CN108455493A - 一种油管导轮架结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油管导轮架结构，包括导轮支架、安装在导轮支架上的若干组导轮组件、与导轮支架连接的油缸，所述的若干组导轮组件在导轮支架上呈上凸弧状分布。本发明一种油管导轮架结构，结构合理，通过在导轮支架上设置三组导轮组件，其中一组导轮组件布置在导轮支架中间较高的位置，另外两组导轮组件对称布置两侧稍低的位置，这样可以保证油缸在竖直方向上不左右倾斜，而竖直方向上又可以保证尺寸不大，油管导轮的尺寸较小，可以根据产量的大小选择车床加工，或是注塑加工，这样整体结构更紧凑且外表看起比较美观，解决了传统油管导轮都是采用一个直径比较大的导轮，结构不紧凑，占用空间比较大，浪费材料，不易加工的技术问题。

Description

一种油管导轮架结构
【技术领域】
本发明涉及叉车油管导轮架的技术领域，特别涉及一种油管导轮架结构。
【背景技术】
油管导轮架主要用在叉车在起升阶段自由起升油缸上端，主要作用是用于货叉架上倾斜油缸或者侧移油缸的进出油管导向使用。目前油管导轮都是采用一个直径比较大的导轮(只有直径大，才能保证油管竖直方向上不是左右斜的，且不与其它零件产生干涉)。但是大直径导轮缺点是：结构不紧凑，外观上不美观，在竖直方向上占用的空间比较大，再则浪费材料，加工需要的大的车床，一般小车床卡盘没那么大。
为了解决以上问题，有必要提出一种油管导轮架结构。
【发明内容】
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种油管导轮架结构，其旨在解决现有技术中的油管导轮都是采用一个直径比较大的导轮，结构不紧凑，占用的空间比较大，浪费材料，不易加工的技术问题。
为实现上述目的，本发明提出了一种油管导轮架结构，包括导轮支架、安装在导轮支架上的若干组导轮组件、与导轮支架连接的油缸，所述的若干组导轮组件在导轮支架上呈上凸弧状分布。
作为优选，所述的导轮支架采用板体弯折成整体为U形槽板结构，由底板和连接在底板前后两边的支壁构成，所述的导轮支架的前后两支壁上对应开设有若干组通孔，每组通孔上对应安装一组导轮组件，所述的导轮支架的底板中心设置有连接孔，所述的油缸的伸缩杆头部通过螺栓与连接孔配合实现与导轮支架的底板固连。
作为优选，所述的导轮组件由油管导轮、前轴套、后轴套、导轮轴和六角螺母构成，所述的油管导轮的中心设置有贯穿前后的中心孔，且中心孔的前后两端分别与前轴套、后轴套配合，所述的油管导轮与前轴套、后轴套配合连接后的整体设置在导轮支架的前后两支壁之间，所述的导轮轴依次穿过导轮支架后侧支壁上的通孔、后轴套、油管导轮、前轴套、导轮支架前侧支壁上的通孔后与六角螺母连接。
作为优选，所述的前轴套的前端和后轴套的后端均设置有限位环，所述的限位环的外径大于中心孔的直径。
作为优选，所述的通孔共设置为3组，其中一组分别设置在前后两支壁的中间位置，另外两组对称布置在中间一组通孔两侧稍低的位置，3组通孔呈弧形分布在导轮支架上。
作为优选，所述的导轮支架的前后两支壁上端面为上凸弧形面。
作为优选，所述的油管导轮上设置有若干道用于架设油管的油管导槽。
作为优选，所述的油管导轮通过车床加工或是注塑加工而成。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明提供的一种油管导轮架结构，结构合理，通过在导轮支架上设置三组导轮组件，其中一组导轮组件布置在导轮支架中间较高的位置，另外两组导轮组件对称布置两侧稍低的位置，这样可以保证油缸在竖直方向上不左右倾斜，而竖直方向上又可以保证尺寸不大，油管导轮的尺寸较小，可以根据产量的大小选择车床加工，或是注塑加工，这样整体结构更紧凑且外表看起比较美观，解决了传统油管导轮都是采用一个直径比较大的导轮，结构不紧凑，占用空间比较大，浪费材料，不易加工的技术问题。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明实施例一种油管导轮架结构的分解结构示意图。
图中：1-导轮支架、11-底板、12-支壁、13-通孔、14-连接孔、2-油管导轮、21-中心孔、22-油管导槽、3-前轴套、4-后轴套、5-导轮轴、6-六角螺母、7-油缸、8-螺栓、9-油管。
【具体实施方式】
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
参阅图1，本发明实施例提供一种油管导轮架结构，包括导轮支架1、安装在导轮支架1上的若干组导轮组件、与导轮支架1连接的油缸7，所述的若干组导轮组件在导轮支架1上呈上凸弧状分布。
进一步地，所述的导轮支架1采用板体弯折成整体为U形槽板结构，由底板11和连接在底板11前后两边的支壁12构成，所述的导轮支架1的前后两支壁12上对应开设有若干组通孔13，每组通孔13上对应安装一组导轮组件，所述的导轮支架1的底板11中心设置有连接孔14，所述的油缸7的伸缩杆头部通过螺栓8与连接孔14配合实现与导轮支架1的底板11固连。
具体地，所述的导轮组件由油管导轮2、前轴套3、后轴套4、导轮轴5和六角螺母6构成，所述的油管导轮2的中心设置有贯穿前后的中心孔21，且中心孔21的前后两端分别与前轴套3、后轴套4配合，所述的油管导轮2与前轴套3、后轴套4配合连接后的整体设置在导轮支架1的前后两支壁12之间，所述的导轮轴5依次穿过导轮支架1后侧支壁12上的通孔13、后轴套4、油管导轮2、前轴套3、导轮支架1前侧支壁12上的通孔13后与六角螺母6连接。
进一步地，所述的前轴套3的前端和后轴套4的后端均设置有限位环，所述的限位环的外径大于中心孔21的直径，所述的通孔13共设置为3组，其中一组分别设置在前后两支壁12的中间位置，另外两组对称布置在中间一组通孔13两侧稍低的位置，3组通孔13呈弧形分布在导轮支架1上，所述的导轮支架1的前后两支壁12上端面为上凸弧形面。
更进一步地，所述的油管导轮2上设置有若干道用于架设油管9的油管导槽22，所述的油管导轮2通过车床加工或是注塑加工而成。
本发明工作过程：
本发明一种油管导轮架结构在工作过程中，将油管9架设在三个油管导轮2对应的油管导槽22中，然后通过油缸7的作用带动油管9进行导向，并且其中一组导轮组件布置在导轮支架1中间较高的位置，另外两组导轮组件对称布置两侧稍低的位置，这样可以保证油缸7在竖直方向上不左右倾斜，而竖直方向上又可以保证尺寸不大，油管导轮2的尺寸较小，可以根据产量的大小选择车床加工，或是注塑加工，这样整体结构更紧凑且外表看起比较美观，解决了传统油管导轮都是采用一个直径比较大的导轮，结构不紧凑，占用空间比较大，浪费材料，不易加工的技术问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种油管导轮架结构，其特征在于：包括导轮支架(1)、安装在导轮支架(1)上的若干组导轮组件、与导轮支架(1)连接的油缸(7)，所述的若干组导轮组件在导轮支架(1)上呈上凸弧状分布。
2.如权利要求1所述的一种油管导轮架结构，其特征在于：所述的导轮支架(1)采用板体弯折成整体为U形槽板结构，由底板(11)和连接在底板(11)前后两边的支壁(12)构成，所述的导轮支架(1)的前后两支壁(12)上对应开设有若干组通孔(13)，每组通孔(13)上对应安装一组导轮组件，所述的导轮支架(1)的底板(11)中心设置有连接孔(14)，所述的油缸(7)的伸缩杆头部通过螺栓(8)与连接孔(14)配合实现与导轮支架(1)的底板(11)固连。
3.如权利要求2所述的一种油管导轮架结构，其特征在于：所述的导轮组件由油管导轮(2)、前轴套(3)、后轴套(4)、导轮轴(5)和六角螺母(6)构成，所述的油管导轮(2)的中心设置有贯穿前后的中心孔(21)，且中心孔(21)的前后两端分别与前轴套(3)、后轴套(4)配合，所述的油管导轮(2)与前轴套(3)、后轴套(4)配合连接后的整体设置在导轮支架(1)的前后两支壁(12)之间，所述的导轮轴(5)依次穿过导轮支架(1)后侧支壁(12)上的通孔(13)、后轴套(4)、油管导轮(2)、前轴套(3)、导轮支架(1)前侧支壁(12)上的通孔(13)后与六角螺母(6)连接。
4.如权利要求3所述的一种油管导轮架结构，其特征在于：所述的前轴套(3)的前端和后轴套(4)的后端均设置有限位环，所述的限位环的外径大于中心孔(21)的直径。
5.如权利要求2所述的一种油管导轮架结构，其特征在于：所述的通孔(13)共设置为3组，其中一组分别设置在前后两支壁(12)的中间位置，另外两组对称布置在中间一组通孔(13)两侧稍低的位置，3组通孔(13)呈弧形分布在导轮支架(1)上。
6.如权利要求2所述的一种油管导轮架结构，其特征在于：所述的导轮支架(1)的前后两支壁(12)上端面为上凸弧形面。
7.如权利要求2所述的一种油管导轮架结构，其特征在于：所述的油管导轮(2)上设置有若干道用于架设油管(9)的油管导槽(22)。
8.如权利要求7所述的一种油管导轮架结构，其特征在于：所述的油管导轮(2)通过车床加工或是注塑加工而成。
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