及倍捻机的锭带滑移系数，对倍捻机的设计捻度进行计算，并根据设计捻度进行加工，制作的成品布料捻度与成品样布一致，较好地达到客户或设计的要求。
Description
技术领域
本发明属于纺织加工技术领域，尤其涉及一种采用倍捻机进行丝线加工的方法。
背景技术
近几十年来，纺织行业在涤纶仿真丝、仿麻、仿毛织物方面取得了前所未有的成绩，尤其涤纶仿真丝行业中仿、赶、超的趋势更加卓越，新产品层出不穷。然而涤纶仿真丝无论是手感、外观风格、内在质量方面参差不齐，其原因在于以倍捻设计捻度的差异上，特别诸如顺纡绉、纳米绉、迷宫绉、雪纺珠等面料外观风格迥异的情况下，在蒸丝温度、时间相同的情况下，涤纶化纤丝倍捻的设计捻度对其外观风格的影响彼大，对丝线加太高的倍捻捻度，面料的成本上升，对丝线加太低的倍捻捻度，面料的外观风格达不到客户或设计要求，因此寻求最经济的加捻化纤丝倍捻捻度是众多织造企业追求的目标。
另外，这些年来，纺织行业协会和中国标准研究所协同发了加捻纱、丝线的捻度测试标准，但这一标准的出发点是规范测试数据的准确度、有效性、可比性，没有涉及测试捻度与倍捻设计捻度的换算关系，尤其是同样的倍捻设计捻度加工而成的加捻化纤丝，经织造加工成坯布与后整理加工成成品，其测试捻度相差甚大，故捻度测试标准只对普捻的短纤纱，对细纱机的捻度设计有一定用处，一般认为其测试捻度即为细纱机的设计捻度；对于强捻的短纤纱，尤其是涤纶牵伸丝类加强捻化纤丝对倍捻机设计捻度的计算根本是风马牛不相及的事情，对于规范加捻化纤丝的设计捻度在业界呼声较大。
针对前面所述纺织行业仿真丝产品在生产过程中的现状，每个纺织企业的设计人员都是凭经验、凭老师傅的言传声教，各自有一套不相同的加工方法，没有一定的准确性、通用性、实用性，缺泛理论基础与实践证明，因此对于面料外观风格独特的品种，经常性地发生达不到设计或来样设计织物对外观风格的要求，其工艺的重现性与稳定性较差，对从业人员也带来不少困扰。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用倍捻机进行丝线加工的方法，克服现有技术倍捻设计捻度存在差异，导致的面料的成本上升，或面料的外观风格达不到客户或设计要求的情况。
为了实现上述目的，本发明技术方案如下：
一种采用倍捻机进行丝线加工的方法，所述采用倍捻机进行丝线加工的方法，包括：
根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度；
根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度；
根据丝线未蒸丝的捻度和倍捻机的锭带滑移系数，计算出倍捻机设计捻度，按照设计捻度调整倍捻机进行倍捻加工。
进一步地，在样布丝线为经向丝线时，所述根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度，采用如下公式计算：
坯布丝线的捻度＝样布丝线的实测捻度÷其中为丝线的原材料品种对应的印染缩率。
或，在样布丝线为纬向丝线时，所述根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度，采用如下公式计算：
坯布丝线的捻度＝样布丝线的实测捻度÷+喷射织机的退解捻度，其中为丝线的原材料品种对应的印染缩率。
进一步地，在坯布丝线为经向丝线时，所述根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度，采用如下公式计算：
丝线未蒸丝的捻度＝坯布丝线的捻度÷(1+β)，其中β为丝线的原材料品种对应的蒸丝缩率。
或，在坯布丝线为经向丝线时，所述根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度，采用如下公式计算：
丝线未蒸丝的捻度＝坯布丝线的捻度÷(1+β)+喷射织机丝线的退解捻度，其中β为丝线的原材料品种对应的蒸丝缩率。
进一步地，所述根据丝线未蒸丝的捻度和倍捻机的锭带滑移系数，计算出倍捻机设计捻度，采用如下公式计算：
倍捻机的设计捻度＝丝线未蒸丝的捻度÷(1-α)，式中α为倍捻机的锭带滑移系数。
进一步地，所述成品样布丝线的实测捻度，在测定时，包括：
取大于10cm×10cm成品样布，经向剪一刀，撕开成品样布，选取用于测定的经向丝线，选取时避免丝线退捻。
进一步地，所述成品样布丝线的实测捻度，在测定时，包括：
对于选取的用于测定的丝线，采用铝筒管获取其实测捻度。
进一步地，所述成品样布丝线的实测捻度，在测定时，包括：
选择在喷嘴侧分条整经的第一条获取丝线。
本发明提出的一种采用倍捻机进行丝线加工的方法，通过对丝线加工过程中各个环节进行设计，考虑到丝线的蒸丝缩率、印染缩率，以及倍捻机的锭带滑移系数，对倍捻机的设计捻度进行计算，并根据设计捻度进行加工，制作的成品布料捻度与成品样布一致，较好地达到客户或设计的要求。
附图说明
图1为本发明一种采用倍捻机进行丝线加工的方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明技术方案做进一步详细说明，以下实施例不构成对本发明的限定。
如图1所示，本技术方案提出了一种采用倍捻机进行丝线加工的方法的实施例，包括如下步骤：
步骤1、根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度。
在工程实践中，成品样布丝线的实测捻度与坯布丝线的捻度有关，坯布要经过印染后才能称为成品，在印染过程中存在印染缩率，将导致成品的实测捻度发生相对于坯布丝线的捻度发生变化。此外，不同的丝线的原材料品种，其对应的印染缩率也不同。
印染缩率＝(样布丝线的实测捻度-坯布丝线的捻度)÷坯布丝线的捻度。
通过上述公式，本实施例在收到客户的成品样布后，可以首先测的样布丝线的实测捻度，然后计算坯布丝线的捻度，计算公式如下：
坯布丝线的捻度＝样布丝线的实测捻度÷其中为丝线的原材料品种对应的印染缩率。
容易理解的是，印染缩率与丝线的原材料品种有关，可以通过实际的实验数据获得。以下通过10组实验数据，来说明印染缩率的获取方法：
(1)、仿真丝雪纺织物。经纬原料均采用SD.FDY33dtex/18f丝线，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2035T/M，定形条件为85℃，40min，用抽真空的定形机定形。经纬向均采用2S，2Z排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为105×92Pick/Inch，坯布门幅168cm，经测定10次，其坯布丝线的实测平均捻度为2164T/M；经后整理织物的成品经纬密度为119×102Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为40～45g/m，经测试10次，其成品丝线的实测平均捻度为2325T/M。经计算丝线的印染缩率为7.36％。
(2)、仿真丝有光雪纺织物。经纬原料均采用BT.FDY56dtex/36f丝线，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为3191T/M，定形条件为85℃，40min，用抽真空的定形机定形。经纬向均采用2S，2Z排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为88×83Pick/Inch，坯布门幅194cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为3395T/M；经后整理织物的成品经纬密度为118×99Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为75～80g/m，经测试10次，其平均捻度为3650T/M。经计算得丝线的印染缩率为7.5％。
(3)、仿真丝雪纺珠织物。经纬原料均采用SD.FDY83dtex/72f丝线，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2825T/M，定形条件为85℃，40min，用抽真空的定形机定形。经纬向均采用2S，2Z排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为100.5×73Pick/Inch，坯布门幅198cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为3003T/M；经后整理织物的成品经纬密度为135×96.5Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为140～150g/m，经测试10次，其平均捻度为3225T/M。经计算得丝线的印染缩率为7.39％。
(4)、仿真丝多臂乔其。经纬原料均采用SD.FDY83dtex72f丝线，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2104T/M，定形条件为85℃，40min，用抽真空的定形机定形。经纬向均采用2S，2Z排列，组织为绉组织。经织造织物的坯布经纬密度为179×85Pick/Inch，坯布门幅166cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为2237T/M；经后整理织物的成品经纬密度为201×95Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为150～160g/m，经测试10次，其平均捻度为2405T/M。经计算得丝线的印染缩率为7.5％。
(5)、仿真丝复合丝雪纺珠。经纬原料均采用(SD.FDY22dtex/12f+SD.POY49dtex/18f)ITY100N/MS/S丝线，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为3191T/M，定形条件为85℃，40min，用抽真空的定形机定形。经纬向均采用2S，2Z排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为80×72Pick/Inch，坯布门幅196cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为3396T/M；经后整理织物的成品经纬密度为107×96Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为110～115g/m，经测试10次，其平均捻度为3645T/M。经计算得丝线的印染缩率为7.33％。
(6)、仿真丝雪纺。经纬原料均采用SD.FDY111dtex/72f丝线，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2104T/M，定形条件为85℃，40min，用抽真空的定形机定形。经纬向均采用2S，2Z排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为80×60Pick/Inch，坯布门幅182cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为2238T/M；经后整理织物的成品经纬密度为97×73Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为140～145g/m，经测试10次，其平均捻度为2400T/M。经计算得丝线的印染缩率为7.23％。
(7)、仿真丝雪纺。经纬原料均采用SD.FDY167dtex/96f丝线，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1804T/M，定形条件为85℃，40min，用抽真空的定形机定形。经纬向均采用2S，2Z排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为80×62Pick/Inch，坯布门幅182cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为1891T/M；经后整理织物的成品经纬密度为98×73Pick/Inch，成品门幅为147cm左右，成品重量为220～230g/m左右，经测试10次，其平均捻度为2030T/M。经计算得丝线的印染缩率为7.35％。
(8)、仿真丝闪光绉。经原料采用BT.FDY83dtex/36f(浆丝)，纬原料采用SD.FDY333dtex/144f，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1500T/M，定形条件为85℃，40min，采用2Z2S排列，组织为3/3经重平。经织造织物的坯布经纬密度为127×85Pick/Inch，坯布门幅182cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为1572T/M；经后整理织物的成品经纬密度为158×95Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为340～345g/m，经测试10次，其平均捻度为1688T/M。经计算得丝线的印染缩率为7.38％。
(9)、仿真丝高丝宝。经原料采用SD.FDY83dtex/36f(浆丝)，纬原料采用SD.DTY167dtex/48f，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2104T/M，定形条件为95℃，50min，用抽真空的定形机定形。采用2Z2S排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为127×72Pick/Inch，坯布门幅182cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为1970T/M；经后整理织物的成品经纬密度为156×81Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为175～180g/m，经测试10次，其平均捻度为1865T/M，其中纬向丝线有5.6％在喷射引纬过程中退捻，而丝线退捻捻度与倍捻机的设计捻度有关。故经计算得丝线的印染缩率为0％，。
(10)、仿真丝色丁麻。经原料采用BT.FDY83dtex/36f(浆丝)，纬原料采用SD.DTY83dtex/36f，其倍捻机的设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2402T/M，定形条件为95℃，50min，用抽真空的定形机定形。采用2Z2S排列，组织为平纹。经织造织物的坯布经纬密度为239×94Pick/Inch，坯布门幅168cm，经测定10次，其坯布丝线的平均捻度为2250T/M；经后整理织物的成品经纬密度为270×105Pick/Inch，成品门幅为147cm，成品重量为210～215g/m，经测试10次，其平均捻度为2050T/M。其中纬向丝线有9.75％在喷射引纬过程中退捻，而丝线退捻捻度与倍捻机的设计捻度有关。经计算得丝线的印染缩率为0％。
从而通过建立印染缩率与丝线的原材料品种的映射表，例如化纤牵伸丝类丝线(FDY、FDY+POY、SSY、CEY、FDY氨纶包覆丝、复合丝氨纶包覆丝等)印染缩率为7.5％；化纤变形丝(DTY、HTY、ATY、PBT.DTY、PTT.DTY、T400、涤低弹氨纶包覆丝等)印染缩率为0％。
从而在拿到成品样布后，实测其对应的实测捻度，根据印染缩率与丝线的原材料品种的映射表，就可以计算得到坯布丝线的捻度。
为了减少误差，在成品样布丝线的实测捻度测定时，采用如下方法：
取大于10cm×10cm成品样布，经向剪一刀，撕开成品样布，选取用于测定的经向丝线，选取时避免丝线退捻。
即再好是测定经向丝线，还有最好用剪刀剪一刀，然后撕开成品布，选取测定的经向丝线时要尽可能不让丝线退捻；选取纬向丝同样不能让丝线退捻，同时最好选取的丝线靠近喷嘴侧(毛边较短整齐处一侧)；另外如果是客户来样分析，最好成品样品布大于10cm×10cm，不然捻度测定误差会加大。
本实施例测定丝线的捻度时，测量段丝线不能用垂直退解获取，应用转动铝筒管获取，即轴向退解，因铝筒管是有边的，先找到丝线的头，把它夹在测定捻度的夹头上，然后一只手转动铝筒管，另一只手把丝线放入一定长度的捻度测试仪夹头上，夹持上相应的张力重锤，并防止其扭结，然后拧紧夹头螺丝。获取时，速度要慢、张力要小，以免丝线捻度传递，导致误差变大。如果在坯布上测定蒸丝后丝线的捻度，尽可能选择在喷嘴侧分条整经的第一条获取丝线，要避免在探纬侧分条整经的最后一条获取丝线，不然测定误差较大，因此在进行化纤丝线进行捻度测定时，尽量测定经向丝线，且靠近喷嘴侧的经向丝线，因为这样经向丝线的退捻程度可以忽略不计，不然需考虑丝线退捻因素。但分条整经的退解捻度对测定数据的影响可以忽略不计，因此最好测定一下两边丝线的捻度，评估一下测定结果。
需要说明的是，当成品样布的丝线为纬向丝线时，需要选取纬向丝线来计算坯布丝线的捻度。因喷射类织机在引纬过程中，通常引纬时间在95°～240°之间，加捻丝线从有高压水注的张力握持，到喷射结速去张力，会造成丝线的退捻，经过大量的数据统计与分析，其退解捻度大致分以下三种情形：(1)、丝线倍捻捻度在2000T/M及以上，退捻在200T/M左右；(2)、丝线倍捻捻度在1000T/M～2000T/M之间，退捻在100T/M左右；(3)、丝线的捻捻度在1000T/M以下，退捻在50T/M左右。因此以上公式修正为：
坯布丝线的捻度＝样布丝线的实测捻度÷(1+印染缩率)+喷射织机丝线的退解捻度。
步骤2、根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度。
本实施例中，坯布的制作过程中需要经过蒸丝处理，在蒸丝处理过程中，丝线存在一个蒸丝缩率。通常蒸丝设备是抽真空电热蒸箱，蒸丝条件为蒸丝温度在80～90℃之间，抽两次真空，时间120min左右。
一般情况下：
坯布丝线的实测捻度＝丝线未蒸丝的捻度×(1+β)。
其中β为丝线的原材料品种对应的蒸丝缩率。
本实施例通过实验数据来获取蒸丝缩率，建立映射表。实验数据如下：
第1组丝线为SD.FDY75D/72F，倍捻机倍捻后丝线的实测捻度为2098T/M，蒸丝后测量10次的丝线实测捻度平均值为2205T/M，经计算得β为5.10％。
第2组丝线为(SD.FDY68D/24F+SD.POY50D/72F)ITY100N/MS/S(一步纺)，倍捻机倍捻后丝线实测捻度为1403T/M，蒸丝后测量10次的丝线实测捻度平均值为1473T/M，经计算得β4.98％。
第3组丝线为CEY180D/96F，倍捻机倍捻后丝线实测捻度为1401T/M，蒸丝后测量10次的丝线实测捻度平均值为1474T/M,经计算得β为5.21％。
第4组丝线为CDP.FDY68D/24F，倍捻机倍捻后丝线实测捻度2967T/M，蒸丝后测量10次的丝线实测捻度平均值为3153T/M,经计算得β为6.27％。
第5组丝线为(SD.FDY30D/24F+SD.POY30D/24F)ITY100N/MS/S，倍捻机倍捻后丝线的实测捻度为1885T/M，蒸丝后测量10次丝线的实测捻度平均值为1993T/M,经计算得β为5.72％。
第6组丝线为SSY200D/48F，倍捻机倍捻后丝线的实测捻度为1306T/M，蒸丝后测量10次丝线的实测捻度平均值为1369T/M,经计算得β为4.82％。
第7组丝线为SD.FDY75D/72F，倍捻机倍捻后丝线的实测捻度为2707T/M，蒸丝后测量10次丝线的实测捻度平均值为2890T/M,经计算得β为6.76％。
第8组丝线为SD.FDY100D/72F，倍捻机倍捻后丝线的实测捻度为2708T/M，蒸丝后测量10次丝线的实测捻度平均值为2891T/M,经计算得β为6.75％。
第9组丝线为BT.FDY50D/36F，倍捻机倍捻后丝线的实测捻度为1506T/M，蒸丝后测量10次丝线的实测捻度平均值为1586T/M,经计算得β为5.31％。
第10组丝线为SD.DTY75D/36F，倍捻机倍捻后丝线的实测捻度为1428T/M，蒸丝后测量10次丝线的实测捻度平均值为1428T/M，经计算得β为0％。
从而可以得出：牵伸丝类丝线(FDY、FDY与POY的复合丝、SSY、CEY、涤纶复合丝氨纶包覆丝、FDY牵伸丝氨纶包覆丝等)的蒸丝缩率数据如下，捻度在1000T/M以下，丝线自然缩率为1.5％，捻度在1000T/M～2000T/M，丝线的蒸缩率为5.0％，捻度在2000T/M以上，丝线的蒸缩率为6.5％；变形丝类丝线(DTY、HTY、ATY、PBT.DTY、PTT.DTY、T400、涤低弹与氨纶空包丝等)的蒸丝缩率为0％。
根据公式：
丝线未蒸丝的捻度＝坯布丝线的捻度÷(1+β)，可以计算得到丝线未蒸丝的捻度。
同样地，测定丝线的捻度时，测量段丝线不能用垂直退解获取，应用转动铝筒管获取，速度要慢、张力要小，以免丝线捻度传递，导致误差变大；如果在坯布上测定蒸丝后丝线的捻度，尽可能先择在喷嘴侧分条整经的第一条获取丝线，要避免在探纬侧分条整经的最后一条获取丝线，不然测定误差较大，因此在进行化纤丝线进行捻度测定时，尽量测定经向丝线，且靠近喷嘴侧的经向丝线，因为这样经向丝线的退捻程度可以忽略不计，不然需考虑丝线退捻因素。但分条整经的退解捻度对测定数据的影响可以忽略不计，因此最好测定一下两边丝线的捻度，评估一下测定结果。
需要说明的是，当坯布丝线为纬向丝线时，需要选取纬向丝线来计算坯布丝线的捻度。因喷射类织机在引纬过程中，通常引纬时间在95°～240°之间，加捻丝线从有高压水注的张力握持，到喷射结速去张力，会造成丝线的退捻，经过大量的数据统计与分析，其退解捻度大致分以下三种情形：(1)、丝线倍捻捻在2000T/M及以上，退捻在200T/M左右；(2)、丝线倍捻捻度在1000T/M～2000T/M之间，退捻在100T/M左右；(3)、丝线的捻捻度在1000T/M以下，退捻在50T/M左右。
因此本实施例丝线未蒸丝的捻度计算公式如下：
丝线未蒸丝的捻度＝坯布丝线的捻度÷(1+β)+喷射织机丝线的退解捻度，其中β为丝线的原材料品种对应的蒸丝缩率，式中β与丝线种类有关。
步骤3、根据丝线未蒸丝的捻度和倍捻机的锭带滑移系数，计算出倍捻机设计捻度，按照设计捻度调整倍捻机进行倍捻加工。
例如，在NO.310倍捻机中，齿轮搭牙捻度(T/M)＝1156.28×(B/A)×(D/C)，式中A、B、C、D分别为搭牙齿轮，1156.28为理论常数。公式中没有考虑倍捻机的锭带滑移系数，这个滑移系数的构成因素有三个：
A、锭带与锭子间的滑移系数；
B、锭带与涡轮箱传动轮间的滑移系数；
C、胶木滚动与卷绕铝筒管间的滑移系数。
这三个因素中C因素对丝线的捻度影响较小；而A、B二个滑移因素对倍捻机捻度的影响较大，据纺机生产厂家提供的这个滑移系数在3％～10％之间，
本实施例中，锭带滑移系数＝(倍捻机设计捻度-丝线未蒸丝的捻度)/倍捻机设计捻度。
同样，本实施例通过实验数据来获取锭带滑移系数，建立映射表，实验数据如下：
第1组丝线为SD.FDY75D/72F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2201T/M，测量10次的丝线实测捻度(不经蒸丝)平均值为2098T/M，计算得锭带滑移系数为4.70％。
第2组丝线为(SD.FDY68D/24F+SD.POY50D/72F)ITY100N/MS/S(一步纺)，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1474T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线实测捻度(不蒸丝)平均值为1403T/M，计算得锭带滑移系数为4.85％。
第3组丝线为CEY180D/96F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1474T/M，测量10次倍捻机倍捻后丝线的实测捻度(不蒸丝)为平均值为1401T/M,计算得锭带滑移系数为4.95％。
第4组丝线为CDP.FDY68D/24F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)3108T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线实测捻度(不蒸丝)平均值为2967T/M,计算得锭带滑移系数为4.52％。
第5组丝线为(SD.FDY30D/24F+SD.POY30D/24F)ITY100N/MS/S，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1997T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线实测捻度(不蒸丝)平均值为1885T/M,计算得锭带滑移系数为5.59％。
第6组丝线为SSY200D/48F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1402T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线实测捻度(不蒸丝)平均值为1306T/M，锭带滑移系数为6.88％。
第7组丝线为SD.FDY75D/72F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2901T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线实测捻度(不蒸丝)平均值为2707T/M,计算得锭带滑移系数为6.69％。
第8组丝线为SD.FDY100D/72F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为2901T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线实测捻度(不蒸丝)平均值为2708T/M,计算得锭带滑移系数为6.67％。
第9组丝线为BT.FDY50D/36F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1601T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线实测捻度(不蒸丝)平均值为1506T/M,计算得锭带滑移系数为5.94％。
第10组丝线为SD.DTY75D/36F，倍捻机设计捻度(齿轮搭牙捻度)为1500T/M，测量10次的倍捻机倍捻后丝线的实测捻度(不蒸丝)平均值为1428T/M，计算得锭带滑移系数为5.04％。
从而可以得出：(1)倍捻机倍捻后丝线在1000T/M以下的，锭带的滑移系数为1.5％；(2)倍捻机倍捻后丝线在1000T/M及以上至2000T/M之间，则锭带的滑移系数为5％；(3)倍捻机倍捻后丝线在2000T/M及以上，则锭带的滑移系数为6.5％。
在得到倍捻机的锭带滑移系数后，根据如下公式即可推算出倍捻机的设计捻度：
倍捻机的设计捻度＝丝线未蒸丝的捻度÷(1-α)，式中α为锭带滑移系数。
本实施例在计算出倍捻机的设计捻度后，就能够据此调节倍捻机的齿轮搭牙捻度，进行丝线的倍捻加工，加工后的丝线再经过蒸丝、印染，最后形成成品。由于倍捻机的设计捻度已经考虑了锭带滑移系数、蒸丝缩率和印染缩率，加工出的成品与成品样布一致，较好地达到客户或设计的要求。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (9)
1.一种采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述采用倍捻机进行丝线加工的方法，包括：
根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度；
根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度；
根据丝线未蒸丝的捻度和倍捻机的锭带滑移系数，计算出倍捻机设计捻度，按照设计捻度调整倍捻机进行倍捻加工。
2.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度，采用如下公式计算：
其中为丝线的原材料品种对应的印染缩率。
3.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述根据成品样布丝线的实测捻度和丝线的原材料品种，计算坯布丝线的捻度，采用如下公式计算：
其中为丝线的原材料品种对应的印染缩率。
4.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度，采用如下公式计算：
丝线未蒸丝的捻度＝坯布丝线的捻度÷(1+β)，其中β为丝线的原材料品种对应的蒸丝缩率。
5.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述根据坯布丝线的捻度和丝线的原材料品种，获取丝线未蒸丝的捻度，采用如下公式计算：
丝线未蒸丝的捻度＝坯布丝线的捻度÷(1+β)+喷射织机丝线的退解捻度，其中β为丝线的原材料品种对应的蒸丝缩率。
6.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述根据丝线未蒸丝的捻度和倍捻机的锭带滑移系数，计算出倍捻机设计捻度，采用如下公式计算：
倍捻机的设计捻度＝丝线未蒸丝的捻度÷(1-α)，式中α为倍捻机的锭带滑移系数。
7.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述成品样布丝线的实测捻度，在测定时，包括：
取大于10cm×10cm成品样布，经向剪一刀，撕开成品样布，选取用于测定的经向丝线，选取时避免丝线退捻。
8.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述成品样布丝线的实测捻度，在测定时，包括：
对于选取的用于测定的丝线，采用铝筒管获取其实测捻度。
9.如权利要求1所述的采用倍捻机进行丝线加工的方法，其特征在于，所述成品样布丝线的实测捻度，在测定时，包括：
选择在喷嘴侧分条整经的第一条获取丝线。
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| FR2835261A1 (fr) * | 2002-01-31 | 2003-08-01 | Rieter Icbt | Dispositif de cablage et de fixation en continu de fils suivi d'un traitement thermique complementaire |
| CN104988614A (zh) * | 2015-07-17 | 2015-10-21 | 燕山大学 | 一种短纤倍捻机丝线张力及超喂量的自动化设定方法 |
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