CN108547047A - 一种再生涤纶毛毯的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种再生涤纶毛毯的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：再生涤纶纱线经过织造，剖幅，定型，第一次烫光，第二次烫光，印染，固色，水洗，烘干，烫剪，裁剪，得到所述毛毯，所述第一次烫光的温度为150～160℃，进布速度为7～11m/min，所述第二次烫光的温度为160～168℃，进布速度为9～13m/min，与现有技术相比，本发明通过采用两次烫光工艺，调整了烫光工艺的时间和温度，使得得到的毛毯回弹率较现有技术中制备的毛毯提高10％以上，相应的，柔顺度和毛面效果较现有产品也有了较大的提升。

Description

一种再生涤纶毛毯的制备方法
技术领域
本发明涉及生活用品领域，尤其涉及一种再生涤纶毛毯的制备方法。
背景技术
拉舍尔毛毯是采用拉舍尔双针床经编机编织而成的毛毯，拉舍尔毛毯通过对纱线进行经向编织，使得所有纱线都参与编织形成圈状结构，纱线之间没有延展联系，由于采用几百或上千根纱线同时参与编织，使得拉舍尔毛毯的尺寸稳定性极佳，产品基本没有落毛现象，而且，由于纱线之间分布均匀，进纱张力一致，使整个毛毯的绒面蓬松、绒毛密度均匀，毛毯的弹性适中，立毛感强。由于产品在定型、编织中存在的应力很小，产品经洗涤后，尺寸和绒毛几乎没有变化。
涤纶是纺织中最主要的原料之一，每年都有巨量的涤纶废旧纺织品产生，废旧涤纶纺织品已经成为全球数量增长最快的固体垃圾之一，对涤纶废旧纺织品进行填埋处理大大加剧了环境的处理压力，而且，涤纶的生产需要消耗大量的石油资源，因此，对于废旧涤纶纺织品的回收利用是刻不容缓的事情。
再生涤纶，就是利用完全循环型化学回收再生技术，将废弃的涤纶面料服装或聚酯废料进行集中回收，经过粉碎制成颗粒状，然后经过化学处理分解成为聚酯原料，最后纺丝制成的涤纶，据统计，用1吨废聚酯瓶可以生产0.98吨左右的再生涤纶，可以减少6吨左右的石油消耗量和3立方米的填埋空间，为此，对于废旧涤纶的回收利用以再生涤纶的生产使用是发展循环经济、建设资源节约型社会的必然选择。
与普通涤纶相比，再生涤纶的吸湿性、透气性佳，但是再生涤纶的含油率较高、刚性大，且强力、耐热性和柔韧性不及普通涤纶，厂家生产的每批再生涤纶在性能、色泽上有一定差异，这就增加了其后续加工的难度，例如，CN105167483A中公开了一种再生聚酯毛毯及其制备工艺，通过对再生聚酯原料进行织造、预整、印花、后整理、印网制版、印粉浆、烘干和成品制作得到一种毛毯，其制得的毛毯相较于使用普通聚酯原料制备的毛毯柔顺度较低，作为保温覆盖物与身体反复接触或水洗多次后，毛面回弹性差，不能满足消费者的需求。
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种新的再生涤纶毛毯，进而生产出毛面效果更好、柔顺度更高、弹性更好的以再生涤纶为原料的毛毯。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种毛面效果更好、柔顺度更高、弹性更好的以再生涤纶为原料的毛毯的制备方法。
为达此目的，本发明提供了一种再生涤纶毛毯的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
再生涤纶纱线经过织造，剖幅，定型，第一次烫光，第二次烫光，印染，固色，水洗，烘干，烫剪，裁剪，得到所述毛毯。
所述第一次烫光的温度为150～160℃，例如为151℃、152℃、153℃、154℃、155℃、156℃、157℃、158℃或159℃等，进布速度为7～11m/min，例如为7.5m/min、8m/min、8.5m/min、9m/min、9.5m/min或10.5m/min等。
所述第二次烫光的温度为160～168℃，例如为161℃、162℃、163℃、164℃、165℃、166℃或167℃等，进布速度为9～13m/min，例如为9.5m/min、10m/min、10.5m/min、11m/min、12m/min或12.5m/min等。
本发明通过各自独立的设置有两次烫光工艺，并限定了两次烫光工艺的温度和进布速度，能够提高再生涤纶的可加工性，减小其韧性和表面应力，进而降低得到的毛毯的柔顺度和弹性。
优选地，所述织造为将纱线引入经编机纺织成面料。
优选地，所述经编机上设置有弹簧板，弹簧板包括弹簧架和固定在弹簧架上的多个弹簧片，相邻弹簧片间隔相等，弹簧片远离弹簧架的一端设置有弹簧孔，每根纱线通过一个弹簧孔引入经编机。
由于再生涤纶刚性大，织造时容易断纱，在经编机上设置有上述弹簧板结构，使得每根纱线都穿过一个弹簧孔，能够有效的调节纱线张力，大大减少织造中的断纱次数，进而提高得到的毛毯的毛面效果、柔顺度和弹性。
优选地，所述弹簧片的长度为10～12cm，例如为10.2cm、10.4cm、10.6cm、10.8cm、11cm、11.2cm、11.4cm、11.6cm或11.8cm等。
优选地，所述定型的温度为135℃～145℃，例如为136℃、137℃、138℃、139℃、140℃、141℃、142℃、143℃或144℃等。
优选地，所述定型的进布速度为6～9m/min，例如为6.5m/min、7m/min、7.5m/min、8m/min、8.5m/min或8.8m/min等。
优选地，在所述第一次烫光和第二次烫光之间进行至少一次刷毛。
优选地，所述刷毛的次数为3～5次。
优选地，所述刷毛的进布速度为13～17m/min，例如为13.5m/min、14m/min、14.5m/min、15m/min、15.5m/min、16m/min或16.5m/min等。
优选地，所述印染采用分散染料印染，印染的pH值为4～5。
优选地，所述固色为蒸化固色，蒸化固色的温度为120～130℃，例如为121℃、122℃、123℃、124℃、125℃、126℃、127℃、128℃或129℃等，时间为10～30min，例如为11min、14min、18min、22min、26min或29min等。
优选地，所述水洗为将面料浸入含有清洗剂的水溶液中浸泡。
优选地，所述含有清洗剂的水溶液的pH值＜11，例如，含清洗剂的水溶液的pH值为3、4、6、7、8、9或10等。
优选地，在所述剖幅之后，定型之前还需进行去油，所述去油为将面料浸入含有除油剂的水溶液中去除表面的油污。
优选地，所述除油剂的浓度为2.3～3.4g/L，例如为2.4g/L、2.5g/L、2.6g/L、2.7g/L、2.8g/L、2.9g/L、3g/L、3.1g/L、3.2g/L或3.3g/L等。
优选地，在所述印染之后、固色之前还需进行预烘，预烘的温度为90～110℃，例如为92℃、94℃、96℃、98℃、100℃、102℃、104℃、106℃或108℃等。
优选地，在所述烫剪之后，裁剪之前还需依次进行正面刷毛、反面起毛和反面刷毛。
优选地，所述反面起毛的进步张力为0.5～0.8，例如为0.55、0.6、0.65、0.7或0.75，直针和弯针的转速差为16～19r/min，例如为16.5r/min、17r/min、17.5r/min、或18.5r/min等，上述参数的选择可以保证再生涤纶面料在拉毛过程中张力较小，有效解决再生涤针织绒类面料在拉毛过程中易脱毛的问题，以达到良好的绒面效果，提高毛毯的柔顺度和弹性。
优选地，所述制备方法包括如下步骤：
步骤(1)，织造：采用双针床拉舍尔经编机对毛纱原料和底布原料进行织造，所述经编机上设置有弹簧板，弹簧板包括弹簧架和固定在弹簧架上的多个宽度为0.2～0.4cm、长度为10～12cm的弹簧片，相邻弹簧片间隔0.1～0.4cm，弹簧片远离弹簧架的一端设置有弹簧孔，每根纱线通过一个弹簧孔引入经编机；
步骤(3)，剖幅：利用剖幅机对织造得到的面料进行剖幅；
步骤(4)，去油：将剖幅后的面料浸入浓度为2.3～3.4g/L的含有除油剂的水溶液中去除表面的油污；
步骤(5)，定型：将去油后的白坯布在定型机上进行定型，进布速度设置为6～9m/min，定型温度设置为135～145℃；
步骤(6)，第一次烫光：使用双滚烫光机对定型后的坯布进行第第一次烫光处理，设置烫光机的进布速度为7～11m/min，烫光温度为150～160℃；
步骤(7)，刷毛：使用刷毛机对烫光后的坯布进行刷毛，刷毛的进布速度为13～17m/min，刷毛工序重复3～5次；
步骤(8)，第二次烫光：使用双滚烫光机对刷毛后的坯布再次第二次烫光，进布速度设置为9～13m/min，烫光温度为160～168℃；
步骤(9)，印染：采用分散染料对第二次烫光后的坯布进行印染，控制印染染料溶液的pH值为4～5；
步骤(10)，预烘：使用烘干机烘干印染后的坯布，烘干温度设置为90～110℃；
步骤(11)，蒸化固色：使用蒸化机对印染后的坯布进行蒸化固色，蒸化固色的温度设置为120～130℃，蒸化固色的时间设置为10～30min；
步骤(12)，水洗：将蒸化固色后的坯布浸入含有清洗剂的水溶液中浸泡进行水洗，含有清洗剂的水溶液的pH值＜11；
步骤(13)，烘干：使用烘干机烘干水洗后的坯布；
步骤(14)，烫剪：对坯布的正面和反面进行烫光烫剪；
步骤(15)，正面刷毛：使用刷毛机对坯布的正面进行刷毛；
步骤(16)，反面起毛：使用刺果起毛机对坯布的反面进行起毛，设置起毛机的进布张力为0.5～0.8，直针和弯针的转速差为16～19r/min；
步骤(17)，反面刷毛：使用刷毛机对坯布的反面进行刷毛；
步骤(18)，裁剪：将坯布按订单尺寸裁剪；
步骤(19)，缝制：将裁剪后的坯布进行包边缝制，得到所述毛毯。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
与现有技术中的毛毯制备工艺相比，本发明通过采用两次烫光工艺，并且结合再生涤纶纤维的特点适应性的调整了烫光工艺的时间和温度，使得得到的毛毯回弹率较现有技术中制备的毛毯提高10％以上，相应的，柔顺度和毛面效果较现有产品也有了较大的提升。
附图说明
图1是本发明具体实施方式中实施例1中的弹簧板的结构示意图。
其中：001，弹簧架；002，弹簧片；003，弹簧孔。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
实施例1
通过如下步骤利用荣盛化纤公司生产的FDY200D/96f型再生涤纶作为毛纱原料，FDY100D/36f型再生涤纶作为底布原料制备拉舍尔毛毯：
步骤(1)，整经：使用整经机对毛纱原料和底布原料进行整经，设置整经机参数为盘头数8个，头份数为420根，整经速度为600m/min；
步骤(2)，织造：采用常州市天益纺织机械有限公司生产的TJ5-190-E18型双针床拉舍尔经编机对毛纱原料和底布原料进行织造，设置经编机的双针床隔距为18mm，坯布幅宽为230cm，经编机上设置有弹簧板100，弹簧板100由弹簧架001和同方向间隔0.2cm平行固定在弹簧架001上的长度为10.2cm、宽度为0.3cm的弹簧片002组成，弹簧片002远离弹簧架001的一端末端存在中空的弹簧孔003，弹簧孔003开口的朝向垂直于所有弹簧片形成的平面，纱线通过弹簧片002上的弹簧孔003引入经编机；
步骤(3)，剖幅：利用剖幅机对织造得到的面料进行剖幅，设置割剖速度为0.5m/min；
步骤(4)，去油：将剖幅后的面料浸入浓度为2.3g/L的含有除油剂的水溶液中去除表面的油污；
步骤(5)，定型：将去油后的白坯布在定型机上进行定型，进布速度设置为7.5m/min，定型温度设置为140℃；
步骤(6)，第一次烫光：使用双滚烫光机对定型后的坯布进行第第一次烫光处理，设置烫光机的进布速度为9.5m/min，烫光温度为152℃；
步骤(7)，刷毛：使用刷毛机对烫光后的坯布进行刷毛，刷毛的进布速度设置为14m/min，刷毛工序重复3次刷毛；
步骤(8)，第二次烫光：使用双滚烫光机对刷毛后的坯布再次第二次烫光，进布速度设置为12.5m/min，烫光温度为168℃；
步骤(9)，印染：采用分散染料对第二次烫光后的坯布进行印染，控制印染染料溶液的pH值为4.4；
步骤(10)，预烘：使用烘干机烘干印染后的坯布，烘干温度设置为100℃，进布速度为10m/min；
步骤(11)，蒸化固色：使用蒸化机对印染后的坯布进行蒸化固色，蒸化固色的温度设置为125℃，蒸化固色的时间设置为20min；
步骤(12)，水洗：将蒸化固色后的坯布浸入含有清洗剂的水溶液中浸泡进行水洗，含有清洗剂的水溶液的pH值为10；
步骤(13)，烘干：使用烘干机烘干水洗后的坯布，烘干温度设置为140℃，进布速度设置为12m/min；
步骤(14)，烫剪：对坯布的正面和反面进行烫光烫剪，其中，烫光辊的温度控制在180℃，进布速度设置为25m/min，剪毛隔距设置为7mm；
步骤(15)，正面刷毛：使用刷毛机对坯布的正面进行刷毛，刷毛速度设置为14m/min；
步骤(16)，反面起毛：使用刺果起毛机对坯布的反面进行起毛，设置起毛机的进布张力为0.5，直针和弯针的转速差为19r/min；
步骤(17)，反面刷毛：使用刷毛机对坯布的反面进行刷毛，刷毛速度设置为14m/min；
步骤(18)，裁剪：将坯布按订单尺寸裁剪；
步骤(19)，缝制：将裁剪后的坯布进行包边缝制，得到所述拉舍尔毛毯1。
实施例2
与实施例1的区别仅在于，步骤(2)中在经编机上不设置有弹簧板100或其他任何结构。
实施例2得到拉舍尔毛毯2。
实施例3
与实施例1的区别仅在于，在步骤(6)，即第一次烫光之后不进行步骤(7)，而是直接进行步骤(8)，即第二次烫光。
实施例3得到拉舍尔毛毯3。
实施例4
通过如下步骤利用公司生产的FDY200D/96f型再生涤纶作为毛纱原料，FDY100D/36f型再生涤纶作为底布原料制备拉舍尔毛毯：
步骤(1)，整经：使用整经机对毛纱原料和底布原料进行整经，设置整经机参数为盘头数8个，头份数为420根，整经速度为600m/min；
步骤(2)，织造：采用公司生产的TJ5-190-E18型双针床拉舍尔经编机对毛纱原料和底布原料进行织造，设置经编机的双针床隔距为20mm，坯布幅宽为230cm，经编机上设置有弹簧板100，弹簧板100由弹簧架001和同方向间隔0.2cm平行固定在弹簧架001上的长度为11.8cm、宽度为0.3cm的弹簧片002组成，弹簧片002远离弹簧架001的一端末端存在中空的弹簧孔003，弹簧孔003开口的朝向垂直于所有弹簧片形成的平面，纱线通过弹簧片002上的弹簧孔003引入经编机；
步骤(3)，剖幅：利用剖幅机对织造得到的面料进行剖幅，设置割剖速度为0.6m/min；
步骤(4)，去油：将剖幅后的面料浸入浓度为3.4g/L的含有除油剂的水溶液中去除表面的油污；
步骤(5)，定型：将去油后的白坯布在定型机上进行定型，进布速度设置为8.5m/min，定型温度设置为145℃；
步骤(6)，第一次烫光：使用双滚烫光机对定型后的坯布进行第第一次烫光处理，设置烫光机的进布速度为10.5m/min，烫光温度为158℃；
步骤(7)，刷毛：使用刷毛机对烫光后的坯布进行刷毛，刷毛的进布速度设置为16m/min，刷毛工序重复5次刷毛；
步骤(8)，第二次烫光：使用双滚烫光机对刷毛后的坯布再次第二次烫光，进布速度设置为9.5m/min，烫光温度为161℃；
步骤(9)，印染：采用分散染料对第二次烫光后的坯布进行印染，控制印染染料溶液的pH值为4.7；
步骤(10)，预烘：使用烘干机烘干印染后的坯布，烘干温度设置为100℃，进布速度为10m/min；
步骤(11)，蒸化固色：使用蒸化机对印染后的坯布进行蒸化固色，蒸化固色的温度设置为120℃，蒸化固色的时间设置为30min；
步骤(12)，水洗：将蒸化固色后的坯布浸入含有清洗剂的水溶液中浸泡进行水洗，含有清洗剂的水溶液的pH值为8；
步骤(13)，烘干：使用烘干机烘干水洗后的坯布，烘干温度设置为140℃，进布速度设置为12m/min；
步骤(14)，烫剪：对坯布的正面和反面进行烫光烫剪，其中，烫光辊的温度控制在180℃，进布速度设置为23m/min，剪毛隔距设置为9mm；
步骤(15)，正面刷毛：使用刷毛机对坯布的正面进行刷毛，刷毛速度设置为16m/min；
步骤(16)，反面起毛：使用刺果起毛机对坯布的反面进行起毛，设置起毛机的进布张力为0.8，直针和弯针的转速差为16r/min；
步骤(17)，反面刷毛：使用刷毛机对坯布的反面进行刷毛，刷毛速度设置为16m/min；
步骤(18)，裁剪：将坯布按订单尺寸裁剪；
步骤(19)，缝制：将裁剪后的坯布进行包边缝制，得到所述拉舍尔毛毯4。
对照例1
与实施例1的区别仅在于，步骤(6)中第一次烫光的温度为145℃，进布速度为6m/min。
对照例1得到拉舍尔毛毯5。
对照例2
与实施例1的区别仅在于，步骤(8)中第二次烫光的温度为172℃，进布速度为14m/min。
对照例2得到拉舍尔毛毯6。
对照例3
中国专利CN105167483B中实施例1中得到的再生聚酯毛毯。
根据美国标准ASTM D3107-2003《弹性机织物拉伸及弹性回复性测试》中所述的测试方法分别测试得到的拉舍尔毛毯1～6以及CN105167483B中实施例1得到的再生聚酯毛毯的回弹率，将测试结果列入表1。
表1实施例1～4与对照例1～3得到的毛毯回弹率对比表
拉舍尔毛毯 回弹率(％)
1 93
2 90
3 95
4 89
5 91
6 89
CN105167483B中的再生聚酯毛毯 85
通过实施例1与对照例1～3之间的对比可知，本发明通过采用两次烫光工艺，并且限定了烫光工艺的时间和温度，使得得到的毛毯回弹率较现有技术中制备的毛毯提高10％以上，相应的，柔顺度和毛面效果较现有产品也有了较大的提升。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种再生涤纶毛毯的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
再生涤纶纱线经过织造，剖幅，定型，第一次烫光，第二次烫光，印染，固色，水洗，烘干，烫剪，裁剪，得到所述毛毯；
所述第一次烫光的温度为150～160℃，进布速度为7～11m/min；
所述第二次烫光的温度为160～168℃，进布速度为9～13m/min。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述织造为将纱线引入经编机纺织成面料；
优选地，所述经编机上设置有弹簧板，弹簧板包括弹簧架(001)和固定在弹簧架(001)上的多个弹簧片(002)，相邻弹簧片(002)间隔相等，弹簧片(002)远离弹簧架(001)的一端设置有弹簧孔(003)，每根纱线通过一个弹簧孔(003)引入经编机；
优选地，所述弹簧片(002)的长度为10～12cm。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述定型的温度为135℃～145℃；
优选地，所述定型的进布速度为6～9m/min。
4.根据权利要求1～3之一所述的制备方法，其特征在于，在所述第一次烫光和第二次烫光之间进行至少一次刷毛；
优选地，所述刷毛的次数为3～5次；
优选地，所述刷毛的进布速度为13～17m/min。
5.根据权利要求1～4之一所述的制备方法，其特征在于，所述印染采用分散染料印染，印染的pH值为4～5。
6.根据权利要求1～5之一所述的制备方法，其特征在于，所述固色为蒸化固色，蒸化固色的温度为120～130℃，时间为10～30min。
7.根据权利要求1～6之一所述的制备方法，其特征在于，所述水洗为将面料浸入含有清洗剂的水溶液中浸泡；
优选地，所述含有清洗剂的水溶液的pH值＜11。
8.根据权利要求1～7之一所述的制备方法，其特征在于，在所述剖幅之后，定型之前还需进行去油；
所述去油为将面料浸入含有除油剂的水溶液中去除表面的油污；
优选地，所述除油剂的浓度为2.3～3.4g/L。
9.根据权利要求1～8之一所述的制备方法，其特征在于，在所述印染之后，固色之前还需进行预烘，预烘的温度为90～110℃；
优选地，在所述烫剪之后，裁剪之前还需依次进行正面刷毛、反面起毛和反面刷毛；
优选地，所述反面起毛的进步张力为0.5～0.8，直针和弯针的转速差为16～19r/min。
10.根据权利要求1～9之一所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
步骤(1)，织造：采用双针床拉舍尔经编机对毛纱原料和底布原料进行织造，所述经编机上设置有弹簧板，弹簧板包括弹簧架(001)和固定在弹簧架(001)上的多个宽度为0.2～0.4cm、长度为10～12cm的弹簧片(002)，相邻弹簧片(002)间隔0.1～0.4cm，弹簧片(002)远离弹簧架(001)的一端设置有弹簧孔(003)，每根纱线通过一个弹簧孔(003)引入经编机；
步骤(3)，剖幅：利用剖幅机对织造得到的面料进行剖幅；
步骤(4)，去油：将剖幅后的面料浸入浓度为2.3～3.4g/L的含有除油剂的水溶液中去除表面的油污；
步骤(5)，定型：将去油后的白坯布在定型机上进行定型，进布速度设置为6～9m/min，定型温度设置为135～145℃；
步骤(6)，第一次烫光：使用双滚烫光机对定型后的坯布进行第第一次烫光处理，设置烫光机的进布速度为7～11m/min，烫光温度为150～160℃；
步骤(7)，刷毛：使用刷毛机对烫光后的坯布进行刷毛，刷毛的进布速度为13～17m/min，刷毛工序重复3～5次；
步骤(8)，第二次烫光：使用双滚烫光机对刷毛后的坯布再次第二次烫光，进布速度设置为9～13m/min，烫光温度为160～168℃；
步骤(9)，印染：采用分散染料对第二次烫光后的坯布进行印染，控制印染染料溶液的pH值为4～5；
步骤(10)，预烘：使用烘干机烘干印染后的坯布，烘干温度设置为90～110℃；
步骤(11)，蒸化固色：使用蒸化机对印染后的坯布进行蒸化固色，蒸化固色的温度设置为120～130℃，蒸化固色的时间设置为10～30min；
步骤(12)，水洗：将蒸化固色后的坯布浸入含有清洗剂的水溶液中浸泡进行水洗，含有清洗剂的水溶液的pH值＜11；
步骤(13)，烘干：使用烘干机烘干水洗后的坯布；
步骤(14)，烫剪：对坯布的正面和反面进行烫光烫剪；
步骤(15)，正面刷毛：使用刷毛机对坯布的正面进行刷毛；
步骤(16)，反面起毛：使用刺果起毛机对坯布的反面进行起毛，设置起毛机的进布张力为0.5～0.8，直针和弯针的转速差为16～19r/min；
步骤(17)，反面刷毛：使用刷毛机对坯布的反面进行刷毛；
步骤(18)，裁剪：将坯布按订单尺寸裁剪；
步骤(19)，缝制：将裁剪后的坯布进行包边缝制，得到所述毛毯。
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